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2.- La norma es estándar de carácter voluntario y se plasma en el manual normas de calidad donde
queda establecida la política de calidad que la empresa quiere establecer en sus procesos por
voluntad propia, pero generalmente igualando o superando los estándares obligatorios.
3.- Hay situación Actual: En esta etapa se plantean algunas preguntas que nos indicarán el estado
actual de la empresa para poder planear la implantación. En este caso es importante saber el
proceso y procedimientos
4 Prevención, ya que estos están dirigidos a prevenir, teniendo los equipos mantenidos y
calibrados se reduce o previene posibles desviaciones, es decir incrementa la calidad de manera
preventiva
5.-
7.-
8_ LA prevención e inspección
9.-
ITEM II
Situación 1: costo de calidad, ya que al implementar una mayor tecnología se requiere más
Situación 2 :Costo de no calidad, esto esta referido a una falla interna donde el error se produjo
por un error en la etiquetación, donde no se descartó una partida de alimentos vencidos, a pesar
de que se reincorporaron para ser utilizado como consumo animal, existe un costo asociado de
retrabajo (renvasar, etiquetar ..etc) , lo cual es costo de no calidad .
defectos TOTALES
Total 45.164,0
%
Frecuencia
DEFECTOS Frecuencia de Fallas Frecuencia Acumulada de fallas
Falla de vacio 84,8% 84,8%
38.320,0
45.164,0
Pareto turno
Pareto Turnos
25000 120%
100%
20000
80%
15000
60%
10000
40%
5000
20%
0 0%
turno 2 turno 1
vacio % f.a
Pareto maquina
pareto maquinas
20000 120%
18000
100%
16000
14000
80%
12000
10000 60%
8000
40%
6000
4000
20%
2000
0 0%
c a b
ANALISIS:
En este caso la falla de falta de vacío, es la principal ocurrencia, es decir el 80% de las fallas están
asociados a esta causa, SIENDO EL MAS Relevancia Y DONDE SE TENDRAN QUE ENCOCAR ALGUNA
MEDIDA CORRECTIVA.
PARETO 2 TURNOS TURNO CON MAS FALLAS TURNO N°2 CON 57%
Se Visualiza que el turno n°2 es el que tiene mayor incidencia en la falta de vacío, existiendo mas
de la mitad de errores equivalentes a un 57 % de fallas asociada a esa anormalidad.
La máquina C, alcanza un % del 46 % , con lo cual es prácticamente cercano al 50%, de las fallas
asociadas al vacío.
Conclusión, se recomienda abordar como punto critico la falla de falta de vacio, controlando
mayormente o supervisando el turno n°2 e inspeccionar la maquina C.