MINISTERIO DE EDUCACION

CARRERA DE INGENIERIA DEL PETROLEO Y GAS NATURAL

PROCESO DE LA OBTENCION DE GASOLINA Y DIESEL A PARTIR

DEL GAS NATURAL

ASIGNATURA: PETROQUIMICA
DOCENTE: ING. JOSE MIGUEL AGUILAR SAUCEDO

UNIVERSITARIA: KAROLYN LUANA ILLESCAS MARTINEZ

TERRITORIO GUARANÍ – BOLIVIA

2020
 INTRODUCCIÓN

La síntesis de hidrocarburos a partir del gas de síntesis, tiene más de ochenta años de
vigencia, es una reacción clásica y actualmente se presenta como una opción muy
atractiva de manufactura de combustibles limpios para automoción y como fuente de
productos químicos. Las reacciones involucradas en esta síntesis son numerosas y
complejas, pero los productos mayoritarios son las parafinas lineales y α-olefinas.

Los hidrocarburos obtenidos, con punto de ebullición en el rango de la gasolina y el

diesel, son de alta calidad debido a que no presentan heteroátomos (azufre y nitrógeno),
no contienen estructuras poliaromáticas y la fracción de destilado medio exhibe un
índice de cetano elevado.

El interés actual de la síntesis Fischer Tropsch ha crecido como consecuencia de las

exigencias medioambientales, los desarrollos tecnológicos y los cambios en las
reservas de los combustibles fósiles. En particular las reservas probadas de gas natural
han crecido en la última década, pero se encuentran localizadas en áreas remotas y
para su transporte a zonas de consumo implican un costo elevado. La transformación
de gas natural in situ en hidrocarburos líquidos requiere necesariamente la realización
del proceso gas to liquids (GTL).
El gas natural, es una mezcla de hidrocarburos gaseosos, de la cadena parafinita, esta
compuesto por metano, etano, propano, butano, pentano y más pesados; así como
también sulfuro de hidrogeno (H2S), nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2) y agua
(H2O). Este gas es tratado en plantas de endulzamiento y de deshidratación. Luego
pasa por un proceso de fraccionamiento donde se extraen los hidrocarburos líquidos
C2+ dando como resultado la separación del metano y pequeñas cantidades de etano,
a partir de aquí se obtiene el gas de síntesis. El propano y el butano también se separan
del metano y se usan como combustible para cocinar y calentar, distribuidos en
bombonas. El metano se usa como combustible tanto en viviendas como en industrias
y como materia prima para obtener diferentes compuestos en la industria química
orgánica. El metano se distribuye normalmente por conducciones de gas a presión
(gasoductos).

La tecnología "Gas A Líquido" (GTL en sus siglas inglesas) permite la transformación

del gas natural en combustible líquido, como la gasolina diesel.

Las plantas de GTL se basan en una tecnología inventada en los años 20, denominada
Fischer-Tropsch (FT), si bien en los últimos años se han patentado diversas mejoras y
métodos similares.

El proceso Fischer-Tropsch es un proceso químico para la producción de hidrocarburos

líquidos (gasolina, keroseno, gasoil y lubricantes) a partir de gas de síntesis (CO y H2).
Fue inventado por los alemanes Franz Fischer y Hans Tropsch en 1925.

La tecnología de conversión de gas a líquidos para obtener combustibles sintéticos se

divide en tres principales etapas, las cuales son:

1. Producción del gas de síntesis

2. Síntesis Fischer Tropsch
3. Mejoramiento de los productos
1. Obtención de Gas de Síntesis por Reformado autotérmico (ATR)

Este proceso es una combinación de dos o más procesos (oxidación parcial y reformado
al vapor) en una sola etapa. Los beneficios son una temperatura de reacción muy baja,
requerimiento de oxigeno menor, y una relación H2/CO de 2:1 que es idealmente
apropiado para la síntesis de Fischer-Tropsch. Las principales reacciones que ocurren
en el proceso de reformado autotérmico son las siguientes:

2. Síntesis de Fischer-Tropsch (FT)

En esta etapa el syngas es convertido por medio de un catalizador de hierro o cobalto,

a crudo sintético siguiendo principalmente la reacción de Fischer- Tropsch:

Los productos obtenidos dependen en gran medida de la composición del gas de

síntesis (fracción H2/CO), tipo de catalizador utilizado, tipo de reactor, condiciones de
operación (presión y temperatura) y del procesamiento final de la mezcla obtenida en
esta etapa. Si las condiciones de temperatura son bajas (473 a 513 K) se obtiene
principalmente diesel, y si son altas (573 a 623 K) se obtiene principalmente gasolina.
Los catalizadores más usados son los de cobalto y hierro, siendo los de cobalto
empleados para obtener hidrocarburos lineales de mayor peso molecular.

Los catalizadores de cobalto tienen la ventaja de muy alta velocidad de conversión y

larga vida (sobre cinco años). En general son más reactivos para hidrogenación y
produce menos hidrocarburos insaturados y alcoholes comparado con catalizador de
hierro.
3. Mejoramiento del producto

La última etapa es la unidad de mejoramiento del producto, en la cual se utilizan etapas

de hidrotratamiento (hidrotreating) y/o hidrocraqueo (hidrocracking), a un costo menor
comparado con una refinería de crudo debido a la calidad de las cadenas largas de
hidrocarburos. En este proceso se consume una pequeña cantidad de H2 y se produce
una pequeña cantidad de gas. Esta unidad es independiente de las unidades de todo el
proceso ya que la generación del gas de síntesis debe estar sincronizada con la síntesis
de Fischer-Tropsch. En esta instancia las ceras obtenidas de la etapa anterior se
convierten en los productos finales como: nafta, diesel y lubricantes.
CONCLUSION

La tecnología "Gas A Líquido" (GTL en sus siglas inglesas) permite la transformación

del gas natural en combustible líquido, como la gasolina diesel. Las plantas de GTL se
basan en una tecnología inventada en los años 20, denominada Fischer-Tropsch (FT),
si bien en los últimos años se han patentado diversas mejoras y métodos similares.

El proceso Fischer-Tropsch es un conjunto de reacciones químicas que convierte una

mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno en hidrocarburos líquidos. Estas
reacciones ocurren en presencia de catalizadores metálicos, típicamente a
temperaturas de 150–300 ° C (302–572 ° F) y presiones de una a varias decenas de
atmósferas. El proceso fue desarrollado por primera vez por Franz Fischer y Hans
Tropsch en el Kaiser-Wilhelm-Institut für Kohlenforschung en Mülheim an der Ruhr,
Alemania, en 1925.

La producción de gas de síntesis se abre a la posibilidadde utilización de otras fuentes

de energía alternativas al petróleo,como son el mismo carbón, el coque, otros residuos
delpetróleo e incluso la biomasa.Con tales procedimientos sepueden además satisfacer
las cada vez más estrictasespecificaciones de limpieza decombustibles,
especialmentecríticas para los de automoción.