Normas para Aluminio PDF

Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 1
fabricación de conjuntos soldados de aluminio
D.1. Elección del proceso de soldadura a emplear ........................................................ 5

D.1.1. Introducción.................................................................................................................... 5
D.1.2. Soldadura por fusión...................................................................................................... 6
D.1.3. Principales procedimientos de soldadura por fusión. ................................................. 7
D.1.3.1.1 Soldadura con gases o con soplete. ....................................................................................7
D.1.3.1.2 Soldadura por arco eléctrico...............................................................................................8
D.1.4. La elección de la Empresa: Soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa... 9
D.2. Uniones soldadas y modos de ejecución............................................................... 12
D.2.1. Resumen de uniones típicas en soldadura. ................................................................. 12
D.2.2. Representación simbólica en planos de las uniones soldadas................................... 13
D.2.2.1. Indicación de unión soldada.................................................................................................13
D.2.2.2. Símbolos de los distintos tipos de uniones soldadas ............................................................14
D.2.2.2.1 Simbolos pricipales ..........................................................................................................14
D.2.2.2.2 simbolos combinados .......................................................................................................16
D.2.2.2.3 Representación en planos de la forma de la superficie exterior de los corones de
soldadura. .........................................................................................................................................17
D.2.2.2.4 Ejemplos de indicaciones simbólicas en planos de la forma de la superficie exterior de
los cordones: ........................................................................................................................................17
D.2.2.2.5 Indicaciones del símbolo representativo del tipo de unión soldada en las flechas de
soldadura. .........................................................................................................................................18
D.2.2.2.6 Representación genérica de las cotas del cordón de soldaura. .........................................18
D.2.3. Posiciones de la soldadura ........................................................................................... 20
D.2.4. Precalentamientos ........................................................................................................ 22
D.2.5. Fijación de los bordes-punteo...................................................................................... 22
D.2.6. Modos de ejecución de las soldaduras ........................................................................ 23
D.2.6.1. Pasada estrecha, longitudinal o en oruga..............................................................................23
D.2.6.2. Pasada balanceada, ancha, transversal o serpenteante..........................................................23
D.2.6.3. Pasada angular o escalonada. ...............................................................................................23
D.2.7. Resanado de cordones .................................................................................................. 24
D.3. El proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo consumible y
protección gaseosa MIG para uniones soldadas de aluminio. ......................................... 25
D.3.1. Descripción del proceso................................................................................................ 25
D.3.2. Modos de transferencia................................................................................................ 25
D.3.2.1. Transferencia por proyección o pulverización .....................................................................26
D.3.2.2. Transferencia por cortocircuitos sucesivos ..........................................................................26
D.3.2.3. Transferencia globular. ........................................................................................................27
D.3.2.4. Transferencia por arco pulsado. ...........................................................................................27
D.3.3. Gas de protección. ........................................................................................................ 28
D.3.4. Materiales de aportación ............................................................................................. 30
D.3.5. Características generales de los equipos de soldeo.................................................... 32
D.3.6. Parámetros de soldeo ................................................................................................... 39
Pág 2 Anexo D –Estudio de la soldadura de las aleaciones de aluminio
D.4. Implantación del proceso de soldadura MIG en la Empresa.............................. 45

D.4.1. Operativa a seguir en los procesos de soldadura. ..................................................... 45
D.4.1.1. Cualificación de procedimientos de soldeo ......................................................................... 45
D.4.1.2. Cualificación de soldadores. ................................................................................................ 45
D.4.1.3. Calibración de los equipos de soldeo................................................................................... 45
D.4.1.4. Material base........................................................................................................................ 45
D.4.1.5. Material de aportación ......................................................................................................... 46
D.4.1.6. Ejecución y control de las soldaduras.................................................................................. 46
D.4.2. Precauciones a tomar en el proceso de soldadura..................................................... 47
D.4.2.1. Fuentes de Energía............................................................................................................... 47
D.4.2.2. Manipulación del material de aportación............................................................................. 47
D.4.2.3. Herramientas del soldador. .................................................................................................. 47
D.4.2.4. Limpieza del material base .................................................................................................. 48
D.4.2.5. Parámetros de soldadura. ..................................................................................................... 48
D.4.2.6. Precalentamiento. ................................................................................................................ 48
D.4.2.7. Ejecución de la soldadura. ................................................................................................... 49
D.5. Calibración de máquinas de soldeo...................................................................... 50
D.5.1. Objeto............................................................................................................................ 50
D.5.2. Ambito de aplicación ................................................................................................... 50
D.5.3. Aparatos utilizados para la calibración ..................................................................... 50
D.5.4. Método operativo para efectuar la calibración. ........................................................ 50
D.5.4.1. Intensidad: ........................................................................................................................... 50
D.5.4.2. Voltaje: ................................................................................................................................ 50
D.5.4.3. Gas:...................................................................................................................................... 50
D.5.5. Periodo de validez de la calibración ........................................................................... 50
D.5.6. Identificación y control de las maquinas de soldeo calibradas ................................ 50
D.6. Mantenimiento preventivo de las máquinas de soldeo ........................................ 52
D.6.1. Objeto............................................................................................................................ 52
D.6.2. Ámbito de aplicación. .................................................................................................. 52
D.6.3. Sistemática .................................................................................................................... 52
D.6.3.1. Ficha de control ................................................................................................................... 52
D.6.3.2. Informe de máquinas a reparar ............................................................................................ 52
D.6.3.3. Control mantenimiento ........................................................................................................ 52
D.7. Especificación de los procedimientos para la cualificación de los procesos de
soldeo 55
D.7.1. Objeto............................................................................................................................ 55
D.7.2. Ámbito de aplicación ................................................................................................... 55
D.7.3. Cualificación de procedimientos de soldeo ................................................................ 55
D.7.3.1. Especificación preliminar de procedimiento de soldeo pWPS ............................................ 55
D.7.3.1.1 Modelo de pWPS............................................................................................................. 56
D.7.3.2. Cualificación de la especificación de soldeo. ...................................................................... 57
D.7.3.2.1 Cupones de prueba........................................................................................................... 58
D.7.3.2.2 Ensayos y pruebas............................................................................................................ 59
D.7.3.2.3 Ejemplo de hoja de registro de cualificación ................................................................... 61
D.7.4. Rango de la cualificación............................................................................................. 62
D.7.4.1. Relacionados con el fabricante.............................................................................................62

D.7.4.2. Relacionados con el material base .......................................................................................62
D.7.4.3. Relacionados con el espesor del material base.....................................................................63
D.7.4.4. Relacionados con ángulo de ramificación............................................................................63
D.7.4.5. Relacionados con el procedimiento de soldeo .....................................................................63
D.7.4.6. Relacionados con las posiciones de soldeo ..........................................................................64
D.7.4.7. Relacionados con el tipo de unión........................................................................................64
D.7.4.8. Relacionados con el material de aporte................................................................................65
D.7.4.9. Relacionados con el tipo de corriente...................................................................................65
D.7.4.10. Relacionados con el aporte térmico .....................................................................................65
D.7.4.11. Relacionados con la temperatura de precalentamiento.........................................................65
D.7.4.12. Relacionados con la temperatura entre pasadas ...................................................................65
D.7.4.13. Relacionados con la el tratamiento térmico posterior al soldeo o maduración ....................66
D.7.4.14. Relacionados con las características específicas del proceso 131 ........................................66
D.8. Especificación de los procedimientos para la cualificación de los operarios
soldadores ........................................................................................................................... 67
D.8.1. Objeto ............................................................................................................................ 67
D.8.2. Ámbito de aplicación.................................................................................................... 67
D.8.3. Variables esenciales en la cualificación de soldadores. ............................................. 67
D.8.4. Rango de la cualificación ............................................................................................. 68
D.8.4.1. Tipos de unión......................................................................................................................68
D.8.4.2. Grupos de materiales............................................................................................................70
D.8.4.3. Metal de aporte y gas de protección.....................................................................................70
D.8.4.4. Posiciones de soldeo. ...........................................................................................................71
D.8.5. Pruebas y ensayos......................................................................................................... 71
D.8.5.1. Supervisión ..........................................................................................................................71
D.8.5.2. Formas y medidas de los cupones de prueba. ......................................................................72
D.8.5.3. Condiciones de soldeo..........................................................................................................72
D.8.5.4. Métodos de ensayo...............................................................................................................73
D.8.5.5. Cupón de prueba y probetas de ensayo. ...............................................................................74
D.8.5.5.1 Soldadura a tope de chapas. .............................................................................................74
D.8.5.5.2 Soldadura en ángulo de chapas. .......................................................................................75
D.8.6. Requisitos para la aceptación de los cupones de prueba. ......................................... 75
D.8.7. Contra-ensayos ............................................................................................................. 75
D.8.8. Periodo de validez......................................................................................................... 76
D.8.9. Certificación.................................................................................................................. 76
D.9. CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA.............................................. 77
D.9.1. Objeto ............................................................................................................................ 77
D.9.2. Ámbito de aplicación.................................................................................................... 77
D.9.3. Procedimientos para la detección de discontinuidades............................................. 77
D.9.3.1. Procedimientos no destructivos............................................................................................78
D.9.3.1.1 inspección visual ..............................................................................................................78
D.9.3.1.2 líquidos penetrantes..........................................................................................................92
D.9.3.1.3 Radiografías Y GAMMAGRAFÍAS................................................................................93
D.9.3.1.4 ultrasonidos ......................................................................................................................94
D.9.3.2. Ensayos destructivos ............................................................................................................94
D.9.3.2.1 Ensayo de tracción ..........................................................................................................94
D.9.3.2.2 Ensayo de fractura............................................................................................................94
D.9.3.2.3 Ensayo de doblado........................................................................................................... 95

D.9.4. Criterios de aceptabilidad ........................................................................................... 96
D.1. ELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR

D.1.1. INTRODUCCIÓN
El hecho de que el aluminio posea distintas propiedades físicas y químicas si lo comparamos por
ejemplo con el acero en sus diversas aleaciones, nos lleva a un distinto comportamiento de este
material ante el proceso de la soldadura.
Por ejemplo, el aluminio forma, ante el oxígeno atmosférico, una película superficial
fuertemente adherida de un óxido tremendamente estable, denominado alúmina, con un elevado
punto de fusión (por encima de los 2000oC). Si se pretende ejecutar soldaduras aceptables, esta
capa debe retirarse o como mínimo, romperse. Por ello, en la elección de procedimiento de soldeo
a emplear, este hecho será decisivo, como podrá verse a lo largo del presente capitulo.
A pesar de su punto de fusión considerablemente bajo (630oC – 660oC) si lo comparamos con el

acero, debido a su elevada conductividad térmica y calor de fusión, el aluminio necesita un aporte
térmico elevado aunque en ningún caso tan elevado como el del acero, pese a acercarse (para la
soldadura de espesores equivalentes)..
El shrinkage del aluminio durante su solidificación y su elevado coeficiente de expansión

térmica provoca cambios en la forma de las piezas de aluminio durante el calentamiento o el
enfriamiento que puede llevar consigo la aparición de grietas, deformaciones o tensiones
residuales. Ello se ve compensado, sin embargo, por una temperatura en la soldadura algo menor.
Siempre habrá que tener esto en cuenta a la hora de definir el proceso de soldeo.
Otro aspecto que diferencia al aluminio con el acero, es que no cambia de color cuando cambia
la temperatura, lo cual añade un punto de dificultad adicional.
Por último, es muy remarcable el hecho de que el aluminio tiene una gran facilidad, en estado
líquido, de reaccionar con el vapor de agua del ambiente absorbiendo hidrógeno, que producirá,
tras la solidificación del metal, la aparición de poros. Éste es otro hecho que debe evitarse
procurando efectuar la soldadura en ambientes secos, y empleando un proceso que proteja el
baño de soldadura.
D.1.2. SOLDADURA POR FUSIÓN
soldadura
con presión fuerte

sin presión
(con peltre o amarilla)
por resistencia
a la fragua con termita y
eléctrica con gas por inmersión eléctrica con horno
presión
corriente alterna corriente

continua baño de baño
metal químico
con costura por puntos a tope por

proyección de por arco por por resistencia
puntos inducción
por contacto por

previo chisporroteo
por arco con termita con gas
aire acetileno oxigeno-combustible

oxiacetileno
corriente alterna corriente distinto del acetileno
continua
llama oxidante llama neutra llama reductora

o carburante
con electrodo no electrodo
con hidrógeno
consumible consumible
atómico
electrodo de electrodo de
MIG /MAG
carbón tungsteno
sin protección
con protección gaseosa
gaseosa
Figura 1
La soldadura autógena por fusión es un procedimiento que consiste en empalmar dos piezas de
metal de la misma naturaleza, provocando al mismo tiempo la fusión de sus bordes y – en función
de los espesores a unir- la de una varilla metálica, también de la misma naturaleza y conocida
como metal de aportación, con objeto de obtener, después de la solidificación, una junta lo más
homogénea posible, que recibe el nombre de soldadura autógena. (véase en la Figura 1 todos los
distintos tipos de procesos de soldadura que existen)
Cuanto más se asegura esta homogeneidad, menos defectos de continuidad presentará la junta
y más se aproximarán las propiedades de la pieza soldada a las de una pieza enteriza, es decir, sin
junta, de la misma naturaleza.
Este será el procedimiento que se empleará para la construcción de las estructuras soldadas de
la Empresa.
D.1.3. PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN.
D.1.3.1.1 SOLDADURA CON GASES O CON SOPLETE.
En este procedimiento, el calor necesario para provocar fusión está dado por la combustión de
un gas de poder calorífico muy elevado –generalmente el acetileno-, activada por la mezcla previa
de este gas en un soplete con un gas comburente: el oxígeno. La temperatura de la llama es de
unos 3000ºC.
La fuente de calor (llama) es, en este procedimiento, independiente de la aportación del metal,
pudiéndose, por consiguiente, calentar o fundir, aportando más o menos metal o incluso sin la
necesidad de aportarlo.
El calentamiento y la fusión no son instantáneos y las piezas se calientan en una zona bastante
amplia a ambos lados de la junta, pudiendo resultar como consecuencia, deformaciones
relativamente importantes. Sin embargo, como consecuencia de la extensión de la zona calentada,
que ya se ha dicho que suele ser bastante importante, el enfriamiento es relativamente lento, lo
que permite con frecuencia corregir las deformaciones producidas por el calentamiento,
sometiendo estas últimas a un violento martilleo, mientras están todavía al rojo. No obstante,
pueden llevarse a cabo muchas correcciones durante la operación de soldadura, por calentamiento
localizado con el soplete.
En el caso que nos ocupa, este procedimiento no es viable. El aluminio es un material con un
bajo punto de fusión y que sufre importantes deformaciones por exceso de calor disperso. Este
calor, además no es suficiente como para fundir la capa externa de alúmina. Aún cepillando esa
capa externa de alúmina, la gran dispersión de este foco de calor es nefasto para la calidad de las
piezas fabricadas. Se calienta una amplia zona que no sólo no es necesario que se caliente sino
que además resulta perjudicial.
D.1.3.1.2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.
Se comprenden en esta denominación varios procedimientos diferentes, según que:
A) El arco se establece entre un electrodo fusible, que suministra el metal de aportación, por una
parte, y las piezas que se desea soldar, por otra:
A.a) A través del aire: soldadura con electrodo metálico revestido (Figura 2).
Figura 2
A.b) En el seno de una mezcla de materia sólidas que cubren las piezas que se desea
soldar: soldadura en atmósfera electro conductora (Figura 3).
Figura 3
B) El arco se establece entre un electrodo no fusible que no suministra metal de aportación, por
una parte, y las piezas que se desean soldar, por otra;
B.a) Si el electrodo es de carbón : soldadura con electrodo de carbón.

