Índice

Organización.........................................................................................................................................................................1
Productos.......................................................................................................................................................................... 1
Impacto en el mercado.....................................................................................................................................................5
Indicadores actuales..........................................................................................................................................................6
Estructura organizacional......................................................................................................................................................7
Organigrama..................................................................................................................................................................... 7
Responsabilidades.............................................................................................................................................................7
Herramientas para la Administración de la calidad...............................................................................................................8
Solución de problemas......................................................................................................................................................8
Metodología 8 D´s.............................................................................................................................................................8
Siete herramientas............................................................................................................................................................8
Indicadores claves.................................................................................................................................................................9
Gráficos............................................................................................................................................................................... 10
Actual Value Stream Mapping (V.S.M.)...........................................................................................................................10
Diagrama de operaciones................................................................................................................................................11
Diagrama de Flujo...........................................................................................................................................................12
Desperdicios........................................................................................................................................................................ 13
Aplicación de las 5’s............................................................................................................................................................14
Resultados obtenidos (O.E.E.).............................................................................................................................................15
Implementación de Sistema Kanban (Sistema Pull)............................................................................................................16
Acción Kaizen (Reporte A3).................................................................................................................................................17
Propuesta............................................................................................................................................................................ 18
Value Stream Mapping (V.S.M.) a futuro........................................................................................................................18
Conclusiones....................................................................................................................................................................... 19
Bibliografía.......................................................................................................................................................................... 20
Organización
Sisamex es una coinversión 50-50% de Quimmco y Meritor, Inc. La empresa es un fabricante de clase mundial de
componentes automotrices para vehículos comerciales.

Localización
La planta de producción se localiza en Escobedo, Nuevo León y tiene alrededor de 2,000 empleados

PLANTA COMPONENTES

Carretera Monterrey – Colombia km6

General Escobedo, Nuevo León México.

C.P. 66050

Tel. +52(81)83691200

Productos
Sisamex fabrica ejes, frenos, componentes relacionados y ensambles para camiones y tracto camiones (Clase 5 a 8), así
como productos off-highway para la industria agrícola.

Categoría Partes Imagen

Vehículos comerciales

Cardanes

Caja plana diferencial

1
 Ensamble Carrier trasero

Categoría Partes Imagen

Vehículos comerciales

Flecha de transferencia

Fundas

Flecha semi-eje (tráiler)

Ensamble Carrier delantero

2
 Husillo

Categoría Partes Imagen

Carcaza

Muñón de dirección

Vehículos comerciales

Viga

Juego de corona y piñón

3
 Yugos deslizantes

Categoría Partes Imagen

Vehículos comerciales

Caja Brida diferencial

Flecha de entrada

Freno de tambor

4
 Ensamble ejes delantero

Categoría Partes Imagen

Vehículos comerciales Ensamble ejes trasero

Industrial y agrícola

Caja diferencial

Flecha

5
 Axle Housing-Off Highway

Flecha semi-eje (tractor)

Impacto en el mercado
El sistema de producción SISAMEX se compone de principios de fabricación magra, cumplimiento de normas y medidas
de seguridad y control de calidad. Otros factores clave son la gestión optimizada de los recursos humanos, el
intercambio de valores entre el personal administrativo y los empleados de la planta, la estrategia organizativa y la
planificación oportuna para el desarrollo integral.

SISAMEX considera la innovación constante dentro de los procedimientos de fabricación para que podamos ofrecer a
nuestros clientes productos competitivos y vanguardistas derivados de diferentes procesos diseñados a medida
desarrollados en nuestro Centro de Desarrollo Humano y Tecnológico; un departamento que apoya la condición de
líderes en la entrega de productos y sistemas.

Más del 80 por ciento de su producción está destinada a vehículos que se exportan.

Se ha diversificado la línea de productos y clientela. Se trata de exportar los productos a diferentes lugares del mundo.
Sus productos ya se están exportando a Norteamérica y Alemania. Se sigue buscando mercados donde los clientes
podrían beneficiarse de sus componentes y sistemas

La compañía provee sus productos a clientes como John Deere, CNH, Magna, Axle Alliance y a través de Meritor a
importantes fabricantes de equipo original, tales como International, Freightliner, Kenworth, Mercedes- Benz, entre
otros.

