DIAGNÓSTICO DE PROBLEMÁTICAS EN PRODUCTOS ELABORADOS EN SOPORTES

ELÉCTRICOS DEL NORESTE, S.A. DE C.V. (SE)

Jerónimo León M. E.1, Fuentes Arroniz F.2, González Fernández de Lara F.3
1
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado, mari.jl.8911@gmail.com,
2
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado, ffuentes12320@gmail.com,
3
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado, pacocaframa@gmail.com
Área de Participación: Ingeniería Industrial

Resumen
El pensamiento estadístico demuestra dentro de sus principios fundamentales que la variabilidad debe
existir en los procesos, y el éxito se encuentra en aceptar esta realidad, controlarla y disminuirla. Por estos
motivos, es de gran beneficio reconocer los defectos de calidad en el proceso de fabricació n de la empresa SE,
dentro del cual se identificó que el problema que má s pérdidas econó micas genera se encuentra en las
charolas tipo CHZ-120981A, considerando los 2 tipos de defectos encontrados en estas, se implementa una
metodología de dos fases que incluye herramientas estadísticas de la calidad para lograr reducir los errores de
producció n en este producto.

Palabras clave: (Calidad, productividad, mejora de procesos, variabilidad).

Abstract

Statistical thinking demonstrates within its fundamental beginning that variability must exist in processes,
and success lies in accepting this reality, controlling it and diminishing it. For these reasons, it is of great
benefit to recognize the quality defects in the manufacturing process of the company SE, within which it was
identified that the problem that generates the most economic losses is found in trays kind CHZ-120981A,
considering the 2 types of defects found in these, a two-phase methodology that includes quality statistical
tools is implemented to reduce production errors in this product.

Key words: (Quality, productivity, process improvement, variability).

Introducción
Dada la gran diversidad de productos y servicios asociados con los aparatos eléctricos y electró nicos, y la
presencia de equipos electró nicos y eléctricos en un gran nú mero de productos y servicios, cualquier
definició n de las industrias que producen dichos productos y servicios será en cierta medida
subjetiva[ CITATION Ofi07 \l 21514 ].

La importancia del aumento de costes por la no calidad en la producció n de productos en las empresas, ha
hecho que ellas mismas volteen a ver los factores por los cuales se han originado estos detalles. Así mismo, la
competitividad en los mercados, día a día va en aumento, por lo que los productores, deben de ir siendo cada
vez má s exigentes en perfeccionar técnicas de trabajo y ofrecer un mejor producto o servicio.

Así mismo el retrabajo, es un factor importante dentro de los procesos de producció n, debido a que se tiene
que destinar tiempo extra para volver a hacer algo que ya se había realizado. Partiendo de la premisa que el
tiempo es dinero en las organizaciones, las empresas estarían pierden dinero cada vez que hay un retrabajo.

Metodología
 Para poder conocer el estado actual en el que se encuentra el proceso de fabricació n de la empresa
Soportes Eléctricos del Noreste, se debe seguir la siguiente metodología:

Ilustración 1. Proceso de la metodología

Contexto del Detección del Definición del
problema problema problema

Estudio del
Elaboración de Análisis de la
sistema de
objetivos problemática
medición

Estudio
Análisis causa
estadístico del
raíz
proceso

Con fines de organizar la informació n presentada, la metodología se divide en 2 fases, que se muestran a
continuació n:

FASE 1:
 Contexto del problema

En este apartado se fundamentan los antecedentes de la empresa Soportes Eléctricos del Noreste, S.A. de C.V.
(SE), así como la situació n actual de los problemas de calidad que má s inciden en el proceso de fabricació n de
charolas tipo CHZ-120981A.