B.b) El arco se establece entre dos electrodos no fusibles; las piezas que se desean soldar
están fuera del circuito eléctrico y el dispositivo portador de ambos electrodos consume
una corriente de gas hidrógeno: soldadura en atmósfera de hidrógeno atómico
(Figura 4 ).
Figura 4
B.c) Si el electrodo es de tungsteno y el arco está protegido por una corriente de gas.:
soldadura con protección gaseosa y electrodo refractario. (TIG1) (Figura 5–sin
metal de aporte- Figura 6con metal de aporte)
C) A través de un gas protector: soldadura por arco con protección gaseosa y electrodo
fungible (MIG2 – MAG3) (Figura 7)
Figura 5 Figura 6 Figura 7
D.1.4. LA ELECCIÓN DE LA EMPRESA: SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON PROTECCIÓN

GASEOSA.
En el apartado 2 se han resumido de una forma muy genérica los distintos procesos de soldeo
por fusión que se emplean hoy en día. De ellos ya se ha descartado el método de soldeo con gas o
soplete y se han mencionado las causas. De la otra gran familia de procesos, es decir, los procesos
de soldeo por arco eléctrico, podemos operar por eliminaciones sucesivas.
El primer proceso mencionado, el de soldeo por arco eléctrico con electrodo revestido se
1
Tungsten Inert Gas
2
Metal Inert Gas
3
Metal Active Gas
encuentra hoy prácticamente en desuso. Este proceso tiene muchas desventajas frente a los
procesos que trabajan con protección gaseosa.
Además la productividad es menor también por el hecho de que periódicamente se debe ir

substituyendo el electrodo, y que nunca se aprovecha al 100% ya que una parte siempre se queda
en el porta electrodo (alrededor del 35%).
El proceso de soldadura por arco eléctrico en atmósfera electro conductora se aplica

fundamentalmente en la construcción de tubos de gran diámetro, depósitos y calderas, siempre de
acero.
En la soldadura por arco eléctrico con electrodo de carbón el esquema es el mismo que en la
figura 1, pero con el alma del electrodo de carbón. Es un procedimiento totalmente superado hoy
en día por las diversas técnicas de soldeo con arco protegido. Sólo se emplea raramente (para
tapar los orificios de algunas piezas de fundición, por ejemplo).
El proceso de soldadura con hidrógeno atómico consiste en aprovechar el calor desprendido en

la reacción de disociación-asociación del hidrógeno, iniciada por un arco eléctrico entre dos
electrodos de tungsteno. Es un proceso que hoy en día casi no se utiliza, y que ha sido
prácticamente reemplazado por el proceso de soldeo por arco eléctrico con electrodo protegido.
Finalmente llegamos a los procesos de soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa.
Estos dos procedimientos, TIG, MIG/MAG son los que se emplean hoy en día para efectuar
soldaduras en la industria y serán los únicos procesos viables en la empresa que nos ocupa.
La protección gaseosa puede ser de dos tipos: Inerte o Activa. Los gases inertes (gases nobles,
principalmente argón y helio) son los únicos que se emplean en los procesos de soldadura del
aluminio, dado que permanecen químicamente neutrales y, incluso a elevadas temperaturas, no
forman compuestos con el metal fundido ni con el oxígeno. Los gases activos, como el CO2, que se
emplean en algunos procesos de soldadura del acero, no son apropiados para el aluminio dado la
gran oxidabilidad de éste (pese a se un gas extremadamente barato en comparación con los
inertes). Normalmente se emplean atmósferas protectoras de Argón, aunque no son extrañas las
mezclas de Argón y Helio, o incluso exclusivamente de Helio. Las purezas tanto del Argón como del
Helio deben estar por encima del 99% en volumen, y con un punto de rocío inferior a los –50oC a
1 bar. En algunos casos muy excepcionales (soldaduras de espesores superiores a los 50 mm,
puede ser necesario complementar la atmósfera inerte con pequeñas cantidades de Nitrógeno u
oxígeno (nunca Hidrógeno, causante de la porosidad) para conseguir una mayor penetración. Sin
embargo, se trata de una práctica a evitar, dado que suele ser la causa de proyecciones y de las
oxidaciones en el metal de la unión comentadas antes.
Una ventaja es que la operación de eliminación de escoria resulta ahora innecesaria con lo que
se obtiene una ganancia de tiempo considerable. Esto sucede debido al hecho de que el gas de
protección cubre en todo momento el electrodo que se va fundiendo y el baño de metal liquido
que se genera, siendo de este modo la atmósfera “ideal”, con la ausencia total de impurezas y sin
la necesidad de recubrir el electrodo con ningún tipo de sustancia protectora. Esa sustancia sería la
que daría lugar a la escoria que se debería retirar a posteriori.
Por último, la eliminación de esta fase de limpieza posterior al soldeo permite una
automatización del proceso (algo que en nuestro caso puede ser muy ventajoso de cara al futuro,
en caso de pretender más adelante ampliar la fábrica para otro tipo de conjuntos que admitan una
mayor automatización del proceso y utilizar equipos de soldadura parcial o totalmente
motorizados).
El procedimiento de soldeo por arco es el que da mayor productividad, repetitividad y calidad a

las uniones soldadas de aluminio. LA única disyuntiva en la que nos podemos hallar es en la de
soldar con electrodos fungibles (MIG-MAG) o con electrodos no fungibles o refractarios (TIG). Para
decidir cuál de los dos se emplea hay que ver cual es el espesor de las uniones a efectuar.
El procedimiento MIG convencional se emplea para espesores de uniones entre 3 y 50 mm. El

procedimiento TIG se emplea para espesores de entre 0.5 y 10.
En la práctica, para los casos intermedios, siempre se opta por el procedimiento MIG dada su
mayor productividad.
En nuestro caso, y en vista de los espesores con los que se trabaja (siempre superiores a los
4mm), la mayor productividad y economía nos la proporciona el proceso de soldadura por arco
eléctrico con electrodo fungible y con protección gaseosa MIG.
Más concretamente, para el tipo de piezas a fabricar, el único procedimiento viable en la

empresa es la soldadura MIG con corriente continua y polaridad positiva (tambien denominada
inversa), dadas las elevadas densidades de corriente requeridas.
D.2. UNIONES SOLDADAS Y MODOS DE EJECUCIÓN

D.2.1. RESUMEN DE UNIONES TÍPICAS EN SOLDADURA.
Las diferentes formas de juntas soldadas pueden resumirse en los siguientes tipos:
Figura 8
a. Soldaduras borde sobre borde
a.1. Soldadura a tope sin apoyo (Figura 1 A)

a.2. Soldadura a tope con apoyo (Figura 1 A’)
a.3. Soldadura en ángulo exterior (Figura 1 B)
a.4. Soldadura en los bordes (Figura 1 E)
b. Soldaduras de borde sobre cara
b.1. Soldadura por recubrimiento o junta de láminas (Figura 1 C); el cordón se llama frontal
cuando su eje es perpendicular a la dirección del esfuerzo (Figura 1c’) y lateral cuando
es paralelo a esta dirección (Figura 1 C’’)
b.2. Soldadura de tapón o falso remache (Figura 1 F) a la que se suele llamar también la
clavija soldada (Figura 1 G)
c. Soldaduras cara sobre cara
c.1. Soldadura en ángulo interior o en ángulo recto (Figura 1 D), conocida simplemente como
soldadura en ángulo.
En la figura las superficies negras representan esquemáticamente el metal aportado, mientras

que las rayadas corresponden al metal base fundido (penetración).
Se observa que las distintas formas de juntas soldadas se pueden clasificar en dos categorías
bien distintas.
a. Las juntas apoyadas, en las que el arco, al iniciarse, ataca un soporte más o menos macizo.
Estas soldaduras se adaptan plenamente a la soldadura por arco, sobretodo a la que se
efectúa en espesor medio y grande.
b. Las juntas sin apoyo, en las que el primer depósito se efectúa en forma de una especie de
puente entre dos bordes separados por una cierta distancia. Estas son muy difíciles de efectuar
con soldadura por arco eléctrico.
Por otra parte, los cordones de soldadura pueden ser continuos (Figura 2 A) o discontinuos
(Figura 1 B). En este último caso, el plano de ejecución debe indicar la longitud, l, de los
cordones, su intervalo y su numero.
Figura 9
D.2.2. REPRESENTACIÓN SIMBÓLICA EN PLANOS DE LAS UNIONES SOLDADAS
A continuación, en la figura 10 y todas las tablas siguientes se muestra, a modo de resumen, la

codificación que se hace en los planos, de las uniones soldadas, todo basado en la norma UNE-EN-
22553.
D.2.2.1. INDICACIÓN DE UNIÓN SOLDADA.
Figura 10
D.2.2.2. SÍMBOLOS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE UNIONES SOLDADAS
D.2.2.2.1 SIMBOLOS PRICIPALES

D.2.2.2.2 SIMBOLOS COMBINADOS

D.2.2.2.3 REPRESENTACIÓN EN PLANOS DE LA FORMA DE LA SUPERFICIE EXTERIOR

DE LOS CORONES DE SOLDADURA.
D.2.2.2.4 EJEMPLOS DE INDICACIONES SIMBÓLICAS EN PLANOS DE LA FORMA DE LA

SUPERFICIE EXTERIOR DE LOS CORDONES:
D.2.2.2.5 INDICACIONES DEL SÍMBOLO REPRESENTATIVO DEL TIPO DE UNIÓN

SOLDADA EN LAS FLECHAS DE SOLDADURA.
D.2.2.2.6 REPRESENTACIÓN GENÉRICA DE LAS COTAS DEL CORDÓN DE SOLDAURA.

Siendo s la dimensión del cordón, || el símbolo de la unión soldada y l la longitud del cordón. Si
no se indica valor para l, el cordón de soldadura abarcará toda la anchura de la pieza
s Æ profundidad real del cordón de soldadura (ver Figura 4 )

a Æ Profundidad real del cordón de soldadura ( ver Figura 4 )
z Æ anchura teórica del cordón (ver Figura 1 )
Figura 11
En la Figura 5 se indica la relación entre a y z y un ejemplo de representación.
Figura 12
D.2.3. POSICIONES DE LA SOLDADURA
Según la norma UNE-EN 288 las posiciones de soldeo para chapas y tubos - perfiles son las que
se muestran en la Figura 612 para chapas y perfiles y en la Figura 713 para tubos.
Figura 12
Figura13
Siempre que sea posible se trabajará en las posiciones PA a tope y PB en ángulo. Esto es válido
tanto para el acero como para el aluminio. La posibilidad o no de soldar en estas posiciones
dependen de la concepción de los utillajes empleados para soldar. Normalmente se emplean
fijaciones móviles sobre una mesa montada con unos dispositivos viradores que permiten orientar
la estructura de tal modo que para cada cordón se pueda efectuar la soldadura en estas posiciones
“óptimas”. Sin embargo, esto no se consigue siempre, o conseguirlo implica encarecer en exceso el
utillaje. En estas circunstancias no se puede evitar soldar en posiciones distintas a PA o PB.
D.2.4. PRECALENTAMIENTOS
El precalentamiento es un proceso previo a la ejecución de determinados cordones de

soldadura en los que, por el espesor de las piezas de trabajo, es imprescindible actuar de este
modo. Lo que se pretende al precalentar las piezas es minimizar el choque térmico que se
produciría al ejecutar un cordón sobre la superficie fría del metal. El resultado sería la aparición de
poros y deformaciones en el cordón y su área de influencia respectivamente.
Los precalentamientos se efectúan con pasadas más o menos intensivas en función de las
temperaturas que se pretenda obtener antes de la primera pasada y entre pasadas sucesivas. El
control de las temperaturas de los precalentamientos se suele hacer con termómetro digital o lápiz
térmico.
Esta operación se hace sólo en las pasadas de cordones de soldadura, no en los punteos.
D.2.5. FIJACIÓN DE LOS BORDES-PUNTEO
Para que la soldadura pueda ser efectuada correctamente. Con regularidad y economía, es
preciso que en el curso de la operación los bordes se presenten siempre en la misma posición
relativa y, en caso de las soldaduras a tope, que la distancia entre los mismos sea constante.
Salvo en juntas muy cortas, en las que el calentamiento es insuficiente para provocar un
desplazamiento de las piezas, hay que proceder a la fijación de éstas antes de empezar la
operación de soldadura. En la mayoría de los casos, esta fijación se efectúa por punteado
(ejecución de apuntadas, punteos).
Esta operación consiste en realizar unos cordones de soldadura muy cortos y muy delgados, de
trecho en trecho, con el objeto de fijar los bordes.
Pero antes de proceder a ello, es preciso disponer las piezas convenientemente, para lo cual se
debe efectuar una sujeción previa. Por ello es conveniente diseñar los elementos de sujeción de los
utillajes o de las mesas de montaje con que trabaje dando la posibilidad de que la distancia de
separación entre piezas se pueda regular antes del punteo.
El punteo difiere de la soldadura propiamente dicha en que los bordes están fríos cuando se les
ataca, es decir, no se precalienta. Es preciso, pues, puntear con una intensidad bastante fuerte
para que los puntos tengan una penetración suficiente, y, si se trata de chapas delgadas, tan
aplanados como sea posible para evitar perforaciones. El procedimiento de arco pulsado facilita
enormemente estas operaciones. Si los puntos son planos se fundirán al realizar el cordón de
soldadura. De lo contrario, será mejor pasar por encima, si no se quiere obtener a la derecha de
cada punto un sobreespesor de mal aspecto.
En las apuntadas no se especifican condiciones especiales para los parámetros, ya que no son
específicamente procesos para obtener una unión soldada, sino simplemente procesos para que las
dos piezas a unir se mantengan fijas. La experiencia del operario soldador es decisiva para saber
que parámetros se le da a una máquina de soldeo en la ejecución de una apuntada. En algunas
ocasiones, las apuntadas se retiran una vez efectuado el cordón, o algunas pasadas del mismo.
Esto suele hacerse con apuntadas por un lado de la unión y el cordón por el otro lado. Las
apuntadas se suelen retirar con una fresa manual o con una muela.
D.2.6. MODOS DE EJECUCIÓN DE LAS SOLDADURAS
Todas las modalidades que se muestran a continuación deben tener en cuenta que en la
soldadura, las consideraciones teóricas se ven frecuentemente superadas por la práctica. Por ello,
lo fundamental para la ejecución de operaciones de soldadura en un taller es disponer de un
personal altamente cualificado y con una experiencia suficiente como para afrontar las
circunstancias propias de un procedimiento tan específico como lo es la soldadura de una
estructura mecánica. Los modos y formas de efectuar las soldadura que aquí se muestran son sólo
las más generales. En la práctica, son los propios operarios soldadores los que toman las
decisiones de cómo actuar en función del tipo de unión, posición de soldeo, parámetros de trabajo,
etc que se necesiten para llevarla a cabo, así como otras formas más concretas como la posición
de la pistola, y otros “trucos” que sólo la mucha práctica puede traer implícitos.
Los diferentes métodos de manipulación de los electrodos pueden resumirse en los tres típicos
siguientes:
D.2.6.1. PASADA ESTRECHA, LONGITUDINAL O EN ORUGA
Esta pasada se efectúa moviendo el electrodo en línea recta, sin balanceos laterales, con una
velocidad y una intensidad de corriente tales que el depósito sea continuo. El depósito de una
pasada puede efectuarse:
Con un movimiento continuo, manteniendo un arco de unos cuantos milímetros de longitud. Es

el método normal.
Con frecuentes y bruscos retrocesos. Es el método utilizado cuando se debe evitar la formación
de orificios (soldadura de chapas delgadas. Primera pasada de las soldaduras en chaflanes, sobre
todo si la separación es demasiado grande).
D.2.6.2. PASADA BALANCEADA, ANCHA, TRANSVERSAL O SERPENTEANTE.
Se ejecuta combinando el avance en línea recta con un movimiento de balanceo transversal. El

cordón tiene una anchura variable, de tres a cuatro veces el diámetro del alma del electrodo.
El movimiento de balanceo será, por regla general, curvado hacia atrás. Según se efectúe la
pasada rápidamente o se insista en sus bordes, existirá una tendencia a depositar un cordón
abombado o plano.
Con una misma intensidad de corriente, la pasada más ancha calienta más la pieza por unidad
de longitud de soldadura que la pasada estrecha, lo cual permite, en cierta medida aumentar la
penetración.
D.2.6.3. PASADA ANGULAR O ESCALONADA.
Este método de depósito, menos extendido que los precedentes, que se aplica a las soldaduras
ascendentes y en plano vertical con espesores medios y grandes, consiste, para las soldaduras a
tope con chaflán, en efectuar depósitos por etapas sucesivas, siguiendo con el electrodo la
periferia del chaflán. El punto 1 (fondo del chaflán) debe ser más elevado que los 2 y 3 con el
objeto de facilitar la deposición. Al llegar al punto A , se le da al electrodo un movimiento brusco
hacia sí.
Es una técnica difícil que requiere mucho entrenamiento por parte del operario soldador que la
efectúe.
D.2.7. RESANADO DE CORDONES
Es una operación cuya finalidad es asegurar la penetración total de un cordón de soldadura.

Consiste en buscar por la parte de atrás de la unión la primera pasada del cordón depositado y
penetrar en ella ligeramente por medio de una pequeña fresa o una muela. A continuación del
resanado se aplica la siguiente pasada por el lado en el que se ha perforado con el objeto que las
dos pasadas se encuentren y formen un cordón único sin huecos.
D.3. EL PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO

CONSUMIBLE Y PROTECCIÓN GASEOSA MIG PARA UNIONES SOLDADAS DE
ALUMINIO.
D.3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El arco eléctrico salta entre un hilo de aportación continua, movido automáticamente, y la pieza
de soldadura (ver Figura 14). El procedimiento MIG es originario de los EEUU donde se denomina
Metal Inert Gas, de donde procede la sigla. En algunos casos, el gas utilizado no es un gas inerte,
sino activo, designándose MAG (Metal Active Gas). En el caso que nos ocupa, para la soldadura del
aluminio se empleará en cualquier caso una protección de gas inerte .
Figura 14
El procedimiento MIG aparece como una simplificación del TIG con metal de aportación, puesto
que ya no hay electrodo (de tungsteno) ni tampoco metal de aportación separado, sino que solo
existe el metal de aportación, el cual constituye en si el electrodo. El rendimiento calorífico del
baño de fusión y la penetración resultan así mejorados, lo que permite emplear intensidades y por
consiguiente, velocidades de avance más elevadas, así como la ampliación económica del
procedimiento de soldadura a espesores mayores.
Este procedimiento ha adquirido actualmente, sobre todo gracias a las elevadas velocidades
que permite alcanzar, un gran desarrollo, especialmente en lo que atañe a la soldadura automática
y semiautomática de aceros no aleados y aleados (especialmente inoxidable), del aluminio y sus
aleaciones y, finalmente, del cobre. De todos modos, es preciso afirmar que su campo de
aplicación se extiende a los espesores medios y grandes, es decir, a los que precisan el empleo de
un metal de aportación. Tal es el caso de la Empresa, en la que se trabaja con aluminio de
espesores medianos y grandes.
D.3.2. MODOS DE TRANSFERENCIA
Hay cuatro modos de transferencia del metal entre el electrodo y el cordón (ver Figura 2), que
dependen de la densidad de corriente que circula por el hilo de aportación, pero también de la
composición del gas protector:
Figura 15
D.3.2.1. TRANSFERENCIA POR PROYECCIÓN O PULVERIZACIÓN
(“spray arc”, llamado también régimen clásico). Esta transferencia tiene lugar mediante unas
gotitas, que atraviesan el arco eléctrico. Las tensiones del arco y las intensidades de corriente, y,
por consiguiente, la potencia calorífica, son relativamente elevadas y están reservadas
generalmente para la soldadura de las piezas de medianos y fuertes espesores, dada la elevada
tasa de deposición y rentabilidad. De hecho, este modo de transferencia sólo es alcanzable a partir
de un valor crítico de corriente o de una velocidad de alimentación, dado un diámetro de hilo
determinado (véase la gráfica adjunta de la figura 16), por debajo de los cuales sólo se consigue
transferencia globular. Los gases inertes favorecen este tipo de transferencia.
Valores críticos
para la
transferencia en
modo spray
Figura 16
D.3.2.2. TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITOS SUCESIVOS