6
Indicadores actuales
Este rubro se compone de lo que la empresa desea medir y mejorar, teniendo también en cuenta lo que ha causado más
problema en el último año o semestre en las áreas que compone la organización.

Estos indicadores se encuentran al alcance del personal respectivo del área, de una manera entendible y manejable,
para que así sean alimentados y verificados en el día a día.

Producción

o Overall Equipment Efficiency (O.E.E.)

o Cuota por hora de la planta
o Entregas
o Tiempos muertos

Manufactura

o Costos de herramienta
o Brechas de capacidad
o Documentaciones en sistema

Calidad

o Desperdicios
o Retrabajos
o Días sin reclamos del Cliente
o PPM’s

Seguridad

o Días sin accidentes

o Días sin incidentes
o Días sin primeros auxilios

7
Estructura organizacional
Organigrama

8
Herramientas para la Administración de la calidad
Se emplean diversas metodologías las cuales brindan soporte a la solución de problemas enfocadas a la calidad de los
productos. Estas herramientas se realizan de una manera que todos pueden aportar a la investigación de causas raíces,
problemas, efectos y acciones, de esta manera se asegura que el equipo se involucre desde el dueño del proceso hasta
la administración, de ser requerido.

Metodología 8 D´s
Como se conoce, esta metodología está conformada por sus 8 etapas secuenciales, las cuales se ejecutan de la siguiente
manera:

D1. Establecer un equipo de trabajo.

Se crea un grupo de trabajo multidisciplinar, donde sus integrantes deben tener la capacidad y la
experiencia necesarias para entender el problema y autoridad para implantar las soluciones.

Se nombra un líder del grupo, el cual será el que maneje toda la información referente al problema, y
mantendrá al resto de miembros informados. Será el responsable de que se cumplan los objetivos
marcados por el grupo.

D2. Describir el problema.

De la manera más concisa posible, partiendo de datos reales y aportados por aquellos trabajadores que
se encuentran directamente relacionados con el problema.

Esta descripción del problema debe dar una información completa, respondiendo cuestiones como:

 ¿Cuál es el problema?

 ¿Cuándo sucede y cuando no sucede?

 ¿Dónde sucede?

 ¿Cuáles son las desviaciones respecto al funcionamiento esperado o deseado?

 ¿Quiénes están involucrados?

 ¿Cuál es el alcance del problema y sus efectos? (coste, calidad, seguridad, daños producidos, …)

D3. Acciones temporales de contención.

Para contener temporalmente los efectos del problema se debe implantar una solución temporal, la cual
debe ser probada y evaluada antes de implementarla.

Se debe documentar esta solución temporal con mucho detalle para poder deshacer los cambios tras la
implantación de la solución definitiva.

Nota: Esta solución temporal, es realizada con el único objetivo de ganar tiempo para el análisis de la causa raíz y el
estudio de una solución definitiva.

9
 D4. Análisis de la causa raíz.

En esta etapa se debe identificar la causa raíz o causas raíces que dan lugar al problema.

El problema detectado es la consecuencia o los efectos producidos por las causas.

La causa raíz se identifica al comprobar que tras su eliminación, el problema deja de existir.

Para analizar la información podemos usar herramientas como análisis de tareas, diagramas causa-efecto, análisis de
barreras, análisis de cambios, diagrama de árbol de fallos, diagramas de afinidad, análisis AMFE, los 5 por
qué, diagramas de Pareto, etc.

D5. Desarrollar soluciones permanentes.

Una vez encontrada la causa raíz, se deben desarrollar, plantear y probar medidas o soluciones para
corregir el problema atacando directamente a la causa raíz.

Nota: Si en la prueba no se consiguen buenos resultados, se deberán buscar más causas del problema.

D6. Implementar y validar soluciones.