 Detección del problema:

Mediante la recolecció n de datos se desarrollaron las siguientes metodologías:

 Aná lisis ABC

 Diagrama de Pareto de primer y segundo nivel
 Identificació n del origen del problema

En el marco del proyecto se determina el enfoque del proyecto, se delimita y se sientan las bases u objetivos
que se pretenden alcanzar con su desarrollo.
Un punto trascendental de esta fase, es que al momento de definir que se va a mejorar, esta decisió n sea de
alto impacto para la empresa como la reducció n de producto no conforme y la reducció n de tiempos en los
procesos.
Para la determinació n del producto con el que se trabajará , se usará el Aná lisis ABC. De este se desglosará un
diagrama de Pareto de primer nivel que determine cual es el problema de mayor influencia en el rechazo del
producto y posterior a ello con un Pareto de segundo nivel, se profundizará en que á rea se sitú a el problema y
cuá les son las causas del mismo.
En la selecció n tanto del producto como las fallas que presente, es importante asegurarse de que, a través de
ellas, se está escuchando al cliente, por lo que pueden ser variables críticas del desempeñ o y la calidad del
proceso.
Por consecuencia se debe identificar el origen de los defectos encontrados en el proceso de fabricació n y por
ú ltimo, la grá fica de serie de tiempos, se empleará para hacer un aná lisis de los defectos encontrados en los
meses anteriores, considerando un histó rico de enero a septiembre de 2018.
  Definición del problema:

La cantidad de producto rechazado y retrabajado provoca que se eleven los costos de producció n y de
inspecció n de calidad.
Aunado a lo anterior, al haber un retrabajo y producirse nuevas piezas que cumplan con los límites de
especificació n para el conformado de las charolas, se genera un retraso en los tiempos de entrega con el
cliente, que a su vez genera inconformidades como cancelació n de pedidos, e incluso pérdida del cliente o
penalizaciones econó micas a la empresa por no cumplir con los tiempos preestablecidos.
Por lo tanto, el problema se define de la siguiente manera:

 Definición de objetivos de calidad:

Estos se definirá n de la siguiente manera:

Objetivo = LB –(0.7 x brecha)

Donde, la Línea Base (LB) es el promedio mensual de productos rechazados, 0.7 es una constante y la brecha
es una variable que se obtiene de la diferencia absoluta entre el promedio y el mejor resultado.

FASE 2:
 Estudio del sistema de medición:

El estudio del sistema de medició n es importante, debido a que es donde se recolecta informació n sobre la
operació n actual, que servirá n para poder analizar los datos obtenidos, y a partir de ello implementar mejoras.
Aquí se considera desde la evaluació n de los aparatos de medició n empleados en la operació n, aunado a la
valoració n de la capacidad de los operarios para tomar mediciones (muestreos) y de su poder de toma de
decisiones para evaluar sus productos y si estos está n cumpliendo o no con las especificaciones de calidad
estipuladas por la empresa, asociado a ello, también la fase abarca la valuació n del estado actual de
producció n, al considerar la suma de piezas defectuosas fabricadas tanto con medidas fuera de especificació n,
como defectos visibles surgidos dentro del mismo proceso.

 Estudio estadístico del proceso de fabricación:

La estadística descriptiva será de gran ayuda en esta fase, ya que a través de los estudios estadísticos se
conocerá el comportamiento del proceso, para esto se consideraron 3 turnos conformados por 3 operadores.
Se usará n criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo sobre alguna eventualidad. Casi toda su
actividad se puntualiza en la capacidad de monitorear el centro del proceso y su variació n alrededor del
centro.
Su proceso de construcció n inicia con la recopilació n de datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso,
para posteriormente, detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar la calidad del producto
o servicio final, reduciéndose con ello desechos.

 Análisis causa – raíz

Apoyados de todos los pará metros obtenidos del proceso de fabricació n de charolas, con respecto a los
defectos de calidad presentes en este producto, se realizará un aná lisis causa raíz mediante un diagrama de
Ishikawa tipo 6M, con el que se representará n las causas de variació n que genera el problema de calidad
identificado.