(“short arc”). En esta variante, que utiliza tensiones e intensidades pequeñas, y por
consiguiente una escasa potencia calorífica, y que se aplica a los menores espesores, en las
soldaduras en pared vertical, así como a las pasadas de fondo de las soldaduras en chaflán, se
regula la velocidad de avance del hilo de tal manera que su velocidad de fusión sea inferior a la de
descenso en el baño de soldadura. El arco se encuentra así acortado continuamente hasta que se
origina un corto circuito, provocado por el contacto del hilo electrodo con la pieza. Se producen así
de 50 a 200 cortos circuitos por segundo, y el arco se interrumpe en cada uno de ellos. El metal no
se transporta entonces a través del arco. Se reconoce porque el arco es corto, suele haber
proyecciones y hay un zumbido característico. Este tipo de transferencia es más fácil de conseguir
con CO2, por lo que se puede descartar su utilización en el caso que nos ocupa.
D.3.2.3. TRANSFERENCIA GLOBULAR.
(Semi-short arc, es decir, arco en semi-corto). Es un proceso intermedio. El metal se transfiere

por medio de gruesas gotas, de un diámetro a veces superior al del hilo-electrodo. Es una forma
de transferencia que se debe evitar a toda costa, puesto que la gota se hace incontrolable,
errática.
D.3.2.4. TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO.
Con un hilo de composición y diámetro dados, así como con un gas determinado, existe un tope
de intensidad de corriente a partir de la cual se pasa de la transferencia globular a la de
proyección, siempre preferible. Sin embargo, existe un procedimiento especial llamado de “arco
pulsado”, que permite rebajar este tope. Consiste (ver Figura 17) en superponerle a la corriente de
base – relativamente débil, aunque suficiente como para mantener el arco- y que se mantiene en
todo momento, pulsaciones de una corriente más intensa –denominada corriente de pico-, que
aseguran la transferencia del metal por proyección. De hecho la corriente de base sirve para
precalentar y acondicionar el alambre que va avanzando continuamente, mientras que la corriente
de pico hará que salte la gota.
La ventaja principal del método es la importante reducción de calor que se aplica a la pieza con
respecto del método de spray, lo cual se traduce en la posibilidad de soldar secciones menores,
obtener menores deformaciones y soldar en todas las posiciones, pudiéndose utilizar diámetros de
alambre menores y reduciéndose las proyecciones.
En algunas fuentes de energía la corriente de fondo, la de pico y la duración del pulso están
permanentemente establecidas, pudiéndose únicamente cambiar la frecuencia de los pulsos. De
forma que a mayor frecuencia mayor es la intensidad efectiva y la tasa de deposición.
Este procedimiento necesita de disponer de generadores de corriente especialmente diseñados

para asegurar estas condiciones. Esto redunda en un mayor coste del equipo, así como la dificultad
de tener que introducir un gran numero de parámetros de trabajo. Este procedimiento no se puede
emplear con porcentajes de CO2 en el gas de protección superiores al 18% (no es el caso de la
Empresa puesto que el gas de protección que se empleará en la soldadura de aluminio es el
argón).
Figura 17
Actualmente muchas fuentes de energía de arco pulsado son de tipo sinérgico, lo que significa
que el soldador tiene la posibilidad de sólo ajustar la velocidad de avance del alambre y los datos
sobre el material de aportación, el gas de protección y el diámetro del electrodo, con lo que la
dificultad debida a la necesidad de tener que manejar un gran numero de parámetros se ve
sensiblemente reducida. A partir de esos datos la fuente de corriente ajusta los parámetros de
soldeo idóneos de forma automática. Si se efectúa un cambio en alguno de los parámetros, la
fuente de energía de la máquina de soldeo automáticamente modifica el resto.
En la empresa se empleará este proceso de soldadura puesto que es el único que permite una
transferencia adecuada del aluminio sin que se forme glóbulo a relativamente bajas intensidades.
Si se intentase soldar sin arco pulsado, para obtener una buena transferencia en modo spray
habría que hacerlo en unos niveles de amperaje que producirían un calentamiento que traería
como consecuencia una distorsión de la estructura interna del metal y una merma de propiedades
mecánicas.
Además, la tendencia actual de los fabricantes de equipos de soldeo semiautomáticos es

dirigirse progresivamente a la adopción del arco pulsado como el estándar de utilización en la
industria. Las últimas novedades marcan una clara evolución de los equipos de arco pulsado hacia
una mayor optimización del proceso mediante la introducción equipos con doble y triple pulsado.
Estas máquinas aprovechan las ventajas de trabajar con trenes de pulsos simultáneos y decalados
en el tiempo para mejorar aún más las prestaciones de los equipos.
D.3.3. GAS DE PROTECCIÓN.
El objetivo fundamental del gas de protección es proteger al metal fundido de la contaminación

por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección del gas de protección.
Estos factores, no necesariamente por este orden, son: el material a soldar, modo de transferencia
del material deseado, penetración y forma del cordón (véase figura 18), velocidad de soldeo y
precio del gas.
Para el aluminio, los gases nobles (monoatómicos) Argón y Helio –sólos o una mezcla de
ambos- se han verificado como los más apropiados. Las diferencias principales entre ambos gases
son el peso atómico (Ar=40, He=4 ) y el voltaje en el arco (por ejemplo, para una logitud de arco
de 1.5 mm, aprox 11V para el argón, 17V para el helio). La potencia del arco, la concentración de
calor y con ello, la penetración y la fusión, son superiores con el Helio, para un valor de corriente
igual que con argón. Sin embargo, el arco producido con el Argón es siempre mucho más estable.
Asimismo, y dada la baja densidad del Helio, requiere de un volumen del orden de 2,5 a 3
veces mayor que el Argón para obtener el mismo flujo y por consiguiente la misma protección. De
emplearse mezclas de gas de protección más ligeras efectuando mezclas He-Ar, a título orientativo
se suelen emplear los siguientes factores de corrección f:
Ar 100%: f=1
Ar 75%, He 25%: f=1
Ar 50%, He 50%: f=0.74
Ar 25%,He 75%: f=0.57
He 100%: f=0.32
Figura 18
En cuanto al gas de aportación en el caso que nos ocupa, con los espesores que estamos
tratando, con el método de aportación de material especificado (arco pulsado) como ya se ha
dicho antes, se emplea como gas de protección el Argón. Éste se suministra en botellas de acero
análogas a las utilizadas en el oxígeno, en las cuales pueden comprimirse hasta 2000 N/cm2. Estos
gases deben estar rigurosamente secos. Se recomienda no vaciar nunca enteramente las botellas
para evitar la entrada de aire, que podría ser perjudicial para la pureza del gas almacenado, al
efectuarse la recarga siguiente. Una botella contiene, según su formato, de 8000 a 10000 litros de
gas. En la parte superior de la botella se dispone de un descompresor, que permite regular la
presión de salida del gas y mantenerla constante, el que indica la presión existente en la botella, y
un contador –que puede ser de cuadrante o flotador- y que sirve para controlar el volumen del gas
de salida. Está graduado en litros por minuto. (ver Figura 4)
Figura 19
Con un caudal de gas muy bajo, la cantidad de gas de protección es insuficiente. Con un caudal
de gas muy alto puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas. El caudal de gas
dependerá en gran medida del material base. El tubo de contacto debe estar centrado en la
boquilla y las proyecciones depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto deben
retirarse periódicamente.
D.3.4. MATERIALES DE APORTACIÓN
Los electrodos / alambres empleados son de pequeños diámetros y se suministran en bobinas

para colocar directamente en los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación suave
y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no
esté tirante durante su suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la vuelta
que se está desenroscando. Al ser los alambres de pequeño diámetro y la intensidad de soldeo
bastante elevada, la velocidad de alimentación del electrodo suele ser elevada para la mayoría de
metales, para compensar la elevada velocidad de fusión del electrodo. Para el aluminio, la
velocidad de alimentación es de dos a tres veces la del acero, dado su inferior punto de fusión
(siempre superiores a los 10 m/min).
Debido a sus pequeños diámetros la relación superficie/volumen es muy alta, por lo que
pequeñas partículas de polvo, suciedad o grasa pueden suponer una importante cantidad en
relación con el volumen aportado, de aquí que sea de tanta importancia la limpieza.
El material de aportación es, en general, similar en composición química a la del metal base,
variándose ligeramente para compensar las pérdidas producidas en los diferentes elementos
durante el soldeo, o mejorar alguna característica del metal de aportación. En otras ocasiones se
requieren cambios apreciables o incluso la utilización de alambres de composición totalmente
diferente. En la tabla 1 se muestra una indicación de la combinación de materiales base y
materiales de aportación más apropiados.
Tabla 1
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo guía, el tubo de
contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para este
diámetro del alambre.
D.3.5. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS DE SOLDEO
Un equipo de soldadura MIG de tipo genérico consta de las siguientes partes (Figura 20)
Figura 20
¾ Fuente de energía
¾ Sistema de suministro de gas
¾ Sistema de alimentación de alambre
¾ Pistola (refrigerada por aire o por agua)
¾ Sistema de control
¾ Carrete de alambre/electrodo (de alambre que actúa como electrodo y como metal de
aporte)
¾ Sistema de regulación para el gas de protección.
¾ Sistema de circulación de agua de refrigeración para las pistolas refrigeradas por
agua.
¾ Cables y tubos o mangueras.
Cualquier fuente de energía para esta aplicación deberá poder funcionar a elevadas
intensidades, hasta 500 A y suministrar corriente continua.
Las fuentes de energía recomendadas y con las que se trabajará serán fuentes de energía de
tensión constante (se entiende que una vez fijada ésta en el punto de operación seleccionado). Se
recomienda este tipo de fuentes de energía dado que al mantener constante la tensión la longitud
del arco se mantiene constante. Una fuente de energía que mantuviese constante la intensidad
necesitaría un alimentador de alambre de velocidad variable, mucho más complejo.
Figura 21
Las fuentes de energía tienen una curva característica propia. En el caso de las fuentes de
energía de tensión constante la curva característica es del tipo que se muestra en la Figura 621.
Un parámetro importante de estos equipos es la pendiente de su curva característica o “Slope”.
Para obtener una buena transferencia en spray (con o sin arco pulsado), es necesario que la
pendiente de la curva característica sea la adecuada. Esta pendiente dependerá del material a
soldar. Hay equipos que permiten regular la pendiente de la curva característica, mientras que en
otras es fija.
Para variar las condiciones de soldeo se podrá seleccionar la tensión deseada actuando sobre el
mando de la máquina. Al variar la posición del mando se están seleccionando las distintas curvas
(ver Figura 7).
Figura 22
Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy elevada, por lo
cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, estableciéndose un arco (cebado
instantáneo) cuya longitud es función de la tensión elegida en la fuente de alimentación. Una vez
cebado el arco entra en juego la autorregulación (ver Figura 23), suministrando a la fuente la
intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que éste se suministra, manteniéndose la
longitud del arco correspondiente al voltaje elegido. Las normas europeas no permiten iniciar el
arco en la pieza a soldar. Habitualmente el cebado se hace en una plaquita del mismo material que
la pieza y a continuación ese arco iniciado se traslada a la zona a unir. Las máquinas más
modernas facilitan el proceso de cebado del arco iniciándolo automáticamente por medio de un
pequeño periodo de pulsos de tensión a alta frecuencia, que hace saltar el arco sin necesidad de
que el material de aportación toque la pieza.
Figura 23
Si por alguna causa la distancia entre el extremo del alambre y la pieza aumenta, la tensión y la
longitud del arco aumentarán pero, al mismo tiempo, la intensidad disminuirá por lo que la fusión
será más lenta hasta que se restablezca la longitud y el voltaje inicial. Lo contrario cuando la
distancia entre el electrodo y la pieza disminuye.
Las máquinas de soldeo tienen la estructura interna que se puede ver en la Figura 24.
Básicamente consiste en un rectificador con tensión de salida (continua) constante, lo cual hace
que se tenga, como se ha comentado antes una longitud de arco constante.
Figura 24
En lo referente a la unidad de alimentación de alambre / electrodo, este dispositivo es el que

permite que el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco. Una
unidad de alimentación de alambre consta de:
¾ Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocación (Figura 25 1)

¾ Guía de alambre (Figura 25 2)
¾ Rodillo de arrastre (Figura 25 3)
¾ Rodillo de presión o empujador (Figura 25 4)
¾ Boquilla de salida de alambre (Figura 25 5)
Figura 25
La unidad dispondrá de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, así como
una válvula magnética para el paso del gas. Hay algunos equipos que tienen sistema de dobles
rodillos que pueden tener el mismo motor o que pueden ser accionados por dos motores
acoplados en serie.
Figura 26
Sus elementos son:
¾ Boquilla de alimentación de alambre (Figura 26 1)

¾ Rodillos de arrastre (Figura 26 2)
¾ Rodillos de presión o empujadores (Figura 26 3)
¾ Guía de alambre (Figura 26 4)
¾ Boquilla de salida del alambre (Figura 26 5)
Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentación es necesario asegurarse de que todo

el equipo es el apropiado para el diámetro del alambre seleccionado.
Para ajustar la presión de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera, se aumenta la
presión hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre.
La mayoría de los equipos son de velocidad constante, es decir, la velocidad es establecida

antes de que comience el soldeo y permanece constante. La alimentación comienza o finaliza
accionando el interruptor de la pistola. El arrastre del alambre ha de ser constante y sin
deslizamientos en los rodillos de arrastre. Por lo general es necesario un sistema de frenado para
la bobina de la cual se devana el alambre, para evitar su giro incontrolado. Los sistemas están
diseñados para poder regular la presión en el alambre según convenga.
Los sistemas de alimentación Pueden ser de tres tipos:
¾ De empuje (push)
¾ De arrastre (pull)
¾ Combinados (push-pull)
El tipo depende fundamentalmente del tamaño y composición del alambre utilizado y de la

distancia entre el carrete del alambre y la pistola. Hasta los 5 m lo más habitual es emplear el
sistema de empuje. Cuando la distancia se incrementa, puede llegar a ser difícil alimentar con el
sistema de empuje, por lo que se emplean los sistemas de arrastre, y los combinados, en los que
se incorporan rodillos también en la pistola.
La unidad de alimentación puede ser independiente o estar incluida dentro de la carcasa de la

fuente de energía, recibiendo, entonces, la denominación de compacta. Otra opción es emplear
pistolas con bobina incorporada (véanse los distintos tipos en la Figura 27).
Figura 27
Los rodillos utilizados en MIG son normalmente uno plano y el otro en bisel. El bisel, para
materiales blandos como el aluminio tiene forma de U. El rodillo debe seleccionarse en función de
diámetro de hilo.
Las pistolas para el soldeo por arco con protección de gas son relativamente complejas (véase
Figura 28). En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a través de la pistola a una
velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar diseñada para transmitir
corriente al alambre y dirigir el gas de protección. El método de refrigeración (agua o aire) y la
localización de los controles de alimentación del alambre y gases de protección, añaden
complejidad al diseño de las pistolas
Los principales componentes son los siguientes:

¾ Tubo de contacto
Guía al electrodo a través de la tobera y hace el contacto eléctrico para suministrar corriente al
alambre, está conectado a la fuente de energía a través de los cables eléctricos. La posición del
tubo de contacto respecto al final de la tobera puede variar en función del modo de transferencia,
con transferencia en cortocircuito se situará a unos 2mm de ésta o incluso por fuera, mientras que
en transferencia en spray se situará a unos 5mm. El tubo de contacto se reemplazará si el taladro
se ha ensanchado por desgaste o si se ha atascado por proyecciones. Normalmente es de cobre o
alguna aleación de cobre, el libro de instrucciones de la pistola indicará el tamaño y el tipo
adecuado en función del diámetro y material del electrodo a utilizar.
¾ Tobera (normalmente de cobre)

tiene un diámetro interior que oscila entre 9.5 y 22.25 mm dependiendo del tamaño de la
pistola
¾ Tubo guía o funda del alambre / electrodo

a través de él, el electrodo llega procedente, normalmente, de una bobina. Es muy importante
el diámetro y material del tubo – guía del electrodo, se utilizan de nylon o teflón para el aluminio,
a fin de no contaminar el metal.
¾ Conducto de gas
¾ Cables eléctricos
¾ Interruptor.
La mayoría de las pistolas de manipulación manual tienen un gatillo que actúa como
interruptor para comenzar o detener la alimentación del alambre.
¾ Conductos para el agua de refrigeración