Tras su implementación, se debe chequear que el problema ha sido efectivamente eliminado.

En el caso de que el problema persista o persista parcialmente, se deben buscar e idear nuevas
soluciones.

D7. Prevenir la repetición.

las soluciones adoptadas son extrapolables a otras áreas de la planta, contribuyendo con esto a solventar
problemas similares rápida y efectivamente de forma permanente, o simplemente previniendo su
ocurrencia en otras áreas.

La forma de prevenir la ocurrencia se puede asegurar mediante el empleo de:

AMFE, cambios en procedimientos y estándares o mediante Poka-Yoke.

Nota: Es importante en este punto marcar un calendario de auditoría para asegurar que la solución implementada es
totalmente efectiva y el problema se ha corregido definitivamente.

D8. Cerrar el problema y reconocer contribuciones.

Tras los buenos resultados de la auditoría, el 8D llega a su término. Se debe eliminar la solución temporal
implementada, a menos que sea parte de la solución permanente.

Para finalizar los miembros del equipo deben analizar todo el proceso, revisar las responsabilidades del
equipo, analizar si las soluciones adoptadas, comprobar si pueden ser aplicadas en otro lugar, si se
encontraros problemas adicionales, etc.

Importante: Tras el cierre se debe reconocer a cada miembro del equipo su contribución, ya que han contribuido a la
mejora continua de la organización.

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Siete herramientas
Estas son varias técnicas principalmente gráficas, por esto mismo se les conocen como “herramientas básicas” ya que
son adecuadas para todo el personal, de esta manera la información se nutre de todos los puntos de vista del personal
que conforma el área.

Las siete herramientas básicas son:

1. Diagrama de Ishikawa (Diagrama de causa-efecto o Diagrama casual)

Aquí se ve de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano
horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Cada rama
es de un posible aspecto (hombre, máquina, entorno, material, método y medida) y de
esas mismas ramas se desprenden posibles causas de estas. Al final del gráfico se
encuentra lo que da el problema.

2. Hoja de verificación (Hoja de control)

Es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un
método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados
sucesos. Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo
menos posible con la actividad de quien realiza el registro.

3. Gráfico de control

Es una representación gráfica de los distintos valores que toma una característica
correspondiente a un proceso. Permite observar la evolución de este proceso en el
tiempo y compararlo con unos límites de variación fijados de antemano que se usan
como base para la toma de decisiones.

4. Histograma

Es una representación gráfica de una variable en forma de barras, donde la superficie de cada
barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados. En el eje vertical se
representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las variables, normalmente
señalando las marcas de clase, es decir, la mitad del intervalo en el que están agrupados los datos.

5. Diagrama de Pareto (Curva 80-20 o Distribución C-A-B)

Es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un orden de prioridades. Mediante
la gráfica colocamos los “pocos vitales” a la izquierda y los “muchos triviales” a la derecha.

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6. Diagrama de Dispersión (Gráfico de dispersión)

Es un tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para mostrar los valores
de dos variables para un conjunto de datos. Los datos se muestran como un conjunto de puntos,
cada uno con el valor de una variable que determina la posición en el eje horizontal y el valor de la
otra variable determinado por la posición en el eje vertical.

7. Muestreo estratificado (Estratificación)

Es una herramienta estadística que clasifica los elementos de una población que tiene afinidad para
así analizarlos y determinar causas comunes de su comportamiento.  Este método contribuye a
identificar las causas que hacen mayor parte de la variabilidad, de esta forma se puede obtener una
comprensión detallada de la estructura de una población de datos, examinando así la diferencia en
los valores promedio y la variación en los diferentes estratos.

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Indicadores claves
Rollo rollo rollo

Scrap

Frecuencia de defectos

Cumplimiento con cliente

Calidad

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Gráficos
Actual Value Stream Mapping (V.S.M.)
Rollo rollo rollo

14
Diagrama de operaciones
Rollo rollo rollo

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Diagrama de Flujo
También conocida como “Diagrama de Actividades”, nos es de apoyo para tener una descripción y visualización del
proceso. El que se emplea en Sisamex es de representación Vertical, este va de arriba hacia abajo, como una lista.