Resultados

Conforme a la metodología descrita en la secció n anterior, se muestran los resultados obtenidos de cada
fase:
FASE 1:

(SE) es una empresa mexicana con experiencia de má s de 30 añ os en el ramo, que opera de manera
ininterrumpida desde hace má s de 15 añ os en las 2 plantas de fabricació n ubicadas en Estado de México y
Monterrey, N.L. mismas que cuentan con los ú ltimos adelantos tecnoló gicos para la fabricació n de productos
ofrecidos en el mercado, como sistemas de soportes para cable, tipo Charola Metá lica y Unicanal y con las
cuales les es posible dar servicio en cualquier parte del territorio nacional, América Latina y Estados Unidos.

 Situació n actual.

Se detectó una considerable cantidad mensual de rechazo en la producció n en travesañ os, debido a que
presentaban longitud fuera de especificació n, mismo que al cuantificarse, representaron el 3.37% mensual de
la producció n es rechazada.
El segundo problema en el á rea de producció n de travesañ os se localizaba en los defectos en el troquelado o
corte de cuadros en el travesañ o, donde en los primeros 9 meses del añ o, la incidencia del problema se
presentó de forma mensual con un 2.50%.

 Problemá tica:

A través del aná lisis ABC, se determinó que el producto má s rentable para la empresa SE, considerando tanto
la utilidad como la cantidad de artículos vendidos durante los meses de enero a septiembre del presente añ o,
la charola CHZ120918A, aportó una utilidad de $495,752.88 pesos, contribuyendo así al capital de la empresa
en un 22%, los esfuerzos de mejora deberá n iniciar en esta línea a fin de poder disminuir los tiempos de
entrega, rechazo de producto no conforme y desperdicios de materia prima, primordialmente.

Para segmentar el proyecto, se hizo un diagrama de Pareto donde se detectó que el principal problema de la
fabricació n de las charolas tipo CHZ-120981A proviene de los travesañ os que la conforman, y que a su vez
determinan el ancho de la misma (Ver Ilustració n 2).
Ilustración 2. Gráfica de Pareto de 1° nivel

Se hizo un Pareto de segundo nivel para ver qué problemas en los travesañ os son má s recurrentes en su
rechazo, donde se llegó a la conclusió n que el mayor defecto fue longitud fuera de especificació n, seguido de
los defectos en el troquelado (Ver ilustració n 3).
 Ilustración 3. Diagrama de Pareto de 2° nivel

El proceso de fabricació n de charolas tipo escalera, inicia desde el almacenamiento de la materia prima, hasta
el almacenamiento del producto terminado. Se logró identificar mediante un diagrama de flujo que las partes
del proceso de donde provenían los defectos son en el escote y troquelado de travesañ o.

De acuerdo a los datos recolectados en esta primera fase, se define el problema como sigue:

Existe un alto porcentaje mensual de rechazo en la producció n de travesañ o por ser cortados con medidas
fuera de los límites de especificació n, esto se sitú a en el corte (también llamado en el á rea de producció n como
“escote”); aunado a lo anterior, la segunda causa de rechazo de travesañ os se debe a los defectos en el
travesañ o causado por el troquelado, todo ello se determinó por informació n proporcionada durante el
periodo de 01/enero/2018 hasta 30/septiembre/2018.
En el caso de los travesañ os fuera de límites de especificació n, el porcentaje es de 3.37% que es equivalente
a 4,385 piezas defectuosas y en los travesañ os con defectos en el troquelado fueron de 2.50% siendo 3,385
piezas de 92,091 piezas producidas.
En promedio, el 5.86% de la producció n mensual de travesañ os es rechazada, acorde a los datos histó ricos
arrojados por el proceso de inspecció n de producto terminado.

Derivado de este reconocimiento, los objetivos de calidad ayudaron para la reducció n de los defectos en las
charolas, los cuales buscan disminuir los indicadores de productos no conformes y generar una cultura de
calidad y mejora continua.

Por lo que se plantearon los objetivos, los cuales, en el caso de travesañ os fuera de especificació n es el reducir
a 1.45% de rechazo mensual en la producció n de travesañ os fuera de los límites de especificació n, y para los
travesañ os de 12” con troquelado defectuoso reducir a 1.25% de rechazo mensual en la producció n de
travesañ os con defectos en el troquelado.