(sólo para las pistolas refrigeradas por agua). Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades
de hasta 600 A
Las pistolas pueden tener forma de cuello de cisne o ser rectas, siendo más frecuentes las
primeras dada la mayor comodidad que ofrecen en el momento de soldar.
La alimentación de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su salida un caudalímetro
para poder graduar el caudal de gas de protección necesario en cada caso particular. El suministro
de gas se puede realizar también desde una batería de botellas o desde un depósito.
Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar pistolas refrigeradas por agua,
ya que la refrigeración de la pistola por el propio gas de protección sería insuficiente para evitar
que se produzcan daños o la inutilización de la pistola.
La alimentación de agua para tal refrigeración puede hacerse desde un simple grifo situado
cerca de la máquina de soldeo o con un sistema de circuito cerrado.
Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentación de agua que refrigere la
pistola y otro de retorne, según el sistema adoptado. Como ocurría con el gas, existe una
electroválvula para que el agua circule solamente en los momentos en que se está soldando. Los
conductos también son flexibles y como los del gas forman parte del conjunto de la pistola.
Figura 28
D.3.6. PARÁMETROS DE SOLDEO
Los parámetros fundamentales que entran en juego en un proceso de soldadura MIG son los
siguientes:
¾ Tensión
¾ Velocidad de alimentación del alambre
¾ longitud visible o “extensión”
¾ velocidad de desplazamiento
¾ polaridad
¾ ángulo de inclinación de la pistola
Estas variables no son independientes, ya que el cambio de una de ellas produce o implica el
cambio de alguna de las otras.
En las máquinas de soldeo, habitualmente, los dos parámetros que se pueden controlar de
forma directa son la tensión y la velocidad de alimentación de hilo.
La tensión es regulable en el equipo de soldeo. Se transmite de forma regular desde la fuente

de tensión hasta el alambre. Sin embargo se distribuye de forma desigual entre la prolongación del
alambre y el arco. Aproximadamente el 90% de la energía se concentra en el arco y el 10% en el
alambre. Por lo tanto, cuanto mayor sea la longitud del arco mayor será la tensión. (ver Figura
29)
Figura 29
La intensidad está muy relacionada con la velocidad de alimentación del alambre; de

forma que cuanto mayor es la velocidad de alimentación mayor es la intensidad. La tasa de
deposición también está muy relacionada con la intensidad. Cuanto mayor es la intensidad más
rápidamente se produce la fusión y por tanto la deposición.
Se puede, por lo tanto, afirmar que la intensidad es proporcional a la velocidad de alimentación

del alambre y a la velocidad de fusión, y que la tensión es proporcional a la longitud del arco.
Si variamos la tensión seleccionando diversas curvas desde el panel de mandos, pero

manteniendo la velocidad de alimentación del electrodo constante, el efecto es una variación de la
longitud del arco como se puede ver en la Figura 30. La intensidad de soldeo y la tasa de
deposición permanecen constantes.
Figura 30
El cambio de la velocidad de alimentación del alambre manteniendo constante la tensión

produce un cambio en la longitud del arco, la intensidad de corriente, la tasa de deposición y la
forma de la soldadura (ver Figura 31). Nos moveríamos según una horizontal que iría cruzando
curvas de longitud de arco constante (rectas).
Figura 31
En resumen, se puede afirmar que la longitud de arco se puede controlar directamente a través
de la tensión siempre y cuando se mantengan el resto de parámetros constantes. En cambio,
variando la velocidad de alimentación y manteniendo la tensión constante, no sólo se modifican
intensidad y tasa de deposición, sino también la longitud del arco.
Asimismo, modificando la velocidad de avance y jugando con intensidad-tasa de deposición se

puede controlar la cantidad de material depositado por unidad de longitud.
La longitud visible o extensión es la distancia desde el tubo de contacto hasta el extremo

del alambre y está relacionada con la distancia entre tubo de contacto y la pieza a soldar. Esta
variable tiene suma importancia para el soldeo y en especial para la protección del baño de fusión.
Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetración se hace más débil y aumenta la
cantidad de proyecciones, éstas pueden interferir con la salida del gas de protección y una
protección y una protección insuficiente puede provocar porosidad y contaminación excesiva.
La mayoría de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para transferencia por

cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia. Disminuyendo la longitud en

transferencia por cortocircuito aunque la tensión suministrada por la fuente sea baja se consigue
buena penetración (ver Figura 32).
Figura 32
Si se mantienen todos los otros parámetros constantes, una disminución de la velocidad de

desplazamiento produce un incremento en la penetración de la soldadura. Sin embargo, la
pistola puede sufrir un calentamiento excesivo (y por consiguiente una reducción en la vida útil) si
se suelda con una velocidad de desplazamiento demasiado lenta y con una intensidad elevada. Si
se pasa al otro extremo, una velocidad de pasada demasiado rápida produce cordones de
soldadura muy irregulares.
Jugar con la velocidad de desplazamiento permite soldar sin necesidad de tener que cambiar el
diámetro del hilo de trabajo. Cuando el mayor espesor de las piezas a unir requiera de un hilo de
mayor diámetro, éste puede suplirse con una velocidad de avance menor.
La corriente de servicio que se emplea es la corriente continua, con la polaridad invertida, es

decir, con el hilo de aportación-electrodo conectada al polo positivo. En este caso, el efecto
inmediato es el mayor calentamiento del electrodo que la pieza de trabajo. Los beneficios que
reporta este hecho son la posibilidad de aplicar depósitos de material de aportación con más
rapidez y evitar que la pieza de trabajo se sobrecaliente (y por consiguiente se deforme),
produciéndose de este modo una solidificación instantánea del baño de soldadura. De este modo
se obtiene un arco estable, con buena tasa de transferencia, pocas proyecciones, y gran
penetración. La polaridad directa apenas se utiliza, puesto que habitualmente sólo se puede
obtener transferencia globular. La corriente alterna no se utiliza con el proceso MIG ya que el arco
se hace inestable y tiende a extinguirse.
Cuando se utiliza la técnica de soldeo hacia delante disminuye la penetración y el cordón se

hace más ancho y plano, por lo que se recomienda para el soldeo de pequeños espesores. La
máxima penetración se obtiene con el soldeo hacia atrás con un ángulo de desplazamiento de 25º.
Para la mayoría de las aplicaciones se emplea soldeo hacia atrás con un ángulo de 5-15º. Sin
embargo, en el soldeo del aluminio se prefiere el soldeo hacia delante, pues se mejora la acción
limpiadora. Para el soldeo en ángulo se recomienda un ángulo de trabajo de 45º.
D.4. IMPLANTACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA MIG EN LA

EMPRESA.
A continuación se detallará el proceso que se sigue en la Empresa a para efectuar los procesos
de soldadura de los conjuntos a fabricar.
D.4.1. OPERATIVA A SEGUIR EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA.
A continuación se va a explicar el procedimiento que se sigue en la Empresa para efectuar

cualquier proceso de soldadura, bien se trate de una pieza final o de un subconjunto o premontaje
al nivel que sea. Es decir todas y cada una de las operaciones de soldadura que se efectúen en la
Empresa deberán cumplir los siguientes puntos de la operativa.
La hipótesis es la misma que se ha ido siguiendo a lo largo del presente proyecto, en la que se
presupone que las tareas de ingeniería de diseño y concepción de las piezas a fabricar son
externas a la Empresa, que actúa como subcontratista. De este modo, los planos de conjunto y de
detalle (despieces) de los grupos a fabricar vienen del exterior, así como los requerimientos de
calidad que se deseen y las indicaciones de las soldaduras, incluyéndose en ellos las disposiciones
específicas que contractualmente se firmen en lo referente a la soldadura, que se tratará a
continuación.
D.4.1.1. CUALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Todos los procedimientos se cualificarán según la Especificación de los procedimientos para la

cualificación de los procesos de soldeo estándar, excepto si contractualmente se indica otra
distinta, de aplicación.
La certificación la efectuará el departamento de ingeniería de soldadura. Ingeniería de

soldadura será responsable de comprobar que en todo momento todas las soldaduras que se
efectúen estarán amparadas por procedimientos de soldadura cualificados.
D.4.1.2. CUALIFICACIÓN DE SOLDADORES.
Todos los soldadores estarán cualificados de acuerdo con la Especificación de los

procedimientos para la cualificación de los operarios soldadores, excepto si contractualmente se
definiese otra distinta, de aplicación. La certificación la efectuará ingeniería de soldadura.
D.4.1.3. CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SOLDEO.
Los equipos de soldeo estarán calibrados según el capítulo D.5 del presente anexo.
D.4.1.4. MATERIAL BASE
El material base será el indicado en el plano o equivalente, previa autorización documental por
parte del departamento de ingeniería de soldadura.
La preparación superficial antes de soldar estará de acuerdo con los requerimientos indicados
en el anexo F de calidad.
Los materiales estructurales estarán amparados con certificados de calidad y correctamente

identificados, según los procedimientos de “control de calidad en soldaduras”. El departamento de
calidad deberá comprobar y archivar los certificados de calidad.
D.4.1.5. MATERIAL DE APORTACIÓN
Ingeniería de soldadura definirá en los procedimientos de soldeo, la calidad del material de

aportación, incluso gas de protección cuando es necesario, de acuerdo con el material base y el
proceso de soldeo.
Todos los materiales estarán amparados con sus correspondientes certificados de calidad y
correctamente identificados de acuerdo con los procedimientos. El departamento de calidad será
responsable del análisis y archivo de los certificados de calidad, numero de colada, embalaje,
condiciones de almacenaje y certificados de ensayos adicionales en la recepción del hilo de
aluminio.
Estos materiales se almacenarán en el almacén de consumibles, clasificados por calidad,

diámetro y colada.
D.4.1.6. EJECUCIÓN Y CONTROL DE LAS SOLDADURAS.
El encargado del taller comprobará que el soldador está cualificado para efectuar la soldadura y
que dicha cualificación está vigente. Así mismo comprobará que las soldaduras a realizar están
amparadas por los procedimientos de soldeo cualificados.
La guía que deberá seguir el soldador para llevar a cabo las soldaduras serán las fichas de ciclo
de elaboración de soldadura y las fichas de parámetros de soldadura que aquéllas citen. En ambos
documentos se encuentra la información necesaria para efectuar todas las uniones especificadas
en el plano suministrado por el cliente (secuencias de ejecución, numero de pasadas, velocidades
de avance, velocidades de avance de hilo, tensiones, temperaturas de precalentamiento cuando
corresponda) así como los controles de aseguramiento de calidad necesarios.
Las fichas de fase del ciclo de elaboración indicarán siempre la ficha de parámetros de
soldadura aplicable. Estas fichas de parámetros de soldadura harán referencia al documento de
cualificación de procedimiento de soldeo que sirva para cualificar a esa unión en concreto que se
encuentra dentro del rango de cualificación a que se hace referencia en el capitulo D.7 del
presente anexo.
El soldador comprobará que la calidad y diámetro del material de aportación es el especificado

en las fichas de parámetros de soldadura, y que el embalaje de protección no ha sufrido deterioro.
El soldador comprobará, antes de empezar la operación de soldeo, que la preparación de

biseles es correcta de acuerdo con lo indicado en el plano y/o fichas de fase del ciclo de
elaboración, y que no existan materias contaminantes que impidan asegurar la calidad de la
soldadura (óxido, grasas, aceite, pinturas no soldables, suciedad)
En las fichas de parámetros de soldadura se indicará si es necesario efectuar precalentamientos

antes de soldar. Estos precalentamientos se efectuarán según el capitulo D.2.4 del presente anexo.
La temperatura se medirá con lápiz térmico o termómetro digital.
El soldador comprobará visual y dimensionalmente que la soldadura cumple con los requisitos
de calidad indicados en el capitulo D.9 del presente anexo o la de aplicación contractual.
Las fichas de ciclo de elaboración indican las soldaduras que necesitan control de ensayos no
destructivos específicos (macrofotografías, radiografías, ultrasonidos, etc). El departamento de
calidad tiene la responsabilidad de la ejecución de dichos ensayos
D.4.2. PRECAUCIONES A TOMAR EN EL PROCESO DE SOLDADURA
A continuación se explicitan todas las recomendaciones a seguir en aquellos puntos críticos de

los que depende la calidad de toda unión soldada.
D.4.2.1. FUENTES DE ENERGÍA
Las fuentes de energía utilizadas para la soldadura del aluminio son del tipo potencial constante
con transferencia eléctrica MIG pulsado.
Deben llevar incorporados los accesorios propios para soldar aluminio, como son los rodillos de
arrastre, rodillos de presión, y guía-hilos en función del diámetro de hilo que se emplee.
La presión de los rodillos debe ser la mínima necesaria para obtener una alimentación de hilo
constante y uniforme.
La conexión de cable de retorno de corriente debe ser mediante tornillo, preferentemente al

sistema de pinza-cocodrilo y debe conectarse directamente a la pieza que se suelda, no al utillaje.
Las máquinas de soldar deben experimentar una calibración de sus aparatos de medida cada
seis meses, según el capítulo D.5 del presente anexo.
D.4.2.2. MANIPULACIÓN DEL MATERIAL DE APORTACIÓN.
El material de aportación se suministra en bobinas de 7kg, o bidones de 40kg de peso,

protegido en bolsas de plástico herméticas y cajas de cartón.
Este material debe conservarse en un almacén y clasificado por:
¾ Calidad
¾ Diámetros
¾ Coladas
En la operación de alimentar a la maquina de soldar, con una nueva bobina de hilo, debe
evitarse cualquier contacto que produzca la contaminación de la capa visible de hilo. No utilizar los
guantes de soldar en esta operación.
Por la misma razón, para evitar la contaminación del hilo, debido a la polución ambiental, las
cajas devanadoras deben estar permanentemente cerradas.
D.4.2.3. HERRAMIENTAS DEL SOLDADOR.
Cada soldador o puesto de trabajo debe disponer de una serie de máquinas y herramientas
específicas para trabajar con aluminio, detalladas a continuación.
¾ Muelas pequeñas
¾ Disco para metales no férreos
¾ Torpedo para fresas
¾ Fresas para aluminio
¾ Torpedos para cepillos
¾ Cepillos de brocha y/o circulares (de acero inoxidable austenítico)
¾ Galgas para medir cordones de 2 a 12 mm y separaciones de 0.5 hasta 4mm.
D.4.2.4. LIMPIEZA DEL MATERIAL BASE
Las operaciones descritas a continuación deben efectuarse antes del montaje de las piezas a
unir con soldadura y por el orden en que están descritas.
Desengrasado: Esta operación tiene como objeto eliminar de las caras de fusión y zonas de
influencia la grasa, el aceite, la pintura o cualquier substancia que pueda afectar a la calidad de la
soldadura o dificultar el desarrollo de la misma.
Se efectúa mediante frotado enérgico con trapos limpios y acetona o alcohol isopropílico.
Eliminación de óxido superficial (capa de alúmina): Esta operación tiene como objeto eliminar el
óxido superficial, incluyendo la película anódica si la hubiese, de las caras de fusión y superficies
circundantes.
Se efectúa mediante cepillado enérgico, con cepillos manuales o cepillos giratorios de púas de
acero inoxidable, para uso exclusivo en aluminio.
La operación concluye con un soplado de la zona cepillada con aire seco y exento de aceite.
El intervalo comprendido entre la limpieza y la soldadura, debe ser lo más corto posible, no
debiendo exceder de seis horas. Si después de la limpieza y antes de la soldadura, se produce una
contaminación accidental, las zonas de unión deberán limpiarse de nuevo.
El control de la limpieza se efectúa mediante la aplicación de un trapo blanco limpio sobre las
superficies limpiadas. Se considerará que las superfícies estan suficientemente limpias, cuando no
aparezcan manchas en el trapo utilizado para el control. Este control será efectuado por los
responsables de control de calidad. Se adjunta la ficha toxicológica de la acetona o del alcohol
isopropílico, a modo preventivo para actuar en caso de accidente.
D.4.2.5. PARÁMETROS DE SOLDADURA.
En cada puesto de trabajo existen las fichas de fase del ciclo de elaboración, y las fichas de
parámetros de soldadura donde están indicados los parámetros de las soldaduras a efectuar.
D.4.2.6. PRECALENTAMIENTO.
Debido a la gran conductividad del calor por parte del aluminio y en función de las masas
(espesores) a soldar, previamente a la soldadura, se debe aportar a las piezas la cantidad de calor
suficiente que haga posible su fusión a lo largo de la unión.
Mediante el precalentamiento se evitan la aparición de poros, las deformaciones debidas al

choque térmico que tendrían lugar en el momento de la soldadura sobre un metal frío. Asimismo
se reduce la intensidad necesaria para conseguir la fusión del material base (menor aporte térmico
necesario).
En cada puesto de trabajo existen las fichas de parámetros de soldadura específicas donde
están indicadas las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de soldadura. Las
temperaturas de precalentamiento indicadas son de aplicación tanto para las apuntadas como para
la soldadura de una misma unión.
Como regla general se precalienta a partir de un espesor de 8 mm.

El precalentamiento debe efectuarse a todo lo largo de la unión y en anchura y profundidad

suficientes.
El control de las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas se efectuará con lápices

térmicos apropiados a cada gama de temperaturas.
D.4.2.7. EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA.
Los cordones de soldadura deben presentar el aspecto de un trabajo bien ejecutado, libres de
grietas, faltas de fusión, mordeduras, poros, excesos o faltas de material, proyecciones…
Las apuntadas forman parte de la soldadura y deben ejecutarse con los mismos criterios de
calidad que ésta (ver la definición de lo que es una apuntada y otras consideraciones al respecto
en el anexo D.2 de tipos de uniones y modos de ejecución). Los principios y finales de las
apuntadas se esmerilarán una vez enfriadas. Cualquier apuntada agrietada debe eliminarse y
rehacerse antes de la soldadura.
En el caso que se requiera la ejecución de apuntadas para evitar el desajuste (SEPARACIÓN) de

las juntas a soldar, se distribuirá la cantidad necesaria para tal fin. La longitud de las mismas no
podrá ser menor de 50mm. En el caso de que dicha apuntada se encuentre a lo largo de un futuro
cordón continuo y con el fin de facilitar una fusión homogénea, se efectuará un fresado en la
entrada y salida de la apuntada, también se efectuará una disminución del espesor de dicha
apuntada con el fin de evitar sobreespesor con la ejecución del cordón longitudinal definitivo.
Para evitar la formación de grietas en la brusca solidificación del cráter final, se utilizará la
técnica del relleno de cráter, que incluye como prestación el equipo de soldeo. Esta técnica
consiste en el mantenimiento con reducción no brusca del arco hasta su extinción, de tal manera
que el cráter que quedaría se llena con una última gota de material de aportación fundido. Otra
técnica para evitar la formación de estas grietas consiste en depositar un punto de soldadura
inmediatamente después de la interrupción del arco eléctrico. Estas grietas, de la forma que sea,
deben evitarse, puesto que de no hacerlo se convertirían en inicios de futuras grietas.
Cada pasada de soldadura deberá limpiarse con cepillo de púas de acero inoxidable antes de
depositar la siguiente pasada. Los defectos visibles tales como grietas, poros, cavidades, faltas de
fusión y otras deficiencias de deposición deberán eliminarse.
El acabado final de los cordones debe ser mediante cepillado primero y esmerilado después. No
debe usarse la muela a lo largo de un cordón “para mejorar su aspecto”. Puntualmente puede
utilizarse para retocar empalmes de cordón que accidentalmente queden abultados. También se
debe evitar acumular principios y finales de cordón en un mismo punto cuando convergen dos o
más cordones.
Las uniones con soportes de soldadura extruídos, temporales o permanentes, son de

penetración total.
Las picadas de arco accidentales, entre boquilla de contacto y pieza, sujeción del cable de
retorno de corriente y pieza o el hilo electrodo con la pieza, deben repararse aplicando medios
mecánicos o reparación soldada, seguido de una inspección.
D.5. CALIBRACIÓN DE MÁQUINAS DE SOLDEO

D.5.1. OBJETO
Asegurar que los equipos de medida eléctricos y de gas de las máquinas de soldeo estén
calibrados garantizando la precisión de medida necesaria para el proceso.
D.5.2. AMBITO DE APLICACIÓN
Esta instrucción es aplicable a todas las maquinas de soldeo de la Empresa, que serán del tipo
MIG (metal inert gas).
D.5.3. APARATOS UTILIZADOS PARA LA CALIBRACIÓN
En estas máquinas es necesario calibrar los siguientes parámetros:
¾ Eléctricos (intensidad y voltaje), mediante la tenaza digital KYORITSU Modelo 2009.