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17
18
19
20
Desperdicios
Rollo rollo rollo…

Inventario entre procesos

Piezas resultantes en estado defectuoso

Movimiento. Transporte mayor a 300 mts. entre procesos con los que se interactúa.

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Aplicación de las 5’s
Posiblemente sea la herramienta menos costosa económicamente. Aun así, el 5’s es una potente herramienta que nos
genera un buen ambiente de trabajo, ya que al tener las áreas limpias, ordenadas y clasificadas nos permite agilizar las
operaciones a realizar. Se desarrolló una Hoja de evaluación en la cual se audita el estado de las áreas, en este caso
presentaremos en la de Manufactura.

Analisis 5´S
Area: Manufactura Fecha : 11/05/2019

Sistema de puntuación

0 Inexistente - No se aprecia ninguna realidad respecto a lo preguntado

1 Insuficiente - El grado de cumplimiento es menor del 40%
2 Bien - El grado de cumplimiento es mayor del 40% y menor del 90%
3 Excelente - El grado de cumplimiento es mayor del 90%

0 1 2 3
1ª s 1 Mesa de trabajo x
Separar y 2 Carro de herramientas x
eliminar
3 Cableado en el area de trabajo x
innecesarios
4
Total

0 1 2 3
2ª s 1 Mesa de trabajo x
Situar e 2 Carro de herramientas x
identificar 3 Cableado en area de trabajo x
necesarios 4
Total

0 1 2 3
1 Mesa de trabajo x
3ª s
2 Carro de herramientas x
Suprimir la
3 Cableado en el area de trabajo x
suciedad
4
Total

0 1 2 3
1 Mesa de trabajo x
4ª s 2 Carro de herramientas x
Señalizar 3 Cableado en el area de trabajo x
4
Total

0 1 2 3
1 Mesa de trabajo x
5ª s Carro de herramientas
2 x
Sostener y
respetar 3 Cableado en el area de trabajo x
4
Total

22
23
Es necesario que se adjunte la evidencia de la auditoría 5’s realizada, esto para tener un registro de las prácticas
realizadas.

Imágenes anexadas:

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Resultados obtenidos (O.E.E.)
Rollo rollo rollo

25
Implementación de Sistema Kanban (Sistema Pull)

Nuestra implementación Kanban referente a nuestra producción, va ser de acuerdo a los diferentes tipos de productos
que requieren nuestros clientes internos para su elaboración de producto terminado.

Lo que se busca con la implementación del Kanban es que no falte material para producción nunca, entonces se capacitó
a los operadores para que vean la importancia y utilidad de este sistema y los beneficios que nos puede traer si se
trabaja de manera correcta.

En el proceso de flecha de transmisión Main Shaft, se crea un Kanban de Retiro, esto es, una tarjeta donde se coloca el
número de parte, el número con el que se identifica esa pieza en la empresa; también contiene la localización, esto es la
máquina, o área donde se procesa; y también la localización en la línea, esto es la línea a la que pertenece esta pieza y
en que sección y área donde se ubica; otra información importante es el número de piezas. La tarjeta contiene otra
información importante como de qué área lo toma y a qué área lo va llevar, estas son nomenclaturas que utiliza la
empresa para ver de qué área de la planta se lleva esa pieza y hacia qué área se va a mover, por ejemplo “rack 0061 a
rack 0071” es decir del área de donde se trabajó hacia su siguiente proceso. También la longitud, colores, etc.

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Acción Kaizen (Reporte A3)
Al contrario de otras «filosofías empresariales», el Kaizen no se trata de realizar grandes cambios, más bien se enfoca en
realizar mejoras pequeñas pero continuadas en todas las actividades, es una cuestión paso a paso y no de grandes
revolcones. Anexamos el

27
Propuesta
Value Stream Mapping (V.S.M.) a futuro
Rollo rollo rollo

28
Conclusiones
Rollo rollo rollo

29
Bibliografía
Rollo rollo rollo

30