FASE 2:

Se realizó un estudio de tipo 1 al sistema de medició n con apoyo del método R&R, con los que se obtuvieron
los siguientes resultados:

En la grá fica se aprecia que todas las mediciones se encuentran dentro de los límites de especificació n
(superior e inferior).
Los pará metros de capacidad del sistema de medició n, el Cg =0.90 y Cgk =0.89 son menores a la referencia
utilizadas de 1.33, por tanto, los resultados indican que el sistema de medició n no puede medir las partes de
manera consistente y exacta, y se debe mejorar el sistema de medició n.
El % de variació n de repetibilidad = 22.15% y % de variació n de repetibilidad y sesgo = 22.48%. Estos
valores son mucho mayores que 15% (un valor de referencia comú nmente utilizado) e indican que la
variació n que se debe al sistema de medició n es grande, como se muestra en la siguiente imagen:

Ilustración 4. Gráfica del estudio de tipo 1 al sistema de medición

Estudio de Tipo 1 del Sistema de Medición
Notificado por:
Nombre del sistema de medición : Tolerancia: 0.124
Fecha del estudio: Misc:

Gráfica de corridas de PULGADAS

Ref + 0.10 × Tol
12.040

12.035
PULGADAS

12.030 Ref

12.025

12.020
Ref - 0.10 × Tol

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46
Observación

Estadísticas básicas Sesgo Capacidad

Referencia 12.03 Sesgo -0.00018 Cg 0.90
Media 12.02982 T 0.281112 Cgk 0.89
Desv.Est. 0.004578 ValorP 0.780
6 × Desv.Est. (VE) 0.027468 (sesgo de la prueba=0)
%Var(Repetibilidad) 22.15%
Tolerancia (Tol) 0.124
%Var(Repetibilidad y sesgo) 22.48%
Resolución 0.0001 < 5% de Tol

Continuando con el estudio R&R, se monitorearon 50 muestras de travesañ os, a los que se les realizó una
inspecció n visual en 3 ocasiones distintas por los 3 operadores. Los valores de referencia en este caso son 1 y
0, donde 1 es satisfactorio y 0 es no satisfactorio.

Ilustración 5. Gráfica del estudio de repetibilidad y reproducibilidad

Análisis de concordancia de atributos para Resultado

Informe de resumen
¿Es aceptable el % de exactitud general? Tasas de clasificación incorrecta
< 50% 100%
Tasa de error general 8.7%
1 calificados como 0 8.6%
No Sí
0 calificados como 1 8.9%
91.3%
Calificaciones mixtas (mismo elemento calificado 12.0%
Las evaluaciones de los elementos de la prueba coincidieron de ambas maneras)
correctamente con el estándar 91.3% del tiempo.

% de exactitud por evaluador Comentarios

120
Considere lo siguiente al evaluar cómo puede mejorarse el
sistema de medición:
• Bajas tasas de exactitud: Si algunos evaluadores registran
100 96.7 95.3 tasas de exactitud bajas, puede significar que esos evaluadores
necesitan capacitación adicional. Si todos los evaluadores
91.3% registran tasas bajas, es posible que existan problemas más
82.0 sistemáticos, como definiciones de operación deficientes,
80 capacitación inadecuada o valores estándar incorrectos.
• Altas tasas de clasificación incorrecta: Puede indicar que se
están rechazando demasiados elementos 1 o que se están
aprobando demasiados elementos 0 para su envío al
60 consumidor (o ambos).
• Alto porcentaje de calificaciones mixtas: Puede indicar que los
elementos incluidos en el estudio eran casos que se
encontraban en la línea divisoria entre 1 y 0 y, en consecuencia,
40
eran muy difíciles de evaluar.

20

0
A B C
 La grá fica de barras señ ala que hay un 91.3% de aceptació n de las piezas por los evaluadores, con una
tasa de error de 8.7%. El porcentaje de piezas buenas calificadas como malas es de un 8.6% mientras que las
piezas defectuosas que fueron calificadas como buenas el porcentaje es de 8.9%.