¾ Gas, mediante el flotámetro de bola con escala de lectura (l/min) de salida de gas.
D.5.4. MÉTODO OPERATIVO PARA EFECTUAR LA CALIBRACIÓN.
D.5.4.1. INTENSIDAD:
Se colocará la tenaza en uno de los cables del circuito de soldeo, efectuando tres lecturas de
diferentes valores de la intensidad. En el caso de obtener diferencias entre las lecturas de las
tenazas y la maquina de soldeo, se corregirá el indicador de lectura de ésta, hasta conseguir
igualar las lecturas, si esto no fuera posible, se avisará a mantenimiento.
D.5.4.2. VOLTAJE:
Se colocarán las conexiones de la tenaza en los cables de corriente y retorno, efectuando tres
lecturas de diferentes valores de tensión. En el caso de obtener diferencias entre lecturas de la
tenaza y la máquina de soldeo, se corregirá el indicador de lectura de ésta mediante el tornillo
regulador al efecto, hasta conseguir igualar las lecturas, si esto no fuera posible, se avisará a
mantenimiento.
El sistema digital de lectura de parámetros de las máquinas MIG de la Empresa tienen un

máximo error admisible en la lectura de ±5% amperios y ±0.5% voltios. Dado el caso de errores
mayores se avisará al departamento de mantenimiento que efectuará la reparación oportuna.
D.5.4.3. GAS:
Se efectuará por comparación entre la lectura del caudalímetro instalado en la máquina de

soldeo y la lectura del flotámetro conectado a la salida de la tobera de gas. La diferencia admisible
entre ambas lecturas no debe sobrepasar de ±2 litros / minuto.
D.5.5. PERIODO DE VALIDEZ DE LA CALIBRACIÓN
El periodo de validez de la calibración será de seis meses.
D.5.6. IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE LAS MAQUINAS DE SOLDEO CALIBRADAS

Una vez efectuada la calibración, por parte del área de soldadura del departamento de
producción, se colocará en cada máquina de soldar, la correspondiente “etiqueta de calibración
periódica de máquinas de soldeo” según se muestra en la tabla 2.
NOMBRE EMPRESA ETIQUETA DE CALIBRACIÓN PERIÓDICA DE

PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Frecuencia: 6 meses
CALIBRACIÓN
PRÓXIMA CALIBRACIÓN
FECHA REALIZADA POR
Tabla 2
El encargado de taller efectuará el seguimiento de las maquinas de soldeo calibradas con la

“hoja de seguimiento y control de calibración periódica de máquinas de soldeo”, cuyo modelo se
muestra en la tabla 3.
CALIBRACIÓN
NUMERO REGISTRO PROCESO MARCA Y MODELO PRÓXIMA CALIBRACIÓN
FECHA REALIZADA POR
Tabla 3
D.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS MÁQUINAS DE SOLDEO

D.6.1. OBJETO
Establecer la sistemática para mantener las máquinas de soldeo en perfecto estado de

funcionamiento.
Se establecen dos niveles de mantenimiento:
¾ NIVEL 0: Aseguramiento DE los equipos que ya están calibrados.

¾ NIVEL 1: Aseguramiento que las partes mecánicas y los accesorios funcionan
correctamente, de acuerdo a la presente instrucción.
D.6.2. ÁMBITO DE APLICACIÓN.
Todas las máquinas de soldeo de la Empresa.
D.6.3. SISTEMÁTICA
D.6.3.1. FICHA DE CONTROL
Con periodicidad mensual, el soldador efectúa revisión del estado de las máquinas en los
componentes descritos en la ficha MANTENIMIENTO PREVENTIVO PRIMER NIVEL mostrado en la
figura 33, clasificándola como operativa o no operativa.
D.6.3.2. INFORME DE MÁQUINAS A REPARAR
En función de los resultados de la ficha cumplimentada por el soldador, se editarán los informes
de máquinas a reparar:
¾ INFORME DE MÁQUINAS A REPARAR NO OPERATIVAS

La máquina es retirada del flujo productivo para proceder a su reparación.
¾ INFORME MÁQUINAS A REPARAR OPERATIVAS
La máquina permanece en el flujo productivo, siendo reparada “in situ” en el periodo
comprendido entre una revisión y la siguiente.
D.6.3.3. CONTROL MANTENIMIENTO
Para el control del mantenimiento, se edita LISTADO ESTADO MÁQUINAS DE SOLDAR donde se
indica el estado de mantenimiento de las máquinas de la Empresa. Véase un ejemplo en la tabla
33.
NOMBRE EMPRESA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PRIMER NIVEL
Pedido
Puesto de trabajo
Operario
MÁQUINA Nº MARCA
FECHA
PERIODICIDAD: MENSUAL
CORRECTO SI NO CORRECTO-CAUSA
Desconectar maquina de la entrada de corriente
Limpiar con aire comprimido seco
Equipo de potencia
Devanadora
Refrigerador
Refrigerante
Comprobar niveles
Rellenar si es preciso
Fugas
Gas
Verificar caudal
Fugas
Pistola
Protecciones empuñadura
Gatillo
Exterior manguera
Sirga (limpiar o cambiar)
Devanadora
Desgaste de rodillos
Acoplamientos con las mangueras
Interruptores y elementos de control
Equipo de potencia
Acoplamientos de las mangueras

Interruptores y elementos de control
Manguera entrada corriente
Manguera acoplamiento con devanadora
Conectar interruptor y probar funcionamiento
OPERATIVA SI
OPERATIVA NO
Firma operario
Observaciones
Figura 33
Informe de máqionas de soldadura no correctas y no operativas
Estado fecha reparacion

Numero Marca Puesto Fecha averia Causa
Correcta? Operativa?
Tabla 4
D.7. ESPECIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA CUALIFICACIÓN

DE LOS PROCESOS DE SOLDEO
D.7.1. OBJETO
El objeto del presente capitulo es el de asegurar la calidad de las soldaduras de acuerdo con los
criterios de aceptación de las especificaciones técnicas contractuales y del diseño. Para ello se
establecerán las pautas a seguir para que el procedimiento sea validado según los estándares
internacionales de calidad. En particular, en la empresa , se validarán los procesos de soldeo según
las normativa europea, sin perjuicio de otros estándares de calidad que puedan requerirse
contractualmente.
D.7.2. ÁMBITO DE APLICACIÓN
Será de aplicación en todas las soldaduras efectuadas en la Empresa.
Todos los procedimientos se cualificarán (es decir, se seguirá un procedimiento estándar para
que el proceso de soldadura sea validado) de acuerdo con la norma UNE-EN 288 parte 4. Ésta
corresponde al método de cualificación de especificaciones de procedimiento de soldeo por medio
del método de Pruebas del procedimiento de soldeo para el aluminio y sus aleaciones.
El motivo de que se emplee este método para cualificar el procedimiento y no el método de

pruebas de soldeo anterior a la producción (parte 8 de la misma norma) es porque este último
método precisa de la utilización para ensayos destructivos de piezas fabricadas en proceso normal
de fabricación. El método de cualificación por pruebas de procedimiento de soldeo anterior a la
producción es el método, a priori, más fiable, puesto que se cualifica un procedimiento de soldeo
con la pieza idéntica a con la que se va a trabajar en producción. Debido a las series cortas con las
que se trabaja, no es económicamente factible el empleo de este método para la cualificación.
D.7.3. CUALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO
Según la norma UNE-EN 288:1993 y sus adendas de 1997, los procedimientos de soldadura se
consideran como procedimientos especiales. Los procedimientos especiales deben llevarse a cabo
de acuerdo con especificaciones de procedimiento escritas y debidamente cualificadas por los
organismos correspondientes. La norma mencionada anteriormente es la que servirá para cualificar
los procedimientos de soldeo que se empleen en la Empresa.
Para que un procedimiento de ejecución de soldaduras sea cualificado se debe seguir un

proceso, que aparece detallado a lo largo de la norma mencionada y que aquí se resume.
D.7.3.1. ESPECIFICACIÓN PRELIMINAR DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO PWPS
El primer paso es la elaboración de una especificación preliminar de soldeo (welding procedure

specification). La especificación preliminar de soldeo es un proyecto de especificación de
procedimiento de soldeo el cual es considerado adecuado por la Empresa pero que aún no ha sido
cualificada por el organismo correspondiente. Ésta contendrá en detalle las variables requeridas
para asegurar la repetitividad de una operación específica. Al final de este capitulo se muestra un
ejemplo de formato especificación de procedimiento de soldeo.
La elaboración de ésta corre a cargo del responsable técnico de soldadura, que es el que fijará
los parámetros que se deben aplicar para la soldadura del cupón de prueba y que éste sea válido.
Ahí es donde entra en juego la experiencia del técnico de soldadura, know-how que sólo se podrá
obtener a través de mucha práctica y mucha prueba – error.
D.7.3.1.1 MODELO DE PWPS
NORMA:
nombre empresa ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
Hoja nº 1 de
Procedimiento de soldeo Nombre del soldador
Tipo de unión Distancia tobera pieza
Posición de soldeo Proceso de soldeo
Espesor metal base mm Ancho máximo del cordón
Diametro exterior mm Parámetro de soldeo pulsado
Preparación y limpieza
Especificación metal base Especificación del metal de respaldo
Diseño de la unión Secuencia
Nº de pasada Tipo Metal aporte Amperaje [A] Voltaje [V] Corriente / Velocidad de Velocidad de Aporte
proceso polaridad alimentación [m/min] avance térmico
[cm/min] [KJ/cm]
tipo Ø
Metal de aportación Tratamiento térmico pre-soldadura
Temperatura inicial:
Clase
Temperatura entre pasadas:
Temperatura final:
Marca
Tratamiento térmico post-soldaura
Gas de protección
Velocidad subida-bajada:
Caudal Temperatura final:
Tiempo:
Realizado por: Aprobado por:
Figura 34
D.7.3.2. CUALIFICACIÓN DE LA ESPECIFICACIÓN DE SOLDEO.
Una vez editada, la especificación preliminar del procedimiento de soldeo debe ser cualificada
por el correspondiente organismo responsable. Según la norma UNE-EN 288 parte 1 hay 5
métodos para la cualificación de los procedimientos de soldeo:
¾ Cualificación por experiencia previa de soldeo.

¾ Cualificación por consumibles de soldeo cualificados.
¾ Cualificación por pruebas del procedimiento de soldeo.
¾ Cualificación por procedimiento estándar de soldeo.
¾ Cualificación por pruebas de soldeo anterior a la producción.
En el anexo A de la norma UNE-EN 288-1 se dan directrices a nivel informativo para la

aplicación y subsiguiente selección del método de cualificación. En la Empresa se empleará el
método de Cualificación por pruebas del procedimiento de soldeo. Éste método está normalizado
en un gran numero de normas nacionales y es ampliamente utilizado en numerosos países. Es un
método de cualificación bastante costoso pero ineludible siempre que, como en este caso, las
propiedades del material en el metal de soldadura y las zonas afectadas térmicamente sean críticas
para su aplicación.
La especificación del procedimiento de soldeo deberá contener los detalles de cómo se va a

desarrollar la operación y contendrá la información aplicable acerca de del trabajo a realizar. Para
cada especificación de procedimiento de soldeo que se edite se podrá cubrir un cierto rango de
espesores de las piezas a unir, así como un rango de materiales base (de pieza) y materiales de
aporte.
En la Empresa, adicionalmente se preparará una ficha de parámetros de soldadura para cada

ciclo de elaboración en la que se deban efectuar una o más operaciones de soldadura.
En estas fichas de parámetros se indicarán exactamente los parámetros que hay que dar a las
máquinas de soldeo para efectuar una determinada unión. En las distintas uniones se ajustarán los
parámetros de soldadura a las dimensiones del cordón indicadas en el plano (por ejemplo el
avance o el numero de pasadas). Todas las uniones indicadas en cualquier ficha de parámetros de
soldadura debe estar en el rango de cualificación de algún procedimiento previamente cualificado
según la norma UNE-EN 288 o la que el cliente requiera que se deba aplicar en su lugar. En la
ficha de parámetros de soldadura se indicará cual es el documento de registro de cualificación del
procedimiento de soldeo que sirve para cualificar a esa unión en cuestión.
Estas fichas tendrán como objeto ser una guía rápida de consulta para los operarios soldadores
en su propio puesto de trabajo. A pesar de ello, esta guía será puramente orientativa, por cuanto
el modo de operar podrá ser modificado ligeramente por el operario siempre y cuando este modo
de operar no se salga de los rangos establecidos en la norma UNE EN 288 (y resumidos en el
presente anexo). Estos ajustes que puede hacer el soldador suelen ser el avance, para que el
cordón le salga tal y como se muestra en el plano del cliente.
En la parte 2 de la norma UNE-EN 288 apartado 4 se definen los contenidos técnicos de la

especificación de procedimiento de soldeo. Éstos se muestran en el ejemplo adjunto de modelo de
especificación de procedimiento de soldeo. La especificación sólo contemplará los procedimientos
de soldeo de metales por arco bajo gas, puesto que es el procedimiento de soldeo que se
empleará en la Empresa (procedimiento 131 según norma UNE-EN 515). La justificación de por
que será éste se muestra en capítulo C.4..
En la parte 4 de la norma UNE-EN 288 se detalla cómo se debe cualificar una especificación de
procedimiento de soldeo según el método de cualificación por pruebas del procedimiento de soldeo
para el proceso de soldeo por arco eléctrico de aluminio y sus aleaciones. Al final del presente
capitulo se presenta el modelo de registro de especificación de procedimiento de soldeo
D.7.3.2.1 CUPONES DE PRUEBA
La filosofía del método de cualificación por pruebas de soldeo consiste en la realización y

ensayo de una unión soldada, representativa de la que va a ser realizada en producción, con el
objeto de demostrar la validez del procedimiento de soldeo. Las piezas a soldar durante la
cualificación mediante este método reciben el nombre de cupones de prueba. Los cupones de
prueba serán soldados de acuerdo con la especificación preliminar de procedimiento de soldeo y
en las mismas condiciones utilizadas durante el soldeo en producción. Las posiciones y las
limitaciones para los ángulos de inclinación y para la rotación del cupón de prueba estarán de
acuerdo con la norma ISO 6497.
A continuación se reproducen los cupones de prueba normalizados para la cualificación de

procedimientos de soldeo por el método de las pruebas de procedimiento de soldeo para aluminio
y sus aleaciones (norma UNE-EN 288 parte 4). En la Figura 135 se muestra el cupón de prueba
normalizado para una soldadura a tope en chapa. En la Figura 2 se muestra el cupón de prueba
para una soldadura a tope en tubería. En la Figura 3 se muestra el cupón de prueba para una
ramificación o soldadura en ángulo en tubería. En la Figura 4 se muestra el cupón de prueba para
una soldadura en ángulo de chapas.
Figura 36
Figura 35
Figura 38
Figura 37
D.7.3.2.2 ENSAYOS Y PRUEBAS
Una vez se tienen los cupones de prueba soldados según la especificación preliminar de
procedimiento de soldeo se procede a la realización de las correspondientes pruebas y ensayos,
destructivos y no destructivos, que se especifican en el apartado 7 de la norma UNE-EN 288 parte
4.
Los ensayos no destructivos se efectuarán sobre el propio cupón de prueba una vez éste haya
sido sometido a los tratamientos térmicos posteriores a la ejecución de los cordones. Estos
ensayos no destructivos se efectuarán de acuerdo con la norma ISO 2437.
Una vez estos ensayos han resultado satisfactorios se obtendrán las probetas para los ensayos
destructivos según Figura 5, Figura 6,Figura 7 y Figura 42.
Figura 39
Figura 40
Figura 41
Figura 42
Con un primer grupo de probetas se efectuará un ensayo de tracción transversal. Con otras se
efectuará un ensayo de doblado. Por último, si corresponde se hará un ensayo de resiliencia en
caso de que corresponda.
D.7.3.2.3 EJEMPLO DE HOJA DE REGISTRO DE CUALIFICACIÓN
NORMA:
nombre empresa
REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO Hoja nº 1 de
Nº DE REFERENCIA
INSPECCIÓN VISUAL RADIOGRAFÍA
LÍQUIDOS PENETRANTES ULTRASONIDOS
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS MACROGRAFÍA
ENSAYOS DE TRACCIÓN TEMPERATURA
Re N /mm2 Rm N / mm2 A% Z% LOCALIZACIÓN ROTURA OBSERVACIONES
REQUISITOS
RESULTADOS
ENSAYOS DE DOBLADO DIÁMETRO DEL MANDRIL
TIPO Nº ANGULO DE DOBLADO ALARGAMIENTO RESULTADO
ENSAYOS DE DUREZA TIPO/CARGA
LINEA DE ENSAYO MB ZAC SOL ZAC MB

PUNTOS DE ENSAYO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
LINEA 1
LINEA 2
LINEA 3
ENSAYOS DE RESILIENCIA
TIPO: TAMAÑO: REQUISITOS:
VALORES
SITUACIÓN / DIRECCIÓN ENTALLA T MEDIA OBSERVACIONES
1 2 3
Los resultados de la prueba fueron: Persona y organismo examinador
aceptable
no aceptable
nombre fecha y firma

D.7.4. RANGO DE LA CUALIFICACIÓN
Cuando se cualifica un procedimiento de soldeo mediante pruebas de procedimiento de soldeo,

la validez de este proceso se puede extender a un rango de valores para ciertas variables
esenciales de la soldadura que se ha efectuado. Variables tales como espesores de material base,
tipo de material base y tipo de material de aporte.
Todas las consideraciones de validez establecidas a continuación deben cumplirse

independientemente unas de otras Los cambios que se salgan de los rangos especificados
necesitarán una nueva prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.1. RELACIONADOS CON EL FABRICANTE
Una cualificación de la WPS obtenida por un fabricante es válida para soldar en talleres o en
campo bajo los mismos controles técnicos y de calidad de dicho fabricante.
D.7.4.2. RELACIONADOS CON EL MATERIAL BASE
Para no multiplicar innecesariamente el numero de pruebas del procedimiento de soldeo, los

aluminios se agruparán según los grupos de la Tabla 4.
Tabla 4
Deberá obtenerse una cualificación del procedimiento de soldeo separada para cada material o
combinación de materiales no contemplada en el sistema de agrupamiento. El material de respaldo
permanente será considerado como el metal base.
Para la unión de metales diferentes se seguirán las indicaciones de la Tabla 5
Tabla 5
Cualquier unión de metales no recogida en la tabla necesitará una prueba específica sin rango
de cualificación (sólo será válida para esa unión). Cualquier material dentro de un grupo analiza al
resto de los materiales o sus combinaciones dentro del mismo grupo.
D.7.4.3. RELACIONADOS CON EL ESPESOR DEL MATERIAL BASE
El espesor nominal t corresponderá a :

para uniones a tope:
el espesor del material base que , en caso de uniones entre diferentes espesores corresponderá
al material más delgado
para uniones en ángulo:
el espesor cualificado de metal base para uniones con diferentes espesores, corresponderá al
del material más grueso. Para cada rango de espesores cualificado, dado en la Tabla 6,
corresponde, además un rango asociado de espesores de garganta cualificado así: el rango de
cualificación con un espesor de garganta a será de 0.75a hasta 1.5a. Sin embargo, una prueba con
un espesor de garganta mayor o igual que 10 cualificará a todos los espesores de garganta
mayores o iguales que 10. Cuando una soldadura en ángulo se cualifica mediante el ensayo de
soldadura a tope, el rango de cualificación del espesor de garganta se debe basar en el espesor del
metal de soldadura depositado.
Tabla 6
D.7.4.4. RELACIONADOS CON ÁNGULO DE RAMIFICACIÓN
Una prueba de procedimiento de soldeo realizada en una ramificación con un ángulo a

cualificará todos los ángulos a1 en el rango comprendido entre a =< a1 =< 90º.
D.7.4.5. RELACIONADOS CON EL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO
La cualificación es válida únicamente para el proceso de soldeo utilizado en la prueba del

procedimiento de soldeo. Para un determinado proceso no se permite cambiar de un depósito de
pasadas múltiples a otro de una sola pasada (o de una sola poasada por cada lado) y viceversa. En
un procedimiento con varios procesos de soldeo, la cualificación es únicamente válida cuando el
orden de aplicación de los procesos es el mismo que el desarrollado durante la prueba de
cualificación.
D.7.4.6. RELACIONADOS CON LAS POSICIONES DE SOLDEO
Es el indicado en la Tabla 7
Tabla 7
D.7.4.7. RELACIONADOS CON EL TIPO DE UNIÓN
Es el indicado en la Tabla 8.
Tabla 8
D.7.4.8. RELACIONADOS CON EL MATERIAL DE APORTE
El rango de cualificación de los metales de aporte cubre otros metales de aporte siempre que
tengan la misma composición química nominal.
D.7.4.9. RELACIONADOS CON EL TIPO DE CORRIENTE
La cualificación se limita al tipo de corriente y a la polaridad utilizada en la prueba de

procedimiento de soldeo.
D.7.4.10. RELACIONADOS CON EL APORTE TÉRMICO
Aplicables únicamente cuando se especifique el control del aporte térmico. El límite superior del
aporte térmico cualificado es un 25% superior al utilizado durante el soldeo del cupón de prueba.
El límite inferior se sitúa un 25% por debajo.
D.7.4.11. RELACIONADOS CON LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
El límite inferior de la cualificación corresponde a la temperatura de precalentamiento aplicada

al comienzo de la prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.12. RELACIONADOS CON LA TEMPERATURA ENTRE PASADAS
El límite superior de la cualificación corresponde a la temperatura de pasadas nominal

alcanzada durante la prueba de procedimiento de soldeo.
D.7.4.13. RELACIONADOS CON LA EL TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR AL SOLDEO O

MADURACIÓN
No se permite añadir o eliminar un tratamiento térmico posterior al sodeo.
D.7.4.14. RELACIONADOS CON LAS CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DEL PROCESO 131
La cualificación obtenida está limitada al tipo de gas de protección utilizado en la cara y/o raíz
durante la prueba de procedimiento de soldeo. También está limitada al mismo sistema de
alimentación de alambre que en la prueba de procedimiento de soldeo (por ejemplo sistemas de
alambre único o alambre múltiple)
D.8. ESPECIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA LA CUALIFICACIÓN

DE LOS OPERARIOS SOLDADORES
D.8.1. OBJETO
La calidad de los trabajos realizados mediante soldeo depende, en buena medida de la

habilidad del operario soldador. Por ello, tanto la capacidad del soldador para seguir instrucciones
orales y escritas, como las pruebas para evaluar su habilidad, son factores importantes para
asegurar la calidad del producto.
En la presente especificación se darán las directrices mediante las cuales se cualificarán y

homologarán los operarios soldadores que efectuarán todas y cada una de las uniones soldadas
que se lleven a cabo en la Empresa.
Será de aplicación y condición indispensable para que un operario soldador se cualifique y

pueda realizar uniones soldadas en la Empresa.
Todos los operarios soldadores se cualifican según la norma UNE-EN 287 parte 2, que es la que
sirve para cualificar soldadores en uniones por fusión de aluminio y aleaciones de aluminio.
Esto no es impedimento para que, en caso que por acuerdo entre las partes contratantes así se
establezca, se pacten pruebas más severas o otras normas internacionales para cualificar a los
operarios soldadores que vayan a intervenir en la producción.
D.8.3. VARIABLES ESENCIALES EN LA CUALIFICACIÓN DE SOLDADORES.
La cualificación de los operarios soldadores se efectuará a través de la evaluación y las pruebas

de uno o varios cupones de prueba que el soldador ejecutará y que servirán para cualificarle a él
como soldador para las uniones que se encuentren dentro del rango de cualificación
correspondiente.
Los criterios / áreas que se tendrán en cuenta para efectuar la cualificación del operario
soldador serán las siguientes:
¾ Procesos de soldeo (según la denominación establecida en la norma ISO 857). La

norma UNE EN 287 da pautas para la cualificación de los procedimientos 131,141 y
15.
¾ Tipos de unión (a tope y en ángulo para chapas y tubos).
¾ Grupos de materiales. Serán los mismos que en la cualificación de procedimientos de
soldeo para evitar la repetición innecesaria de pruebas de cualificación.
¾ Metal de aporte y gas de protección. Serán compatibles con el metal base y el
proceso utilizado de acuerdo con la WPS aplicable
.
¾ Medidas. La prueba de cualificación del soldador deberá basarse en el espesor del
material, es decir, en el espesor de la chapa y en el espesor de la pared de tubo y su
diámetro. Se requerirá una prueba de cualificación para cada uno de los dos rangos
de espesor de chapa y espesor de pared de tubo o diámetro de tubo que se
especifican en la Tabla 9Tabla 1 y la Tabla 10, extraídas de la parte 2 de la norma
UNE EN 287.
Tabla 9
Tabla 10
¾ Las posiciones de soldeo son las mismas que las empleadas para la cualificación de
un procedimiento de soldeo, de acuerdo con la norma ISO 6947 y que se muestran
en el anexo capitulo D.2 del presente anexo.
D.8.4. RANGO DE LA CUALIFICACIÓN
Como regla general, el cupón de prueba cualifica al soldador no sólo para las condiciones de la
prueba sino también para todas aquellas uniones que se consideren más fáciles de soldar.
Normalmente se cualifica para un proceso. Un cambio de proceso requiere una nueva prueba
de cualificación. Sin embargo, es posible que un soldador se cualifique para más de un proceso
mediante una única prueba o dos distintas que cubran una unión realizada por varios procesos.
Los rangos de cualificación se desglosarán en los criterios listados en el apartado anterior.
D.8.4.1. TIPOS DE UNIÓN
La tabla 3 presenta, en función del cupón de prueba empleado, la gama de soldaduras para las
que el soldador se cualifica; se aplicarán los siguientes criterios:
¾ La cualificación para soldar tubos a tope cubre el soldeo de chapas a tope.

¾ La cualificación para soldar chapas a tope en todas las posiciones aplicables cubre el
soldeo a tope de tubos con diámetro exterior <=500 mm.
¾ La cualificación obtenida mediante el soldeo de cupones de prueba de chapa a tope
en posición plana (PA) o cornisa (PC) es también válida para soldar a tope tubos de
diámetro exterior >=150mm soldados en posiciones similares.
¾ El soldeo por un lado sin respaldo cualifica para soldar por un lado con respaldo y
para el soldeo por ambos lados con y sin resanado de raíz.
¾ El soldeo de chapas o tubos con respaldo cualifica para soldar por ambos lados, pero
no sin respaldo.
¾ El soldeo a tope cualifica para soldar en ángulo en similares condiciones de

soldadura.
¾ En el caso en que el trabajo de producción predomine el soldeo en ángulo, se
recomienda que el soldador se cualifique también por una prueba de soldeo en
ángulo, por ejemplo en chapa, en tubo o en injerto de tubería.
¾ El soldeo por ambos lados sin resanado de raíz cualifica para soldar por un lado con
respaldo y por ambos lados con resanado de raíz.
¾ La cualificación para soldar tubos a tope sin respaldo cubre el sodeo de injertos
dentro del mismo rango de cualificación conforme la Tabla 11, Tabla 12, Tabla
13Tabla 5 y Error! Reference source not found.. Para una soldadura en injerto, el
rango de cualificación se basa en la soldadura del injerto.
¾ En los casos en los que el trabajo de producción sea predominantemente el soldeo de
injertos de tubo o incluya injertos complejos, se recomienda que el soldador reciba
una formación especial. En algunos casos puede ser necesario una prueba para la
cualificación del soldador de injertos.
Tabla 11
Tabla 12
Tabla 13
D.8.4.2. GRUPOS DE MATERIALES
En las tablas 12 y 13 se muestran los grupos de materiales para los que el soldador queda
cualificado, en función del grupo del grupo de material del cupón de prueba. Para cualquier
aleación de aluminio que no está incluida en algún grupo, el soldador deberá realizar una prueba
de cualificación que sólo le cualificará para esa aleación de aluminio. La cualificación obtenida
sobre un material base para forja, cualifica para soldar sobre material de moldeo y para unión
mixta de material de forja y moldeo del mismo grupo de material.
D.8.4.3. METAL DE APORTE Y GAS DE PROTECCIÓN.
Una prueba de cualificación realizada con un metal de aporte y gas de protección (puro o
mezcla) específicos, cualificará para soldar con cualquier otro metal de aporte compatible con el
metal base siempre que se use el mismo proceso de soldeo y un gas de protección (puro o mezcla)
que no requiera un cambio en la técnica de soldeo.
D.8.4.4. POSICIONES DE SOLDEO.
El rango de cualificación para cada posición de soldeo se da en la Error! Reference source

not found.. Las posiciones de soldeo y códigos se refieren a las mencionadas en el capitulo D.2.3
del presente anexo.
Tabla 14
D.8.5. PRUEBAS Y ENSAYOS.
D.8.5.1. SUPERVISIÓN
El soldeo y ensayo de los cupones de prueba deberá ser presenciado por una persona u
organismo examinador aceptado por parte de la Empresa y el cliente.
Los cupones de prueba deberán ser marcados con la identificación del examinador y del
soldador antes del soldeo.
El examinador puede detener la prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si

considera que el soldador no tiene la competencia técnica necesaria para conseguir el nivel
requerido, por ejemplo si hay reparaciones excesivas o sistemáticas.
D.8.5.2. FORMAS Y MEDIDAS DE LOS CUPONES DE PRUEBA.
Las formas y medidas de los cupones de prueba se muestran en las figuras 43 y44.
Figura 43
Figura 44
D.8.5.3. CONDICIONES DE SOLDEO.
La prueba de cualificación del soldador se corresponderá con las condiciones de producción y

seguirá un WPS.
D.8.5.4. MÉTODOS DE ENSAYO
Todos los ensayos especificados a continuación se encuentran detallados en el anexo Capitulo

D.9.3.2 del presente anexo.
Una vez terminada, se inspeccionará visualmente la soldadura en su estado bruto. Cuando se

requiera (ver tabla 17) se completará la inspección visual con la prueba de líquidos penetrantes,
así como examen macrográfico para soldaduras a tope.
Tabla 17
Si se supera la inspección visual, se aplicarán los ensayos adicionales requeridos: radiografías,

ensayos de fractura, y/o ensayos macrográficos.
La probeta macrográfica se preparará y atacará por una cara para mostrar claramente la
soldadura.
Cuando se radiografíe, se efectuarán siempre ensayos de doblado o de tracción adicionales.

Previamente a los ensayos mecánicos, se retirará la placa de los soportes que se hayan utilizado.
El cupón de prueba se puede seleccionar por corte mecánico, desechándose los primeros y últimos
25mm del mismo en los extremos de las chapas (figura 45).
Tabla 45
En este contexto, los ensayos de tracción se emplean para detectar imperfecciones, sin
determinar valores de carga de rotura o de doblado.
D.8.5.5. CUPÓN DE PRUEBA Y PROBETAS DE ENSAYO.
A continuación se especifican las condiciones particulares de la realización de ensayos sobre las

probetas soldadas por los operarios a cualificar en lo que se refiere a la soldadura a tope y en
ángulo en chapas.
D.8.5.5.1 SOLdADURA A TOPE DE CHAPAS.
Cuando se emplee radiografiado, se efectuará sobre toda la longitud.
Cuando se realice el ensayo de fractura sobre toda la longitud a inspeccionar del cupón de
prueba, obteniéndose del mismo varias probetas de ensayo (véase figura a). La anchura de
cualquier probeta de ensayo será aproximadamente de 40mm. Si fuese necesario, se podrá
eliminar el sobreespesor de la probeta de ensayo y, adicionalmente, se podrán efectuar entallas en
los bordes de la soldadura de aproximadamente 5mm de profundidad para facilitar la fractura por
el metal de soldadura (véase figura b). En el caso del soldeo por una sola cara sin respaldo, la
mitad de la longitud a inspeccionar del cupón de prueba se someterá al ensayo de fractura de cara
y la otra mitad al ensayo de fractura de raíz (véanse figuras c y d).
Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal para espesores de chapa de más de 3mm se
ensayarán 2 probetas de doblado de cara y 2 de doblado de raíz de acuerdo con la norma UNE EN
288-4.
Para espesores de chapa de más de 12mm, los ensayos de doblado transversal pueden ser
substituidos por 4 ensayos de doblado lateral.
D.8.5.5.2 SOLDADURA EN ÁNGULO DE CHAPAS.
Para los ensayos de fractura, el cupón de prueba puede cortarse, si fuese necesario, en varias
probetas de ensayo (véase figura 46a). Cada probeta de ensayo se posicionará para la rotura
como se muestra en la figura 46b y se examinará después de la fractura.
Cuando se realice examen macrográfico, se obtendrán 4 probetas espaciadas a distancias

iguales en la longitud a inspeccionar.
Figura 46
D.8.6. REQUISITOS PARA LA ACEPTACIÓN DE LOS CUPONES DE PRUEBA.
Los cupones de prueba se evaluarán según los requisitos de aceptación especificados en el

anexo D.8 Un soldador quedará cualificado si las imperfecciones del cupón de prueba están
dentro de los límites aceptados en el nivel B de la norma UNE EN 30042 excepto para las
imperfecciones siguientes: exceso de sobreespesor, exceso de convexidad, exceso de garganta y
exceso de penetración a las que se aplicará el nivel C.
Si las imperfecciones del cupón de prueba exceden el máximo permitido, entonces el soldador
no obtendrá la cualificación.
D.8.7. CONTRA-ENSAYOS
Si un cupón de prueba no supera los requisitos de la norma UNE EN 287, el soldador repetirá la
prueba.
Si se establece que el fallo es debido a la falta de habilidad del soldador, se considerará que es
incapaz de cumplir con los requisitos de esta norma sin práctica adicional antes del contra-ensayo.
Si se establece que el fallo se debe a razones metalúrgicas o a otras causas que no pudieran
ser atribuidas directamente a la falta de habilidad del soldador, se requiere un ensayo adicional
con el fin de determinar la calidad e idoneidad del nuevo material y / o de las nuevas condiciones
de pruebas.
D.8.8. PERIODO DE VALIDEZ.
La validez de la calificación del soldador empieza en la fecha en que se completaron

satisfactoriamente todos los ensayos requeridos. Esta fecha puede ser diferente de la fecha de
emisión del certificado.
La calificación del soldador tendrá validez por un periodo de dos años siempre que el
responsable del taller de soldadura firme el correspondiente certificado con intervalos de seis
meses, y se cumplan además las siguientes condiciones:
¾ Que el soldador haya realizado con una continuidad razonable trabajos de soldadura
dentro de los límites de su calificación. Se permite una interrupción por un periodo no
más largo de seis meses.
¾ Que el trabajo del soldador se haya realizado en condiciones técnicas conformes con
aquellas bajo las cuales se realizó la prueba de cualificación.
¾ Que no exista razón específica para cuestionar el conocimiento y habilidad del
soldador.
Si alguna de estas condiciones no se satisface, se cancelará la cualificación.
La validez de la cualificación puede ser extendida para periodos superiores a dos años, a
condición que satisfagan cada una de las siguientes condiciones:
¾ Que las soldaduras efectuadas por el soldador en su trabajo ordinario sean de la

calidad requerida.
¾ Que se archiven junto con el certificado de cualificación del soldador, registros de
ensayos, por ejemplo documentación sobre inspecciones por radiografía o por
ultrasonidos o informes de ensayos de fractura o comentarios de sus supervisores.
El examinador u organismo de examen deberá verificar el cumplimiento de las condiciones

anteriores y firmar la renovación del certificado de cualificación del soldador.
D.8.9. CERTIFICACIÓN.
El certificado de cualificación será establecido para confirmar que el soldador ha superado con
éxito la prueba de cualificación. En este certificado quedarán recogidos todos los parámetros de
soldeo aplicados durante la prueba. Si el soldador no supera cualquiera de los ensayos
establecidos, no se emitirá certificado alguno.
D.9. CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA

D.9.1. OBJETO
El objeto del presente capitulo es, en primer lugar, aportar un conjunto de indicaciones y guías
para la verificación de las uniones soldadas que se han ejecutado en la Empresa, es decir, una
serie de procedimientos para la detección de discontinuidades de la soldadura para, en segundo
lugar, efectuar un análisis . de la aceptabilidad de dichas discontinuidades, según los criterios
prescritos por la normativa correspondiente.
El control de calidad en la soldadura consiste, por lo tanto en dos fases: la primera es de

localización e identificación de discontinuidades, y posteriormente, analizar en base a unos
baremos preestablecidos si dichas discontinuidades encontradas en la primera fase se pueden
considerar como aceptables o no.
La aplicación de estos métodos para la detección de discontinuidades se lleva a cabo,

principalmente en dos fases distintas: en la fase de cualificación de un procedimiento de soldeo o
de un operario soldador, por un lado, y en las fases intermedias o finales del proceso productivo
en si mismo, por otro. En ambas fases, una directamente productiva, la otra indirectamente en
tanto que se trata de un procedimiento previo a la producción, es necesario Saber si la soldadura
que se acaba de ejecutar, bien sobre una probeta, bien sobre una pieza de producción, es
correcta. Para tener los datos con los que se juzgará la validez o no de la unión soldada, se
deberán seguir los procedimientos que se detallan a continuación.
D.9.3. PROCEDIMIENTOS PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES
Para la detección de defectos en una unión soldada, se tienen dos grandes grupos de
procedimientos: los procedimientos no destructivos y los procedimientos destructivos.
Los procedimientos no destructivos para la detección de defectos son de la máxima importancia

para todos aquellos casos en los que los elementos a fabricar sean moderadamente grandes e
integrantes de series cortas. En estos casos no es habitual disponer de piezas terminadas con las
que efectuar todos cuantos ensayos se pudiesen requerir, sino que lo que se tienen son piezas
terminadas que se pueden verificar pero que posteriormente deben ser entregadas al cliente
puesto que forman parte de la serie. Sólo en casos muy excepcionales en los que el nivel de
calidad exigido sea muy elevado, el cliente puede requerir de la ejecución de un ensayo destructivo
en una pieza de la serie. Sin embargo, lo más frecuente es verificar requerimientos que
ineludiblemente deben pasar por un ensayo destructivo con probetas de uniones que reúnan las
mismas características de la unión que se quiere validar. De hecho es lo que se suele hacer para la
validación de los procedimientos de soldeo cuando estos deben ser cualificados.
Una discontinuidad es una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta
de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas o físicas. Una discontinuidad no
es necesariamente un defecto. Las discontinuidades son rechazables sólo si se encuentran fuera de
los límites marcados por los criterios de aceptación marcados por una norma o por un acuerdo
contractual, en términos de tipo de discontinuidad, tamaño, distribución o ubicación. Un defecto es
una discontinuidad que por sus características de tipo, de tamaño o de acumulación, hacen que la
unión soldada no cumpla con los criterios de aceptación preestablecidos y que por ello se ponga en
riesgo el cumplimiento de la función que dicha unión soldada debía desempeñar. El término
defecto implica en cualquier caso rechazo.
Todos los defectos que se van mostrando a continuación, y que se decubren siguiendo las
indicaciones de los distintos procedimientos de detección explicados, pueden tener por causa una
mala preparación de la soldadura, un metal de mala soldabilidad, una intensidad de corriente mal
elegida y, sobre todo, una falta de habilidad del operario. De hecho, hoy en día, se concede la
mayor importancia a la calidad de la mano de obra y se exige que esta calidad sea controlada,
porque si es imposible realizar una buena soldadura con un mal electrodo, es, por el contrario,
perfectamente posible ejecutar una mala soldadura con uno bueno, sobre todo; cuando se trata de
soldar en un plano vertical, caso muy frecuente, o en el techo.
D.9.3.1. PROCEDIMIENTOS NO DESTRUCTIVOS.
D.9.3.1.1 INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual de soldaduras revela discontinuidades superficiales, y es un método

extremadamente valioso para juzgar la calidad de una unión soldada. Es un método simple,
accesible y de muy bajo coste, que sin embargo requiere de un inspector bien entrenado.
La inspección visual tan sólo revela discontinuidades superficiales, como ya se ha dicho, por lo
tanto, para que el aprovechamiento de este procedimiento sea el mejor posible, es muy
recomendable que sea usado a lo largo de todas las fases de soldadura, y no sólo en las de
soldadura de los conjuntos finales. Lo ideal sería que después de una unión soldada o a lo sumo
de un pequeño grupo de ellas, se efectúe una inspección visual.
En general es muy recomendable que la inspección visual sea llevada a cabo por el mismo
operario soldador, puesto que es la persona que mejor puede entender el porqué de las
discontinuidades observadas con el objeto de no repetirlas.
Para efectuar la inspección visual se requieren los medios siguientes:
¾ Iluminación adecuada de la zona a inspeccionar que permita asegurar un adecuado

contraste entre la superficie y las posibles imperfecciones. Para ello, puede ser
suficiente con linternas o focos luminosos adecuados.
¾ Espejos o endoscopios para la observación de soldaduras ocultas.
¾ Rotuladores indelebles o similar para el marcado de las zonas defectuosas.
¾ Galgas para el control de los tamaños de soldadura según la Figura 47.
2 15 3 2
0.5
15
15 40
1.5
15
5
4
40
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Figura 47
Las discontinuidades que se pueden detectar mediante la inspección visual son las que se
resumen de forma no exhaustiva a continuación.
Porosidad.
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por el atrapamiento de gas durante
la solidificación. La discontinuidad formada es generalmente esférica, aunque también puede tener
una forma alargada. Una causa bastante común de la aparición de porosidades es la
contaminación durante el soldeo.
Generalmente la porosidad no se considera tan perjudicial como otros tipos de discontinuidades

debido a su forma, dado que no suele redundar en la aparición de concentradores de tensiones. La
porosidad indica que los parámetros de soldeo, los consumibles (hilo de soldar), o la preparación
de los bordes no han sido controlados adecuadamente, o que el material base está contaminado o
es incompatible con el material de aportación. Una información muy valiosa acerca del origen de la
aparición de esta porosidad y, por consiguiente, de la acción correctiva a tomar, se puede
encontrar si se analiza la distribución de los poros, su alineamiento o su situación en el seno de la
unión. En la figura 48 se pueden observar distintos tipos de uniones con porosidad.
Porosidad
Figura 48
Falta de fusión
La falta de fusión es una discontinuidad en la cual la fusión no ocurre de forma completa entre
el material de aportación, el baño de metal base fundido a lo largo de las diversas pasadas. Suele
ser el resultado de una inadecuada preparación del material base, o un mal diseño de la junta de
unión (bordes), una intensidad aportada insuficiente, o una falta de acceso para soldar
adecuadamente. Véase figura 49.
Falta de fusión
Falta de fusión
Figura 49
Falta de penetración.
La penetración incompleta es una condición de la raíz de la unión en la cual el metal de

aportación no se extiende a lo largo de toda ella. La falta de penetración o penetración incompleta
puede tener como causas insuficiente calor aportado (I demasiado baja), o mal diseño de la unión.
Puede evitarse efectuando un resanado de la primera pasada antes de depositar la siguiente. Ver
figura 50.
Penetración incompleta
Penetración incompleta
Figura 50
Mordedeuras.
Consisten en unas hendiduras en el metal base justo en el borde del metal de soldadura, que
éste no ha podido rellenar dando lugar así a concentradores de tensiones. Las causas de la
aparición de mordeduras en las uniones soldadas hay que buscarla en técnicas de soldadura
inadecuadas, tales como una excesiva corriente de soldadura. Ver ejemplos de mordeduras en la
figura 51.
Mordeduras
Mordeduras
Mordeduras
Figura 51
Soldadura incompleta / valles entre cordones.
En ambos casos se trata de una discontinuidad en la que la superficie del metal de aportación
queda por debajo de la superficie del metal base, no llenándose, de este modo, el hueco de la
unión. Una posible causa es la excesiva o irregular velocidad de avance en la aplicación del cordón.
Ver ejemplos en la figura 52.
Soldadura incompleta
Soldadura
incompleta Valles entre
cordones
Figura 52
Solape sobre cordón / sobre material base.
Consiste en un borde brusco del material de aportación sobre el material base, originando un
concentrador de tensiones que casi siempre es rechazable. Ver croquis y ejemplos en la figura 53.
Solape
Figura 53
Grietas.
Las grietas pueden aparecer en el metal de aportación, en la zona cercana a la soldadura y

afectada por el calentamiento, y en diversas posiciones del metal base. Las grietas suelen aparecer
e iniciarse en concentradores de tensiones como los mencionados en discontinuidades anteriores.
Las tensiones que ocasionan las grietas pueden ser residuales (debidos a las contracciones
intrínsecas de la solidificación del metal) o aplicadas. Las grietas son, en la mayoría de los casos
discontinuidades no aceptadas, es decir, defectos. La eliminación de grietas sólo puede obtenerse
de forma adecuada mediante el arranque de viruta y soldeo posterior. Raramente se consigue
eliminar una grieta con la simple aplicación de un nuevo cordón de soldadura encima. Véanse
distintos tipos de grietas en el croquis de la figura 54 .
1. Grieta de cráter
2. Grita de cara
3. grieta en zona de metal calentado
4. lamellar tear
5. grieta longitudinal
6. grieta de raíz
7. grieta de raíz a la superficie
8. grieta de garganta
9. grieta de borde de soldadura
10. grieta transversal
11. grieta bajo borde
12. grieta de interface
13. grieta en el metal de aportación
Figura 54
Por su orientación, las grietas se pueden definir como longitudinales o transversales,

dependiendo de su orientación. Cuando una grieta es paralela a su eje de soldadura, se le
denomina grieta longitudinal independientemente de que se encuentre en el metal de aportación ,
en el borde entre el metal de aportación y el metal base o en el metal base en la zona afectada
por el calor. Las grietas longitudinales (ver figura 55) en soldaduras pequeñas entre secciones de
gran espesor son el resultado de las elevadas velocidades de enfriamiento, o pueden ser la
consecuencia de porosidades internas no visibles desde la superficie. Las grietas longitudinales que
aparecen en la zona afectada por el calor del metal base suelen tener su origen en el hidrógeno
disuelto. Las grietas transversales (figura 56) son aquellas cuya orientación es perpendicular al eje
de la soldadura. Éstas pueden abarcar toda la unión, sólo parte de ella, o pueden propagarse
desde el material base al material de aportación y viceversa. Suelen tener su origen en tensiones
residuales en la dirección longitudinal
Grieta longitudinal
Figura 55
Grieta transversal
Figura 56
Las grietas, además de por su orientación, pueden clasificarse por tipos. Se pueden hacer dos
grandes grupos: las grietas en frío y las grietas en caliente. Las grietas en frío se desarrollan
después de que la solidificación ha concluido. Las grietas en caliente ocurren durante la
solidificación, como resultado de una baja ductilidad a temperatura elevada.
Otras clasificaciones de grietas que pueden hacerse están relacionadas con la ubicación de la
grieta.
Así, se habla de grietas de garganta (figura 57), cuando la grieta se orienta longitudinalmente a
lo largo de la garganta del cordón (se trata habitualmente de grietas en caliente).
Grieta de garganta
Figura 57
Las grietas de raíz son grietas longitudinales, que tanto pueden ocurrir en frío como en caliente,
ubicadas tal y como su nombre indica, en la raíz del cordón. Se puede ver un ejemplo de ello en la
figura 58.
Las grietas de cráter ocurren cuando una soldadura está mal finalizadas. También se las suele
denominar grietas en estrella. Ver un ejemplo en la figura 59. Suelen ocurrir en caliente en
materiales que, como el aluminio, tienen un elevado coeficiente de expansión térmica. Se corrigen
depositando una última gota de material de aportación al terminar la soldadura. Algunos equipos
sinérgicos, hoy en día incorporan esta funcionalidad de forma automática. Gran parte de las grietas
longitudinales tienen su origen en grietas cráter. Véase un ejemplo de ello en la figura 13.
Grieta de cráter
Figura 58
Grieta longitudinal
propagada desde
una grieta de
cráter
Figura 59
Las grietas de borde de soldadura (véase figura 60), que aparecen en esa zona tal y como su
nombre indica, son habitualmente grietas que aparecen en frío. Se inicia su propagación en los
concentradores de tensiones del borde de la soldadura en una dirección perpendicular a la
superficie del metal base. Suelen ser el resultado de las tensiones que suceden después de la
solidificación cuando el metal sólido se enfría, debido a que la ductilidad del metal base no es la
suficiente como para absorberlos.
Grieta de borde
Figura 60
Las grietas en el metal base (ver figura 61), en la zona donde éste se ha calentado debido al
calor de la soldadura son grietas generadas en frío que se producen debido a la presencia
simultánea de tres factores: hidrógeno retenido en la estructura, micro estructura con baja
ductilidad, y elevada tensión residual. Pueden tener tanto orientación longitudinal como transversal
Y no siempre son detectables por inspección visual.
Grietas en la zona
de metal base
afectado por el calor
de soldadura
Grietas en la zona de metal base

afectado por el calor de soldadura
Figura 61
Inclusiones
Las inclusiones son elementos no metálicos que se quedan depositados en el baño de

soldadura, y que son frecuentes en la soldadura por arco. Vease ejemplo en la figura 62. Su origen
cabe buscarlo en el soldeo incorrecto debido al mal acceso a la unión soldada, o a la mala limpieza
entre pasada y pasada de soldadura.
Inclusiones
Figura 62
Exceso de soldadura / convexidad.
Véase un ejemplo en la figura 63. Como su nombre indican una cantidad demasiado grande de
material de aportación para el llenado de la unión. Los excesos de soldadura son no deseables
debido a que los bordes de metal de aportación, una vez solidificado éste, actúan como
concentradores de tensiones. Habitualmente los excesos de soldadura, cuando se producen por la
parte de la cara de la soldadura, debido a su forma, reciben el nombre de “conexidades” (ver
figura 63).
Exceso por la Cara de la

cara de la soldadura
soldadura
Exceso por la Bordes

raíz de la
soldadura
Figura 62
Convexidad
Garganta real
Garganta efectiva
Garganta teórica
Figura 63
Soldadura insuficiente / Concavidad.
Sus causas y sus consecuencia son a grandes rasgos las mismas que las de las discontinuidades
vistas antes como fusión incompleta o valles entre cordones. Sin embargo, esta suele ser mucho
más peligrosa puesto que implica una menor sección efectiva de la garganta en toda su longitud,
con lo cual la resistencia de la unión puede verse sensiblemente disminuida. Por ello, normalmente
no son aceptables en ningún caso. Ver figura 64.
Concavidad
Garganta real / efectiva
Garganta teórica
Figura 64
Proyecciones
Las proyecciones consisten en pequeñas partículas de metal fundido expelidas durante la

soldadura y que no forman parte de la soldadura. Véase un ejemplo en la figura 65.
Proyecciones
Figura 65
A continuación se muestran toda una serie de discontinuidades de forma que si bien son
bastante frecuentes, no suelen ser, en caso de encontrarse dentro de unos límites definidos, causa
de rechazo.
Desalineamiento
Descolgamiento
Contracción de raíz
Adaptación defectuosa
Lados desiguales
Todas estas discontinuidades aquí mencionadas e identificadas, como ya se ha dicho, no tienen

porqué ser, en todos los casos causa de rechazo. Para ello, en la empresa se emplea una ficha a
modo de documento de autocontrol, en la cual el operario que efectúa la inspección visual tiene en
un sólo documento todos los criterios de aceptación para las discontinuidades de todas las
soldaduras inspeccionadas visualmente (véase IT0002).
D.9.3.1.2 LÍQUIDOS PENETRANTES.
El método de Inspección por Líquidos Penetrantes es uno de los sistemas de ensayo no

destructivo de uso más generalizado para la detección de grietas superficiales en materiales base y
en depósitos de soldadura. Los penetrantes son clasificados o subdivididos según el método usado
para quitar el exceso del penetrante, tales como los lavables con agua y los de limpieza con
solvente. Un buen penetrante debe penetrar aberturas muy finas, permanecer en aberturas
relativamente gruesas, tener buena humectación y ser fácilmente removible de la superficie
después de inspeccionar. Debe también ser inerte con respecto a los materiales que son probados,
no ser tóxico, tener un alto punto de destello y ser relativamente económico. El método de
Líquidos Penetrantes no es un método aceptable con los materiales altamente porosos. Puede ser
usado tanto en materiales ferrosos como los aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia,
aceros inoxidables e inclusive en aluminios, aleaciones de cobre y otros materiales, cerámicas,
vidrio, resinas sintéticas, etc. Las líquidos penetrantes se deben ver fácilmente con luz natural y en
el caso de las líquidos fluorescentes se deben ver fácilmente con luz ultravioleta.
Los líquidos penetrantes y por lo tanto las técnicas de inspección por Líquidos Penetrantes se
dividen en dos categorías básicas: tipo A, Fluorescente; y tipo B, Líquido visible. Los métodos
fluorescentes ofrecen una resolución excepcionalmente buena de indicaciones; el método de
líquidos penetrantes visibles también es bastante confiable líquidos lavables con agua pueden ser
preferibles para ciertas clases del trabajo en las cuales el objeto se pueda traer a un área de la
inspección rutinaria, mientras que los métodos no lavables con agua se pueden realizar en la
localización del objeto o donde no está disponible ni puede ser utilizada el agua. La inspección que
usa Penetrantes Fluorescentes implica el uso de un líquido que despida fluorescencia bajo luz
ultravioleta. Las lámparas que emiten tal radiación son necesarias en esta técnica y son
suministradas como equipo estándar para estos sistemas de inspección. Para ser eficaz, la
inspección se debe realizar bajo condiciones de total oscuridad. La inspección con Líquidos
Penetrantes Visibles se realiza mediante el uso de un Penetrante que contiene un tinte rojo vivo
que se pone en contraste con el fondo de un Revelador blanco. La simplicidad de la prueba puede
engañar al usuario: hay muchas variables que, si no están bajo control pueden afectar el
resultado; por ejemplo, la limpieza inadecuada puede no permitir que el Penetrante se incorpore
en las discontinuidades y los resultados de la prueba no serán confiables. Sin importar el tipo
prueba seleccionada, el procedimiento se puede describir en los siguientes siete pasos básicos:
1. Limpieza de la superficie a examinar.