Ilustración 6. Gráfica de capacidad del proceso binomial de defectuosos

Informe de capacidad del proceso binomial de Defectuosas

Gráfica P Tasa de defectuosos
0.03 1 3

%Defectuoso
0.02 LCS=0.02110
Proporción

_
0.01 P=0.01061
1

0.00 LCI=0.00012 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 400 600 800
Muestra Tamaño de la muestra
Las pruebas se realizaron con tamaños de la muestra desiguales

% defectuoso acumulado Histograma

Objetivo
1.8 Estadística de resumen 8
(95.0% de confianza)
%Defectuoso: 1.06
1.6 IC inferior: 0.89 6
IC superior: 1.25
%Defectuoso

Objetivo: 2.70

Frecuencia
1.4
PPM: 10609
IC inferior: 8914 4
IC superior: 12529
1.2
Z del proceso: 2.3041
IC inferior: 2.2405 2
IC superior: 2.3692
1.0

0
5 10 15 20 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Muestra %Defectuoso

En la grá fica del porcentaje defectuoso acumulado, se nota que no hay estabilidad de los datos hacia la
línea media; por lo tanto, el estudio de capacidad establece que el nú mero de muestras es insuficiente para
estimar de manera fiable la media de porcentaje defectuoso.
La grá fica Tasa de defectuosos los puntos está n dispersos de manera aleatoria alrededor de la línea central,
lo que señ ala que la distribució n es binomial.
Acorde al Histograma, el proceso es capaz ya que las barras se encuentran a la izquierda del objetivo.
La tabla “estadística de resumen”, señ ala que el objetivo es de 2.70%, mientras que el porcentaje
defectuoso y el IC superior son menores que dicho valor (1.06 y 1.25 respectivamente).

Posteriormente, con el estudio de capacidad del proceso, se pudo visualizar la variació n que se encuentra
presente en el mismo, como se muestra en la siguiente imagen:
 Ilustración 7. Gráfica del estudio de capacidad del proceso

Informe del Capability Sixpack del proceso para Pieza 1, ..., Pieza 5
Gráfica Xbarra Histograma de capacidad
12.08 1 LEI Objetivo LES

Media de la muestra
Largo plazo
Corto plazo
1 1 Especificaciones
12.04 LCS=12.03794 LEI 11.9375
__ Objetivo 12.0000
X=12.02349 LES 12.0625
LCI=12.00905
12.00 1 1 1
1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Gráfica R Gráfica de prob. Normal

1
1 AD: 1.737, P: < 0.005
Rango de la muestra

LCS=0.05295
0.050

_
0.025 R=0.02504

0.000 LCI=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 11.95 12.00 12.05 12.10

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad

12.10 Corto plazo Largo plazo Largo plazo
Desv.Est. 0.01077 Desv.Est. 0.01880
Cp 1.94 Pp 1.11
Valores

12.05 Cpk 1.21 Ppk 0.69

PPM 145.36 Corto plazo Cpm 0.69
PPM 18987.69

12.00
Especificaciones
5 10 15 20 25
Muestra

La Grá fica Xbarra muestra la existencia de 7 puntos fuera de los límites de especificació n, lo que sugiere
una revisió n del proceso. En la Grá fica de R, se encuentran dos puntos por encima del Límite de Especificació n
Superior. La grá fica de los ú ltimos 25 subgrupos indica que los datos están distribuidos de forma aleatoria y
asimétrica alrededor de la media del proceso. 
El histograma de capacidad, comprueba el desplazamiento de las medidas de las muestras con tendencia
hacía el Limite de Especificació n Superior, puesto que el objetivo es de 12” y la mayoría de las muestras
sobrepasan dicha especificació n. También hay muestras fuera de los límites de especificació n Superior. Ante
ello se concluye que no hay normalidad en los datos.
La grá fica de probabilidad normal, ilustra que las muestras se encuentran algunas fuera de la línea media.
A corto plazo la desviació n estándar es de 0.01077 y a largo plazo alcanza los 0.01880. en ambas la
tendencia de la longitud es hacia el límite superior.
Capacidad potencial de proceso (Cp), indica cuantas veces cabe el proceso dentro de los límites del
proceso, en este caso al haber dispersió n, este índice es bajo, siendo de 1.94 en el corto plazo y al largo plazo
de 1.11. En cuanto a la Capacidad real del proceso (Cpk), como el proceso no se encuentra centrado, este es
bajo (1.21 en el corto plazo y en el largo plazo 0.69), considerá ndose un proceso es deficiente. La cantidad de
piezas No conformes por milló n (PPM), es de 18,987.69 en el largo plazo, lo que califica la eficiencia del
proceso entre el 93.193 y el 99.379%.

Identificado el problema, se realizó una lluvia de ideas apoyado de los operadores expertos en el proceso
de fabricació n de charolas, quienes proporcionaron las observaciones necesarias para categorizar las causas
mas importantes que generaron los defectos de calidad en las charolas.

El presente grá fico, contiene las principales causas detectadas que dan lugar a los defectos (medidas fuera
de especificació n y en el troquelado) en travesañ os de 12” en la empresa SE.
 Ilustración 8. Gráfica de Ishikawa

En el diagrama ilustrado en la parte superior, permite establecer las principales causas, agrupadas en la
clasificació n de la “M” (Mediciones, Material, Mano de obra o Personal, Medio ambiente, Método y Maquina), de
acuerdo a la naturaleza de la misma.
Por otro lado, en color azul, se destaca las soluciones propuestas para contrarrestarlos, y poder así
plantear una mejora en los procesos productivos que permitan el alcance de los objetivos del proyecto en
general.

Conclusiones

El diagnó stico desarrollado para la detecció n de problemas de calidad en el proceso de fabricació n de las
charolas tipo CHZ-120918A, manufacturadas en la empresa SE, mostró que los defectos identificados como los
má s relevantes fueron dos: la longitud fuera de especificació n y el mal troquelado que tenían los travesañ os.
Esto se pudo conocer gracias al empleo y aplicació n de herramientas estadísticas de calidad, en las cuales
se analizaron datos histó ricos del proceso en un periodo de 9 meses, mismos que generaron los indicadores
actuales como lo fueron 3.36% para la longitud fuera de especificació n y 2.50% para el troquelado. Partiendo
de estos datos, se plantearon objetivos de calidad, los cuales pretenden una reducció n en estos defectos de
1.45% y 1.25% respectivamente.
Con el apoyo de estudios realizados al sistema de medició n y sobre el comportamiento del proceso como
tal, se logró detectar que estos deben mejorar. Existe una variació n en el proceso de medició n igual a 17.8 %,
por ese motivo y de acuerdo al criterio del Grupo de Acció n de la Industria Automotriz (AIAG) , puede
considerarse aceptable para algunas aplicaciones (pues es se sitú a entre el 10 a 30%), sugiriéndose que la
decisió n debería hacerse en relació n a la importancia de la medida, costo del instrumento de medició n, costos
de retrabajo o reparació n.
Con respecto al estudio estadístico del proceso, para el aná lisis de capacidad por pieza, comprueba que la
media del proceso difiere de las 12”, medida específica del producto.
 Considerando los requisitos estipulados por la AIAG, el Nivel Z del proceso es de 2.08, por tanto, cumple
actualmente con los requisitos del cliente.
Por ú ltimo, en el aná lisis causa raíz se despieza la problemá tica detectada como defectos en travesañ os de
12 pulgadas, donde se analizó la variació n que genera cada M al proceso de fabricació n de las charolas.

Referencias Bibliográficas

Oficina Internacional del Trabajo Ginebra, S. (2007). La fabricació n de componentes electró nicos para las
industrias de las tecnologías de la informació n. Ginebra, Suiza: Oficina Internacional del Trabajo.

Pulido, H. G., & de la Vara Salazar, R. (2009). Control estadístico de la calidad y seis sigma. México, D.F.:
McGRAW-HILL.