2. Aplicación del Penetrante.
3. Tiempo de espera para la acción del Penetrante. El tiempo de detención puede variar
dependiendo del material, de la temperatura, etc. Para mejores resultados la pieza y el
Penetrante deben estar entre 10 y 38° C.
4. Remoción del exceso de Penetrante. Para tener mayor exactitud en la inspección, y según
los requisitos de algunas especificaciones, la mayoría del exceso de Penetrante primero se
limpia con un trapo limpio sin pelusa o un papel absorbente y luego limpiando con un paño
o un papel limpio humedecido con un solvente especial que regularmente esta incluido en
el equipo básico.
5. Aplicación del Revelador. Los Reveladores se deben rociar ligeramente. Cuando las
aplicaciones son muy pesadas puede generar interpretaciones incorrectas. El Revelador
indica el Penetrante retenido en el material.
6. Examinar e inspeccionar. Después de que el Revelador se haya secado (luego de cinco a
siete minutos) la más pequeña y más apretada discontinuidad se puede observar como
una indicación roja brillante contra el fondo blanco del Revelador.
7. Limpieza, si es requerida. El área se puede limpiar con el solvente Limpiador, suministrado
en los equipos básicos, después de terminar la inspección.
D.9.3.1.3 RADIOGRAFÍAS Y GAMMAGRAFÍAS
Este tipo de ensayos consiste en el examen, y casi siempre la fotografía, a través del cordón de
soldadura, por medio de los rayos X o de los rayos Y, emitidos por sustancias radiactivas.
De todas las técnicas de ensayo no destructivo, la radiografía es el método más empleado para
examinar juntas soldadas, particularmente con el aluminio, en el cual es difícil de detectar la
porosidad o las inclusiones mediante ultrasonidos. El reconocimiento de los defectos requiere de
una considerable experiencia y no es posible en todos los casos. Es de observar que una
singularidad de las anteriormente mencionadas no paralela a esta dirección, en particular si es
perpendicular, es difícil e incluso imposible de descubrir. De acuerdo con los requerimientos del
componente a ensayar
Estos métodos de control se basan en que toda falta de materia en la sección del cordón, así
como la presencia de toda materia no metálica (óxidos, escoria), provocan una mayor
transparencia ante el ataque de estos rayos, la cual se traduce, en la película fotográfica, en una
mancha, cuyo aspecto y dimensiones corresponde a los defectos.
La radiografía y la gammagrafía de las soldaduras han sido aplicadas hasta ahora, sobre todo,
cuando se trataba de grandes espesores. Estos modos de control están plenamente justificados en
toda construcción soldada cuya seguridad de servicio deba estar absolutamente garantizada
(depósitos y tuberías a presión, puentes, construcciones navales, aeronáuticas, espaciales, etc.).
Su aplicación necesita el empleo de un material de coste elevado, que exige ciertas precauciones a
causa del peligro de la radiación, así como la intervención de un personal especialmente entrenado
en la interpretación de las radiografías o de las gammagrafías, tal y como se ha comentado antes,
pudiendo observarse a este respecto que numerosos organismos dedicados al control de los
materiales están equipados actualmente, tanto en personal como en material, para proceder al
control radiográfico o gammagráfico de las soldaduras.
D.9.3.1.4 ULTRASONIDOS
Los ultrasonidos son vibraciones de la misma naturaleza que el sonido, pero no audibles,
porque su frecuencia es superior a 20.000 Hz ó ciclos por segundo (los sonidos audibles tienen
una frecuencia comprendida entre 20 y 20.000 Hz). Los ultrasonidos se propagan particularmente
bien en los materiales sólidos, pero son reflejados por obstáculos tales como las cavidades, las
discontinuidades, las materias no metálicas como la escoria, los óxidos, etc. Son producidos por
medio de dispositivos electrónicos especiales que sirven también para registrarlos. El principio de la
detección de los defectos, especialmente de la soldadura, en los metales está basado en la
comparación entre las señales ultrasonoras emitidas sobre una cara de la pieza que se quiere
controlar y las señales que esta pieza refleja. La utilización de las máquinas automáticas, cuyo
dispositivo explorador recorre toda la longitud de la soldadura, permite obtener una especie de
imagen de la misma comparable a una radiografía humana. Contrariamente a lo que ocurre con las
radiaciones radiactivas, el empleo del procedimiento no necesita ninguna precaución particular.
Para el aluminio, experimentalmente se ha comprobado que los ensayos por ultrasonidos sólo
son útiles para detectar grietas y faltas de fusión. Detectar porosidades o inclusiones es muy difícil.
Por ello no suele ser un método muy empleado, y suele recurrirse a la radiografía.
D.9.3.2. ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Cuando lo que se pretende ensayar son las propiedades mecánicas de una unión soldada, la
única alternativa es la ejecución de ensayos destructivos. En el caso de piezas como la tipo
estudiada en este trabajo, que constituye un conjunto de tamaño considerable, y en series de
fabricación razonablemente cortas, dada la dificultad e inviabilidad económica de emplear un
elemento de la serie para ensayarlo destructivamente,, lo que se suele hacer es evaluar las
propiedades mecánicas de la unión soldada antes de comenzar a fabricar la serie. Esta práctica
consiste en la preparación de una serie de probetas, de la misma geometría que la empleada en la
fase de diseño del conjunto que se soldarán siguiendo las prescripciones definidas en los
procedimientos de soldeo y que serán sometidas a los ensayos correspondientes para la
verificación de sus propiedades mecánicas.
Lo más habitual, en el caso de que se trate de uniones aún no homologadas, es aprovechar las
series de probetas empleadas para efectuar la homologación, para ser ensayadas de tal modo que
sus propiedades mecánicas sean validadas.
D.9.3.2.1 ENSAYO DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción se efectúa con el objeto de llevar la probeta hasta su límite de tracción.
Las indicaciones del modo de determinar las propiedades mecánicas de la unión soldada a partir de
un ensayo de tracción se pueden encontrar en la norma EN 895. La rotura, se suele producir por la
zona afectada térmicamente cercana a la unión y nunca por la propia unión.
D.9.3.2.2 ENSAYO DE FRACTURA

Para determinar la calidad del cordón es preciso preparar probetas de tal modo que la ruptura
se produzca por la propia unión. El examen del corte de la rotura de una junta soldada sólo da
indicaciones interesantes a partir de 3 a 4 mm de espesor. Una vez efectuada la ruptura se efectúa
un control visual de la sección del cordón.
Para los espesores pequeños, de hasta 10 mm, se procede a efectuar un plegado en el tornillo
sobre una banda de 80 a 100 mm de anchura recortada en la chapa soldada y sometida a la
acción de la muela, por sus dos caras, al ras de la chapa. En el caso de las soldaduras ejecutadas
por una sola cara, la operación de plegado puede llevarse a cabo por cualquiera de los dos lados,
teniendo en cuenta que, en el caso de hacerse por el revés, se produce una tendencia de la raíz de
la soldadura a abrirse, indicando que la unión adolecía de penetración insuficiente. El ángulo de
plegado, antes de producirse la ruptura, es variable, dependiendo de las condiciones en que se ha
realizado el ensayo. Este parámetro es incontrolable, y no es indicativo en ningún caso de la
calidad de la soldadura.
Cuando se trata de chapas gruesas (de más de 10 mm), resulta muy difícil el plegado en el
tornillo de banco, por lo que se recomienda el examen de la ruptura en una pieza rota en plena
soldadura, golpeándola con un martillo, después de haberla serrado parcialmente y trabajado con
el buril. La rotura de una soldadura debe presentar un corte con superficies de grano fino. Los
defectos que pueden observarse son los siguientes:
a) Falta de penetración. Este aspecto confirma el examen del revés.
b) Adherencia. La adherencia paralela a las caras de los chaflanes pone claramente en

evidencia la aparición, en el corte, de la rotura de una de dichas caras. La adherencia es debida al
empleo de una intensidad de corriente demasiado escasa para el espesor del metal soldado.
c) Máculas de escoria. Este defecto, bastante frecuente, es una consecuencia de la negligencia

del soldador, que no ha procedido a la limpieza de una pasada antes de depositar la siguiente,
debilitándose así la resistencia de la soldadura, sobre todo a la flexión o al plegado.
d) Burbujas y picaduras. Las burbujas no son otra cosa que pequeñas bolsas de gas que
pueden ser debidas a:
una mala calidad del metal base o del electrodo.
empleo de electrodos que hayan permanecido algún tiempo en un lugar húmedo.
un arco demasiado largo.
empleo de una intensidad excesiva.
Cuando las burbujas gaseosas son de muy pequeñas dimensiones, reciben el nombre de
picaduras, en cuyo caso no se las puede descubrir en el corte de la rotura, siendo preciso recurrir a
la macrofotografía o a la radiografía, como veremos más adelante. Las burbujas, así como las
picaduras, cuando son numerosas, comprometen la calidad de la junta y especialmente su
estanqueidad.
D.9.3.2.3 ENSAYO DE DOBLADO
El ensayo de doblado permite la evaluación de la ductilidad de la unión soldada y permite la

evaluación visual de la línea de fusión entre el metal base y el cordón de soldadura. Las
condiciones para este tipo de ensayo están estipuladas en la norma EN 910.
D.9.4. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD
Una vez se han detectado los defectos existentes en una unión soldada por medio de los
procedimientos analizados con anterioridad, el siguiente paso es definir hasta qué nivel esos
defectos son aceptables o no. La forma de hacerlo es basándose en una normativa de referencia y,
a partir de ella acordar entre las partes contratantes cual será el convenio de aceptación de
defectos en las soldaduras.
En lo que se refiere a normativa, la referencia en Europa es la norma EN-30042. Esta norma

internacional es utilizada como referencia para la elaboración de códigos u otras normas de
aplicación.
Ofrece tres grupos de valores dimensionales entre los que elegir para una aplicación particular.
El nivel de calidad necesario en cada caso será definido por la norma de aplicación o por la
persona responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra persona interesada. El nivel
deberá ser especificado antes del comienzo de la producción, preferiblemente en el momento de la
solicitud o presentación de la oferta. En casos particulares, puede ser necesario incluir detalles
adicionales. La norma hace referencia a valores propios de uniones soldadas a nivel individual, no
respecto a conjuntos completos, con lo cual es posible encontrar dentro de un mismo conjunto,
uniones con el requerimiento de niveles de calidad distintos.
Los niveles de calidad especificados en la norma son los siguientes:
Símbolo del nivel Nivel de calidad

A Moderado
B Intermedo
C Elevado
El objetivo de la norma es que para una determinada unión soldada, todos los límites
dimensionales de las imperfecciones puedan quedar cubiertos especificando un nivel de calidad.
Sin embargo, en algunos casos, como por ejemplo en ciertos tipos de aluminios y estructuras, así
como bajo cargas de fatiga o aplicaciones que requieran estanqueidad, puede ser necesario
especificar diferentes niveles de calidad para las distintas imperfecciones en la misma unión
soldada, o bien añadirse requisitos adicionales.
La elección del nivel de calidad para cualquier aplicación debe tener en cuenta las
consideraciones de diseño, procesos subsecuentes, estado tensional, condiciones de servicio y
consecuencias del fallo. Los factores económicos también son de gran importancia y deben tener
en cuenta no sólo el coste del soldeo, sino también los de inspección, ensayo y reparaciones.
Aunque esta norma internacional se aplica a materiales con espesores comprendidos entre 3
mm y 63 mm, también puede aplicarse a menores y a mayores espesores de unión, siempre que
se tengan en cuenta aquellos factores técnicos que puedan tener alguna influencia.
Véanse en las páginas siguientes las tablas indicativas de los niveles de aceptabilidad de las
uniones soldadas en función de los distintos niveles de calidad.
Tabla 1 (continúa)
Tabla 1 (continúa)
Tabla 1 (continúa)
Tabla 1 (continúa)
Tabla 1 (fin)

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Estudio de la implantación de una unidad productiva dedicada a la Pág 1

fabricación de conjuntos soldados de aluminio

D.1. Elección del proceso de soldadura a emplear ........................................................ 5

D.4. Implantación del proceso de soldadura MIG en la Empresa.............................. 45

D.7.4.1. Relacionados con el fabricante.............................................................................................62

D.9.3.2.3 Ensayo de doblado........................................................................................................... 95

D.1. ELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR

A pesar de su punto de fusión considerablemente bajo (630oC – 660oC) si lo comparamos con el

El shrinkage del aluminio durante su solidificación y su elevado coeficiente de expansión

D.1.2. SOLDADURA POR FUSIÓN

con presión fuerte

corriente alterna corriente

con costura por puntos a tope por

por contacto por

por arco con termita con gas

aire acetileno oxigeno-combustible

llama oxidante llama neutra llama reductora

D.1.3. PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN.

D.1.3.1.1 SOLDADURA CON GASES O CON SOPLETE.

D.1.3.1.2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.

Se comprenden en esta denominación varios procedimientos diferentes, según que:

B.a) Si el electrodo es de carbón : soldadura con electrodo de carbón.

Figura 5 Figura 6 Figura 7

D.1.4. LA ELECCIÓN DE LA EMPRESA: SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON PROTECCIÓN

Además la productividad es menor también por el hecho de que periódicamente se debe ir

El proceso de soldadura por arco eléctrico en atmósfera electro conductora se aplica

El proceso de soldadura con hidrógeno atómico consiste en aprovechar el calor desprendido en

El procedimiento de soldeo por arco es el que da mayor productividad, repetitividad y calidad a

El procedimiento MIG convencional se emplea para espesores de uniones entre 3 y 50 mm. El

Más concretamente, para el tipo de piezas a fabricar, el único procedimiento viable en la

D.2. UNIONES SOLDADAS Y MODOS DE EJECUCIÓN

a. Soldaduras borde sobre borde

a.1. Soldadura a tope sin apoyo (Figura 1 A)

b. Soldaduras de borde sobre cara

c. Soldaduras cara sobre cara

En la figura las superficies negras representan esquemáticamente el metal aportado, mientras

D.2.2. REPRESENTACIÓN SIMBÓLICA EN PLANOS DE LAS UNIONES SOLDADAS

A continuación, en la figura 10 y todas las tablas siguientes se muestra, a modo de resumen, la

D.2.2.1. INDICACIÓN DE UNIÓN SOLDADA.

D.2.2.2. SÍMBOLOS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE UNIONES SOLDADAS

D.2.2.2.1 SIMBOLOS PRICIPALES

D.2.2.2.2 SIMBOLOS COMBINADOS

D.2.2.2.3 REPRESENTACIÓN EN PLANOS DE LA FORMA DE LA SUPERFICIE EXTERIOR

D.2.2.2.4 EJEMPLOS DE INDICACIONES SIMBÓLICAS EN PLANOS DE LA FORMA DE LA

D.2.2.2.5 INDICACIONES DEL SÍMBOLO REPRESENTATIVO DEL TIPO DE UNIÓN

D.2.2.2.6 REPRESENTACIÓN GENÉRICA DE LAS COTAS DEL CORDÓN DE SOLDAURA.

s Æ profundidad real del cordón de soldadura (ver Figura 4 )

En la Figura 5 se indica la relación entre a y z y un ejemplo de representación.

D.2.3. POSICIONES DE LA SOLDADURA

El precalentamiento es un proceso previo a la ejecución de determinados cordones de

D.2.5. FIJACIÓN DE LOS BORDES-PUNTEO

D.2.6. MODOS DE EJECUCIÓN DE LAS SOLDADURAS

D.2.6.1. PASADA ESTRECHA, LONGITUDINAL O EN ORUGA

Con un movimiento continuo, manteniendo un arco de unos cuantos milímetros de longitud. Es

D.2.6.2. PASADA BALANCEADA, ANCHA, TRANSVERSAL O SERPENTEANTE.

Se ejecuta combinando el avance en línea recta con un movimiento de balanceo transversal. El

D.2.6.3. PASADA ANGULAR O ESCALONADA.

D.2.7. RESANADO DE CORDONES

Es una operación cuya finalidad es asegurar la penetración total de un cordón de soldadura.

D.3. EL PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO

D.3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

D.3.2. MODOS DE TRANSFERENCIA

composición del gas protector: