Manual 3CR12 Acero Inoxidable

C R O M W EL D
S TA I N L E S S STEEL
MANUAL TÉCNICO
INTRODUCCION
GAMA DE PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA CORROSION
CORROSION/DESGASTE
DATOS DE DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO VITAL
APLICACIONES
TABLAS
INTRODUCCION 1
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
1. INTRODUCCION
Este manual técnico está destinado a asistir a las personas que usen
3CR12 a obtener el máximo beneficio posible del acero. El manual
provee una información completa sobre las prestaciones del acero, su
cuidado y tratamiento, y sobre formado, juntas, soldaduras y
fabricación.
Este manual trata de los asuntos técnicos pertinentes al uso de 3CR12.

Existe también considerable testimonio que soporta aplicaciones
específicas, que ha sido recogido de una serie de industrias diferentes
y que puede ser de ayuda adicional para los que usen 3CR12 para sus
propios fines.
Las razones por las que se elige 3CR12 son muchas; su característica
anticorrosiva, su capacidad de resistir el desgaste/corrosión al
manejar materiales mojados y su resistencia, ductilidad y dureza. A
menudo se elije este acero por razones de economía además de por
su capacidad de ser fabricado y soldado usando técnicas
convencionales. La capacidad del 3CR12 de soportar temperaturas
elevadas y de resistir 'ruido' de compatibilidad de electroimán
1.1 proporcionan también beneficios para el usuario. Si quiere saber algo
más sobre 3CR12 con relación a sus aplicaciones particulares,
Cromweld Steels dispone de información adicional.
Este libro se publica como fuente de información y servicio sostenido para beneficio de los usuarios y especificadores de 3CR12. Aciers Crominox no puede
aceptar responsabilidad de la adecuacidad del acero en cuestión para un fin particular ni de las prestaciones o elección del acero que estén basadas en la
información aquí, o en otra parte, contenida; salvo si Aciers Crominox ha autorizado específicamente la elección del acero para una finalidad determinada.
Aciers Crominox no acepta responsabilidad de cualquier avería o mal funcionamiento que ocurra debido a diseño o materiales defectuosos o mal manejo
del acero, sea o no consecuencia de la información aquí contenida, y en ningún caso se le podrá considerar responsable de cualquier daño, directo o
indirecto, especialmente daños resultantes, incluyendo, pero sin limitarse a, pérdidas de beneficios que surjan de la instalación y uso de este acero.
¿POR QUÉ 3CR12?
3CR12 es reconocido como el acero inoxidable utilitario original con

un 12% de cromo que se ha convertido en el más solicitado
mundialmente.
Como acero inoxidable económico, el 3CR12 se usa mundialmente
en una amplia serie de industrias y productos acabados.
El 3CR12 satisface la norma europea de aceros inoxidables tipo

1.4003 incluida en la especificación EN 10088 que abarca productos
de acero inoxidable planos y largos. También está incluido en la
especificación prEN 10028-7 para aceros inoxidables adecuados para
aplicaciones de presión, incluyendo valores mínimos especificados
de choque. Además, el 3CR12 tiene los certificados ASTM A240 UNS
S41003.
1
El acero 3CR12 fue desarrollado para proveer una alternativa superior
a los aceros carbonatados revestidos y otros materiales que exhiben
poca resistencia contra corrosión/desgaste. Constituye también un
1.2
sustituto económico para aceros inoxidables convencionales donde
las condiciones corrosivas no justifican un contenido mayor de
aleación.
Este acero ha tenido resultados extremadamente buenos al reemplazar

el acero carbonatado revestido, Cor-ten y el aluminio en una amplia
variedad de aplicaciones. En todos los casos, el 3CR12 ha podido
demostrar una prestaciones realistas o una ventaja económica, a
menudo las dos cosas. (Ver la sección de Costos de Ciclo Vital para
más información).
INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS 2
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
2. SERIE DE PRODUCTOS
Laminado en frío
Grosor Ancho(mm)
(mm) 1000 1250 1500
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
2.0
2.5
3.0
Inscripción
Bobina recortada y lámina, 2B y 2D
2D (No se garantiza la forma)
2B
2.1
Laminado en caliente
Grosor Ancho(mm)
(mm) 1000 1250 1500
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
8.0
10.0
12.0
15.0
16.0
18.0
20.0
25.0
30.0
Inscripción
1D/No.1, Hr o HRA (Negro) Bobina (recortada o sin recortar)
1D/No.1 o HRA (Negro) Chapa.
- 1D/No.1 o HRA(Negro) Chapa
Para material en láminas o chapas pueden aplicarse las siguientes
tolerancias dimensionales:
Laminado en frío - ISO 9445 o ASTM A480

Laminado en caliente < 6mm - ISEN 10051 CatB o ASTM A480
Laminado en caliente >6mm - BSEN 10029 o ASTM A480
Nota: 1. La serie de productos que se ofrece arriba está sujeta a

cambio. Se recomienda confirmar disponibilidad antes de
hacer el pedido.
2.El material de grosores entre 21 y 30mm está sujeto a
pedido.
3. El material de menos de 1000mm y más de 1500mm de
ancho puede estar disponible sujeto a pedido.
Descripción de acabados
2
Laminado en frío
2D: aspecto deslustrado - típico del material que ha sido laminado
en frío, templado y desincrustado. No se puede garantizar la
forma.
2.2
2B: aspecto brillante, obtenido del acabado 2D por un ligero
pulido de superficie con rodillos muy pulidos. El acabado que
más se usa
Laminado en caliente
1C/HRA: igual que laminado y templado pero sin quitar la
incrustación. No es adecuado para usar en condiciones
sumergidas.
1D/No.1: acabado deslustrado y mate producido por laminado en
caliente, templado y desincrustado.
Existe una serie disponible de productos fabricados en 3CR12

Estos incluyen:
● tubos
● metal ensanchado
● secciones formadas en frío
● chapas perforadas
Aciers Crominox dispone de información sobre cómo obtener estos

productos.
INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES 3
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
3. ESTRUCTURA Y PROPIEDADES
Propiedades químicas según BSEN 10088-1
ELEMENTO PROPORCION (%) TIPICO (%)
Carbono 0,03 max 0,023

Silicio 1,00 max 0,70
Manganeso 1,50 max 0,50
Fósforo 0,04 max 0,026
Sulfuro 0,03 max 0,015 0,005
Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35
Nitrógeno 0,03 max 0,02
MICROESTRUCTURA
La composición química del 3CR12 queda controlada dentro de los

límites de arriba para obtener una microestructura sustancialmente
austenítica a temperaturas elevadas, como se puede ver en el diagrama
de abajo. Esto limita el crecimiento del grano durante el laminado en
caliente e inmediatamente después. El enfriado controlado después de
3.1 laminar en caliente, con el templado subsiguiente, tienen como
resultado un acero ferrítico equiaxial de buen grado de resistencia hasta -
40°C.
La microestructura en gran parte austenítica a temperaturas elevadas

limita también el crecimiento del grano durante la soldadura. Esto
produce una zona caliente ferrítica/martensítica doble muy dura,
responsable de las buenas características de soldadura del 3CR12.
Temperatura (°C)
Cromo (%)
PROPIEDADES MECANICAS TRANSVERSALES
SEGUN BSEN 10088-2 (AMBIENTE)
Resistencia a la tracción (mm2)

0,2% Carga de prueba (N/mm2)
Alargamiento (%)
Dureza (BHN)*
Impacto Charpy (J) (según EN 10028-7)

*(no según BSEN 10088-2)
450-650
320min<6mm
280min>6mm
20min<6mm
18min>6mm
220max<12mm
250max>12mm
50min>15mm
35min<15mm
Propiedades mecánicas típicas del 3CR12, 304, acero carbonatado y

aluminio
Típico
522
376
361
23
26
165
100
85
3
VISTA DE LA LINEA COLUMBUS STAINLESS
C.A.P
3.2
Mpa
3CR12 304 CS Al (6082-TF)

Resistencia a la tracción
FUNDICION CONTINUA DE COLUMBUS

Mpa
3CR12 304 CS Al (6082-TF)
Resistencia límite/0,2% resistencia de prueba
3CR12 304 CS Al (6082-TF)

Alargamiento (%)
PROPIEDADES FíSICAS
Abajo se muestra el 3CR12 comparado con el acero inoxidable 3.4
y el acero carbonatado Fe430A BS EN10113. Todas las cifras son
para 20°C a menos que se indique lo contrario.
3CR12 304 Fe 430A
Densidad, kg/m3 7740 7900 7800

Módulo de elasticidad, GPa Tensión 200 193 205
Tensión 77 86 79
Relación de Poisson 0,32 0,26 0,3
Capacidad de calor específico,
l/Kg/K 478 500 480
Conductividad térmica, W/mK 100°C 30,5 16,2 64
500°C 40 21,5 39
Resistividad eléctrica nOm 67,8 72 19
Media de coeficiente de
expansión térmica, um/mK 0-100°C 11,1 17,2 12
0-300°C 11,7 17,8 13
3.3
0-500°C 12,3 18,4 14
Recorrido de fusión, °C 1430-1510 1398-1450 1490-1525
Permeabilidad relativa Ferromagnético Non-magnetic Ferromagntic
Permeabilidad magnética 700-1000 1,02 200 (max)
PROPIEDADES Y APLICACIONES DEL 3CR12 EN ALTAS

TEMPERATURAS
El 3CR12 no fue originalmente desarrollado como acero resistente al

calor, sin embargo, se encontró que exhibía varias características a
temperaturas elevadas:
● Propiedades mecánicas razonables

● Buena resistencia contra desincrustado y oxidación, incluyendo
resistencia en atmósferas que contienen sulfuro
● Naturaleza quebradiza insignificante después de quedar expuesto
a temperaturas de entre 450 y 550°C
● Resistencia contra muchos gases y vapores calientes producidos en
procesos industriales
NOTAS
PROPIEDADES A TEMPERATURAS ELEVADAS
Propiedades típicas de tracción a temperaturas elevadas a corto
tiempo (No para fines de diseño)
TEMP DE
PRUEBA
°C
25
100
200
300
400
500
MODULO DE YOUNG
GPa
192
231
215
184
202
150
0,2% CARGA
DE PRUEBA
MPa (*)
409 (280)
350 (240)
308 (230)
276 (215)
262
236
RESISTENCIA EXTREMA
A LA TRACCION
MPa
546
545
464
381
368
333
3
(*) Mínimo 0,2% carga de prueba según prEN 10028-7.
3.4
3CR12 ACERO 304
Propiedades físicas CARBONATADO
Conductividad térmica
W/m2 100°C 30,5 64 16,2
500°C 40 39 21,5
Coeficiente de expansión
(µm/m°C) 0-100 11,1 12,0 17,2
0-300 11,7 13,0 17,8
0-500 12,3 14,0 18,4
Resistencia contra deformación
La vida de servicio a temperaturas elevadas de los productos y
componentes de acero queda limitada por la resistencia específica
contra deformación del material y su resistencia contra corrosión a
altas temperaturas. Los componentes sometidos a carga en altas
temperaturas se encuentran bajo continua tensión y sufrirán de una
deformación lenta y continua. Este proceso puede tener lugar a un
nivel de carga por debajo del límite de proporcionalidad (resistencia
de prueba) determinado por ensayos de tracción de corto tiempo.
A fin de considerar los efectos de este fenómeno, los cálculos de

diseño para servicio a temperaturas elevadas deben usar los datos
obtenidos con pruebas de deformación (fatiga-rotura).
Las pruebas de deformación llevadas a cabo en 3CR12 indican que la

carga requerida para inducir una tensión del 1% en un tiempo dado es
como sigue:
CARGA (MPa) PARA INDUCIR 1%

DE TENSION
3.5 TEMP °C 1000 Horas 5000 Horas 10 000 Horas
400 315 283 270

450 195 151 134
500 88 65 56
Teniendo en cuenta la información de arriba, la temperatura de

servicio máxima recomendada para el 3CR12 es como sigue:
CON CARGA SIN CARGA

CONTINUA 450°C 600°C
INTERMITENTE 600°C 750°C
Aplicaciones
Para temperaturas de hasta 400°C, no se considera la deformación
como problema. Pasando de los 400°C, al ir disminuyendo la
resistencia mecánica, debe considerarse la deformación al considerar
el diseño. En estas temperaturas, la magnitud de la carga en el
componente es muy importante, y a temperaturas aun más altas
deberán usarse cargas menores. Es importante tener en cuenta que
además de la deformación, se debe prestar consideración a otros
factores tales como la resistencia del material contra oxidación a altas
temperaturas, los gases que se encuentren etc. Para temperaturas de
servicio que pasen de los 500°C, se puede usar 3CR12 1C/HRA
(laminado en caliente y templado - 3CR12 "NEGRO" sin desincrustar)
NOTAS
El 3CR12 ha tenido también muy buenos resultados en muchos
gasconductos y aplicaciones de extracción de polvo, esto es, con
gases a temperaturas de entre 300 y 600°C en una atmósfera de
nitrógeno, dióxido de sulfuro, dióxido de carbono y oxígeno. Después
de casi seis años en este duro ambiente de oxidación el acero está
proporcionando un excelente servicio.
El 3CR12 tiene una resistencia superior contra oxidación e

incrustación y propiedades mecánicas a temperaturas elevadas
comparables con las de los aceros dulce y C-Mn. Las temperaturas
máximas recomendadas para el 3CR12 en condiciones de oxidación y
de carga total durante servicio son 450°C (continua) y 600°C
(intermitente). En temperaturas más altas que éstas, donde se
considere la resistencia contra quebradura (deformación) se deben
usar aceros normales resistentes al calor tales como el 304H y el 310.
La resistencia contra corrosión y oxidación, y las propiedades
3
mecánicas que exhibe el 3CR12 a altas temperaturas proporcionan
excelente durabilidad y confiabilidad en las condiciones agresivas
que existen en chimeneas y gasconductos calientes.
3.6
Debe tenerse en cuenta que es necesario determinar bien la resistencia

contra condiciones agresivas de punto de rocío, como SO2, H2S, HCl
etc., antes de la especificación. Puede ocurrir condensación en partes
del material que no están aisladas contra el calor (puntos fríos), durante
los períodos de paro y en la zona de escape. La condensación de gases
como SO2, H2S y HCl puede producir corrosión de punto de rocío y
deberá evitarse, esto es, el dióxido de sulfuro se convertirá al oxidarse
en ácido sulfuroso a temperaturas más bajas que la del punto de rocío
del ácido sulfúrico (aproximadamente 150°C), con resultado de
corrosión. El problema de corrosión puede ser eliminado por:
● Buen aislamiento térmico de las compuertas de inspección y toda otra

zona propensa.
● Manteniendo un adecuado método de parar y cerrar. El sistema
podrá ser lavado con un corto chorro de aire limpio al final de un
ciclo. Si el sistema queda parado durante un período prolongado
podrá ser necesario lavar y enjuagar el interior para eliminar todo
el polvo y depósitos corrosivos que se hayan acumulado.
● La zona de escape está diseñada de modo que prohibe la entrada
de lluvia y posible condensación en climas muy fríos.
INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION 4
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
4. RESISTENCIA CONTRA CORROSION
La corrosión es esencialmente un proceso electroquímico en el cual
los iones metálicos reaccionan con su entorno formando un óxido. La
corriente (electrones) fluye entre zonas activas en la superficie del
metal que se conocen como "zonas anódicas" hasta otras zonas que se
llaman "catódicas", formando la célula electroquímica. La figura de
abajo describe, en términos de un acero carbonatado corriente que
tiene aproximadamente un 98% de hierro (Fe), su reacción con el
oxígeno (O) que se encuentra en la atmósfera. Las zonas anódicas
pueden ser restos de ligera incrustación, inclusiones, discontinuidades
o posiblemente efecto de un contaminante en la capa de óxido del
metal.
4.1
fer air
La incrustación de óxido que se forma tiene una naturaleza porosa y

esto permite continuar el ataque al acero que se encuentra debajo. El
único modo de proteger los aceros carbonatados contra este tipo de
degradación es el de recubrirlos con algún tipo de capa de protección,
por ejemplo, pintura, aceite o galvanizando. Los aceros inoxidables
derivan su resistencia contra la corrosión del elemento cromo.
Cualquier acero que contenga un 10,5% o más de cromo se define
como acero inoxidable. El cromo en el acero tiene como resultado la
formación de una capa de óxido de cromo no porosa que hace de
barrera para proteger el metal subyacente contra reacción con la
atmósfera corrosiva.
Si se rompe, esta capa que se adhiere de forma pasiva, se volverá a
formar casi inmediatamente, manteniendo así la protección.
En la sigiente página se muestran los efectos del contenido de cromo

en la resistencia contra corrosión atmosférica, en diversas situaciones:
RELACION ENTRE PERDIDA DE PESO DE LA MUESTRA Y
CONTENIDO DE CROMO EN ALEACION PARA ACEROS
EXPUESTOS A 4 AÑOS EN LAS ATMOSFERAS INDICADAS
Media de penetración (mm)
Semirrural
Industrial
Marina (Mediana)
Marina (Dura)
4
ESTRUCTURA URBANA CON REVESTIMIENTO DE
ACERO BAJO EN CARBONO, MOSTRANDO UN MALA
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Contenido de cromo en aleación (ps pct)

Aumentando el contenido de cromo y añadiendo elementos de
aleación como níquel y molibdeno, se puede mejorar aun más la 4.2
resistencia contra corrosión haciendo que el acero sea resistente
contra soluciones químicas agresivas. Este método de aleación ha
tenido como resultado una amplia serie de tipos de aceros
inoxidables, que se agrupan genéricamente como ferríticos,
martensíticos, austeníticos y duplex.
Las prestaciones anticorrosivas del acero inoxidable dependen de una

serie de factores, que son:-
El material corrosivo ESTRUCTRA 3CR12 TRAS 13 AÑOS DE SERVICIO
Concentración
Temperatura
pH
La adecuacidad del 3CR12 para una aplicación particular puede ser

determinada refiriéndose a una extensa base de datos.
CORROSION ATMOSFERICA
Ocurrirá corrosión atmosférica cuando los metales quedan expuestos
al medio ambiente. La corrosión atmosférica puede clasificarse como
seca, húmeda o mojada. En el primero de los casos, la mayoría de los
metales secos se corroen muy lentamente a temperaturas ambientes.
Es en los otros dos casos, cuando el medio corrosivo es el agua que se
combina con diversas sales y contaminantes en forma de lluvia o
condensación, donde ocurre la corrosión más grave. Por lo tanto, las
variaciones climáticas/geográficas constituyen factores importantes y
generalmente se distinguen las siguientes atmósferas: marina,
industrial, rural y urbana.
Las pruebas llevadas a cabo para determinar la corrosión atmosférica

en el 3CR12 han dado resultados de corrosión tan bajos como 0,001-
0,002mm/año en ciertos ambientes marinos, lo que representa una
mejora de 250 veces la vida de un acero dulce sin pintar en las mismas
condiciones.
Debe tenerse en cuenta que el 3CR12 es un acero inoxidable utilitario, y
por lo tanto no se recomienda para fines decorativos. En ambientes
agresivos tiende a formar una pátina ligera de color rojizo en la
superficie.
Este descoloramiento es superficial y no afecta las propiedades
mecánicas del acero. Si el aspecto estético es importante, el 3CR12
puede pintarse usando una serie de sistemas de pintura (ver la sección
de sistemas de revestimiento).
Grado de corrosión (en micrómetros/año) después de 2 años, 5 años y 10 años

en diversos sitios.
(Nota: 1 micrómetro = 10-6m)
Período 2 5 10 2 5 10
RESISTENCIA DEL ACERO BAJO EN CARBONO TRAS 5 Metal RURAL MARINA
AÑOS DE SERVICIO EN UN AMBIENTE MARINO Acero dulce 10.9 5.84 4.32 55.9 46.2 37.1
MODERADO Y RIGUROSO 'Cor-Ten'A 6.10 3.56 2.29 40.6 31.5 21.1
Zinc 0.203 0.330 0.330 2.39 2.46 2.31
Cobre 0.838 0.813 0.559 1.45 1.27 0.94
Aluminio
3103 0.038 0.028 0.028 0.696 0.678 0.546
4.3 5251 0.028 0.038 0.033 0.577 0.693 0.353
6063 0.051 0.056 0.028 0.688 0.706 0.315
6351 0.046 0.028 0.033 0.574 0.737 0.366
Acero inoxidable
430 <0.0025 <0.0025 <0.0025 0.0914 0.0610 0.0406
304 <0.0025 <0.0025 <0.0025 0.0152 0.0076 0.0076
316 <0.0025 <0.0025 <0.0025 0.0076 0.0051 <0.0025
3CR12
RENDIMIENTO DEL 304 TRAS 10 AÑOS DE SERVICIO (Desincrustado) 0.007 <0.0025 <0.0025 0.194 0.159 0.104
EN UN AMBIENTE MARINO MODERADO Y RIGUROSO
Período 2 5 10 2 5 10
Metal MARINO DURO MARINO/INDUSTRIAL
Acero dulce 260 257 219 46.7 34.0 25.7
'Cor-Ten'A 61.5 79.5 81.0 24.9 13.7 9.14
Zinc 14.5 12.1 11.1 3.20 3.25 2.90
Cobre 3.25 2.46 - 1.40 0.864 0.711
Aluminio
3103 3.353 2.174 1.946 0.478 0.437 0.424
5251 2.591 2.375 1.676 0.051 0.526 0.371
6063 2.276 2.169 2.000 0.142 0.394 0.366
6351 3.228 3.807 2.761 0.058 0.424 0.340
Acero inoxidable
430 0.3581 0.2134 0.1727 0.0635 0.0762 0.0381
304 0.0686 0.0356 0.0406 0.0102 0.0076 0.0127
RENDIMIENTO DEL 304 TRAS 20 AÑOS DE SERVICIO
EN UN AMBIENTE MARINO MODERADO Y RIGUROSO
316 0.0406 0.0254 0.0279 0.0051 0.0076 0.0025
3CR12
(Desincrustado) 1.256 1.576 1.722 0.192 0.114
NOTAS
COMPARACIONES DE GRADOS DE CORROSION PARA
DIFERENTES TIPOS DE ACERO
GRADOS DE CORROSION DESPUES DE 10 AÑOS (µ) (ESCALA LO
4
Acero dulce Corten AJ-Mg-Si 3CR12 304
Situación: Marina Industrial 4.4

Consultar la tabla para cifras reales
Corrosión general
La corrosión general del acero inoxidable ocurre casi exclusivamente
en ambientes alcalinos o ácidos fuertes. Los aceros inoxidables tienen
buena resistencia contra ácidos oxidantes como ácido nítrico. Con
ciertos ácidos no oxidantes (principalmente ácidos clorhídrico y
fluorhídrico) su utilidad queda limitada a concentraciones y
temperaturas relativamente bajas.
La cantidad de corrosión general depende de las propiedades de la

solución corrosiva y del tipo de acero. Si la combinación significa que
el acero es pasivo, la corrosión será reducida. Lo que sigue se da como
guía para la resistencia contra corrosión del 3CT12 en una serie de
soluciones, junto con comparaciones con otros aceros inoxidables. La
presencia de indicios de impureza, contaminantes menores,
variaciones de temperatura y velocidades de flujo pueden afectar la
resistencia contra corrosión de manera importante. La información de
abajo deberá usarse como guía solamente. Siempre que sea posible se
deberán llevar a cabo pruebas en el sitio o pruebas simuladas.
La R indica que el material es Resistente contra el producto químico que se indica hasta la temperatura señalada, sujeto a limitaciones
indicadas al pie de la página. NR indica que el material es No Recomendado. ND indica que No se dispone de Datos.
Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable 3CR12

18/8 (302,304,304L, molibdeno austenítico/ferrítico
321, 347) (316, 316L) duplex
Temperatura - ˚C 20˚ 60˚ 100˚ 20˚ 60˚ 100˚ 20˚ 60˚ 100˚ 20˚ 60˚ 100˚
Aldehidas R 1
R 1
R 1
R 1
R 1
R 1
R 1
R 1
R 1
R 1
R 1
R1
Acido acético (10%) R R R R R R R R R R R ND
Acido acético (glac & anh) R R NR R R R R R NR ND ND ND
Acido anhidrido R2 NR NR R R NR R R R R2 NR ND
Ketonas R R R R R R R R R R R ND
Acetileno R R R R R R R R R R ND ND
Vapores ácidos R3 R3 R3 R3 R3 R3 R4 NR NR NR NR NR
Alcoholes R R R R R R R R R R R R
Esteres alifáticos R R R R R R R R R R ND ND
Alkilcloruros R5 R5 R5 R5 R5 R5 R R R R5 ND ND
Alumbre R R6 NR R R NR R R NR ND ND ND
Amoníaco R R R R R R R R R R R R
Acetato de amila R R R R R R R R R R R R
Anilina R R R R R R R R R R R R
Tricloruro de antimonio R5 NR NR R5 R5 NR R R NR NR NR NR
Disolventes aromáticos R R R R R R R R R R R R
Atmosférico
Industrial R7 ND ND R ND ND R ND ND R7 ND ND
Marina R7 ND ND R ND ND R ND ND R7 ND ND
Rural R ND ND R ND ND R ND ND R7 ND ND
Acido ascórbico R1 R1 R1 R R R R R R R1 ND ND
Acido benzoico R R R R R R R R R R R R
4.5 Acido bórico R R R R R R R R R R R R
Salmueras, saturadas R8 NR NR R8 NR NR R R R NR NR NR
Bromuro (K) soln. R9 NR NR R9 R9 R9 R ND NR NR NR NR
Bromo (+agu.). NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Acetato de butano R R R R R R R R R R R R
Cloruro de calcio NR NR NR R8 NR NR R10 R10 R10 NR NR NR
Disulfato de calcio R R ND R R ND R R R R R R
Acido carbónico R R R R R R R R R R R9 NR
Tetracloruro de carbono R R R R5 R R R R R R R R
Sosa y potasa cáustica R R R6 R R R6 R6 R6 ND ND R6 R6
Pintura de celulosa R R R R R R R R R R R R
Cloratos de Na, K, Ba R1 R1 R1 R R1 R1 R R R ND ND ND
Cloro, seco R R R R R R R R ND ND ND ND
Cloro, mojado NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Cloruros de
Na, K, Mg, Ca, Ni, NH, Al, Sn, Zn R10 NR NR R9 R11 R11 R R ND R5 NR NR
Acido clorosulfónico NA NR NR R10 NR NR ND ND ND ND ND ND
Acido crómico (80%) NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR

Acido cítrico R6 R6 R6 R R R8 R R R NR NR NR
Acidos cresílicos (50%) R R R R R R R R R R R R
Detergentes, sintéticos R R R R R R R R R R R R
Emulsionantes (todas conc.) R R R R R R R R R ND ND ND
Esteres y éteres R R R R R R R R R R R R
Acidos grasos (>C6) R R R R R R R R R R R R
Cloruro férrico NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Refrigerantes fluorinados,
aerosoles, v.g., Freon R5 R R R5 R R R R R R5 R NR
Fluorina, seca R ND ND R ND ND R R ND ND ND ND
Fluorina, mojada NR NR NR NR ND ND ND ND NR NR NR
ND
Acido fórmico R NR NR R R ND R R ND NR NR NR
Zumos de fruta R12 R R R R R R R R R13 NR NR
Gelatina R1 R R R1 R R R R R R1 R1 ND
Glicoles R R R R R R R R R R R R
Acido hidrobrómico (50%) NR NR ND NR NR ND NR NR ND NR NR NR
Acido clorhídrico (10%) NR NR NR NR NR NR NR NR ND NR NR NR
Acido clorhídrico (conc.) NR NR NR NR NR NR NR NR ND NR NR NR
Acido cianhídrico R R ND R R ND R R ND R ND ND
Acido fluorhídrico NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Peróxido de hidrógeno (30%) R R R R R R R R R R R R
Sulfuro de hidrógeno R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5
Hipoclorito (Na 12-14%) R14 NR NR R14 NR ND R14 ND ND R14 ND ND
4
Acero inoxidable 18/8 Acero inoxidable Acero inoxidable 3CR12
(302,304,304L, molibdeno austenítico/ferrítico
321, 347) (316, 316L) duplex
Temperatura - ˚C 20˚ 60˚ 100˚ 20˚ 60˚ 100˚ 20˚ 60˚ 100˚ 20˚ 60˚ 100˚
Acetato de plomo R R R R R R R R R R R R6
Perclorato de plomo R1 R1 R1 R NR NR ND ND ND NR NR NR
Cal (CaO) R R R R R R R R R R R R
Manganato, potasio (K) R R R R R R R ND ND R6 ND ND
Jugos de carne R R ND R R ND R R R R7 NR NR
Cloruro de mercurio NR NR NR NR NR NR R R R NR NR NR
Leche y sus productos R R R R R R R R R R NR NR
Melaza R R R R R R R R R R R R
Monoetanolamina R R R R R R R R R R R R
Naftalina R R R R R R R R R R R R
Nitratos\de Na, K, NH, Ag R R R R R R R R R R R R
Acido nítrico (<25%) R R R R R R R R R R R15 NR
Acido nítrico (50%) R R R R R R R R R R R15 NR
Acido nítrico (90%) R NR NR R NR NR R NR ND R NR NR
Acido nitrico, vapor R R2 NR NR NR NR R NR NR ND ND ND
Vapores de petróleo, aceite, diesel R R R R R R R R ND R R R
Aceites, esenciales R R R R R R R R R R R R
Aceites, lubricantes con adiciones
aromáticas R R R R R R R R R R R R
Aceites, vegetal y animal R R R R R R R R R R R R
Acido oxálico R6 NR NR R16 R10 NR R R R NR NR NR
Acido perclórico NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Fenol R R R R R R R R R R R R
Acido fosfórico (20%) R R R R R R R R R NR NR NR
Acido fosfórico (50%) R R NR R R R R R R NR NR NR
Acido fosfórico (95%) R R NR R R NR R17 R17 R17 NR NR NR
Pentóxido de fósforo R R R5 R R R5 R R R ND ND NDx
Piridina R R R R R R R R R R R R
Agua de mar R9 NR NR R9 NR NR R R R NR NR NR 4.6
Acido silícico R R R R R R R R R R R R
Peróxido de sodio R16 NR NR R6 R16 R16 R R R NR NR NR
Silicato de sodio R R R R R R R R R R R R
Sulfato sódico R R NR R R NR R R NR R6 R6 NR
Almidón R R R R R R R R R R R R
Azúcar, almíbares, mermeladas R12 R R R R R R R R R12 R12 R12
Acido sulfámico R18 NR NR R R19 NR R R NR NR NR NR
Sulfitos Na, K, Mg, Ca, Al, Fe R R R R R R R R R R R R
Sulfatos R R R R R R R R R NR NR NR
Dióxido de sulfuro, seco R R R R R R R R R R R R
Dióxido de sulfuro, mojado R NR NR R R NR R R NR NR NR NR
Dióxido de sulfuro, soln, ag (96%) R NR NR R R R R R R NR NR NR
Trióxido de sulfuro NR NR NR R5 R5 R5 R5 R5 R5 NR NR NR
Acido sulfúrico (<50%) NR NR NR R16 NR NR R R NR NR NR NR
Acido sulfúrico (70%) NR NR NR NR NR NR R NR NR NR NR NR
Acido sulfúrico (95%) R NR NR R NR NR R NR NR R15 NR NR
Acido sulfúrico , vapor R R2 NR R2 R NR R R NR R2 R2 NR
Acido tánico (10%) R R R R R R R R R R R NR
Acido tartárico R R R R R R R R R NR NR NR
Tricloroetileno R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5 R5
Urea (30%) R R R R R R R R R R R R
Agua, pura R R R R R R R R R R R R
Levadura R R R R R R R R R R R R
1 - no si hay cloruros 11 - puede causar agrietamiento por corrosión debido a fatiga
2 - datos limitados 12 - cuando no hay SO2
3 - depende del ácido 13 - puede causar contaminación del producto
4 - vapores de ácido secos, puede ocurrir ataque si se acumu- 14 - pueden usarse hipocloritos diluidos para esterilizar algunos
la aceros inoxidables teniendo mucho cuidado
la humedad 15 - la corrosión general puede ser extensa
5 - anhidro 16 - 10%
6 - depende de la concentración 17 - cuando no haya impurezas
7 - puede descolorarse con el tiempo 18 - diluir
8 - en soluciones fuertes solamente cuando inhibido 19 - algún ataque a temperaturas altas
9 - se puede picar en condiciones estancadas
10 - posibilidad de picadura
Condiciones para evitar picadura y grietas de corrosión 5. Evitar daño a la superficie pasiva. Reparar/restaurar las partes afec-
1.Diseñar recipientes que se vacíen totalmente - evitar rincones tadas.
difíciles y partes estancadas..
2. Cerrar las grietas y solapar las juntas con soldadura continua Resistencia contra picadura y grietas de corrosión
3. Eliminar los sólidos en suspensión. Evitar sedimentación. Si se expone a un medio que contenga cloruro se puede causar
Asegurar que se agita continuamente y las velocidades del flujo corrosión. Resistencia contra corrosión localizada en orden
son adecuadas. ascendente
4. Usar juntas de compresión no absorbentes o compuestos 3CR12<304<316<317<DUPLEX 2205.
inertes para sellar.
Corrosión en agua
El poder corrosivo del agua puede variar considerablemente de acuerdo con su
composición química. Uno de los factores más importantes es la concentración
de cloruro. Los iones de cloruro tienen un efecto perjudicial en la corrosión
localizada del 3CR12. Si se aumenta la concentración de iones de cloruro y la
temperatura, se reduce la resistencia contra corrosión localizada del material.
Típicamente, no se recomienda el 3CR12 para aplicaciones a temperatura
ambiente donde el contenido de cloruro es >200ppm. La corrosión en forma de
picadura queda muy afectada por este factor, además de por niveles altos de
dureza de carbonato (200mg CaC02/litro) debajo de sedimentos o en grietas.
La cloración del agua a niveles normalmente aceptados no afectará las

características del 3CR12 con respecto a corrosión. No obstante, es importante
CHAPAS DE VERTEDERO DE 3CR12 EN KLIPRIVER DESPUES DE tener en cuenta que el nivel de cloruro en este tipo de agua puede aumentar con el
APROXIMADAMENTE 2 1/2 AÑOS DE OPERACIONES tiempo como resultado de la descomposición del cloro. (Para información
adicional con respecto a corrosión en forma de picadura del 3CR12 ver la sección
sobre Picadura por Corrosión)
La experiencia ha demostrado que los tubos de 3CR12 con capa epoxidia tienen
mejores resultados que los de acero carbonatado con capa epoxidia hasta en
4.7
condiciones muy severas. Las discontinuidades inevitables en sistemas de
aplicación de capas causarían corrosión en el acero subyacente. El 3CR12 es más
dócil en esta situación que el acero carbonatado pues la cantidad de corrosión
formada no produce ampollas en la capa superficial como ocurre con el acero
carbonatado. La decisión de si usar 3CR12 con o sin capa deberá estar basada en
un análisis cualitativo detallado del agua, incluyendo cálculo bacterial.
La corrosión producida por microbios constituye un problema que puede

considerarse específico de cada aplicación particular. Por consiguiente, se deberá
CHAPAS DE VERTEDERO DE 3CR12 EN KLIPRIVER DESPUES DE tener en cuenta esta posibilidad al elegir el material. Las bacterias que reducen el
APROXIMADAMENTE 6 1/2 AÑOS DE OPERACIONES
sulfato (BRS) y las que oxidan el hierro han sido citadas como las más comunes
causas de corrosión microbial del 3CR12. La corrosión asociada con BRS ocurre
en condiciones anaeróbicas en presencia de agua, y queda afectada por las
velocidades del flujo - al pasar de cierta velocidad de flujo cesa la
biocontaminación. El modo de ataque es por picadura más que corrosión general.
Por lo tanto, la corrosión microbial producida por BRS tiene como resultado
picadura de la tubería en vez de su desintegración.
En aplicaciones de alcantarillado (vertederos, deflectores, etc.), el 3CR12 ha

demostrado admirables prestaciones en la presencia de un alto porcentaje
bacterial. Las bacterias, en este tipo de aplicación, no han tenido como resultado
la corrosión microbial, siempre que se ha reducido al mínimo la
biocontaminación observable. Si existe alguna incertidumbre con referencia a la
aplicación del 3CR12 en situaciones de contacto con agua, se deberá consultar
con Cromweld Steels para obtener asistencia.
Otro fuerte factor que influencia las prestaciones es el diseño. Las grietas y efectos
bimetálicos (galvánicos) pueden causar una corrosión muy acelerada haciendo
que los componentes fallen prematuramente. Existen especialmente dos fallos de
diseño que se pueden evitar prestando una detenida consideración a las buenas
prácticas de sellado de grietas y asegurando buen aislamiento de metales no
compatibles dentro de la serie galvánica.
En la sección de diseño de este manual técnico se encontrarán
sugerencias sobre cómo evitar estos problemas y otros que puedan surgir.
Corrosión galvánica
La corrosión galvánica (bimetálica) ocurre cuando se juntan dos
metales diferentes en un ambiente acuoso conductivo (conocido
como electrolito). La corriente fluirá por la solución desde el metal
anódico o base al catódico o más noble. Esto tiene como resultado
una corrosión acelerada del metal anódico. El grado de aceleración de
este tipo de corrosión queda afectado por los siguientes factores:
●
La diferencia potencial entre los dos metales
El tipo de solución.
Las relaciones geométricas de los componentes metálicos
4
EJEMPLO DE CORROSION GALVANICA ENTRE UN PERNO DE
ACERO CARBONATADO Y UNA CHAPA DE ACERO
CORMADO AL 12%. FIJADOR DE BANDEJA EN COLUMNA DE
DESTILACION
Los metales pueden ser clasificados de acuerdo con sus potenciales

medidos en una solución, típicamente agua de mar, y haciendo
comparaciones con un electrodo de referencia. Esto se conoce como
4.8
series galvánicas. Si la diferencia potencial entre dos materiales es
menos de 0,25v se considera generalmente que no ocurrirá corrosión
acelerada por acción galvánica. Abajo se muestra la serie galvánica
para agua de mar:
VOLTIOS CONTRA ELECTRODO DE REFERENCIA CALOMEL SATURADO
(ACTIVO) (NOBLE)
GRAFITO
PLATINO
ALEACION C NI-cR-mO
TITANIO
ALEACION C Ni-Cr-Mo-Cu-Si
ALACION 825 NIQUEL-HIERRO-CROMO
ALEACION 20 ACEROS INOXIDABLES, FUNDIDOS Y FORJADOS
ACERO INOXIDABLE - TIPOS 316,317
ALEACION 400, K-500 NIQUEL-COBRE
ACERO INOXIDABLE - TIPOS 302, 304, 321, 347
NIQUEL 200
ALEACIONES PLATA-BRONCE
ALEACION 600 NIQUEL-CROMO
NIQUEL-ALUMINIO BRONCE
70-30 NIQUEL COBRE
PLOMO
ACERO INOXIDABLE - TIPO 430
80-20 COBRE-NIQUEL
90-10 COBRE-NIQUEL
NIQUEL PLATA
ACERO INOXIDABLE - TIPOS 410, 416, 3CR12
BRONCES ESTAÑO (G&M)
SILICIO BRONCE
MANGANESO BRONCE
LATON MARITIMO, ALUMINIO LATON
SOLDADOR 50Pb-50Sn
COBRE
ESTAÑO
LATON MARITIMO, LATON AMARILLO, LATON ROJO
ALUMINIO BRONCE
NIQUEL AUSTENITICO, HIERRO COLADO
ACERO DE BAJA ALEACION
ACERO CARBONATADO BAJO, HIERRO COLADO
CADMIO
ALEACIONES DE ALUMINIO
BERILIO
ZINC
MAGNESIO
Nota: Las aleaciones se enlistan en orden del potencial que exhiben

en flujo de agua de mar. Cuando se indican dos rectángulos, el
izquierdo denota muestras ensayadas a baja velocidad o agua mal
aireada y en zonas resguardadas que pueden convertirse en activas y
exhibir un potencial de cerca de -0,5V.
Una de las implicaciones prácticas más comunes de esta serie se
encuentra en la elección de fijadores. Si el otro material es demasiado
catódico con relación al 3CR12, el 3CR12 se corroerá rápidamente.
Idealmente, el material elegido deberá encontrarse cerca de 3CR12 en
la serie galvánica. Si esto no fuera posible, la alternativa sería pintar la
junta para evitar que el electrolito haga contacto con los metales y forme
un celda, o aislar los dos materiales uno de otro. Debe tenerse en cuenta
que grandes diferencias en el área de los dos metales pueden afectar el
grado de corrosión aumentando la diferencia potencial. Se encontrarán
más detalles en la sección sobre diseño.
La tabla de abajo proporciona una guía sobre los posibles riesgos de

corrosión adicional debida a contacto entre metales en electrolitos acuosos
naturales.
Aleaciones de níquel-cromo-molibdeno
Plomo, estaño y aleaciones (soldadores)
Aceros -carbono y aleaciones bajas
Aleaciones de níquel-cobre
Aceros inoxidables/3CR12
Metal en contacto
Latones, platas de níquel
Bronces, cuproniqueles
Magnesio y aleaciones
Aluminio y aleaciones
grafito, oro, platino

4.9
Hierros fundidos
titanio, plata,
Metal a elegir
Cadmio
Níquel
Cobre
(A)
Aluminio y aleaciones
Cadmio
Aceros -carbono y aleaciones bajas
Hierros colados
Aceros inoxidables/3CR12
Plomo, estaño y aleaciones (soldadores)
Níquel
Latones, platas de níquel
Cobre
Bronces, cuproniqueles
Aleaciones de níquel-cobre
Aleaciones de níquel-cromo-
molibdeno titanio, plata,
grafito, oro, platino
Probablemente poca o ninguna corrosión adicional

Posible o probable corrosión adicional.
Note: Cada uno de los dos metales debe ser considerado a su vez
contra el otro. El grado de corrosión se refiere siempre al metal en el
eje A.
NOTAS
Corrosión por picadura
La picadura es una forma muy localizada de corrosión que puede
tener como resultado la perforación del material. Se debe prestar
consideración a este tipo grave de deterioro debido a la rapidez del
ataque. La picadura comienza en puntos débiles en la película de
óxido pasiva que sirve de protección. Aquí se forma una celula
electrolítica donde el punto débil expone una zona diminuta de metal
activo que se convierte en ánodo rodeado de una zona considerable
de material pasivo que se comporta de manera catódica. La gran
diferencia potencial de esta célula pasiva/activa produce un flujo
considerable de corriente con rápida corrosión en el ánodo pequeño.
Esta forma de ataque es acelerada por iones de halida, especialmente
cloruros.
Los iones de cloruro aumentan la disolución localizada de la capa fina

pasiva que protege al acero inoxidable. Una mayor concentración de
4
iones de cloruro y de temperatura reduce la resistencia local contra
corrosión del 3CR12. Se muestra el diagrama de Temperatura Crítica
de Picadura (TCP) para 3CR12. 4.10
TCP, 300 A 400 mV, SCE
100
Picadura probable
80
Temperatura °C
60
40
20
Picadura improbable
0
10 100 1000
Cloruro, ppm
Tanto los iones de sulfato como de nitrato tienen un efecto marcado de

inhibición en la corrosión localizada. El nitrato es un inhibidor más
eficaz que el sulfato. Para un contenido dado de aniones de
inhibición, existe una concentración de cloruro debajo de la cual la
picadura queda totalmente inhibida.
Se ha diseñado un modelo para predecir la concentración máxima de

cloruro que se puede permitir en agua que contenga iones de sulfato y
nitrato antes de que tenga lugar la corrosión localizada del 3CR12.
Este modelo fue derivado para aguas y temperaturas ambiente ideales
sin tendencias de incrustación y contaminación. El monograma se
representa como sigue. Una recta trazada entre las concentraciones
de sulfato y nitrato corta el eje de cloruro en la concentración máxima
de cloruro permisible para este agua.
Los factores que afectan la corrosión de picadura quedan ilustrados en

la siguiente tabla. En breve, los factores que evitan la producción de una
buena capa pasiva pueden ser considerados como propicios para
causar corrosión de picadura. Deberán fomentarse los factores que
ayudan a formar o mantener la capa pasiva. Ayudará el buen diseño,
especialmente detalles como el de evitar zonas estancadas en
soluciones de cloruro. En la práctica, se especifica normalmente una
velocidad de flujo de 1,5-2,0m/seg como mínima velocidad permisible
para reducir los efectos de picadura en soluciones que contienen
cloruro.
4.11
Factores agravantes Factores atenuantes
- Inclusiones (Mn S) - Acero limpio

- Iones de CI - Aumento en velocidades de flujo
- Falta de pasivación - Aumento de oxigenación
- Bajo pH - Mantener película pasiva
(v.g pasivar el acero)
- Condiciones estancadas - Menor contenido de cloruro
- Presencia de ciertos - Aumentar elementos de
elementos (Se, S, Ti, Mn, Nb) (Cr, Ni, Mo, V, N, Si)
- Elementos de fabricación
Factores que afectan la corrosión por picadura

Se puede determinar la resistencia de los aceros inoxidables contra
esta forma de corrosión usando el índice de resistencia a picadura. El
índice es una medida de la presencia de elementos de aleación que
reducen la tendencia hacia picadura. Estos elementos son el cromo,
molibdeno y nitrógeno. Cuanto más alto el índice de resistencia tanto
mayor la resistencia contra corrosión. El índice completo de
resistencia contra picadura se da en la siguiente fórmula:-
IRP = %Cr + 3.3% Mo + 14% N

donde IRP es el índice de resistencia contra picadura.
v.g. 3CR12 IRP 12.0
304 IRP 18.0
316 IRP 26.0
NOTAS
Corrosión en grietas
La presencia de grietas o espacios (ranuras) estrechos entre
componentes metálicos o entre un componente metálico y otro no
metálico puede constituir puntos de corrosión acelerada en la
presencia de agua. Los aceros inoxidables tienen una mayor tendencia
a corrosión en grietas que los materiales que normalmente exhiben un
comportamiento más activo. Al igual que en los anteriores tipos de
corrosión, este fenómeno depende de la formación de una célula
eléctrica. En este caso, la distribución no uniforme del oxígeno en el
agua produce el efecto de célula. Cuando entra agua entre las dos
piezas de material el agua que se encuentra fuera de la ranura
continúa siendo oxigenada, mientras que el agua que se encuentra
dentro de la ranura sufre de deficiencia de oxígeno. Esta situación se
muestra en la siguiente figura:
CORROSION DE GRIETA EN UNA
SUPERFICIE REBORDEADA
4
4.12
oxígeno depósito de herrumbre
catódico
anódico
La parte oxigenada (C) se convierte en catódica con relación a la parte

deficiente en oxígeno (A) que se convierte en anódica.
Ocurren ejemplos de este tipo en juntas rebordeadas, juntas

solapadas, juntas incompletamente unidas o soldadas y entre
arandelas y superficies de acero. Normalmente se puede resolver este
problema sencillamente prestando suficiente atención en las etapas
de diseño y fabricación. Para más detalles ver la sección sobre diseño.
Corrosión intergranular
Como lo indica su nombre, la corrosión intergranular es un tipo de
corrosión que sigue los límites del grano del material. La propensión a
corrosión intergranular del acero inoxidable se debe a la formación de
carburos ricos en cromo entre los granos a temperaturas elevadas.
Típicamente, las temperaturas que se alcanzan durante el ciclo de
soldadura en la zona afectada por el calor pueden tener este efecto. La
formación de estos carburos ricos en cromo tiene como resultado un
agotamiento de cromo en una zona cercana a los límites del grano,
reduciendo así la resistencia contra corrosión del material en esta parte.
Hay dos maneras de superar este problema. En primer lugar, se pueden

LA CORROSION INTERGRANULAR SE VE COMO añadir elementos estabilizadores a la composición química del acero que
DESINTEGRACION DE SOLDADURA EN LA PARED DE UN formen carburos con preferencia al cromo, típicamente elementos como
RECIPIENTE
titanio o niobio. Alternativamente, se puede reducir el nivel de carbono
reduciendo así el riesgo de precipitación de carburo de cromo. Esto queda
reflejado en los aceros inoxidables de grado L, por ejemplo, el 316L. El
3CR12 utiliza el segundo método para eliminar la ocurrencia de corrosión
intergranular con relación a la soldadura.
4.13
Agrietamiento por corrosión debido a fatiga (ACF)

El ACF puede ser considerado como un tipo de fatiga por corrosión en el
que el fallo ocurre en un único ciclo
El fallo catastrófico por agrietamiento puede ocurrir con casi todos los
materiales dentro de cierto recorrido de temperaturas por encima de
cierto nivel de tensión y en un ambiente específico. En el acero
inoxidable, los tipos austeníticos son susceptibles a ACF en ambientes
cáusticos y de cloruro. Han sido desarrolladas aleaciones duplex que
presentan una combinación de las estructuras austenítica y ferrítica que
mantienen la mayor resistencia contra corrosión que caracteriza a los
materiales austeníticos de aleaciones más altas al mismo tiempo que se
introduce la resistencia contra ACF de los aceros inoxidables tipo ferrítico.
Aunque el 3CR12 con su estructura ferrítica/martensítica es inmune a ACF

en ambientes cáusticos y de cloruro, es susceptible a agrietamiento por
fatiga debido a sulfuro (AFS). Este tipo de agrietamiento en los tubos de
3CR12 puede ocurrir en el interior, al transportar productos mojados agrios
o por agua que contenga bacterias reductoras de sulfato (BRS), o en el
exterior por BRS en la tierra o el agua que entre en contacto con el tubo.
Hay variables ambientales tales como un bajo pH, alta presión parcial de
sulfuro de hidrógeno, y/o alta concentración de sulfuro que aumentan la
probabilidad de agrietamiento. No se recomienda usar tuberías de 3CR12
sin capa de protección para transporte de productos mojados agrios o
agua con una alta concentración de sulfuro.
NOTAS
AUMENTO DE MASA (mg cm2 día)
Corrosión por altas temperaturas

Cuando el acero se calienta en el aire se forma una capa de óxido en la
superficie. Los aceros con aleación de cromo tienen una mayor resistencia
contra oxidación que los aceros carbonatados. El contenido de cromo del
3CR12 en un 11,5% da un recorrido de temperatura en aire seco de
aproximadamente 800°C. El grado de oxidación del 3CR12 a 650°C se
muestra en la siguiente gráfica..
HORNO DE COCCION DE 3CR12

4
TIEMPO A TEMPERATURA (HORAS) 4.14
La resistencia contra corrosión, resistencia contra oxidación y grandes

propiedades mecánicas en altas temperaturas del 3CR12 proveen
excelente durabilidad y confiabilidad en las condiciones agresivas que
existen en chimeneas y conductos de gas caliente.
Al considerar este tipo de aplicaciones se debe tener en cuenta la

corrosión que surge de las condiciones de punto de rocío. Esto ocurre
cuando los ácidos sulfúrico y clorhídrico que se forman durante la
combustión se combinan con el vapor de agua que se encuentra en el gas
del tubo y luego se condensan en las superficies frías. La temperatura de
punto de rocío del ácido es la temperatura más alta en la que puede existir
el ácido en una superficie fría con relación al gas del tubo. Típicamente,
esta temperatura es de alrededor de 125-145°C. En temperaturas por
encima de los 65°C los condensados constan solamente de ácido
sulfúrico, por debajo de esta temperatura contendrán una cantidad
proporcional de ácido clorhídrico. En temperaturas por debajo de los 40-
45°C el gas del tubo estará saturado de vapor de agua y podrán formarse
grandes volúmenes de condensado en una superficie fría.
Aunque el 3CR12 demuestra considerables ventajas en prestaciones en

comparación con el acero dulce en condiciones de punto de rocío, se
deberá prestar atención durante la etapa de diseño tratando de evitar que
la condensación se acumule en pozos además de tener en cuenta el
recorrido y ciclo de temperaturas en la aplicación particular.
INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE 5
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
5. CORROSION/RASPADURA
Se ha demostrado en el pasado que la corrosión en el acero dulce
continuará aumentando una vez que se haya formado el óxido de
superficie, debido a la naturaleza porosa del producto de corrosión. Si
este producto se deja sin tocar, se reducirá el avance de la corrosión,
pero si se retira mecánicamente este producto de corrosión
periódicamente el ataque corrosivo continuará avanzando
rápidamente. Este ciclo de corrosión seguido de desgaste mecánico
describe el proceso de corrosión/desgaste que se ilustra abajo:
Metal descubierto y expuesto a corrosión adicional
Producto de corrosión
CANAL DE REMOLACHA DE AZUCAR DE
poco firme que se quita
3CR12 DESPUES DE 8 AÑOS DE SERVICIO fácilmente raspando
5.1
Corrosión/desgaste en acero dulce
En condiciones mojadas o húmedas donde ocurre fricción, el 3CR12

ha demostrado excelentes prestaciones al resistir el ataque corrosivo y
así mantener mejores características de flujo y deslizabilidad en
comparación con aceros sin, o poca aleación, incluyendo tipos
resistentes a raspadura.
CANAL DE REMOLACHA DE AZUCAR DE ACERO DULCE
DESPUES DE MENOS DE 3 AÑOS DE SERVICIO
Los mecanismos de resistencia contra raspadura tanto en seco como en
mojado han sido investigados en detalle para establecer la posición del
3CR12 con relación al desgaste y rentabilidad en comparación con
otros materiales que se usan comunmente tales como el acero dulce,
acero resistente a raspadura y aceros inoxidables.
En condiciones secas, donde el contenido de humedad es <4%, el

3CR12 no resulta mejor que el acero dulce en su resistencia contra
raspadura. Pero en condiciones mojadas donde el contenido de
humedad es >4%, el grado de corrosión a menudo se subestima. La
siguiente tabla compara el 3CR12 con otros tipos de material en
condiciones secas y mojadas:
Comparaciones de dureza, resistencia contra raspadura en seco y
mojado(1)
(1)
Material
QT*
304L
CS*
316L
MS*
3CR12(2)
Dureza de
volumen
450
179
179
164
123
141
Resistencia a la Resistencia a la
abrasión seca abrasión húmeda
1.36
1.27
1.24
1.22
1.00
1.00
1.48
3.67
1.12
3.62
1.00
2.98
La pérdida en masa de cada muestra fue convertida en pérdida de

volumen y la resistencia contra desgaste se calculó comparándola con
la del acero dulce utilizando la recíproca de pérdida de volumen, esto
es,
Resistencia contra desgaste = pérdida de volumen del acero dulce
(2)
pérdida de volumen de la muestra
Los valores de dureza típicos para 3CR12 son 165-170
FASES AVANZADAS DE CORROSIÓN/ABRASIÓN
5
SUPERFICIAL EN UN VAGÓN PARA CARBÓN DE ACERO
BAJO EN CARBONO
*NB. QT=acero resistente contra raspadura

Endurecido/Templado 5.2
CS=acero carbonatado
MS=acero dulce
El 3CR12 ha demostrado en la práctica sus ventajas en una serie de

aplicaciones. Típicamente, un codo de 45°c en un circuito de
coladero principal de una central de energía que fue inicialmente
construído de acero dulce, tenía que ser cambiado cada 7 meses de
servicio. El codo fue cambiado por otro de 3CR12. En los 3 primeros
meses de servicio se apreció una ligera pérdida de sección al pulirse la
superficie del material con la fricción y desarrollarse la capa de óxido
superificial. Durante los primeros 19 meses de servicio la pérdida de
sección fue de 4,62 a 4,32. La mayor parte de esta pérdida ocurrió
durante los 3 meses iniciales. Esto queda ilustrado en la gráfica de
abajo:
Mes
Media de grosor de pared (mm)
Central de energía - Codo de 45°en 3CR12
Media de grosor de pared en los 12 meses de operaciones.

Pérdida de sección de pared 0,22mm o 4,7%
5.CORROSION/RASPADURA
La frecuencia con la que ocurre fricción en un ambiente corrosivo
afecta siginificativamente la velocidad a que se pierde material. La
gráfica de abajo muestra las espectaculares mejoras que el 3CR12 y el
acero inoxidable pueden ofrecer en comparación con aceros sin, o
poca aleación en frecuencias crecientes de raspadura.
Mayor resistencia
contra corrosión
Pérdida acumulada de volumen

VAGON DE CARBON DE 3CR12 -
CONDICIONES EN EL INTERIOR DESPUES
DE 1 AÑO DE SERVICIO
A = Acero dulce
B = 3CR12 y
acero inoxidable
5.3 Frecuencia de raspadura
1 = Alta
2 = Baja
Tiempo
NOTAS
Se puede demostrar en general que en situaciones de raspadura en
seco de mucha carga, el 3CR12 no es mejor que el acero dulce, pero
en una situación industrial real donde también existe corrosión el
3CR12 se ha demostrado ser muy superior a los aceros carbonatados y
de aleaciones bajas. Cuando se tiene también en consideración el
coste por unidad de pérdida de volumen, el 3CR12 resulta superior a
todos los tipos de acero que se han probado. Esta comparación puede
verse en el siguiente diagrama:
Costes de desgaste relativos de aleaciones en condiciones

corrosivas/raspantes de baja carga
5
MAYOR FLUJO DE MATERIAL DEBIDO A MAYOR
DESLIZABILIDAD
5.4
COSTE RELATIVO DE DESGASTE
BAJA ALEACION (817M40 600)
BAJA ALEACION (835M30 400)

ACERO DULCE
3CR12
304L
430
MATERIALES
DESLIZABILIDAD
Para aplicaciones de manejo de materiales, sea para almacenaje en

tolvas, cubos, carboneras o silos, o para movimiento de materiales en
canales o revestimientos de canal, el factor que se describe como
'deslizabilidad' constituye una importante consideración de diseño.
La deslizabilidad describe con qué facilidad fluye un material dado
por una superficie dada. Esto puede ser determinado por el ángulo
mínimo que hace falta inclinar una superficie para que el material
fluya.
Se puede explotar la superior deslizabilidad del 3CR12, no sólo para

TOLVA DE CEMENTO DE 3CR12 restaurar capacidades perdidas en una planta existente sino tambien
para ahorrar costos en una planta nueva. Los menores ángulos que es
posible usar en canales y tolvas con 3CR12 permiten mayor
capacidad de almacenaje en una altura dada.
Se pueden resumir las etapas del proceso de diseño para cubos y

tolvas:
5.5
● Catacterísticas del material - libre deslizabilidad o no.
● Tipo de flujo requerido - flujo de masa o núcleo (ver diagrama).
● Propiedades del material - Fricción de pared para flujo libre,
pruebas de cizalla para flujo no libre.
● Forma de la tolva - Angulo de la tolva determinado para flujo de
masa.
● Tamaño de la salida - determinado por la velocidad del flujo o
condiciones de acoplamiento del alimentador.
● Ayudas de descarga - para usar con aberturas más pequeñas - se
deberán considerar los efectos de la presión de pared.
● Control del flujo de salida - Velocidades máximas para el tamaño
de salida.
● Presiones del cubo-silo - para condiciones de llenado y descarga.
● Seguridad.
Las carboneras diseñadas para flujo de núcleo pueden beneficiarse de

revestimientos de baja fricción para promover el flujo de la masa. Aun
cuando una carbonera tenga un buen diseño de flujo de masa sigue
habiendo ocasiones en las que se pueden reducir los problemas de
flujo usando un revestimiento de baja fricción para reducir el ángulo
de fricción de pared sólida.
NOTAS
CARACTERISTICAS DE FLUJO DE CUBO
B
Capacidad total activo
Canal central
Tendencia a ir en tubo
Probable capacidad en muerto
Flujo de embudo
Flujo de masa B
Flujo por la pared
5
VAGON DE CARBON DE 3CR12 - LA MEJOR DESLIZABILIDAD
AUMENTA LA VELOCIDAD DE DESCARGA
El proceso de elegir un revestimiento para cubo de flujo de masa

con el objetivo de conseguir máxima economía constituye un
proceso interactivo que se puede resumir en el siguiente diagrama: 5.6
La descarga limpia y eficaz de los vagones de carbón puede constituir
problemas debido a que pueden permanecer restos. El 3CR12, debido
a su mejor deslizabilidad, ha sido utilizado ampliamente en el manejo
y almacenaje de carbón, pues permite un rápido procesado del
material. Pruebas independientes han demostrado la superior
deslizabilidad del 3CR12 en comparación con una amplia serie de
otros materiales, incluyendo:-
Acero inoxidable tipo 301

Aluminio 5083-H111
Acero dulce
Acero dulce rociado de zinc
CUBOS CONICOS DE ALMACENAJE
Acero inoxidable tipo 304
Aceros endurecidos y templados
La resistencia contra corrosión permite que los cubos que han estado
fuera de servicio durante largos períodos puedan volver
inmediatamente a funcionar con flujo de masa. .
5.7
Angulo de fricción de pared para combustible de caldera de carbón, 25mm
hacia abajo. 7-8% humedad
Angulo de fricción Angulo (teórico) de

cono de flujo de masa
3CR12 Negro"segúnlaminado" 26° 72°

3CR12 No.1 24° 64°
CAMION DE CARBON DE 3CR12
3CR12 acabado de carbonera 15° 57°
3CR12 2B 18° 61°
304 2B 18-20° 61/62°
Acero dulce oxidado 28° 78°
El pulido durante servicio reduce la fricción de pared de la carbonera

de 3CR12 que se indica arriba.
NOTAS
Se puede mejorar tanto la integridad estructural como la confiabilidad
del flujo del cubo eligiendo revestimientos de baja fricción. Se requiere
información sobre resistencia contra desgaste para asegurar una vida
operacional aceptable para la serie de presiones y velocidades que se
experimentan donde los materiales bajan por revestimientos.
Se han llevado a cabo pruebas comparativas de desgaste en acero

inoxidable 304 y 3CR12. Los resultados muestran que en estas
pruebas, con este tipo particular de carbón, el 3CR12 es notablemente
más resistente contra raspadura.
TAUX D’USURE (T.U.) - ECHELLE x 10-9
ECHANTILLONS >6 mm EXTRAITS DE PARC

A CHARBON, TENEUR TOTALE EN
HUMIDITE DE 12%
304 -2B, 4,5 mm
d’épaisseur
304L - 2B, 6 mm
d’épaisseur
5
3CR12 - Nº1 avec finition grain fin 80
5.8
PRESSION NORMALE DES SOLIDES SUR LA SURFACE D’USURE (KPa)
donde R.D . = Razón de desgaste

Velocidad de superficie
El valor absoluto del desgaste lineal, en milímetros desgastados, puede

CARBONERAS DE ALIMENTACION DE CALDERAS,
estar directamente relacionado con el volumen total del material que REVESTIMIENTO DE 3CR12 CON ACERO INOXIDABLE 304 EN LA
haya pasado por una sección transversal dada. En este caso las SALIDA
proporciones de desgaste variaban entre 0,04 - 0,07 mm/año.
N.B. La razón de desgaste depende de:

● La presión
● La relativa dureza del revestimiento en comparación con el material
● La distribución de tamaños de partículas y densidad del material
● Contenido de humedad
● Temperatura
● Corrosión.
Pueden determinarse las propiedades de flujo de una amplia serie de
materiales usando el equipo de célula de cizallar Jenike, para asistir en
el diseño de cubos y carboneras para flujo de masa, v.g. pruebas con
polvo de ácido bórico.
Ángulo de fricción Ángulo cónico

en la pared del flujo másico
Acero bajo en carbono oxidado 30° 81°

Acero bajo en carbono pulido 19° 66°
2B inoxidable 304 20° 68°
Concrete 30° 81°
Polietileno UHMW 23° 71°
3CR12 2B 13° 57°
Además de los beneficios directos de costo al obtener un movimiento

más rápido de materiales y eliminar restos que quedan, existen
muchas otras mejoras en forma de "efectos secundarios" beneficiales
que permiten ahorros adicionales, como por ejemplo:
a) Ahorros en tiempo, en equipos de transporte y mano de obra.
5.9
b) Eliminación de segregación/carga útil muerta.
c) Capacidad maximizada al 100%.
Las chapas del revestimiento pueden fijarse con pernos avellanados

convencionales con tuercas en la parte exterior, con pernos
autorroscadores y soldaduras de clavijas que pasen a una chapa/tira
de soporte de acero dulce.
BLINDAGE
BLINDAGE
BLINDAGE
PAROI DU BLINDAGE
SUR PLAQUE PLAQUE DE 5mm FIXATIONS
D’EPAISSEUR SOUDEE INOXYDABLES
A LA PAROI INTERNE
DE LA SOUTE
PAROI DE LA
PAROI DE LA SOUTE BOULONS AUTOTARAUDEURS
FIXATIONS M8 A TETE M10
SOUTE INOXYDABLES PAROI DE LA
SOUTE
Para revestir mecánicamente carboneras de hormigón, un método

típico consiste en colocar la chapa de revestimiento ya perforada en el
sitio donde corresponda dentro de la carbonera (las perforaciones
deberán permitir el uso de pernos avellanados). Una vez en su sitio, se
pueden usar las perforaciones como guías para taladrar el hormigón.
Cuando el hormigón haya sido perforado se insertan tacos para formar
el agarre de los pernos de fijación. Se podrá enlechar pasando la
cabeza del perno para eliminar desperfectos debidos a mala
alineación.
Alternativamente, se han usado anteriormente adhesivos para fijar los

revestimientos.
NOTAS
Diseño de vertedero
Se suministra regularmente el material 3CR12 para construir y revestir
vertederos. Deberá tenerse en cuenta lo siguiente al elegir materiales..
Deben tenerse en cuenta las variaciones del ángulo de fricción de la

pared con presión de consolidación o carga al determinar las
pendientes de los ángulos de canal. La pendiente del canal deberá ser
al menos 10° mayor que el ángulo máximo de fricción. En ocasiones,
los sólidos húmedos en masa se adherirán inicialmente a la superficie
del canal, especialmente si la velocidad inicial tangencial a la
superficie del canal es baja. No obstante, al aumentar la profundidad
del canal la correspondiente disminución en ángulo de fricción hará
que comience el flujo.
El mayor componente por mucho de fuerza de arrastre en un canal

ocurre en el fondo: las paredes laterales contribuyen en menor grado.
5
VERTEDERO DE REMOLACHA DE AZUCAR DE 3CR12 DESPUES DE
8 AÑOS DE SERVICIO
Siempre que se pueda las paredes laterales deberán estar inclinadas

hacia fuera o acampanadas, como se indica.
5.10
Sección transversal de vertedero tipo artesa
Ligeramente divergente en la dirección de flujo

INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO 6
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
6. DATOS PARA DISEÑO CON 3CR12
INTRODUCCION
Originalmente, no se incluía el 3CR12 en ninguna especificación
internacional, pero según fue aumentando el uso en el mercado de los aceros
inoxidables utilitarios con porcentaje de cromo, se adoptó un número en las
especificaciones DIN.
Actualmente se incorpora el tipo inoxidable 1.4003 en dos normas europeas:
EN 10088 y pr EN 10028. El 3CR12 satisface los requisitos de estas
especificaciones y tiene doble certificado, 3CR12 y 1.4003. También se incluye
un acero parecido en las especificaciones de ASTM con el número UNS
S41003.
DISEÑO DE CONTENEDORES YCISTERNAS

Debido a su inclusión en las especificaciones de arriba, pueden ahora
diseñarse contenedores y cisternas con 3CR12 de acuerdo con BS5500, los
códigos AD MarkBlatter y las especificaciones de diseño Euronorm que están
siendo preparadas.
Cada código indica con gran detalle el diseño y procedimientos, máxima carga
permitida, técnicas de fabricación y requisitos de inspección. Estos deberán ser
6.1
estudiados detenidamente antes de usar el 3CR12. (Ver sección 6.9 a 6.14).
TUBERIAS
Se dispone de tubos y tuberías soldadas de 3CR12, pudiendo aprovecharse de
las ventajas que ofrecen las propiedades de resistencia y anticorrosivas del
3CR12, con consiguientes ahorros de coste.
Indice de presión: (MPa) = 2xSxt

DE
t = Grosor de pared (mm)

DE = Diámetro exterior (mm)
S = Tensión de pared de tubo (MPa)
Para presión S = Mínima resistencia a la tracción del
de estallido material en MPa
Para presión S = (50-60%) mínima carga límite del
de prueba material 0,2% en MPa
Para presiones nominales de funcionamiento aplicar un factor de seguridad de

● 5 a la presión de estallido para ninguna fluctuación de presión
● 8 a la presión de estallido para fluctuaciones de presión pequeñas/regulares
● 12 a la presión de estallido para fluctuaciones grandes/prolongadas
Deben tenerse en cuenta factores como turbión, peso del tubo lleno para
desviación etc.
Los sistemas de tubería deberán estar diseñados de modo que cuando
estén fuera de línea el tubo se vacíe totalmente. Deberán mantenerse altas
velocidades de flujo dentro del tubo para evitar que se formen posos de
sólidos en suspensión o el líquido se estanque. Esto se puede conseguir
colocando tubos de menor diámetro para aumentar la velocidad del flujo.
El método preferido para acoplar los tubos es el acoplamiento

abordonado. Pueden usarse bridas de acero dulce, 3CR12 o acero
inoxidable, siempre que, en el caso de bridas fijas se usen electrodos
tipo 309L para soldar la brida al tubo. En todos los casos se usarán juntas
de cara entera no absorbentes. No se recomiendan otros sistemas de
acoplamiento, tales como manguitos, debido a las ranuras que quedan
entre el manguito y el tubo.
6
150
6.2
PRESSION (Bar)
100
EPAISSEUR DE PAROI (mm)
6.0
100 4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.6
0
0 50 65 80 100 150 200 250 300 350
DIAMETERE (mm)
DISEÑO ESTRUCTURAL
El 3CR12 ha sido recientemente incluido en la Parte 4 de SABS 0162 -

Código de Práctica para el uso estructural del acero. Este código de
práctica está basado en principios de 'Diseño de Estado Límite' y tiene
extensas tablas y fórmulas para todos los aspectos de diseño
estructural.
Es también importante considerar que la calidad de gran resistencia

contra corrosión es característica inherente de 3CR12, lo que hace
que se considere su uso de manera diferente a la del acero
carbonatado convencional. Los principales aspectos que pueden ser
identificados al determinar el uso estructural del 3CR12 son su
combinación de alta resistencia y grandes propiedades anticorrosivas.
Esta característica ofrece importantes ventajas para aplicaciones

estructurales cuando se usa en forma de miembros de paredes finas. Se
pueden optimizar subsiguientes ahorros de masa al considerar los
márgenes para protección contra corrosión por un lado y los requisitos
de rigidez por otro. El 3CR12 ofrece este ahorro de masa con la adicional
ventaja a largo plazo de reducir los costos de mantenimiento y una
mayor seguridad.
Estructuras cargadas de fatiga
Son demasiado comunes los fallos de fatiga en estructuras
soldadas. Es de lamentar que ocurran estos fallos pues pueden ser
eliminados reconociendo el problema en la etapa de diseño e
incorporando detalles sencillos pero eficaces.
La carga de fatiga se refiere a condiciones de servicio tales como

tensiones en la estructura que varían con el tiempo. Las variaciones
pueden ser:
● cargas activas que fluctúan
● cambios en condiciones/presión de funcionamiento
● vibraciones
● fluctuaciones de temperatura y condiciones atmosféricas.
PLAGE DE CONTRAINTES (MPa)
6.3
S=2120,2xN-0,139
3CR12
Métal parent
NOMBRE DE CYCLES
FIG 1: PRUEBA DE FATIGA Y CURVA MEDIA DEL ESFUERZO Y
NÚMERO DE CICLOS PARA EL METAL DE ORIGEN 3CR12
Se muestran también datos para 3CR12 sin soldar. Los datos que se
describen aquí se refieren a pruebas llevadas a cabo con cargas de
amplitud constante (T=0 esto es, carga de cero a tensión) a una
frecuencia de 10Hz. Las chapas de acero tenían un grosor nominal de
6mm. Las medias de fuerza de fatiga a 10 5, 10 6 y 2x10 6 ciclos son
428 MPa, 311 MPa y 310 MPa respectivamente. El diagrama de T-C
que se muestra contiene puntos de datos originales.
NOTAS
La fuerza de fatiga de las juntas soldadas en 3CR12 usando electrodos
de acero inoxidable austenítico es igual a la de juntas idénticas en
aceros carbonatados al manganeso.
Los diseñadores deberán considerar el elemento de fatiga sólida en el

diseño y tratar de evitar elementos que aumenten la tensión, cambios
repentinos de grosor, etc. Se recomienda intensamente usar códigos
normales tales como British Standard BS5400-1980, PT10 & BS7608
1993 para el diseño de estructuras cargadas de fatiga. En condiciones
de alta carga cíclica (v.g., pantallas vibratorias) se deben tener en
cuenta las propiedades de 3CR12 con referencia a zonas afectadas por
el calor que puedan limitar el uso del material.
Las curvas típicas de T-C para tres diferentes geometrías de soldadura

son como sigue::
6
RESULTATS DES ESSAIS SUR FIXATIONS TRANSVERSALES
Soldadura de filete transversal sin
300 Moyenne et limites de confiance carga acoplado a la superficie de
280 à 95% pour des joints similaires 6.4
en acier C Mn un miembro bajo tensión (clase F).
260
Modalidad de fallo: punta soldada
240
en miembro continuo.
CONTRAINTE NOMINALE (MPA)
220
200
180
160
140
120
100
90
80
70
60
104 15 2 3 4 5 105 15 2 3 4 5 106 3 4 5 107
CYCLES D’ENDURANCE
RESULTATS DES ESSAIS SUR FIXATIONS SUR CHAMP

300
Filete de fijación longitudinal soldado Moyenne et limites de
280 confiance à 95% pour des
al borde de miembro bajo tensión
260 joints similaires en acier C Mn
(clase G). Modalidad de fallo: punta
240
soldada en miembro continuo.
220

200
180
160
140
120
100
90
6.5 80
70
60
104 15 2 3 4 5 105 15 2 3 4 5 106 3 4 5 107
RESULTATS DES ESSAIS SUR FIXATIONS CRUCIFORMES

300
Junta cruciforme de filete soldado bajo
280
presión. Clase F2 con respecto a fallo en Moyenne de classe W et
260 limites de confiance à 95%
punta soldada o clase D con respecto a
240
fallo en garganta soldada
220
200
180
160
140
120
100
90
80
70 Défaillance de la gorge de soudure

Défaillance du
dueau
pincement
pincement
de soudure
de soudre
60
104 15 2 3 4 5 105 15 2 3 4 5 106 3 4 5 107
CONSIDERACIONES PARA DISEÑO CON 3CR12
Las ventajas de diseño que ofrece el 3CR12 son una resistencia

superior en comparación con aceros dulces como el BSEN 10113,
Grado Fe430A, un nivel igual de rigidez, superior resistencia contra
corrosión, mayor resistencia contra raspadura en mojado y capacidad
de soportar una amplia gama de temperaturas.
El 3CR12 se comporta de manera muy parecida a la del acero

inoxidable austenítico pues se trata de un acero que cede
gradualmente y no tiene una carga límite definida. La práctica común
de ingeniería es la de utilizar una resistencia de prueba con un
acercamiento del 0,2%, más o menos equivalente a resistencia de
elasticidad. Se pueden usar los siguientes datos relacionados a tensión.
Relación de Poison 0.32

6
Módulo de cizallamiento inicial 108 GPa
Límite de proporcionalidad 130 GPa (Tensión)
Ultima resistencia a corte 245 MPa
6.6
El 3CR12, al ser un 'acero inoxidable utilitario' a diferencia de los

aceros inoxidables de aleaciones más altas (v.g. 430, 304), se
descolorará en un ambiente agresivo. Si el aspecto estético es de
importancia, se podrá considerar el aplicar una capa o pintar, o se
podrá usar un acero más resistente contra corrosión como el tipo 304.
El 3CR12 contiene alrededor del 11,5% de cromo (Cr). Esto es

suficiente para que el acero forme en la superficie una capa estable de
protección de óxido de cromo, que resiste la corrosión. En el caso de
que se rompa esta capa, siempre que haya oxígeno se volverá a formar
y continuará ofreciendo protección. Es por lo tanto esencial el
asegurarse de que el diseño es tal que mantiene la integridad de esta
capa pasiva.
Esto es de especial importancia en el caso de aplicaciones que se

contaminen con agua, por ejemplo tuberías y depósitos. Esto puede
conseguirse:
● Asegurando adecuada aireación del contenido del tubo.

● Manteniendo flujos rápidos para evitar que se formen posos.
● Evitando zonas de líquido estancado.
● Especificando limpiado y pasivación después de soldar.
● Una correcta apreciación de las condiciones de funcionamiento
(componentes químicos del agua, velocidades de flujo, grado de
aireación etc.).
Antes de comenzar a diseñar un componente, se recomienda
determinar las razones de emplear 3CR12. ¿Cuáles son las
propiedades generales o combinación de propiedades que se están
usando para obtener ventajas en la aplicación en cuestión?
● Resistencia contra corrosión

● Calor - Propiedades de resistencia
● Aspecto de superficie
● Bajo mantenimiento
● Deslizabilidad
● Soldabilidad.
Una vez que se reconozca cuál es la ventaja que ofrece el 3CR12 en

comparación con otros materiales de construcción, el objetivo del
diseño deberá ser la utilización lograda de esta propiedad, además de
otros beneficios posibles.
No obstante, es imprescindible el considerar los otros tres puntos

importantes del diseño:
6.7
● Uso de códigos
● Especificaciones
● Costos.
Donde se utilicen datos y códigos de diseño, el costo deberá ser de

primordial consideración. En este respecto, es esencial usar un análisis
de costos de ciclo vital (ver hoja informativa sobre cálculo de costos
del ciclo vital).
Las especificaciones incluyen:

● Parámetros operacionales
● Temperatura, condiciones de carga, etc.
● Métodos de puesta en funcionamiento
● Métodos de paro
● Métodos de puesta en reserva
● Especificaciones de materiales
● Requisitos de propiedades mecánicas
● Planos de diseño precisos
● Métodos adecuados de fabricación
● Seguro de calidad
Aunque el 3CR12 es un material resistente contra corrosión, los

diseños deberán ser tales que se reduzcan los efectos de la corrosión
siempre que esto sea posible
NOTAS
La situación de una planta o estructura deberá ser considerada con
atención, evitando, por ejemplo, brisas de mar cargadas de sal que
lleguen a tierra o emisiones industrial agresivas. Consultar la Fig.1.
Esto también es aplicable a la situación de recipientes, depósitos y
tuberías dentro de una planta - evitando salidas de flujos, aguas
residuales y caídas de tubos etc.
BON EMPLACEMENT
DE L’EQUIPEMENT
MER
VENTS DOMINANTS
MAUVAIS
EMPLACEMENT
POLLUTION MARINE
MAUVAIS
EMPLACEMENT DE
L’EQUIPEMENT
DE L’EQUIPEMENT
MER
VENTS
DOMINANTS
PULLUTION MARINE
MAUVAIS
EMPLACEMENT
BON EMPLACEMENT
DE L’EQUIPEMENT
VENTS
DOMINANTS
6
LES CONSTRUCTIONS AVOISINANTES GAZ DE COMBUSTION
TERRE FORMENT UNE PROTECTION
FIG 1
6.8
EMPLACEMENT
IDEAL
USINE POUDRES CHIMIQUES OU FUMEES

CHIMIQUE
Los miembros estructurales deberán ser invertidos para evitar

entrampar humedad o suciedad. Si no se puede hacer esto se deberá
permitir un drenaje adecuado. Consultar la Fig. 2.
MAUVAIS MEILLEURE IDEAL

PIEGE EVACUATION INVERSE
SOUDURE DOUBLE
SOUDURE SIMPLE SOUDURE DOUBLE

Los depósitos deberán diseñarse de modo que se puedan vaciar

completamente. Si tienen el fondo plano, el fondo deberá estar
inclinado para permitir un drenaje completo (Consultar la Fig. 3) a fin
de eliminar posos o depósitos corrosivos que se puedan formar.
RESULTATS DE L’EVAPORATION
A FORTE CONCENTRATION
MAUVAIS MAUVAIS MAUVAIS BON
DRAINAGE
COMPLETE
LE LIQUIDE PIEGE
FAVORISE LES PIQURES
(A)
BON
NIVEAU MAUVAIS BON
6.9 (B) (C)

FIG 3
Los depósitos se deberán poder llenar de manera que se eviten las
salpicaduras. Las gotas que formen las salpicaduras en las paredes
laterales o techo inevitablemente se evaporarán y los elementos
corrosivos que contengan quedarán concentrados.
Además, los depósitos no deberán situarse directamente sobre una

base de hormigón o de otro tipo pues el material vertido puede entrar
en la rendija y corroer el fondo del depósito desde fuera. Por esta
razón, los depósitos deberán colocarse ligeramente elevados del suelo
soportados por patas o por un reborde. Si no se puede hacer esto se
aplicará un producto sellador impermeable entre el fondo del
depósito y la base. Consultar la Fig.4.
MAUVAIS MEILLEUR IDEAL

BRECHE ENTRE LE FOND DU JOINT D’ETANCHEITE ENTRE LE RESERVOIR SUR BEQUILLES
RESERVOIR ET LA PLINTHE FOND DU RESERVOIR ET LA (OU JUPE)
FIG 4 PLINTHE
Para depósitos de mezclar se necesita agitación (sea con propulsor o

aire) para dispersar el medio corrosivo de la entrada tan rápidamente
como se pueda a fin de evitar zonas de mayor concentración. Se
deberán evitar las salpicaduras a las paredes laterales.
Es importante evitar puntos calientes localizados. Un aumento de

temperatura de 30°C normalmente dobla el índice de corrosión.
Esto es de especial importancia en bobinas de calentar o en depósitos o
tubos con contenido estático que se dejen en el sol, debido a que una
capa de solución corrosiva que entre en contacto inmediato con el
acero caliente se calienta a temperaturas altas. Esto tiene el efecto
radical de aumentar el potencial corrosivo de esta capa de solución. Se
deberá utilizar alguna forma de agitación para reducir al mínimo este
efecto. Los recipientes, depósitos o tubos deberán vaciarse y
enjuagarse si no se usan.
Las tuberías deberán diseñarse con cuidado. Se elegirá un diámetro

interno que asegure un flujo adecuado para evitar que se formen posos
de sólidos que podrían forman una grieta con resultado de corrosión en
la base del tubo. Si el flujo es lento, se puede elegir un tubo de menor
diámetro para aumentar la velocidad, manteniendo así los sólidos en
suspensión. Si los tubos están rebordeados se usarán juntas de cara
completa de un material no absorbente para evitar problemas de
6
acoplamiento y corrosión de grietas. Los tubos que vayan bajo tierra
deberán estar protegidos con pintura o envueltos y enterrados en sitio
bien drenado y preparado. Siempre se recomienda drenar los tubos si
6.10
no se han de usar durante largos períodos de tiempo.
El aislamiento térmico para tubos o depósitos deberá elegirse con

cuidado. Solamente deberán usarse compuestos libres de cloruro (o
con un contenido muy bajo de cloruro). El revestimiento exterior del
tubo aislado, sea de acero o aluminio, deberá estar diseñado e
instalado de tal modo que sea totalmente impermeable. La entrada de
agua dentro del revestimiento puede hacer que entren cloruros o que
salgan cloruros del material de aislamiento, y éstos se concentrarán en
el fondo del tubo o depósito iniciando picadura.
Después de la resistencia contra corrosión y las propiedades

mecánicas, lo más importante es la posibilidad de fabricar un artículo.
Esto afectará en gran modo el costo final del proyecto. El 3CR12
puede ser manejado por todos los métodos de fabricación
convencionales disponibles.
Al elegir el fabricante, se deberá considerar si tiene experiencia previa

en fabricar con 3CR12. El trabajar con 3CR12 no es más difícil que el
trabajar con acero carbonatado, pero es necesario implementar un
enfoque disciplinado y un buen programa de gobierno.
6. DATOS DE DISEÑO PARA 3CR12
Pueden evitarse en la etapa de diseño los fallos potenciales y defectos

que pueden surgir debido a técnicas de fabricación. Se deben tener en
cuenta factores como los mencionados abajo:
● Deberán emplearse soldaduras de costura continua con

penetración total en el lado de proceso de las estructuras,
recipientes, etc., donde las juntas entrarán en contacto con
productos agresivos. Consultar la Fig.5.
● Podrán usarse soldaduras de puntos más económicas en zonas
menos importantes, p.ej. endurecedores exteriores, escudetes, etc.,
Consultar la Fig.5.
6.11
FIG 5
● Aunque son preferidas las estructuras totalmente soldadas, a

menudo se usan estructuras empernadas. En este caso, las ranuras
en las juntas solapadas deberán sellarse con una masilla
impermeable o una junta comprimible. Consultar la Fig.6.
● Para asegurar que se obtienen soldaduras de alta calidad con
penetración total, las estructuras deberán estar diseñadas teniendo
en cuenta el acceso a la soldadura. Si el acceso a las juntas es difícil
la soldadura será mala y no se podrá inspeccionar bien. Consultar
la Fig.7.
● El diseñador deberá siempre pedir limpieza y pasivación
(mecánica o química) de los equipos de 3CR12 antes de entregar a
los locales del cliente.
MATERIAU D’ETANCHEITE
JOINT COMPRESSIBLE
NOTAS
El costo de un proyecto determina su viabilidad. Al decidir el grosor, se
puede aprovechar la ventaja que ofrece la mayor resistencia del 3CR12
en comparación con el acero dulce, lo que permite usar un grosor
reducido y por lo tanto reducir la masa de acero que se use.
Los diseños no solamente deben ser eficientes sino que también

necesitan ser económicos y en este sentido vale la pena hacer uso de los
grosores y tamaños de chapa ya disponibles. Por ejemplo, ajustando las
dimensiones físicas de un recipiente, puede utilizarse el material con
mayor eficiencia.
6
6.12
ACCES AMELIORE GRACE A

L’OPTIMISATION DE L’ESPACE
FIG 7
Al especificar un recipiente, normalmente se da la siguiente
información:
● Temperatura de diseño
● Presión de diseño
● Diámetro y otras dimensiones físicas.
Estos detalles invariablemente se toman teniendo en cuenta las

condiciones del proceso que ha de ocurrir dentro del recipiente e
influencia directamente el grosor de pared que pueda requerirse. Al
aumentar la temperatura o presión, aumenta tambien el grosor del
material que se ha de usar. Un aumento en la temperatura de las
operaciones disminuye las cargas máximas permisibles para el material
que se esté considerando. . Consultar las Figs. 8 y 9.
Por lo tanto, es importante no especificar presiones de trabajo más altas

que las necesarias.
6. DATOS DE DISEÑO PARA 3CR12
El diámetro y longitud del recipiente están determinados por el
volumen que ha de contener. A menudo se intenta obtener una
relación entre longitud y diámetro de 2:1. Una vez que se calcule el
diámetro requerido, se redondea la cifra (p.ej., 638mm a 650mm) y se
ajusta la longitud según corresponda para obtener el volumen
requerido.
A fin de maximizar el uso de tamaños normales de chapa, se puede

ajustar el diámetro del recipiente. Por ejemplo, un recipiente de
alrededor de 1.000mm de diámetro usará una chapa de 3 142mm que
es un tamaño fuera de lo normal. Reduciendo el diámetro a 955mm, se
puede usar una chapa de tamaño normal de 3.000mm. De este modo
se evita el costo extra, que es significativo, de tener que añadir una
pequeña tira de acero en el extremo de una chapa normal para
extenderla a 3 142mm.
De igual importancia es el elegir (usando las tablas disponibles)

grosores de material que entran dentro de lo normal. Los grosores de
las chapas están determinados por el diámetro y la presión interna del
6.13
recipiente en cuestión. Un ejemplo de un grosor excesivo es cuando
los cálculos muestran que debe usarse un acero de, por ejemplo,
6.5mm. El grosor normal más cercano por encima de esta cifra es de
8,0mm; un aumento del 25% en grosor innecesario de material, lo que
supone un costo extra muy significativo.
Pa
19
Pa
5M
4M
Pa
18
3M
110
17
16 Pa
15 2M
14 Pa
5M
13 1.
12 100
EPAISSEUR (mm)
11 CONTRAINTE
ADMISSIBLE (MPa)
10
a
MP
9 1.0
8 Pa
0.8M 90
7
6 Pa
0.6M
5
4 0.4MPa
3
2 0.2MPa 80
500 1000 1500 2000 0 100 200 300 400 500
DIAMETRE (mm) TEMPERATURE (°C)
FIG 8 FIG 9
Nota: Estos gráficos se proveen como ejemplos. Están basados en
material AISI 410 y aunque constituyen una buena guía para el uso
de 3CR12, no deberán usarse como bases para el diseño.
NOTAS
A fin de maximizar la utilización del material y reducir los costos de
fabricación, se sugiere determinar las dimensiones físicas del recipiente
calculando el máximo diámetro permisible del recipiente sustituyendo
en la ecuación de abajo el grosor de chapa normal junto con los otros
parámetros.
R = t(SE - 0.6P)
donde:
t
P
R
S
E
=
=
=
=
=
P
mínimo grosor de caja requerido

presión de diseño/máxima presión permisible en
operaciones
radio interior de la caja
máximo valor permisible de carga
eficacia de la junta
Aunque este método de determinar el grosor de la chapa/diámetro del

6
recipiente producirá algunas sobras, es mucho más preferible tener
sobras que tener que hacer una junta para añadir piezas relativamente
pequeñas al largo o ancho de la chapa. Las piezas sobrantes pueden
6.14
usarse para esquinales, salientes para levantar, endurecedores, etc.,
mientras que el añadir piezas lleva tiempo y aumenta el costo.
Puede justificarse el uso de un material relativamente caro resistente

contra corrosión si se consideran todos los costes que pueden ir incurridos
en la vida de una pieza fabricada. Estos costes pueden ser comparados
con los de la misma pieza construida con un material inferior más barato.
Consideraciones que deben tenerse en cuenta:

- El costo de adquisición del objeto
= costo de materiales
= costo de fabricación
= acabado (p.ej., pintura)
= inspección
- Costo de mantenimiento
= materiales usados
= tiempo de inactividad
= pérdida de producción
- Costo del repuesto
- Valor reclamable (chatarra).
El material 3CR12 no es más difícil de trabajar que los aceros

carbonatados - lo único que se necesita es comprender cómo se
comporta en diversos ambientes. El entender las diferentes propiedades
físicas y mecánicas permitirá al diseñador hacer uso de las ventajas que
ofrecen las características del 3CR12.
INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION 7
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
7. FABRICACION
MANEJO Y ALMACENAJE
La condición de superficie del 3CR12 (y de la mayoría de los aceros inoxidables)

es de la mayor importancia para sus prestaciones anticorrosivas. La
contaminación y el deterioro de la superficie pueden disminuir la resistencia
contra ataque en ambientes corrosivos.
Los desperfectos típicos de la superficie, tales como rayas y huecos son causa de
mal manejo, mientras que la contaminación puede surgir mediante contacto con
acero dulce que se adhiere a la superficie del material y hace de punto de
UNA MARCA PROFUNDA DURANTE LA FABRICACIÓN SIRVIÓ

iniciación para que ocurra corrosión.
COMO LUGAR DE COMIENZO DE LA CORROSIÓN EN ESTE BARCO Ver los dos ejemplos de la izquierda.
Manejo
Deberá tenerse en cuenta lo siguiente al desplazar 3CR12 de un sitio a otro:

● Las chapas y láminas no deberán ser sacadas de los estantes arrastrándolas o
pasándolas una encima de otra. Deberán ser levantadas de la superficie
7.1 donde se encuentran antes de moverlas.
● Las chapas pesadas deberán estar separadas con calzos de madera a fin de
poder insertar horquillas entre las chapas sin raspar la superficie del material.
● Las chapas y láminas, cuando estén dispuestas para ser usadas, no deberán
estar en el suelo para evitar estropear la superficie y facilitar el manejo
subsiguiente.
● Las abrazaderas deberán usarse con cuidado pues los bordes/caras serradas
pueden hincarse y marcar la superficie del material
CONTAMINACIÓN DE HIERRO
● Para levantar se prefieren los lazos sintéticos pues los de cadena tienden a
deslizarse, estropeando la superficie
Contaminación
No deberá contaminarse el 3CR12 con ningún acero dulce o de aleación durante

el manejo, almacenaje o fabricación. Este tipo de contaminación puede surgir si
el 3CR12 se almacena en estantes de acero dulce, idealmente los estantes serán o
bien de 3CR12 o tendrán cuñas de madera para poner encima las chapas.
Tambien hay que tener en cuenta las herramientas que se usan al trabajar con el
material. Se deberán usar cepillos de acero inoxidable y los rectificadores tendrán
discos que sólo se usan para 3CR12. Si se usan discos que han sido antes usados
con un acero dulce o de aleación podrá ocurrir contaminación de hierro. En un
almacén donde haya una variedad de materiales o se encuentre cerca de la zona
de fabricación, el polvo que caiga en la superficie del material podrá contener
partículas de hierro que pueden oxidarse y formar manchas. Una capa de polvo
puede también absorber sales agresivas, por ejemplo en atmósferas marinas o
industriales. Cuando el polvo absorbe la humedad que luego se evapora,
repitiéndose el proceso en la capa de polvo, estas sales se concentrarán y podrán
convertirse en agresivas hacia el acero.
Almacenaje
Se recomienda almacenar siempre el 3CR12 bajo techo. Si el material

se moja o humedece podrán formarse manchas en la superficie. Ver la
foto de abajo:
Aunque esto no afecta al material con relación a sus propiedades

mecánicas o resistencia contra corrosión, se estropea su aspecto y
puede ser costoso recuperar la condición estética..
Además de la suciedad y el polvo, la presencia de manchas de grasa

puede evitar que el oxígeno mantenga la integridad de la capa pasiva
de óxido de cromo. Es importante tener en cuenta que pueden ocurrir
manchas localizadas a lo largo del tiempo.
Se deberá tener cuidado con el uso de tintas de marcar. Deberán

evitarse las tintas que contengan cloruros, plomo o sulfuro.
MANEJO DE CARRETE
7
7.2
DETALLE DE MANCHAS DE AGUA

7.FABRICACION
PARA CORTAR EL 3CR12

El material 3CR12, al ser más aleado que el acero carbonatado bajo o
mediano y el de aleación baja, presenta propiedades diferentes a las de estos
materiales. Esto afecta los métodos que pueden usarse para cortar el material.
METODO MECANICO
Sierra
Pueden usarse los métodos de sierra manual o eléctrica para cortar el 3CR12.
Deberán usarse hojas de acero afiladas de alta velocidad junto con una
emulsión de aceite soluble para la sierra eléctrica. Para los materiales más
finos se usarán hojas de sierra fina, aumentándose el espacio entre dientes
según aumente el grosor del material.
SIERRA ELECTRICA
Guillotina
Debido a su mayor resistencia al corte se requiere más fuerza para guillotinar
el 3CR12. La capacidad nominal de la guillotina, que normalmente se
calcula dependiendo de grosor del acero dulce que es capaz de cortar, deber
por lo tanto reducirse en un 30-40%.
7.3
Por lo tanto, una guillotina suficiente para cortar un acero dulce de 10mm
será sólo capaz de cortar 6mm de 3CR12.
Aunque en principio se pueden cortar grosores mayores, se debe tener en

cuenta que al aumentar el grosor aumentan en mucho la importancia de lo
afilado de la cuchilla, su alineación y espacio, si se quiere producir un buen
corte. Sugerimos que los grosores que excedan los 8mm sean cortados con
plasma y que el guillotinado de materiales con grosores mayores de 8mm se
lleve a cabo con precaución.
El 3CR12 tiende a fracturarse y separarse después de recibir un corte de

aproximadamente la mitad de su grosor, lo mismo que ocurre con los aceros
carbonatados y de bajas aleaciones. Si las cuchillas están desafiladas y/o mal
alineadas, especialmente al cortar chapas más gruesas (8mm y más) puede
ocurrir un arrollado excesivo con rebaba. Además, en casos extremos puede
ocurrir una diferencia de nivel entre la zona "cortada" y la "rota". Este
fenómeno, que se llama rotura de zizallamiento, es un defecto del corte que no
debe confundirse con la delaminación, un defecto del material. Hay que tener
en cuenta que este problema, que ocurría a menudo en las primeras versiones
del 3CR12, ha sido casi totalmente eliminado.
Las cifras de la cara opuesta ilustran las características de un borde mal

guillotinado. Se pueden evitar los defectos del corte a que se hace referencia
arriba usando cuchillas afiladas con los espacios que se recomiendan abajo,
además de evitar velocidades de corte excesivas.
NOTAS
EPAISSEUR DE TOLE
RETOURNEMENT
BRUNISSAGE
CASSURE DE
CISAILLEMENT
PENETRATION
FRACTURE
BARBE
CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES D'UN BORD CISAILLE
Se recomiendan los siguientes ajustes de espacio en la guillotina:-
Grosor
7
de chapa (mm) 3 6 10 12 16 20 22 25
Ajustes de
espacios (mm) 0,1 0,15 0,25 0,3 0,4 0,45 0,5 0,6 7.4
Se recomienda corte por plasma
Pueden usarse cuchillas destinadas a cortar acero carbonatado para

cortar el 3CR12 pero se reducirá considerablemente su duración.
Cuando se tengan que cortar grandes volúmenes de 3CR12 se
recomienda usar aceros para herramienta de un alto contenido de
carbono/cromo.
Es importante mantener un amplio espacio trasero/ángulo de rastrillar y

un ángulo adecuado de rastrillar/cortar de entre 1,5 y 3 grados, como se
ve abajo:-
Vista Lateral
LAME (MOBILE) SUPERIEURE
DEGAGEMENT ARRIERE/
ANGLE D'INCLINAISON PINCES DE RETENUE
MATIERE CISAILLEE
LAME (FIXE) INFERIEURE
DEGAGEMENT
LAME (MOBILE) SUPERIEURE

VUE AVANT
ANGLE D'INCLINAISON/CISAILLEMENT
MATIERE CISAILLEE
LAME (FIXE) INFERIEURE

7. FABRICACION
A fin de evitar contaminación del 3CR12 en una guillotina que se ha

usado antes para cortar acero carbonatado, es una buena práctica la
de limpiar las cuchillas y piezas de fijación antes de cortar el 3CR12.
Picado
Esta es esencialmente una operación de cortar y por lo tanto se pueden
aplicar los factores anteriores que incluyen cuchillas afiladas de alta
calidad con los espacios correctos.
Marcas y perforaciones
Una vez más, debido a su mayor resistencia al corte, se requiere más
fuerza y se puede esperar un mayor desgaste de herramientas al cortar el
PERFORACIÓN CNC 3CR12 en comparación con el acero dulce. Puede reducirse esto
usando un corte angular en el punzón y matriz o alternando los
punzones en operaciones de orificios múltiples.
EMPORTE-PIECE EMPORTE-PIECE
7.5 EPAISSEUR DU METAL

EMPORTE-PIECE
MATRICE
ORDINAIRE FESTONNE
EMPORTE-PIECE
EPAISSEUR DU METAL
MATRICE
Con respecto a los materiales de la matriz, éstos deberán ser duros y

resistentes y para trabajos complejos se deberán usar herramientas
resistentes contra choque. Estos materiales incluyen D2, D4 y carburo
(HRC 60-65) y S2 o S5 (HRC 57-60) para el último. El tema de espacios
entre el punzón y la matriz siempre ha sido contencioso al marcar
materiales finos. Algunos fabricantes recomiendan espacios de entre
0,025mm por lado, otros prefieren espacios mayores. No obstante,
para cortar la chapa la regla general parece ser del 10 al 15% del
grosor del material por lado. La decisión en cuanto al espacio a elegir
es siempre un cálculo entre grado de rebaba, riesgo de "corte de
zizallamiento" y vida de la herramienta.
NOTAS
Un borde cortado, especialmente uno zizallado, es normalmente
áspero o tiene rebabas, y el material se encuentra en la condición de
endurecido en trabajo. Las rebabas resultantes no solamente son
arriesgadas para los operarios sino que pueden estropear y desgastar las
herramientas de formar. Además, el efecto de muescas y el borde
endurecido pueden reducir la capacidad de los materiales a recibir
formas en operaciones subsiguientes. Las rebabas pueden eliminarse
repasando manualmente o limando con diversos equipos automáticos.
Normalmente, las marcas y perforaciones se hacen sin lubricación.

No obstante, para prolongar la vida de la herramienta o para
minimizar las rebabas o roturas se pueden usar aceites lubricantes
sulfurizados o clorinados, pero teniendo cuidado de asegurar que se
elimina el lubricante especialmente si las piezas han de ser soldadas o
tratadas con calor.
7
Corte con fricción
En este tipo de corte el metal es ablandado (o fundido) antes de llegar la
cinta de sierra, debido al calor friccional que se desarrolla, asistido en
7.6
el caso del 3CR12 por su menor conductividad térmica. No se usan por
lo tanto líquidos para cortar/enfriar.
La cinta funciona a velocidades muy altas, 30-75 metros de superficie

por segundo (mss), aumentando dentro de estos límites según aumenta
el grosor del material que se esté cortando.
La cinta de sierra no se sobrecalienta pues sólo entra en contacto con el

trabajo una parte muy corta y el calor se disipa fácilmente al resto de la
cinta.
Las cintas de sierra que se usan son normalmente más gruesas que las
hojas de una cinta de sierra normal, y los dientes están diseñados para
grandes cargas de corte y flujo plástico de los cortes (virutas, serrines)
entre los dientes. El ancho de las hojas deberá ser aproximadamente
2,5mm mayor que el grosor del material que se esté cortando. Los
espacios entre dientes serán de 10-18 dientes por cada 25mm, los
mayores espacios se usan para cortar el material más grueso.
No hace falta que los dientes estén afilados. De hecho, es mejor que no
lo estén.
Ocurre muy poco deslizamiento de modo que se pueden cortar chapas

muy finas soportándolas simplemente con la mano. Para materiales
más gruesos se necesitan soportes adecuados y es preferible la
alimentación mecánica para grosores de más de 8mm.
7. FABRICACION
El máximo grosor que se puede cortar es de 20-25mm. Pueden

cortarse piezas con curvas y perfiles en las chapas más finas pero esto
se hace imposible con los materiales más gruesos debido a la anchura
de la hoja de sierra.
A pesar de las altas temperaturas que se desarrollan no se produce

ninguna zona significativamente afectada por el calor en el borde
cortado.
Corte abrasivo
Pueden usarse discos abrasivos que giran a altas velocidades tanto
para operaciones de cortar en piezas de tamaño relativamente
pequeño o para cortar en recto en láminas y chapas finas. (También se
pueden cortar curvas muy abiertas).
Este es por lo tanto un método útil de cortar piezas finas (o de

ingletear), y también sirve para hacer pequeños cortes en el taller
durante la fabricación.
7.7
Se recomienda usar discos de óxido de aluminio (Alumina).
Los cortes se hacen normalmente en mojado, usando una emulsión de

aceite soluble. Se usan discos en base de caucho.
Los cortes rectos en chapas y láminas finas se hacen normalmente en

seco. Se usan discos vitrificados o resinoides. Se debe tener cuidado
de no sobrecalentar excesivamente el borde cortado.
Deben usarse discos especiales (esto es, no contaminados por haber

cortado otros materiales).
Los cortes a mano deben hacerse empleando medidas de seguridad

pues los discos pueden estancarse y romperse en la ranura cortada.
Cortes con láser

Aquí se utilizan grantes cantidades de calor liberado cuando el rayo láser
(luz monocromática intensa) choca con la pieza. El calor es suficiente
para fundir o vaporizar hasta los materiales refractarios de mayor
resistencia térmica.
Se usa principalmente para cortar materiales finos, especialmente en

casos donde se requiere una mayor variedad de piezas en pequeñas
cantidades (formas sencillas o complejas). El corte con láser está
demostrando ser económico con relación al coste en comparación
con las herramientas metálicas.
NOTAS
Corte con chorro de agua
También se le llama Corte con Chorro Abrasivo. En el proceso se
emplean partículas abrasivas finas que son llevadas en un chorro de
agua a alta presión y pasan por boquillas. Las bombas de alta
capacidad que se necesitan usan grandes cantidades de agua y energía.
Este tipo de chorro puede cortar materiales metálicos y no metálicos y
es capaz de cortar chapas de 3CR12 de 30mm de grosor. No se
produce una zona afectada por el calor ni se altera la estructura
metalúrgica de la pieza. El corte presenta un acabado perfecto. Pueden
cortarse contornos y biseles.
Corte térmico
En un oxi-corte convencional el metal es primero calentado por la
llama y a continuación se provee un exceso de oxígeno. Esto produce
reacciones exotérmicas (generación de calor) que crean el calor
necesario para fundir los óxidos que se forman, los cuales son entonces
CORTE CON LASER
7
eliminados del corte por la velocidad del chorro de gas.
Puesto que el 3CR12 tiene un alto nivel de cromo (Cr) no se puede

7.8
cortar con métodos sencillos de oxi-corte debido a la naturaleza
refractaria (punto de fusión muy alto) del óxido de cromo que se forma.
Por lo tanto se deben emplear métodos modificados u otros.
Corte con polvo (fundente)

Un polvo metálico rico en hierro es rociado a la llama de gas de
oxiacetileno. Cuando se quema en el flujo de oxígeno se produce una
gran cantidad de calor, suficiente para fundir el óxido de cromo
refractario y además ocurre también un efecto de dilución. El material
fundido es eliminado del corte por la velocidad del chorro de gas
permitiendo que proceda la operación de corte.
Este proceso es adaptable y puede usarse con materiales desde finos

hasta muy gruesos, con las velocidades de corte solamente un poco
más bajas que las necesarias para aceros carbonatados de igual grosor.
Por lo tanto, es especialmente adecuado para cortar chapas y bloques
gruesos y para quitar alimentadores y salientes de las piezas fundidas.
El borde cortado queda afectado química y metalúrgicamente. Antes

de soldar se deberá quitar 2,5-3mm de material del borde cortado a fin
de asegurar que no se arriesgan las propiedades de resistencia contra
corrosión.
Este proceso puede adaptarse a sistemas automáticos usando equipos

de cortar perfiles. También se puede usar para cortar pilas.
7. FABRICACION
Una variación del corte con polvos de hierro es la inyección de

fundente pulverizado en la corriente de oxígeno. Este fundente
reacciona con el óxido de cromo refractario para formar una escoria
de compuestos con punto de fusión más bajo, que luego se elimina
del corte con la velocidad del chorro de gas. A veces se prefiere este
método porque produce un corte más liso, pero no es tan versátil
como el corte con polvo, el borde debe aderezarse a una profundidad
de 2mm y los operarios deben estar protegidos contra los vapores
tóxicos que se producen.
Corte con arco

Las muy altas temperaturas que se desarrollan en los procesos de arco
eléctrico pueden fundir todos los metales, haciendo que sea posible
cortarlos
Existen muchas modificaciones del proceso. Pueden usarse diferentes

electrodos, con o sin gases para o bien promover o evitar la oxidación
del metal que se está cortando. Los dos procesos que se usan
normalmente son arco de carbono aire y arco de oxígeno.
7.9
Corte con arco-carbono aire

Se usa un electrodo de grafito de carbono y un chorro de aire
comprimido a alta velocidad con flujo paralelo al electrodo que choca
contra el metal fundido detrás del arco y de este modo lo elimina del
corte.
Al aumentar el grosor del material aumenta también el diámetro del

electrodo y la corriente requerida. Para cortar 3CR12 se prefiere la
corriente directa, y la fuente de energía debe tener suficiente
capacidad (p.ej. un electrodo de 6mm requiere 150-350 amperios, un
electrodo de 12mm necesita 400-800 amperios).
Para cortar hasta el otro lado el electrodo se mantiene en posición casi

vertical. Puede hacer falta más de una pasada para cortar el material
de más de 12mm de grosor.
Los bordes que han de ser soldados deben ser aderezados a una
profundidad de 2-2,5mm.
Corte con arco-carbono

Esta es una modificación que no hace uso del aire comprimido. El
metal fundido es eliminado de la ranura del corte por la fuerza de la
gravedad, por la fuerza del arco, o ambas. Siempre que se adhiera a los
ajustes recomendados, se pueden producir cortes aceptables en chapas
gruesas y finas.
NOTAS
Corte con arco-oxígeno
Se usan electrodos tubulares cubiertos de fundente y el oxígeno se
suministra bajando por el tubo. El arco eléctrico inicia la fusión, y el
fundente que cubre el electrodo hace que se formen óxidos con punto
de fusión más bajos que son eliminados del corte con el chorro de gas.
El corte más rápido se obtiene con el negativo del electrodo de

corriente continua. La velocidad del corte varía con el grosor y la
composición del metal que se está cortando, la presión del oxígeno, la
cantidad de corriente y las dimensiones del electrodo.
Las superficies cortadas son ásperas y desiguales y tienen que ser

aderezadas.
Corte con arco-metal protegido

Esta es una modificación que usa un electrodo en forma de vara
cubierta con mucho fundente. La liga tiene la misma función que la
7
descrita arriba y el metal fundido es eliminado del corte por gravedad,
por la fuerza del arco, o ambas.
7.10
Se pueden usar equipos de soldar normales para cortar láminas finas y
gruesas.
El borde cortado debe ser aderezado antes de soldar, o usar de otro

modo
Corte con arco de plasma

Esta es una forma de corte con arco eléctrico.
ELECTRODE AU
TUNGSTENE
TUYERE EN CUIVRE
(REFROIDISSEMENT A L'EAU)
GAZ PLASMA
SENS DE COUPE C.C.

PIECE A
USINER
7. FABRICACION
Los gases de plasma son restringidos y pasan por una cámara de arco.
El arco provee una gran cantidad de energía eléctrica. Esto ioniza los
gases que existen en forma de plasma, una mezcla de electrones libres,
iones cargados positivamente y átomos neutros. Pueden obtenerse
temperaturas extremadamente altas (hasta 30.000°C). Por lo tanto, el
corte depende solamente de la temperatura y no de ninguna reacción
química. El arco de plasma restringida calienta y funde el metal en el
corte debido al efecto del bombardeo de electrones, y a la transferencia
de energía del gas a alta temperatura y alta energía al metal. Los
productos fundidos son eliminados con el chorro de gas.
Se ilustra esquemáticamente el corte con arco de plasma con el arco

CORTE DE PLASMA transferido. Ver página 7.10. El electrodo de tungsteno hace de cátodo
(terminal negativo conectado), y el metal que se está cortando hace de
ánodo (terminal positivo conectado).
En un proceso de arco no transferido la conexión de ánodo se hace a la

boquilla de cobre. Este proceso se usa poco debido a una menor
capacidad de corte en función de velocidad y grosor, y además impone
7.11
una alta carga térmica en la boquilla lo que acorta su vida. Los
encendedores del arco transferido tienen una conexión suplementaria
de alta frecuencia no transferida para iniciar la ignición.
GASES DE PLASMA
Pueden usarse muchos gases en el encendedor de arco-plasma, siempre
que no tengan ningún efecto adverso en el cátodo de tungsteno o el metal
que se está cortando. La eficacia del gas en función del grosor y la
velocidad del corte depende de su conductividad térmica como plasma a
altas temperaturas.
Los gases tradicionales usados para cortar 3CR12 son el argón (Ar),
nitrógeno (N), hidrógeno (H) y helio (He). El argón es fácilmente
ionizado pero tiene baja conductividad térmica y por lo tanto se añade
para facilitar los cortes en materiales más gruesos. El hidrógeno tiene
una alta conductividad térmica y debe utilizarse para mejorar las
capacidades de cortar y la eficiencia en materiales gruesos (más de
12mm). Normalmente se emplean mezclas de dos, o tres gases. El helio
tiene también una alta conductividad térmica pero se usa pocas veces
debido a su alto costo.
El uso de nitrógeno en condiciones donde se utilizan corrientes de arco

altas pueden tener como consecuencia la formación de cantidades
relativamente altas de dióxido de nitrógeno (NO2) - un gas marrón.
Este es un gas muy venenoso y deberán ejercerse todas las
precauciones.
NOTAS
También pueden usarse gases activos tales como el dióxido de
carbono (C02) y aire comprimido. El uso de estos gases activos
requiere encendedores y boquillas especialmente diseñados para su
uso.
El C02 se usa a menudo junto con N en el gas de plasma, el C02

haciendo la función de gas anular protector.
El aire comprimido se usa sólo como gas de plasma, y la temperatura del

arco de plasma es complementada por la reacción exotérmica
(generadora de calor) que ocurre, reduciendo así la energía eléctrica
requerida.
Se dice que los gases activos producen cambios en la composición

química de las capas superficiales del borde cortado, lo que podría
afectar la resistencia contra corrosión. Hay que tener esto en cuenta y
7
aderezar los bordes para asegurar una resistencia contra corrosión igual
a la del material original.
7.12
En términos generales, el uso de gases activos queda limitado a
grosores de hasta 30-40mm, y más allá de esto se va disminuyendo la
eficiencia del corte, requiriéndose normalmente el uso de gases de
plasma con mezcla de nitrógeno/hidrógeno.
TAMAÑO, FORMA Y CALIDAD DEL CORTE

El ancho de la entalladura tiende a ser mayor que la que se obtiene
con un corte convencional de oxi-gas en aceros carbonatados. El
ancho de la entalladura queda afectado por parámetros que incluyen:
distancia, forma del electrodo, método de enderezar/rectificar el
electrodo, tamaño de boquilla, velocidad de corte y grosor del
material que se esté cortando.
El ángulo de la entalladura constituye otra característica importante. Si

no se controlan con cuidado los parámetros del proceso, este ángulo
puede aumentar a un grado inaceptable. El ángulo de entalladura
deberá ser menor de 5 grados y puede ser reducido a un grado.
El borde cortado deberá ser liso, limpio, y tener una zona afectada por
el calor muy pequeña junto al borde cortado.
7.FABRICACION
PARAMETROS DEL PROCESO

Dependiendo del grosor del material a ser cortado, los principales
parámetros variables son:
- Corriente del arco (amperios)
- Gas de plasma - velocidades de flujo y proporciones de la mezcla
- Boquillas - tamaño, forma y diseño
- Velocidad de corte y calidad del corte (la mejor velocidad de corte
que da un corte de buena calidad es menor a la máxima velocidad de
corte obtenible)
- Ancho y forma del corte.
Junto con las recomendaciones del proveedor de los equipos, deberán

determinarse estos parámetros/variables fijándolos como
procedimientos de competencia para asegurar no sólo la calidad del
corte sino también tales factores como la economía y seguridad de las
operaciones.
En todas las operaciones de cortar, sean térmicas o mecánicas,

llevadas a cabo en el material 3CR12, son importantes los siguientes
7.13
aspectos relacionados pertinentes al mantenimiento de la resistencia
contra corrosión:
-No deberá ocurrir ninguna contaminación con material o partículas

ferrosas.
- Los bordes cortados mecánicamente y aderezados formarán

naturalmente una capa pasiva resistente contra corrosión. La
formación de esta capa en los bordes cortados quedará reforzada por
un tratamiento de pasivación química usando ácido nítrico.
- Los bordes cortados térmicamente pueden quedar afectados en su

composición química y estructura metalúrgica. Es necesario retirar las
capas superficiales afectadas para restaurar las propiedades
mecánicas y de resistencia contra corrosión.
NOTAS
FORMADO DE 3CR12
Introducción
El material 3CR12 puede normalmente formarse usando los mismos
equipos y las mismas herramientas que para el acero carbonatado. No
obstante, debido a la mayor resistencia del 3CR12, se requieren en
general velocidades más lentas y mayor fuerza. Esto puede ser
compensado usando un 3CR12 de menor grosor que el componente de
acero carbonatado que se esté reemplazando. Un componente formado
de una chapa de 2,5mm de grosor de 3CR12 tendrá la misma resistencia
que un componente de acero carbonatado de 3.0mm.
Las herramientas de formar son caras y normalmente no se pueden tener

herramientas dedicadas solamente a usar con 3CR12. Por lo tanto, es
importante asegurarse de que no existe contaminación del 3CR12 con
partículas de acero dulce que se hayan adherido a la herramienta. Se
7
recomienda limpiar las herramientas a fondo antes de usar con 3CR12 o
mejor aún, que se programen los trabajos para usar 3CR12 antes de usar
acero carbonatado.
7.14
El 3CR12 deberá almacenarse en una zona seca y separada de los aceros
carbonatados, en estantes de 3CR12, acero inoxidable o madera.
Curvadura
En general se requiere más fuerza para hacer una curvadura en 3CR12
que en acero dulce debido a su mayor resistencia. La capacidad máxima
de la prensa de curvadura queda reducida en hasta un 40% para 3CR12
en comparación con el acero dulce. El 3CR12 exhibe generalmente una
mayor propensión a volver a su posición original que el acero dulce. Esto
deberá compensarse haciendo una curvadura ligeramente excesiva, p.ej.
+5% en un codo de 90 grados. La curvadura se hará con preferencia en
sentido transversal a la dirección del arollado. Se recomiendan frenos de
prensa de operación hidráulica para el 3CR12.
El mínimo radio interior de curvadura que se recomienda para el 3CR12

es el doble del grosor de la chapa para material de > 8mm de grosor e
igual al grosor para material de <8mm. Pueden evitarse los problemas de
agrietamiento durante la curvadura de secciones pesadas (>12mm)
calentando previamente la zona de la curvadura a 150°C. No se
recomienda la curvadura invertida a temperaturas ambientes. Las
curvaduras agudas deberán hacerse en sentido transversal a la dirección
del arrollado.
También se recomienda que las curvaduras agudas en secciones más

gruesas se hagan antes de soldar para evitar la posibilidad de que las
zonas afectadas por el calor se agrieten. Al doblar una chapa
guillotinada, se pueden evitar las grietas en los bordes colocando la parte
cortada del borde guillotinado en el radio exterior de la curvadura y la
parte cizallada en el interior. También se puede evitar este tipo de
agrietamiento rectificando el radio exterior - esquina cortada - en el
punto de la curvadura de modo que quede un perfil redondeado,
eliminando así la concentración de tensión natural en este punto.
7. FABRICACION
Formado de rollos
El 3CR12 es fácil de formar en frío para producir secciones, tubos y
otras formas complejas.
Podrán requerirse más estaciones de arrollado que con el acero

carbonatado debido a la mayor resistencia inicial del material,
endurecimiento en trabajo y tendencia a volver a su posición original
del 3CR12. Las velocidades de formado en rollo varían de acuerdo
con la forma del perfil y el grosor del material.
Es necesario ejercer precauciones especiales para evitar recogida,

muescas y asperezas en los rollos o tiras. Estos defectos estropean el
aspecto, pueden afectar adversamente la resistencia contra corrosión y
aumentan los costos del acabado. A veces se usan tiras cubiertas de
plástico para evitar marcas y rayas. Se requieren lubricantes efectivos en
operaciones duras para mantener los acabados de superficie. Los aceites
solubles pueden resultar adecuados pero, para máxima eficacia, podrán
requerirse aceites clorinados de alta viscosidad y aditivos para presiones
extremas que deberán eliminarse después del formado.
7.15
El material de rollo que se prefiera depende a menudo de la

producción que se anticipa. No obstante, al formar en rollo el 3CR12
donde se producen altas presiones y temperaturas y los acabados de
superficie son importantes, es necesario prestar especial atención a los
diseños de las herramientas y materiales del rollo. Se recomiendan
aceros de herramienta de carbono con alto contenido de cromo (DI)
endurecidos a 60-65 Rockwell C para máxima producción. Los rollos
deberán pulirse y podrán también recubrirse con cromo para evitar
marcas y recogida. En algunos casos se usan rollos de bronce de
aluminio duro con ventaja, para preservar acabados.
Prensado
El 3CR12 puede ser prensado sin dificultad. El espacio de matriz
deberá mantenerse a aproximadamente el 5% del grosor del metal por
cada lado.
Para evitar asperezas y marcas en fuertes presiones se recomienda

usar lubricantes especiales y radios mayores de herramienta. Para
presiones ligeras o materiales finos se recomienda un aceite de
prensar neto muy clorinado, compuesto, de alta viscosidad, que
también debe eliminarse después del formado. Se recomiendan
aceites de alta viscosidad del mismo tipo para prensar materiales
gruesos o pesados.
NOTAS
Estirado
Se usan métodos y equipos convencionales para estirar 3CR12.
El material de herramientas para matrices de estirar depende de una serie

de factores relacionados con la pieza particular que se vaya a producir.
Las altas presiones y fuerzas necesarias para formar el 3CR12 requieren
materiales de herramienta que tengan una alta resistencia contra abrasión,
gran fuerza, resistencia contra marcas, asperezas y recogida. Tambien hay
que considerar los elementos de costo y producción anticipada. A
menudo, los materiales más caros y una máxima resistencia contra
desgaste y marcas demuestran ser los más económicos a lo largo del
tiempo pues se reducen al mínimo los costes de mantenimiento de las
herramientas y de acabado en las piezas fabricadas. Normalmente se usan
aceros para herramienta de alto contenido de carbono y cromo, tales
como AISI D2. Para largas tiradas de producción, son ventajosos los aros o
insertos de carburo en zonas de gran desgaste. Se puede usar bronce de
7
aluminio de gran resistencia para aros de estirar e insertos y reducir la
fricción y para evitar marcas y suciedad donde hay que preservar los
acabados de superficie.
7.16
Los radios del punzón y matriz a menudo se mantienen dentro del margen
de 5 a 10 veces el grosor del material. Los radios reducidos limitan la
cantidad de reducción posible. Los radios mayores pueden causar arrugas
en las paredes laterales.
Debido a la alta presión involucrada en estirar el 3CR12, es esencial la

lubricación adecuada para reducir la fricción, lo que puede producir
asperezas y asimiento en las matrices. A menudo se pueden necesitar
lubricantes tipo presión extrema para operaciones de gran estirado. Estos
lubricantes pueden estar basados en aceite o cera o ser emulsiones de
agua que contienen compuestos de cloro y sulfuro. Dependiendo del
trabajo particular, puede que sean adecuados otros lubricantes. También
es importante la facilidad de eliminarlos después de la fabricación pues
debe eliminarse todo rastro de lubricante antes de los subsiguientes
tratamientos de recocido o antes de entrar en servicio. La contaminación
superficial puede aumentar los costos del acabado y afectar de manera
adversa la resistencia contra corrosión.
Lubricantes recomendados para usar con 3CR12

Operaciones Castrol Shell Caltex Total
Serrado
en frío Syntilo Cerafilm Cleartex CSCP
XPS STL 640 C
Formado
en rollo Iloform Ceradraw - -
TDN81 1188c
Prensado Rustilo Ceradraw - -
Aqua PR 154
Estirado/ Iloform Ceradraw - -
profundo PN 213 154
Rotación Iloform Ceradraw Cleartex -
TDN 81 1188c
Maquinado/ Syntilo Cerafilm Cleartex CSCP
Fresado R/XPS STL 640 C
7. FABRICACION
Rotación
Las piezas cónicas, esféricas y en forma de cuenco que requieren
varias operaciones con recocido intermedio pueden a menudo ser
formadas en una operación usando el método de rotación.
Se pueden producir extremos acuencados usando este método pero se

recomienda usar rotación eléctrica en vez de manual para producir un
producto aceptable. Si se quiere acuencar chapas soldadas deberán
controlarse con cuidado las operaciones de soldadura y usar un
material de relleno tipo 309L. Se evitará usar soportes fuertes al soldar.
El metal austenítico de relleno puede producir irregularidades en la
superficie después de acuencar, debido a la diferencia en propiedades
mecánicas entre los diferentes materiales. La operación de acuencar
deberá hacerse poco a poco.
Formado en caliente
En general, se requieren pruebas mecánicas detalladas del material
después del formado en caliente a fin de determinar la aceptabilidad
del producto
7.17
Las operaciones de formado en caliente deberán ser llevadas a cabo a

temperaturas por debajo de los 750°C. Los límites de temperatura que
se recomiendan son 600-700°C. Los productos formados en caliente a
temperaturas por debajo de los 700°C no necesitan ser recocidos. Se
requiere recocido si el formado se hace en temperaturas que excedan
los 700°C. En todos los casos se deberá mantener un control firme de
las temperaturas. Se requiere desincrustado y pasivación después del
formado en caliente y/o recocido. Consulte la sección de
Desincrustado y Pasivación.
Forjado
El 3CR12 puede forjarse usando equipos y procesos normales. Es
importante conocer las propiedades mecánicas del 3CR12 antes de
proceder al forjado. Se deberá consultar con Cromweld Steels con
respecto a precauciones, requisitos de pruebas etc. Las temperaturas
estarán limitadas a un máximo de 1100°C y un mínimo de 800°C. Las
temperaturas de acabado deberán estar tan cerca de los 800°C como
sea prácticamente posible. Se requiere recocido después del forjado.
Deben producirse barras de prueba de acuerdo con una norma
aprobada que deberán someterse a pruebas para asegurar que existen
propiedades aceptables del material según sean requeridas por el
usuario final o el especificador.
NOTAS
MAQUINADO
General
En su condición recocida, el 3CR12 presenta características de
maquinado iguales a AISI 430, esto es, una clasificación de 60 (acero
dulce = 100). El reducido endurecimiento en el trabajo en
comparación con los aceros inoxidables austeníticos elimina la
necesidad de utilizar herramientas especiales para cortar y lubricantes
especiales. Las velocidades lentas y fuertes alimentaciones con
suficiente lubricante de emulsión evitará problemas durante el
proceso.
Deberá tenerse en cuenta lo siguiente al maquinar el producto
1. La máquina herramienta debe ser fuerte, tener suficiente potencia

y no sufrir vibraciones.
7
2. Los bordes de cortar deberán estar siempre afilados.
3. La profundidad del corte deberá ser tal que se evite que la
herramienta se deslice por la pieza. 7.18
4. Se debe mantener suficiente espacio entre las herramientas y la
pieza.
5. La herramienta que se use será la mayor posible para disipar el
calor.
En la tabla de abajo se sugieren algunos líquidos para cortar, para

diversas operaciones de maquinado, basados en las propiedades
particulares del material.
Operación de Intensidad Clasificación

de maquinado decreciente de maquinado
50-70
Terrajado 1 A,B
Fileteado 1 B,C
Escariado 2 C
Drenado 3 E,C
Fresado 4 E,C,D
Torneado 5 E
Amolado de superficie 6 E
Amolado de rosca 6 A,B
clave : A - Mineral alto contenido de sulfuro (1,5-2,5%) - Aceite

graso
B - Mineral contenido mediano de sulfuro (0,5-1,5%)
Contenido mediano de cloro (0,5-1,5%) Aceite graso.
C - Mineral bajo en sulfuro (<0,5%) Contenido mediano de
cloro (0,5-1,5%) - Aceite graso
D - Aceite mineral clorinado
E - Aceite soluble en agua
Nota: Después del maquinado se deberán eliminar los aceites

clorinados de la superficie del material.
7. FABRICACION
Una prueba de prestaciones es el único modo de determinar cual es el

tipo de herramienta que se presta mejor para un trabajo particular. Si se
producen astillas se necesitará una herramienta más dura (M1, M2,
M10 y T1) mientras que si se quema la herramienta se necesita otra de
mayor dureza roja (M6, M30 y T5). Un borde de cortar gastado
significa que se requiere una herramienta más resistente contra
raspadura (M15, M41, M44 y T15).
Fresado
Para fines generales de repasado basta con ISO - P10 (Inserto
indexable de carburo de tungsteno). Con una profundidad de corte de
1,5mm a 350m/min probablemente será mejor usar puntas dúctiles
tales como carburos de tungsteno ISO - P20 y ISO - P30. Para evitar
producir calor y astillas y proveer las mejores condiciones de
maquinado para el 3CR12, se sugiere usar una punta recubierta.
En algunos casos, el endurecimiento excesivo cerca de los bordes

cortados con plasma puede hacer que se rompa la herramienta. En
7.19
estos casos se pueden usar lubricantes especiales, o alternativamente
se puede eliminar el material afectado amolando antes de maquinar.
130 - 140°
Perforación
Deberán usarse taladros de alta velocidad en el 3CR12. Se recomienda
tener el ala de la broca tan fina como sea posible (hasta 1/8 del
diámetro de la perforación) para eliminar temperaturas excesivas
causadas por la fricción que se produce en el fondo del orificio.
SAILLIE DE 0,254-1,524 MM
DE LARGE A 8-10° POUR RENFORCER LE TRANCHANT
El ángulo incluido en el borde de corte deberá ser de entre 130 y 140
TRANCHANT RAINURE POUR

grados, (ver diagrama). Las brocas deberán ser tan cortas como sea
FACILITER L’ELIMINATION DES COPEAUX posible para mayor rigidez. Se deberá usar un compuesto de cortar
adecuado (aceite clorinado o sulfurizado) para hacer orificios
profundos. Se puede enfriar el borde de corte usando un aceite ligero
soluble en agua, lo que extenderá la vida de la broca. Las brocas se
sacarán a intervalos regulares para eliminar las virutas.
MECHE MEULEE POUR PERCER DE GROS

TROUS DANS DES PLAQUES FINES
NOTAS
Guía para velocidades de taladro y alimentaciones para aceros
inoxidables
VITESSE
(T/MN)
ACIERS INOXYDABLES SERIE 400 ET 3CR12
7
AVANCE (MM/T)
ACIERS
INOXYDABLES
SERIE 300
7.20
DIAMETRE DE LA MECHE (POUCES)
Velocidades de broca y alimentaciones recomendadas para aceros

inoxidables (m/min y mm/rev.)
Diámetro 304, 316 303 3CR12, 430 430 F

de broca
(mm) Velocidad AlimentaciónVelocidad AlimentaciónVelocidadAlimentaciónVelocidadAlimentación
3,175 12,5 0,05 25,0 0,075 12,5 0,05 32,5 0,075

6,35 12,5 0,075 25,0 0,10 12,5 0,05 32,5 0,075
12,70 15,0 0,10 25,0 0,10 12,5 0,10 32,5 0,10
19,05 15,0 0,125 32,0 0,10 15,0 0,10 32,0 0,12
7. FABRICACION
SOLDADURA
El 3CR12 ha sido diseñado para ofrecer buenas características de soldadura en

una amplia serie de aplicaciones de ingeniería. Afin de asegurar buenas
propiedades en la zona de soldadura es importante atenerse a los parámetros
recomendados. La calidad e integridad de las soldaduras son características
críticas en toda fabricación y cuando se exigen altas normas de soldadura se
recomienda llevar a cabo pruebas de soldadura (p.ej. BSEN288-3, ASME IX, AWS
D1.1 o equivalente) y usar soldadores profesionales de experiencia.
Aunque el crecimiento de grano en la zona afectada por el calor queda reducida

al mínimo debido a las propiedades químicas y estructura metalúrgica del
2CR12, el calor absorbido en el proceso de soldadura que se use deberá también
estar rigurosamente controlado. El método de soldadura que se adopte deberá ser
tal que el calor absorbido por cada pasada quede limitado a 1,0kj/mm. La
cantidad de calor absorbido puede calcularse con la ecuación de abajo:
CA= I x V
V x10-3
7.21 Donde CA= Calor absorbido (kJ/mm)
I = Corriente (amperios)
V = Voltaje del arco (voltios)
√ = Velocidad (mm/s))
Además del control de calor absorbido, para soldaduras de múltiples recorridos se

recomienda una temperatura máxima de 100°entre recorridos.
Procesos de soldadura
Se ha usado una amplia gama de procesos de soldadura para soldar el 3CR12 con
buenos resultados. Para soldadura por arco eléctrico se recomiendan los
siguientes procesos.
Arco metálico manual (MMAor SMAW)

Gas inerte tungsteno (TIG o GTAW)
Gas inerte metálico (MIG o GMAW)
Soldadura por arco
con liga (FCAW)
y plasma (PAW).
En el pasado se ha usado la soldadura por arco sumergido (SAW) con buen éxito,
pero debido al gran calor absorbido en este proceso, se recomienda llevar a cabo
extensas pruebas de procedimiento antes de aplicar el método.
Se han hecho trabajos con métodos de juntas sin arco y entre estos los mejores
resultados han sido producidos por las soldaduras de puntos y costura, junto con
las soldaduras de liga. Más abajo se encontrarán descripciones de estos procesos.
NOTAS
Arco metálico manual (MMA/SMAW
Este es uno de los procesos más comunes que se usan, en el que se utiliza un
electrodo consumible compuesto de un núcleo de alambre cubierto de
fundente. El fundente está destinado a quemarse para proveer una pantalla de
gas de protección alrededor del metal fundido y una escoria de protección
encima de la soldadura que se está solidificando, para evitar
oxidación/contaminación procedente de la atmósfera. 7
Representación esquemática de la soldadura MMA/SMAW
A Núcleo de alambre
B Cubierta 7.22
C Gas de protección
D Escoria solidificada
E Metal soldado
F Soldadura sin solidificar
G Gotas metálicas cubiertas con escoria fundida
H Pieza metálica
Este proceso provee versatilidad en el uso, bajo costo de capital y un equilibrio

entre facilidad de uso, economía y calidad. En principio, el proceso es
adecuado para grosores de metal de 1mm y más, pero en procesos
semiautomáticos con materiales más pesados tales como MIG y FCAW puede
resultar más económico.
Se recomiendan electrodos tipo 309Lpara soldaduras con 3CR12, aunque

también pueden usarse E308Ly E316L. Los que se llaman 'electrodos a juego'
pueden proporcionar ahorros en costos, pero no se recomiendan para
aplicaciones donde se enticipan choques, vibraciones, fatiga y otras cargas no
estáticas. Sólo se podrá considerar el uso de electrodos a juego después de
evaluar bien los procedimientos reales de fabricación y las condiciones de
funcionamiento del componente. Es importante con estos electrodos atenerse
rigurosamente a los requerimientos de cocción y almacenaje de los fabricantes..
El grado de electrodo que se recomienda va caracterizado por una de las

siguientes clasificaciones:
BS2926 23.12.LR (RU)

AWS A5.4 E309L-(15, básico/16, rutilo/17, CA/CC) (EE.UU.)
DIN 8556 E23. 12n LR23 (Alemania)
NFA81-343 EZ 2312 LR23 (Francia)
7. FABRICACION
Abajo se indican las técnicas generales que se deberán seguir:
● Debe mantenerse un arco corto. Al alargar el arco se aumenta su

voltaje, se reduce la corriente y así la penetración.
● Se deberá emplear una técnica de tira de puntos. (El método de
punto de tejido o retroceso aumenta en mucho el calor absorbido
y de este modo afecta adversamente las propiedades de la zona
afectada por el calor).
● Los ángulos de entrada deben ser lo más reducidos que se pueda
para obtener una máxima penetración
● Los ajustes de corriente deberán estar entre el bajo y mediano de
lo recomendado por el fabricante del electrodo.
● Donde la penetración de la junta no es consistente, se usará la
velocidad de recorrido como medio de controlar la penetración,
una mayor velocidad reduce la penetración en la junta.
Voltajes y corrientes para diferentes tipos y diámetros de electrodo y

para diversas posiciones de soldadura:-
7.23
Electrodo Voltaje (V) Corriente (A)
tipo diámetro soldadura soldadura vertical soldadura

mm horizontal hacia arriba en alto
vertical
y en bajo.
Rutilo 1.6 22-24 30-40 25-30 30-35

2.0 22-24 35-55 35-40 40-50
2.5 22-24 50-75 50-60 60-70
3.25 22-24 70-115 80-95 95-105
4.0 22-24 100-150 100-120 120-135
CA/CC 1.6 26-30 35-45 25-30 30-35

2.0 26-30 35-60 35-50 40-45
2.5 26-30 50-80 50-60 60-70
3.25 26-30 80-120 80-95 95-105
4.0 26-30 100-160 - -
Básico 2.0 24-27 35-55 30-35 35-45

2.5 24-27 50-75 45-55 55-65
3.25 24-27 70-100 75-90 90-100
4.0 24-27 100-140 95-115 125-135
NOTAS
Gas inerte tungsteno (T.I.G./G.T.A.W.)
En este proceso se utiliza el calor producido por el arco eléctrico
formado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza de
trabajo para producir fusión. Se suministra un gas inerte alrededor del
arco y soldadura sin solidificar para evitar contaminacion. El metal de
relleno es introducido por separado en el pozo de soldadura para
completar la junta.
Este proceso proporciona una soldadura de alta calidad pero tiene un

grado bajo de deposición. En general, el proceso está limitado a
grosores de hasta 2,5mm para soldar juntas completas pero también se
usa para obtener pasadas de raíz de alta calidad en chapas más gruesas
que luego se completan usando un proceso de mayor grado de
deposición.
Al completar una junta desde un lado solamente, por ejemplo cuando la

7
REPRESENTACION ESQUEMATICA DE SOLDADURA
T.I.G./G.T.A.W
A COPA DE GAS
B PORTADOR DE ELECTRODO
soldadura no ha de ir soportada por el otro lado, se debe aplicar también
C ELECTRODO DE TUNGSTENO NO CONSUMIBLE
un gas de soporte para evitar la oxidación del metal fundido de la D GAS DE PROTECCION
soldadura. Se recomiendan los siguientes alambres de relleno: E METAL DE SOLDADURA 7.24
F POZO DE SOLDADURA
BS2901 Pt2 309S92 DIN 8556 SG X 2 CrNi 24 12 G ARCO
o 308S92 o SG X 2 CrNi 19 9 H ALAMBRE DE RELLENO
o 316S92 o SG X 2 CrNiMo 19 12 I PIEZA METALICA
AWS A5.9 ER309L AFNOR A 81 313 N-Z 23-12L
o ER308L o N-Z 19-9L
o ER316L o N-Z 19-12-2L
La característica eléctrica es negativo de electrodo de corriente continua

usando un electrodo de tungsteno toriado 1-2% con un ángulo de punta
incluido de 30-60° para la mejor penetración de la soldadura, para la
corriente más baja que se use. Típicamente se usa argón puro para el gas
de protección, y también es adecuado como gas de soporte donde sea
apropiado.
Parámetros de soldadura
7. FABRICACION
Gas inerte de metal (M.I.G./G.M.A.W.)
MIG es un proceso semiautomático que difiere de MMAy TIG donde el

metal de relleno es un trozo corto que requiere ser reemplazado
constantemente. En este proceso se usa un alambre continuo que es
alimentado a través de una pistola de soldar y el arco se forma entre el
extremo del consumible y la pieza de trabajo. Al igual que en el método TIG
se alimenta tambien un gas inerte de protección a través de la pistola
alrededor del arco y el pozo de soldadura.
Se puede utilizar este proceso para trabajar con una amplia gama de grosores
de material y en una variedad de posiciones. Se pueden conseguir soldaduras
de buena calidad a niveles razonables de productividad. Un problema que
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE SOLDADURA normalmente se asocia con este proceso es la falta de fusión en la pared
M.I.G./G.M.A.W. lateral y es necesario precaverse contra esto prestando mucha atención al
A COPA DE GAS detalle y técnica de la junta.
B PORTADOR DE ELECTRODO
C ALAMBRE DE RELLENO El proceso está caracterizado por una de dos formas refiriéndose al modo en
D GAS DE PROTECCION que el metal fundido es transferido a través del arco a la pieza metálica. Estas
E METAL DE SOLDADURA
dos formas diferentes son clasificadas como arco rociado y arco corto. El arco
7.25 F POZO DE SOLDADURA
corto produce la característica de poco calor absorbido que es adecuada
G ARCO
para 3CR12 además de permitir buena capacidad posicional. El proceso
H PIEZA METALICA
ocurre con ajustes bajos de corriente y voltaje y usa un alambre de relleno
fino (0,8mm diámetro). El arco es corto y el metal es transferido en forma de
grandes gotas poniendo en cortocircuito el arco.
En contraste con lo anterior, el arco rociado transfiere el metal fundido en

forma de una neblina fina. Este tipo de transferencia ocurre con ajustes de
corriente y voltaje considerablemente más altos y por lo tanto es mayor la
cantidad de calor absorbido. Es necesario evaluar con cuidado las
propiedades de la junta soldada al utilizar el método de rociado para
asegurarse de que se mantiene la integridad de la junta.
El metal de relleno recomendado es el mismo que para el proceso TIG,

aunque se pueden usar variantes de alto contenido de silicio para aumentar
la capacidad de mojado del metal fundido además de para reducir
salpicaduras y obtener una soldadura de mejor aspecto. Estos efectos son
especialmente pronunciados en la modalidad de transferencia de arco corto.
Es normal el usar el proceso MIG en la modalidad de Positivo de Electrodo

Corriente Continua. Se puede usar una variedad de gases de protección que
varían desde argón puro, argón con 1-2% de oxígeno hasta argón con 2-5%
de CO2. Estos gases son económicos en función del uso y proveen buenas
características de soldadura. También se pueden usar mezclas de argón/helio
con las que se pueden obtener acabados de mejor calidad estética cuando se
usa soldadura por gotas pero son en general más caros.
NOTAS
proceso de
soldadura
MIG
arco corto
MIG
arco rociado
Diam. de
(mm)
0.8
1.0
1.2
0.8
1.0
1.2
1.6
Corriente
(A)
90-120
110-140
130-160
150-170
170-200
200-270
250-330
Soldadura por arco con fundente (F.C.A.W.)

Voltaje
(V)
20
20
20
26
27
28
29
Flujo de gas
litro/min
12
12
12
16
16
16
16
El proceso FCAW es parecido en principio a MIG/GMAW. La principal

diferencia está en el alambre de soldar que es tubular y contiena un
fundente y/o polvo metalico. Debido a que el alambre es un tubo, en
comparación con un alambre sólido del mismo diámetro, ocurre una
mayor densidad de corriente en el consumible. Esto permite mayores
7
grados de deposición que en MIG y por lo tanto major productividad.
La soldadura por arco cubierto con fundente puede también superar
los problemas de falta de fusión asociados con las soldaduras MIG.
7.26
Las características eléctricas y de gases de protección son las mismas

que las del proceso MIG. Se recomiendan rellenos de los mismos
grupos genéricos que para los anteriores procesos de soldadura, p.ej.
309L, 308L y 316L.
Parámetros de soldadura
Proceso de Diam. de Corriente Voltaje Flujo de gas

soldadura (mm) (A) (V) litro/min
FCW 0.9 70-190 22-38 20-25

horizontal 1.2 150-250 22-38 20-25
FCW 0.9 60-90 22-25 20-25

vertical arriba 1.2 60-110 20-24 20-25
7. FABRICACION
Soldadura por arco de plasma (P.A.W.)

Este proceso es principalmente igual al TIG, el metal es fundido en un
arco formado entre un electrodo no consumible y la pieza de trabajo.
La diferencia es que el diseño del encendedor incorpora una boquilla
que produce una cámara de gas alrededor del electrodo. El arco
iniciado calienta el gas que entra en la cámara a una temperatura en la
que se ioniza y conduce electricidad. Este gas ionizado se llama
plasma. El arco formado es más estrecho que el que se forma con un
encendedor de TIG y por lo tanto el calor es más concentrado. Esto
permite hacer puntos de soldadura más estrechos con buena
penetración. El proceso se presta bien a métodos automáticos.
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE GARRA Las características eléctricas y consumibles recomendados son los
A AISLAMIENTO DE FUNDA mismos que para el proceso TIG.
B SOPLETE ENFRIADO POR AGUA
C GAS DE PLASMA Parámetros de soldadura - para juntas de tope rectas usando soldadura
D ELECTRODO DE TUNGSTENO por arco con alambre de relleno de 0,8-1,2mm de diámetro
E GAS PROTECTOR
F METAL DE SOLDADURA
7.27 Distancia desde boquilla a pieza de trabajo 2-5mm
G CHORRO DE PLASMA
H METAL DE ORIGEN Grosor del Tipo de Gas de Gas de Corriente Velocidad de
material mm gas plasma protección A soldadura
litro/min litre/min mm/min
2.5-6.0 Ar+5% H2 3.0-3.5 10-15 120-260 300-690

6.1-8.5 Ar 3.0-3.5 10-15 180-250 175-300
PREPARACION DE LA JUNTA
Juntas entre metales diferentes

El material 3CR12 puede soldarse a otros metales ferrosos como el
acero inoxidable y dulce con buenos resultados, usando cualquiera de
los anteriores procesos de soldadura. El consumible que se
recomienda para este tipo de junta es AWS clase 309L. Es importante
usar este tipo de consumible sobrealeado, a preferencia de otro que se
adapte a cualquiera de los metales de la junta, a fin de evitar una
excesiva dilución del metal de soldadura.El material 3CR12 puede
soldarse a otros metales.
Ver página 11.21 - diagrama schaeffler
NOTAS
Diseño y preparación de la junta
La capacidad de producir juntas bien soldadas que ofrezcan buenas
prestaciones en servicio depende mucho del diseño y de la
preparación. Para juntas en filete esto es relativamente sencillo pues el
diseño va dictado por la naturaleza de la junta. Para soldaduras en
tope se debe obtener un equilibrio entre tratar de mantener en un
mínimo el volumen del metal de soldadura y la necesidad de permitir
acceso al encendedor a la zona de raíz, además de asegurar que se
obtiene mediante su manipulación una buena fusión por todo el
grosor de la junta.
Abajo se ilustran tipos de junta genéricos:
JOINT
D'ANGLE
SIMPLE DOUBLE
7
JOINT
DROIT
7.28
RAINURE
BISEAUTEE
RAINURE
EN V
RAINURE
EN J
RAINURE
EN U
7. FABRICACION
Juntas en filete
El tamaño específico de una soldadura en filete queda determinado

normalmente por el grosor de la chapa más fina de la junta. En
muchos casos el objetivo de la soldadura es el de acoplar
endurecedores y sostenedores donde no se requiere una resistencia
total, con lo que se pueden usar soldaduras más pequeñas. Abajo se
indican los tamaños mínimos recomendados para soldaduras en filete
para aplicaciones de resistencia estática.
Grosor de la pieza Tamaño mínimo de soldadura

(mm) (Largo de pata) (mm)
hasta 6 3
6-12 5
12-19 7
más de 19 10
Para asistir en el cálculo de coste de las soldaduras las siguientes

tablas indican volúmenes y pesos teóricos de metales de soldadura
7.29
para juntas completas.
Junta en ‘V’ sencilla – 60° incluyendo ángulo Soldadura en filete
Grosor de Espacio Volumen Peso del Largo de, L Volumen teórico Peso del metal
chapa de raíz teórico metal de pata, L de soldadura de soldadura
de soldadura soldadura
mm mm cm3/m kg/m mm cm3/m kg/m
4 1 13 0.1 3 4.5 0.036

5 5 19.5 0.15 4 8.0 0.063
6 1 27 0.2 6 18.0 0.142
7 1.5 39 0.3 8 32.0 0.252
8 1.5 49 0.37 10 50.0 0.394
9 1.5 60.5 0.44 12 72.0 0.567
10 2 77.5 0.57 15 112.5 0.887
11 2 92 0.66 18 162.0 1.277
12 2 107 0.77 20 200.0 1.576
14 2 141 1.02 25 312.5 2.463
15 2 160 1.15
Las cifras de arriba son para volúmenes de soldadura exactos de
16 2 180 1.23 dimensiones precisas. En la práctica es difícil obtener soldaduras de
18 2 223 1.6 filete con exactitud de inglete, las soldaduras reales tienen general-
20 2 271 1.94 mente un perfil convexo y se debe permitir aproximadamente un
25 2 411 2.94 exceso del 15% al calcular el consumible que se pueda necesitar.
NOTAS
Práctica general en la soldadura y fabricación
Control de distorsión
El comportamiento del 3CR12 es parecido al del acero dulce en
cuanto se refiere a distorsión. En la buena práctica se conseguirá un
equilibrio en la secuencia del proceso de soldadura a fin de obtener
equilibrio en el calor aplicado siempre que esto sea práctico. Con
relación al diseño de juntas, los volúmenes de la soldadura deberán
ser mantenidos en un mínimo para asistir en el control de distorsión
pues cuanto mayor sea el volumen de metal de soldadura tanto mayor
será el nivel de distorsión.
Montaje/soldadura tipo tachuela

Para el 3CR12 se seguirá el mismo método que para los aceros
inoxidables austeníticos. Las soldaduras de tachuela deberán estar
espaciadas a distancia de 300-500mm entre una y otra y no deberán
7
tener una longitud mayor a 30mm. Se deberá usar el mismo
consumible de soldadura que se vaya a usar para completar la junta.
Este tipo de soldadura se comenzará siempre desde el centro de la
7.30
junta avanzando hacia fuera. Los aditamentos temporales como
estaquillas se quitarán con una rectificadora, y no pegando con
martillo.
Precalentado
No se recomienda precalentado del 3CR12 antes de soldar, salvo si la
temperatura ambiente es baja, cuando se debe calentar el material
hasta 25°C.
Preparación de la junta
Las superficies a ser soldadas, incluyendo las caras superior e inferior
de la pieza junto a la zona de soldadura, deberán estar libres de
incrustaciones, oxidación, humedad, grasa, pintura o cualquier otra
materia extraña que fuera a impedir la calidad de la soldadura
terminada. Las superficies y bordes deberán estar lisos y uniformes,
libres de salientes, rasgaduras y grietas.
7. FABRICACION
En general, cuando se necesita preparación, las mejores juntas son las

de ranura en V y las ranuras cónicas, mientras que las ranuras en J y U
necesitan ser formadas a máquina y por lo tanto son más costosas. Se
deberá tener en cuenta el ahorro que se puede obtener reduciendo los
costes de la soldadura así como el costo de preparación para juntas en
J a fin de evaluar el método más conveniente.
El uso de preparaciones de dos lados puede traer significativos ahorros

en costos al reducir el volumen de metal de soldadura que se requiere,
y por consiguiente el tiempo de mano de obra en hasta un 50%. Esto
queda demostrado abajo. (La mano de obra puede suponer hasta el
80-90% del costo de la soldadura).
MICROGRAFÍA DEL LA REGIÓN DE SOLDADURA HAZ DE LA LÍNEA DE FUSIÓN
SIMPLE EN V DOUBLE EN V
7.31
Si se usa una junta de doble ranura en vez de ranura sencilla se reduce

la cantidad de material de soldadura.
Se recomienda preparar dobles V para grosores de 16mm o mayores,

suponiendo que se puede obtener acceso desde ambos lados de la
chapa
La aplicación es importante desde el punto de vista del diseño de la

junta. Para estructuras dinámicamente cargadas se recomiendan
juntas de penetración total. Para asegurar una fusión total las
soldaduras deberán ahuecarse antes de soldar el lado opuesto. Otro
modo de asegurar una buena fusión total sin necesidad de ahuecar es
la de usar un soporte de cerámica. Esto permite formar un perfil de raíz
aceptable y elimina la necesidad de rectificado.
Para juntas de tope con carga estática se puede usar una soldadura de
penetración parcial, pero se recomienda firmemente sellar la grieta
formada por la penetracion parcial si el componente ha de usarse en
un ambiente corrosivo pues la corrosión puede entrar por esta grieta.
NOTAS
Las siguientes preparaciones de junta proveen una guía para diseños de
junta típicos para diversos grosores. Se pueden hacer modificaciones
dependiendo del proceso de soldadura particular. Por ejemplo, el
ángulo de preparación de 60° que se ve para las preparaciones de las
páginas 7.33 y 7.34 se hace tradicionalmente para el proceso MMS,
pero sin embargo, si se usa el proceso FCAW se puede reducir este
ángulo a 50° en algunos casos, lo que reducirá el costo de la junta. Esto
puede resultar bien debido a las mejores características de fusión del
proceso FCAW. En el diagrama de abajo se ve la importancia de
especificar la correcta preparación del ángulo para la junta,
especialmente indicando cómo no se debe estorbar el acceso a la raíz.
7
BON (45°) MAUVAIS (22.5°) 7.32
El grado de bisel podrá ir indicado por la necesidad de mantener un

ángulo de electrodo adecuado.
7. FABRICACION
Nota: El número de pasadas que se indican para cada preparación de

junta es típico solamente y variará dependiendo de la corriente que se
use, el diámetro del relleno, el grado de ahuecado etc.
Diseño de junta soldada

Recta cerrada en tope
2MM
Comentarios: Grosor de hasta 2mm. 1 pasada
2MM
Recta abierta en tope
3MM
Comentarios: Max. 3-4,5mm (grosor de chapa). Ahuecar raíz y resoldar.

2 pasadas
7.33
Juntas típicas en tope V sencilla
60°MAX
4,5MM
SAILLIE DE 1,5MM
2MM
Comentarios : Diseño alternativo a junta cuadrada en tope. Ahuecar la
raíz y resoldar. 2 pasadas
60°
6,5MM
SAILLIE DE 1,5MM
2MM
Comentarios : Ahuecar la raíz y resoldar. 3 pasadas
NOTAS
60°
2MM
SAILLIE DE 1,5MM
Comentarios: Ahuecar la raíz y resoldar. 6 pasadas
60°
2-4MM
SAILLIE DE 1,5MM
8MM
10MM
7
Comentarios: Ahuecar la raíz y resoldar. Se recomiendan pruebas de
penetración en la raíz después de rectificar. 8 pasadas.
60° 7.34
12MM
SAILLIE DE 1,5MM
2-4MM
Comentarios: Ahuecar la raíz y resoldar. Se recomiendan pruebas de

penetración en la raíz después de rectificar. 10 pasadas.
Típica soldadura en tope doble V

60°
2-3MM 16MM
1,5-3MM
Comentarios:Generalmente se usa para chapas más gruesas pero se

puede usar para chapas finas con el fin de reducir la distorsión. (p.ej.
12mm)
7. FABRICACION
OTROS METODOS DE SOLDADURA
Soldadura de alta frecuencia
Este proceso se usa extensamente para producir tubos de 3CR12.

Para esto se utiliza una variación del proceso conocido como sol-
dadura por inducción a alta frecuencia, donde la corriente para el
calentado es transmitida a la pieza de trabajo mediante una bobina
de inducción la cual rodea pero no toca el metal. Cuando la corri-
ente de alta frecuencia fluye por la bobina, se establece un campo
magnético muy concentrado. Esto induce un potencial eléctrico que
produce un flujo de corriente en el circuito cerrado proporcionado
por la pieza de trabajo. La resistencia de la pieza a este flujo de cor-
riente proporciona el calor necesario para la soldadura.
Soldadura por láser
Este es otro proceso que ha sido establecido para producir tubos de

SOLDADURA POR PUNTOS
3CR12. La soldadura por láser es un proceso de junta por fusión que
produce unión de los materiales con el calor que se obtiene de un rayo
concentrado de luz coherente y monocromática que afecta a la junta a
7.35
ser soldada. Generalmente se utiliza un gas de protección para evitar
la oxidación del pozo de material fundido.
Soldadura de resistencia
El 3CR12 puede ser soldado con buenos resultados usando el método

de punto o costura de resistencia. El proceso produce una pepita de
soldadura que se forma en la entrecara entre las dos chapas de
material. Las dos chapas se juntan a alta presión entre dos electrodos.
El punto de mayor resistencia es el interfaz entre las dos chapas de
material que se están juntando, y la corriente eléctrica que pasa entre
los dos electrodos produce fusión en este punto. Abajo se muestra el
proceso:
ADMISSION D'EAU DE REFROIDISSEMENT

ELECTRODE TEMPERATURE DE DEPART
SUPERIEURE
TEMPERATURE A 100%
PEPITE DU TEMPS DE SOUDAGE
PIECES A USINER
TEMPERATURE A 20%
DU TEMPS DE SOUDAGE
CYCLE DE TEMPERATURE
ELECTRODE ADMISSION D'EAU DE
INFERIEURE REFROIDISSEMENT
En el diagrama se ven los principales puntos de producción de calor, y

las pendientes de temperatura después del 20% y 100% del tiempo de
soldadura, en electrodos, piezas de trabajo, y pepita durante la
formación de una soldadura de punto de resistencia.
NOTAS
La mejor corriente de soldadura es más baja que la necesaria para el
acero dulce debido a la mayor resistividad del 3CR12. Se deberá tener
cuidado de determinar la corriente, el tiempo de ciclo de soldadura y
presión de electrodo correctos para producir soldaduras de buena
calidad. Al diseñar soldaduras se deberá tener en cuenta las ranuras
formadas por la naturaleza del tipo de junta.
Soldadura tipo tachuelas
Han sido llevadas a cabo pruebas con buenos resultados para juntar
tachuelas tanto de acero dulce como de acero inoxidable 304L a
3CR12, aunque se recomiendan éstas últimas para fines de resistencia
contra corrosión. Puede conseguirse buena fusión y buenas cargas
tensiles ejerciendo buen control de los parámetros en el proceso de
soldadura..
7
Soldadura con liga o aleaciones metalicas
Las soldaduras con liga o aleación implican técnicas que se usan para
7.36
juntar componentes usando un metal de relleno que tiene un punto de
fusión más bajo que el del metal que se está soldando y que forma una
unión con las superficies de los componentes al calentarse hasta y más
allá de la temperatura de trabajo del metal de relleno.
Soldadura con liga
Diseño de la junta - Se deberá hacer una junta solapada siempre

que sea posible para mayor resistencia. Las juntas deberán estar
selladas para evitar corrosión en la ranura.
Preparación de superficie - Las piezas deberán estar libres de grasa

y otra materia extraña. Las superficies muy pulidas deberán lijarse.
Calentado - Se acepta el calentado por hierro de soldar, soplete,

resistencia o inducción. Es imprescindible la aplicación adecuada
de calor para permitir que se fundan, mojen y fluyan las
superficies de las piezas a ser unidas.
Productos para soldar - Son adecuados los de estaño-plomo, debiendo

usarse los que tengan al menos un 50% de estaño para proveer las
mejores combinaciones de propiedades de fusión y resistencia.
Fundentes - El fundente sirve para promover y acelerar el mojado

de los metales y la soldadura. Elimina y excluye las impurezas de
la junta. Debido a que la capa de óxido de cromo que tiene el
3CR12 es refractaria y difícil de eliminar, se requiere un fundente
muy activo.
Tratamiento después de soldar - Debido a que los fundentes

utilizados para 3CR12 son de naturaleza corrosiva, deben ser
eliminados después de la soldadura. Todo residuo de fundente
debe ser neutralizado enjuagándose con agua.
7. FABRICACION
Soldadura con aleaciones metálicas
El principio de este tipo de soldadura reside en el flujo capilar de metal

de relleno fundido entre las superficies a ser unidas. Las superficies de
los materiales a ser soldados deben limpiarse para eliminar el óxido y
otros contaminantes, cubriéndose luego con un fundente. El material
de relleno es entonces fundido en las superficies de la zona de
soldadura.
Se prefiere para el 3CR12 una soldadura en horno de atmósfera

controlada pues esto elimina la necesidad de limpiar la pieza después
de soldar. Pueden hacerse juntas solapadas y en tope y el diseño de la
junta depende de la carga de la aplicación. Abajo se ilustran algunas
juntas.
7.37 FAIBLE CONTRAINTE
AMELIORATION
JOINT IDEAL
CONCEPTS DE JOINTS A RECOUVREMENT
FAIBLE CONTRAINTE
AMELIORATION
JOINT IDEAL
CONCEPTS DE JOINTS BOUT A BOUT
NOTAS
Debido al modo en que sólo se funde el material de relleno, este es
un buen método de formar juntas desiguales entre 3CR12 y otros
materiales.
Las ventajas del proceso incluyen:
●
Juntas económicas en conjuntos complejos de muchos
componentes.
La capacidad de preservar las características metalúrgicas de los
materiales
Mínima tensión en piezas grandes.
Un método sencillo de hacer juntas extensas y complejas.
Une fácilmente distintos grosores de metal.
La capacidad de producir componentes de tamaño pequeño o
mediano en equipo.
7
Los materiales de relleno para cobre soldadura están basados
generalmente en plata níquel o cobre, aunque existen muchos otros
tipos disponibles. Los metales de aportación se pueden agrupar según
7.38
la temperatura de servicio, lo que es una consideración importante
cuando en una aplicación. De forma similar, existen varios fundentes
disponibles y se debe tener en cuenta el proceso de cobresoldatura,
ej.: soplete, inducción u horno, así como sus componentes e intervalo
de temperatura.
En ocasiones es necesario la eliminación de fundente después de la

unión, enjuagándolo.
7. FABRICACION
Tratamiento después de soldar
Normalmente no se requiere salvo en ciertos casos cuando la fatiga en

servicio constituya un elemento de consideración, por ejemplo equipos
con vibración, cuando se pueden aplicar tratamientos para alivio de
tensión o recocido.
TRAITEMENT DE RELAXATION A 650°C

PAS DE TRAITEMENT THERMIQUE POST-SOUDAGE
ZAT SOUDURE ZAT
DURETE (HV)
LIGNE DE FUSION
LIGNE DE FUSION
7.39
MILLIMETRES
MICRODURETE SUR UNE TOLE DE 6MM D'EPAISSEUR SOUDEE PAR MMA
i) Alivio de tensión: se recomienda la temperatura de 600-650°C. Se

deberá aplicar un mínimo de tiempo de remojo de 1 1/2 horas por
cada 25mm de grosor y hasta un máximo de 4 horas. Esto disminuye
los niveles de dureza en la zona afectada por el calor y mejora la
resistencia al templar la martensita formada en esta zona durante la
soldadura. La figura de arriba demuestra esto:
ii) Recocido: Esto sólo se requiere normalmente después de las

operaciones de trabajado en caliente y/o forjado cuando el material
ha sido expuesto a temperaturas en exceso de los 750°C. En general
se aprecia una mejora en formabilidad después del formado en frío.
Los límites de temperatura para el recocido son 700-750°, y en ningún

caso deberán excederse los 750°. Se requiere un tiempo de remojo
mínimo de 1 1/2 horas por cada 25mm de grosor.
El siguiente gráfico indica las variaciones en propiedades mecánicas

con la temperatura de recocido.
Después de ambos tratamientos, el remojo a temperatura deberá ir

seguido de enfriamiento al aire. Se formarán incrustaciones durante
estos procesos que se tendrán que eliminar aplicando después la
pasivación.
NOTAS
RESISTANCE (MPa)
3CR12 (10MM)
ELONGATION (%) A50
RESISTANCE D'IMPACT (I)

7
DURETE (HB)
TEMPERATURE (°C)
VARIATIONS DES PROPERTIES MECANIQUES AUX TEMPERATURES DE RECUIT
Limpieza después de soldar
7.40
Después de todos los procesos de soldadura y tratamiento al calor, se
requiere limpiar y pasivizar el 3CR12. El calor producido durante el
proceso de soldar los aceros inoxidables afecta la capa de óxido de
naturaleza pasiva junto a la soldadura
LIMPIEZA DESPUES DE LA FABRICACION DEL

3CR12
INTRODUCCION
La resistencia contra corrosión del 3CR12 es producida por una capa

muy fina pero continua y estable de óxido de cromo en la superficie
del acero que se conoce como Capa Pasiva.
Se puede producir corrosión local y reducir la vida del componente o

fabricación si se estropea esta capa raspando, ahuecando, perforando,
con virutas que saltan al amolar, contaminación con acero
carbonatado, efectos de arco eléctrico, salpicaduras y soldaduras.
El método de reparar este daño y restaurar la capa pasiva a su condición

original es el de limpiar la pieza por métodos químicos o mecánicos y
pasivizarla.
La información que sigue es aplicable a soldaduras además de a

cualquier otro proceso que haya dañado la capa pasiva.
7. FABRICACION
RAZONES PARA LIMPIAR Y PASIVIZAR EL 3CR12 DESPUES DE

SOLDAR
Todos los procesos de soldadura producen una zona de

descoloramiento alrededor de la soldadura. Este descoloramiento
consta de una capa de óxidos formados por el calor y partículas
procedentes de la liga de protección. En ambientes corrosivos se puede
crear una celda electroquímica entre esta capa y el metal subyacente
que puede producir corrosión localizada. Para evitar esto es necesario
eliminar todo rastro de descoloramiento e incrustaciones alrededor de
la zona soldada.
SOLDADURA FINALIZADA ANTES DE LA LIMPIEZA En aplicaciones abrasivas, el descoloramiento producido por la

soldadura será eliminado mediante mecanismos de desgaste y es
posible que no se requiera limpiar y pasivizar. Si existe alguna duda
sobre si es necesario limpiar y pasivizar después de soldar se deberá
consultar con el Departamento Técnico de Cromweld Steels.
LIMPIEZA MECANICA
7.41
(a) CEPILLO DE ALAMBRES: A menudo se puede eliminar una buena

cantidad de descoloramiento y detrito de alrededor de la soldadura
pasando enérgicamente un cepillo de alambres de acero
inoxidable. Estos tienen que ser cepillos que no se hayan usado
antes con materiales que no sean de acero inoxidable o 3CR12.
(b) AMOLADO: Las soldaduras se pueden allanar y se puede eliminar

el descoloramiento rectificando. Se deberán usar solamente discos
de amolar basados en alúmina. No se recomiendan los discos y
ruedas de carburo de silicio. La presencia de hierro, óxidos de hierro
y otros materiales indeseables en el medio de amolar afectará
adversamente el aspecto y resistencia contra corrosión del material
3CR12.
(c) PIEZAS ABRASIVAS DE HERRAMIENTAS MECANICAS: Pueden

obtenerse en una amplia gama de formas tales como discos, ruedas
y correas. Estas piezas también deberán estar destinadas
exclusivamente a ser usadas con aceros inoxidables.
(d) LIMPIEZA POR CHORRO ABRASIVO: Este proceso deberá estar a

cargo de personal especializado. El producto abrasivo será
perdigones de acero inoxidable, escoria de cobre, abalorios de
vidrio o alúmina, totalmente libres de hierro metálico, óxidos de
hierro o cloros. Se recomienda un acabado de superficie igual a Sa
2,5 (según norma sueca SIS 05 5900).
NOTAS
LIMPIEZA/DESINCRUSTADO CON PRODUCTOS QUIMICOS
El desincrustado puede hacerse como alternativa a limpiar con métodos

mecánicos. Se recomiendan formulaciones destinadas específicamente para
3CR12 o aceros inoxidables ferríticos. Las formulaciones destinadas a aceros
inoxidables austeníticos son muy agresivas para el 3CR12 y a menos que se
usen con precaución se puede aplicar un desincrustado excesivo.
NOTA: El desincrustado y la pasivación se hacen normalmente usando

formulaciones basadas en ácidos que son dañinos si se ingieren o entran en
contacto con la piel. Deben observarse precauciones adecuadas como usar
mascarillas, guantes de goma, disponer de primeros auxilios, etc.
Las formulaciones usadas para desincrustado y pasivación no pueden siempre

tirarse de cualquier manera (p.ej. a sistemas municipales de evacuación) y es
necesario investigar esto.
7
(a) COMPOSICION: El desincrustado del 3CR12 debe hacerse usando
formulaciones basadas en ácido nítrico (HNO3) y ácido fluorhídrico (HF).
7.42
Las formulaciones basadas en ácido clohídrico (HCI) no son adecuadas.
Se consideran adecuadas las formulaciones para desincrustado que
tengan un 15-20% de HNO3, y un 1-1,5% de HF (por volumen) en H2O.
(b) PROCEDIMIENTO DE APLICACION: Las formulaciones se aplicarán

generosamente a las zonas de soldadura usando una brocha, trapo,
rociando o sumergiendo. No se dejará que el producto se seque pues esto
producirá manchas fuertes. Se recomienda usar pastas tixotrópicas para
asegurarse de que el producto de desincrustado permanece en contacto
con la superficie del acero durante todo el periodo requerido sin secarse.
Se puede asistir en la eliminación del descoloramiento restregando
intermitentemente con un cepillo de acero inoxidable o brocha con
cerdas de fibra. La temperatura del producto de desincrustado no deberá
pasar de los 30°C.
(c) PERIODO DE APLICACION: El período de aplicación requerido para

desincrustado variará de acuerdo con una serie de factores tales como la
concentración de la formulación, la temperatura ambiente, la naturaleza
y extensión del descoloramiento, la composición del metal etc.. Por esto,
no se pueden hacer recomendaciones sobre periodo de aplicación. Los
productos de desincrustado son agresivos para el 3CR12 y el proceso
deberá ser supervisado para asegurarse de que los periodos de aplicación
se limitan al mínimo requerido para eliminar el descoloramiento. En todo
caso, se recomienda un máximo de tiempo de aplicación de 20-30
minutos por aplicación. Si fuera necesario, se repetirá la operación en las
zonas donde no se ha eliminado totalmente el descoloramiento.Son
agresivos para el 3CR12 yel proceso deberá ser supervisado para
asegurarse de que los períodos de aplicación se limiiitan al mínimo.
7. FABRICACION
(d) USO DE PRODUCTOS DE MARCA: Se pueden obtener productos

de marca para desincrustado basados en ácido nítrico y fluorhídrico
que son normalmente adecuados para limpiar el 3CR12 después de
soldar (No deberán usarse productos basados en ácido clorhídrico).
Los productos de marca como los diseñados para aceros

inoxidables austeníticos pueden variar significativamente en
función de la concentración de ácido (y muchas veces contienen
niveles de ácido máls altos que los recomendados para 3CR12). Si
se usan estos productos debe ejercerse mucho control y
supervisión limitando el tiempo de contacto al mínimo requerido
para eliminar el descoloramiento y las incrustaciones.
Se debe atener siempre a las recomendaciones del fabricante con

relación al procedimiento de aplicación.
(e) LAVADO: Se requiere un buen lavado con grandes cantidades de

agua fría después del tratamiento para eliminar todo rastro de los
ácidos usados.
7.43
PASIVACION
En la mayoría de los casos será suficiente el desincrustado de las zonas

de soldadura del 3CR12, pero en condiciones duras que involucran
contacto con productos químicos agresivos o en ambientes de mucha
agua, se considerará la pasivación después del desincrustado, en
especial después del desincrustado mecánico. También puede
utilizarse la pasivación como medio de eliminar la contaminación con
acero dulce de la superficie del 3CR12 después de la fabricación.
La resistencia contra corrosión del 3CR12 reside en la formación de

una capa pasiva. Esta capa se rompe al soldar, cortar, rectificar,
desincrustar etc., y es necesario restaurarla para asegurar la mejor
resistencia contra corrosión. Debido a que el 3CR12 tiene un menor
contenido de cromo que el acero inoxidable austenítico, la capa que
se forma naturalmente con el aire no tiene la misma integridad. Esta
capa puede sufrir ataque normalmente en forma de manchas
superficiales. Al promover la formación de esta capa pasiva mediante
productos químicos utilizados en la pasivación, se aumenta la
integridad y estabilidad de la capa. De este modo, se mejora la
resistencia general contra corrosión del 3CR12 en ambientes
agresivos. La pasivación del 3CR12 debe llevarse a cabo tan pronto
como se pueda después de limpiar la soldadura.
NOTAS
(a) COMPOSICION: Es adecuada para pasivación del 3CR12 una
solución que conste del 10-20% de HNO3 (por volumen) en H2O. La
temperatura de la solución no deberá pasar de los 30°C.
(b) APLICACION: La solución deberá aplicarse generosamente usando

una brocha, trapo, rociando o sumergiendo. No se dejará secar la
solución en la superficie del acero pues esto producirá manchas. Se
recomienda usar pastas tixotrópicas para asegurar que se mantiene el
contacto con la superficie del acero durante todo el período del
tratamiento.
(c) PERIODO DE CONTACTO: Se considera satisfactorio un período de

contacto de entre 15 a 60 minutos.
(d) LAVADO: Es necesario lavar con agua limpia y fría después de la

pasivación para eliminar todo rastro del ácido usado.
7
NOTA: Si no se puede evitar que existan grietas en un diseño particular, es
imprescindible enjuagar bien la pieza para asegurarse de que se elimina
todo rastro de productos químicos que pueden retenerse en las grietas, y
7.44
deberá también usarse un producto de sellar no poroso para proteger la
parte de la grieta contra el ambiente durante servicio.
GENERAL LIMPIEZA DESPUÉS DE LA SOLDADURA ANTES Y DESPUÉS
La limpieza (y en especial el desincrustado) y pasivación son operaciones a

las que afecta una serie de factores - algunos de los cuales pertenecen a
condiciones locales. Por lo tanto, no se pueden proveer detalles que
puedan satisfacer a todas las condiciones posibles.
LIMPIEZA Y PASIVACION DESPUES DEL MAQUINADO
Las materias extrañas tales como virutas metálicas, partículas de acero y

polvo incrustado estorban la formación de una capa pasiva. Además, los
contaminantes mismos pueden oxidarse haciendo que la superficie del
3CR12 adquiera marcas o se descolore. Se deberán desgrasar bien las
piezas de 3CR12 antes del tratamiento de pasivación. Todo rastro de
lubricante, grasa, aceite (aunque sólo sean huellas de dedos) que queden
en la pieza evitarán la buena pasivación. En los casos en que no se
eliminan lubricantes que contengan proteína, la inmersión en el baño de
pasivación que contiene ácido puede producir una mancha marrón que se
adhiere fuertemente a la pieza.
No se puede recalcar demasiado la importancia de desgrasar la pieza antes

de desincrustar o pasivizar.
7. FABRICACION
METODOS DE FIJACION PARA EL 3CR12
FIJACION
Existen tres zonas generales en las que se emplean fijadores:
1. Cuando se fijan permanentemente dos componentes, por ejemplo,
el "empalme" permanente de columnas estructurales de 3CR12
2. Al reparar componentes rotos o estropeados especialmente si no se
pueden soldar, por ejemplo, sistemas de abrazadra para reparar
tuberías en su sitio.
3. Cuando se fijan piezas que han de ser desmontadas y vueltas a
montar de cuando en cuando, como filtros, precipitadores, etc....
De momento no se dispone de fijadores de 3CR12 y por lo tanto se

recomiendan fijadores de acero inoxidable. Existe una gran variedad
de fijadores de acero inoxidable, tales como tuercas, pernos, tornillos,
abrazaderas, para nombrar sólo unos pocos. Los tipos más comunes
de fijador son de aceros inoxidables tipos 304 o 316, aunque la
composición puede variar para mejorar las propiedades al trabajar a
7.45 máquina.
Como regla general se aplicará lo siguiente:
A. Es preferible usar un número mayor de fijadores pequeños que un

número menor de fijadores grandes.
B. Las roscas deberán limpiarse para eliminar la suciedad, virutas etc,
lubricándose después.
C. Los fijadores deberán apretarse a un par definido dentro de sus límites
de elasticidad.
Puesto que la resistencia contra corrosión es de primera importancia
al usar 3CR12, sólo se deberán usar fijadores de acero inoxidable.
Como regla general, la aleación del fijador, si no es igual a la del
material que se esté fijando, deberá tener una resistencia contra
corrosión mayor a la de este material, por ejemplo, se usan fijadores
de 304 para fijar conjuntos de 3CR12. Para los casos en que se han de
fijar materiales diferentes, la Tabla 1 ofrece una guía general para
elegir fijadores.
NOTAS
Tabla 1
Metal del fijador
Metal base
Zinc y
Acero y aleaciones
aluminio y
de aluminio
Acero y hierro colado
Terno (plomo-estaño)
Láminas de acero
enchapado
Latones, Cobre,
Bronces, Monel
Zinc y
acero
A
AD
ADE
ADE
Aluminio y
aleaciones
galvanizado de aluminio
A
A
AE
AE
Acero y
hierro
colado
AE
AE
B
B
A
Latones,
cobre,
bronces,
Monel
C
C
A
Aceros
martensíticos
Tipo 410 y
3CR12
no recomendados
C
A
Aceros
austeníticos
Tipo 302,
304, 303, 305
B
B
B
7
Acero inoxidables
ferríticos y 3CR12 ADE AE AE A A A
Aceros inoxidables
austeníticos
7.46
(Tipo 302/304) ADE AE AE AE A A
Clave
A El fijador no aumenta la corrosión del metal base
B El fijador aumenta ligeramente la corrosión del metal base.
C El material del fijador aumenta marcadamente la corrosión del metal
base..
D El enchapado del fijador es rápidamente consumido, dejando el metal
al aire.
E El metal base hace aumentar la corrosión del fijador.
NOTA: El tratamiento de la superficie y el ambiente pueden cambiar los
efectos.
ADHESIVOS
Normalmente no se usan adhesivos para unir el 3CR12 pero se usan
para acoplar otras piezas al material. Por ejemplo, en algunas
aplicaciones donde ocurre desgaste se acoplan azulejos a bases
metálicas usando un mortero epoxidio. El 3CR12 es mejor que los
aceros carbonatados en este tipo de aplicaciones pues normalmente
ocurre fallo debido a la corrosión en el acero dulce que se encuentra
debajo del mortero, lo que no ocurre con el 3CR12. Otros ejemplos
incluyen el acoplamiento de aislamiento térmico, etiquetas de
identificación, pegatinas de anuncio.
Se dispone de una gran gama de morteros epoxidios comerciales, y de

adhesivos por presión y contacto, que se pueden usar con el 3CR12. En
caso de duda la regla general es que los adhesivos que se puedan usar con
el acero inoxidable se podrán también usar con el 3CR12. No obstante, es
importante evitar usar adhesivos que contengan cloruros..
INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE 8
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
8.SISTEMAS DE REVESTIMIENTO
Pinturas y revestimientos del 3CR12
En el 3CR12 se formará en condiciones ligeramente corrosivas una pátina

uniforme de color rojizo que puede no ser aceptable para algunos usuarios,
aunque no queda afectada la integridad estructural del acero. Es en estas
situaciones donde se puede requerir cubrir el material.
Amenudo el 3CR12 necesita una capa superficial por razones estéticas o para
mejorar la resistencia contra corrosión en ambientes más duros. El 3CR12
exhibe una excepcional resistencia contra corrosión debajo de la pintura,
resistiendo la entrada de corrosión por debajo de la pintura cuando ésta ha sido
dañada.
Preparación de la superficie
Las superficies deberán estar tan limpias y libres de grasa como sea posible. Lo
mejor es limpiar el material una vez terminado el proceso de fabricación a fin
de eliminar totalmente los aceites de maquinado/formado, salpicaduras de
soldadura y descoloramiento. Se acepta que dentro de un ambiente industrial
8.1
no se pueda conseguir una preparación perfecta, pero el metal deberá estar lo
suficiente limpio como para no tener incrustaciones sueltas, descoloramiento,
contaminación de sal, grasa y otras materias sueltas.
El rigor y tipo de limpieza requeridos dependen de la aplicación y

características del sistema de revestimiento. Se deberá siempre atener a las
recomendaciones de los fabricantes con relación a la preparación de la
superficie.
Métodos de limpieza:
Desincrustado:
Pueden eliminarse las incrustaciones de fábrica (en HRA) y oxidación

producida durante la soldadura con el método de desincrustado. Las piezas
fabricadas pueden ser desincrustadas o bien sumergiéndolas en un baño de
producto si el tamaño lo permite o usando pastas especiales. Las formulaciones
de desincrustado deberán estar basadas en ácido nítrico. No deberán usarse
soluciones de ácido clorhídrico. Las pastas pueden producir manchas si se
dejan secar. El tiempo de contacto puede determinarse experimentando, pero
deberá ser suficiente para eliminar las incrustaciones/manchas de calor.
Aunque después del desincrustado normalmente se usa la pasivación para

obtener la mejor resistencia contra corrosión, la pasivación antes de aplicar la
capa de superficie puede causar problemas de adhesión. Se puede aplicar la
capa superficial a las piezas fabricadas directamente después del desincrustado
siempre que se hayan primero enjuagado bien con agua fria y secado.
Método de chorro:
Es especialmente adecuado para estructuras grandes y muy eficaz

para eliminar incrustaciones de fábrica (en HRA). También se puede
usar como alternativa al desincrustado siempre que:
- se usen perdigones no contaminados
- las superficies limpiadas no se contaminan al manejarse antes de
aplicar la capa superficial
- el sistema de revestimiento sea aplicado dentro de las 4 a 6 horas
después de limpiar a chorro.
Para la mayoría de los sistemas de revestimiento se requiere una

limpieza de superficie equivalente a la norma sueca Sa 2.5 según SIS
055900.
Materiales adecuados para limpiar a chorro son:

8
- Arena de silicio lavada
- Perdigones de acero inoxidable
- Escoria de cobre
8.2
- Escoria de platino
- Abalorios de vidrio
Aplicación de pinturas
Las capas pueden aplicarse normalmente con brocha, rodillo o por

rociado, o rociado electrostático en el caso de polvos. Se deberán
siempre seguir las recomendaciones de los fabricantes.
Tipos de pintura
Pruebas de laboratorio han demostrado que para materiales

laminados en frío, debido a su inherente superficie lisa, se necesita
aplicar una capa de apresto que proporcione adecuada adhesión. Los
materiales laminados en caliente tienden a tener una superficie más
áspera y por lo tanto se pueden usar pinturas sin aprestos ni capas
preparatorias.
Se recomienda obtener de un sólo fabricante todas las pinturas que

hagan falta para un sistema particular. Se deberá comprobar la
compatibilidad entre las diferentes capas de pintura antes de
aplicarlas. Esto puede hacerse probando en una zona reducida y
viendo si se producen ampollas o ablandamiento.
Se deberá contactar con los fabricantes de pinturas con respecto a la

adecuacidad de sus pinturas para ambientes particulares.
8.SISTEMAS DE REVESTIMIENTO
Apresto Capa final
a) Vinilo modificado Polímero termoplastico/

Polímero de vinilo modificado
b) Polimérico basado en agua Polimérico basado en agua*
c) 2 pac resina epoxidia
d) 2 pac epoxy basado en agua
e) Acrílico basado en agua** Esmalte epoxidio
Esmalte de poliuretano
Esmalte alkid***
f)Un paquete de ester epoxidio Esmalte alkid
g) Poliuretano Esmalte alkid
Esmalte de poliuretano
Esmalte epoxidio
Esmalte de vinilo
h)Polvo epoxy, epoxy-poliéster o de poliéster cocido a
aproximadamente 190°C durante 15 minutos.
i) Capa de polvo termoplástico de acetato de vinilo de etileno cocida
a 220-250°C para curación total.
8.3
* Una tercera capa opcional de bitumasilla basada en agua para zonas

de mucho impacto o abrasión.
** Sólo son adecuadas para 3CR12 las formulaciones especiales de
estos grupos genéricos y se deberá contactar con los fabricantes de
pinturas para el apresto a usar.
*** No deberán usarse sistemas de esmalte alkid en ambientes
alcalinos o muy corrosivos.
NOTAS
Laminados de revestimiento para el 3CR12
Los revestimientos suplementarios aplicados al 3CR12 y aceros

inoxidables pueden mejorar las prestaciones en muchas situaciones.
Aparte de los efectos puramente estéticos, se pueden reforzar las
propiedades de las superficies por razones operacionales tales como
evitar asimiento en las roscas, mejorar la resistencia contra desgaste y
proveer lubricación y protección en operaciones de formado de
metal. Se puede usar 3CR12 para reemplazar tipos de acero
inoxidable más caros como metal base para enchapado.
Revestimientos típicos:
Cobre -
Cromo -
Para lubricación de superficie, 5 50 micrones
Decorativo, duro. También chapa de Cr negro - 5 - 100
micrones
8
Níquel - Antiasimiento 5 - 75 micrones
También se puede aplicar el tratamiento Stayblack* para aparatos

8.4
calentadores, terminales de chimenea etc.
También se pueden obtener mejoras en las propiedades anticorrosivas

usando acabados de electropulido o electrochapeado.
*Stayblack es nombre de marca de Ionic Surface Treatments Limited.

INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO 9
VITAL
APLICACIONES
TABLAS
9. COSTOS DE CICLO VITAL
EL VALOR REAL DEL PROYECTO
¿Qué significa el coste de ciclo vital?
El elegir el material para proyectos que probablemente vayan a estar

expuestos a corrosión y corrosión/abrasión no supone normalmente
un cálculo sencillo de costo contra prestaciones. Debe ir incluido el
inevitable costo de reducir los efectos de la corrosión a fin de poder
hacer una comparación real.
En el costo del ciclo vital se calculan los costos totales de un proyecto

o producto desde la inversión inicial, y pasando por todos los costos
VAGON DE FERROCARRIL DE 3CR12 PARA CARBON futuros relacionados que puedan incurrirse como consecuencia de
esta inicial decisión de invertir. Se permite una evaluación de los
beneficios potenciales de los costos a largo plazo contra la
conveniencia a corto plazo pues esto puede poner en relieve cómo
recuperar del proyecto unos mayores gastos iniciales de capital
mediante costos más bajos de las operaciones e imversiones de
9.1 sustitución de capital diferido.
El costo inicial de un proyecto puede parecer menor cuando se

especifica un material más barato, como por ejemplo el acero dulce
en vez del inoxidable. No obstante, el costo verdadero puede resultar
muy diferente cuando se toman en cuenta todos los aspectos de costos
incurridos.
Factors de primeros costos
El costo de capital
La evaluación realista del costo de capital, su valor neto actual sobre la

vida de la inversión, además de otros factores económicos tales como
la inflación y los tipos de interés, deben ir incorporados en la ecuación
de costo del ciclo vital.
COMPUERTAS DE MAREA
El costo de inhibir la corrosión
Si se decide usar acero carbonatado se necesitará aplicar capas

adicionales para protección contra corrosión. Estas pueden variar
desde simples capas de pintura hasta inyección de cera, galvanizado y
materiales de revestimiento más sofisticados. Todo ello añadirá a los
costos y a menudo se requerirá más mantenimiento a lo largo del
tiempo para retener esta protección contra la corrosión. Estas capas
pueden estropearse durante la instalación, lo que puede suponer un
tratamiento inicial no esperado.
El costo de fabricación
A menudo es necesario especificar más material - un mayor grosor -

para compensar la corrosión. Este material extra puede causar peso
adicional y prestaciones más bajas. También es posible que se
necesite mayor cuidado durante la fabricación para evitar estropear
las capas de protección, con lo que se añaden adicionales costos de
mano de obra al proyecto inicial.
Factores de costos de las operaciones
El coste del mantenimiento
El mantenimiento puede significar frecuencia de inspecciones y mano

de obra, recursos y materiales que se requieren para reemplazar o
reparar cuando esto sea necesario. Estos costos pueden aumentar
9
CANALES DE MAYOR DURACIÓN EN EL 3CR12
considerablemente el costo total de un producto o una

planta/proceso.
9.2
El costo de las horas de inactividad
Durante el mantenimiento rutinario o como resultado de fallos

debidos a insuficiente mantenimiento, es inevitable la menor
utilización de los equipos, se producen pérdidas como consecuencia,
pérdidas de producción relacionadas con el coste, mayores gastos de
mantenimiento etc. que hay que incluir dentro del costo del ciclo de
vida de los equipos.
El costo de los repuestos
Deben compararse los diferentes materiales teniendo en cuenta el largo

de vida que se desea disfrute el proyecto o diseño. Cuando un material
dura menos que la vida de servicio que se prevé, se debe considerar el
costo de los repuestos. La ventaja de extender la vida en servicio puede
ser considerable cuando se tienen en cuenta los cálculos de retrasar los
gastos y la interrupción.
Un programa de software para ayudarle a hacer cálculos
Existe un programa de ordenador que le puede ayudar a recopilar y

procesar los datos necesarios sobre el costo del ciclo vital. Se pueden
obtener copias en disco pidiendo a Cromweld Steels.
INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES 10
TABLAS
10. APLICACIONES
CARRETERA
Vehículos de pasajeros
Chasis/armazones
Autobuses y autocares
Armazones, chasis, escalones, arcos, pasamanos, cubiertas laterales,
paneles.
Camiones y mercancías
Carrocerías, contenedores, tanques, armazones de soporte, arcos de
rueda, escalones, chimeneas, cajas de batería
Vehículos utilitarios
Cabinas, tolvas, máquinas de barrer, cajas de gravilla.
FERROCARRIL
Mercancías
Vagones de carbón, tanques, tolvas.
Trenes de pasajeros/ligeros
10.1
Estructuras y armazones, paneles, puertas, suelos, raíles, armazones
de asientos.
Infraestructura de ferrocarril
Vías de ferrocarril, cajones y armarios.
MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales predominantemente mojados incluye:-
Manejo de material al granel

Cubos y vertedores, superficies y estructuras de transportador, rodillos
intermedios.
Carbón
incluyendo plantas de lavado y preparación
Carboneras, sistemas de transporte, raspadores, rodillos intermedios,
cubiertas, tolvas, cargadores, escombreras, recipientes para productos
pesados, chapas de cubierta para recipientes de línea, pantallas,
armazones de pantalla y recipientes de base, portadores de cribas,
cajas para almacenamiento, celdas de flotación, chapas de vertedero,
tanques y lavaderos, tambores de filtro, bandejas de agua, separadores
de bidones, pantallas vibratorias, tuberías, suelos, recipientes de
transportador, puertas pneumáticas, tolvas de vagones para minas,
ejes, desplazadores de hombres, suelo y laterales de jaulas,
revestidores de contenedores/tolvas, tablillas para transportador de
alimentación, rompedores, revestidores de canal de tolva, pantallas,
carrocerías de remolques/camiones.
Azúcar
incluyendo remolacha y caña
Ruedas, artesas, canales, vertederos, recogedores de piedras, pantallas,
cajas, cubiertas y suelos, transportadores, escaleras y artesas, tolvas
rebanadoras/revestimientos, revestimientos de difusores, pantallas,
mamparos, tuberías, tolvas de almacenamiento, pozos de zumo,
revestimiento de chimeneas, ciclones de polvo, mesas de alimentación,
portadores de caña, cuchillas y rebanadoras de caña, bandejas de molino
y de fondo, mezcladoras de lodo, recipiente a vacío, desviadores y fuelles,
pesas de azúcar, cajas de monitor.
Agricultura
Manejo de productos mojados, camiones para ganado, bebederos,
alimentadores para cerdos, tolvas para abono de gallinas, tanques para
abonos químicos, vertedores para pescado, tubos para grano, silos,
cubiertas/casas para máquinas, esparcidores de abono, tolvas para
cosechadoras de uvas, tolvas para recibir uvas, tolvas para transporte de
10
uvas, escaleras para grano, suelos para cajas de germinación.
Matadero
Carros tanque para sangre, bebederos, carros para despojos de reses, 10.2
lavadoras rotativas.
PRODUCTOS PETROQUIMICOS Y QUIMICOS

Secadores limpiadores de aire, cajas de refrigeración por aire, hojas
raspadoras de correa, cubos y tapas de cubos, cajas de ventilador,
pantallas para calor, tubos para gas caliente, cubiertas de bomba,
revestimientos de depurador, difusores de vapor, recipientes y
aditamentos, bandejas de destilación y soportes, techos para tanques de
almacenaje de petróleo, transportadores.
CENTRALES ELECTRICAS
Escapes de turbinas, conductos, caballetes de almacenamiento - energía
nuclear, (desperdicios de nivel intermedio), cajas.
MUEBLES PARA EL EXTERIOR, CAJAS Y

ARMARIOS PARA TELECOM
Armarios para telecom, cajas para señales y mecanismos de conexión,
cajas para máquinas de billetes, cajas para contadores, cajas para
capacitores de alto voltaje, barreras, cobijos, raíles y asientos, señales.
TRATAMIENTO DE AGUAS Y AGUAS

RESIDUALES
Chapas de vertedero, compuertas de esclusa, tableros para espuma,
escapadores, chapas para separadores de filtro, soportes para tubos, cajas
divisoras, digeridores, compuertas de marea (manejo de ríos).
INGENIERIA Y OTRAS APLICACIONES

Chimeneas y escapes, trabajos de acero estructural, vallas de seguridad,
rebordes de hornos (sello de agua), estantes para cura de azulejos,
contenedores de compactor, cajas de rociar, señales, maquinaria para
cocción, fijadores, suelos, mallas y chapas, pantallas, pasarelas,
pasamanos y escaleras, contenedores, control de polvo.
N.B. Aplicaciones adicionales si se pide.

INTRODUCCION
GAMA DE
PRODUCTOS
ESTRUCTURA Y
PROPIEDADES
RESISTENCIA CONTRA
CORROSION
CORROSION/
DESGASTE
DATOS DE
DISEÑO
FABRICACION
SISTEMAS DE
REVESTIMIENTO
COSTES DE CICLO
VITAL
APLICACIONES
TABLAS 11
11.TABLAS
FACTORES DE CONVERSION BASICA
Para convertir: en Multiplicar por:

(Los factores que acaban en 0 son exactos)
pulg. mm 25.40
mm pulg. 0.0393 701
pies m 0.304 8
m pies 3.280 839 8
lb kg 0.453 592 370
kg lb 2.204 62
ton (larga) ton(métrica) 1.016 05
ton(métrica) kg 1000.0
galón(imp) l (litro) 4.545 96
l ml 1000.0
ml cm3 1.000 028
pies cub. l 28.316 1
11.1 FACTORES DE CONVERSION COMPUESTA
Para convertir: en Multiplicar por:

ton/pulg2 N/mm2 15.444 3
lbf/pulg2 N/mm2 0.006 894 777
N/mm2 tonf/pulg2 0.064 749
N/mm2 lbf/pulg2 145.037 76
pies lbf J(julios) 1.355 82
kgf m J 9.806 650
kgf m pies lbf 7.233 01
pies lbf kgf m 0.138 255
J pies lbf 0.737 562
pulg./min m/hr 1.524 0
m/hr pulg./min 0.656 168
pies cu /hr l/min 0.471 95
l/min pies cu /hr 2.118 936
lb/pies cub g/cm3 0.016 02
g/cm3 lb/pies cub 62.43
DENSIDADES APROXIMADAS DE LOS METALES
g/cm3 a + 20°C
Acero, 0,06% C/O, 5% Mn
Acero, 0.1% C/5% Cr
Acero, 0.15% C/13% Cr
Acerol, 0.2% C/26% Cr
3CR12
Acero inoxidable
19% Cr/10% Ni/0.03% C
Acero inoxidable
25% Cr/20% Ni/0.2% C
7.87
7.81
7.74
7.66
7.74
7.93
7.9
11
Aluminio, pureza comercial 2.7
Al/1.3% Mn 2.74
Al/11% Si 2.65 11.2
Cobre 8.94
Cu/7.5% Sn/0.2% P 8.9
SIMBOLOS DE ELEMENTOS QUIMICOS
Al Aluminio Nb Niobio
Ar Argón
C Carbono Ni Níquel
Cb Columbio O Oxígeno
Nb Niobio P Fósforo
Co Cobalto Pb Plomo
Cr Cromo S Sulfuro
Cu Cobre Si Silicio
H Hidrógeno Sn Estaño
He Helio
Fe Hierro Ta Tantalio
Mg Magnesio Ti Titanio
Mn Manganeso V Vanadio
Mo Molibdeno W Tungsteno
N Nitrógeno Zn Zinc
11. TABLAS
GROSORES DE CHAPAS
mm pulg. swg
0,5 0.020 25
0,6 23
0,7 0.028 22
0,8 21
1 0.048 18
1,2
1,5 0.064 16
1,6
2 0.080 14
2,4 0.104 12
2,5
3 0.128 10
3,2
3,25
4 0.160 8
4,8 0.192 6
11.3
5
6 0.232 4
6,8 0.276 2
8 0.324 0
10 0.400 0000
12 0.464 000000
NOTAS
Nuevas abreviaciones y denominaciones usadas en informes sobre
pruebas de materiales
Han sido introducidas abreviaciones y denominaciones en base
internacional para usar en datos de información de pruebas. Se usan
en informes impresos relacionados con pruebas de materiales; ayudan
a comprender los resultados en otros idiomas facilitando definiciones
claras.
Abreviación
nueva
Rp
Rp 0,2
Rp 1,0
Reh
antigua
0,2
1,0
So
Denominación
en inglés
Resistencia a deformación
Resistencia a prueba 0,2%
Resistencia a prueba 1,0%
Límite superior de
resistencia a deformación
Unidad de
medición
N/mm2
N/mm2
N/mm2
N/mm2
11
ReL Su Límite inferior de N/mm2
resistencia a deformación
Rm B Resistencia a la tracción N/mm2
A Alargamiento a la rotura %
11.4
L L Longitud calibrada mm
A5 5 Alargamiento a la rotura %
L=5d
L = Longitud calibrada
5 d = 5 x diámetro muestra
Av aK Resistencia a impacto J
Av (ISO-V) Resistencia a impacto acc. a ISO J
(International Standard
Organisation) muestra con ranura
V (sección de impacto 0.8cm2)
en julios.
Av (DVM) Resistencia a impacto acc. a DVM J
(Deutscher Verband fur
con muesca redonda (sección
de impacto 0.7cm2) en julios
N = Newton
J = Julio
MPa = N/mm2
11.TABLAS
TABLA DE CONVERSION DE TENSIONES
ton/pulg.2 kgf/mm2 N/mm2 lb.pulg.2

1 1.6 15.4 2240
2 3.2 30.9 4480
3 4.7 46.3 6720
4 6.3 61.8 8960
5 7.9 77.2 11200
6 9.5 92.7 13440
7 11.0 108.1 15680
8 12.6 123.6 17920
9 14.2 139.0 20160
10 15.7 154.4 22400
11 17.3 169.9 24640
12 18.9 185.3 26880
13 20.5 200.8 29120
14 22.0 216.2 31360
15 23.6 231.7 33600
16 25.2 247.1 35840
11.5 17 26.8 262.6 38080
18 28.3 278.0 40320
19 29.9 293.4 42560
20 31.5 308.9 44800
21 33.1 324.3 47040
22 34.6 339.8 49280
23 36.2 355.2 51520
24 37.8 370.7 53760
25 39.4 386.1 56000
26 40.9 401.6 58240
27 42.5 417.0 60480
28 44.1 432.4 62720
29 45.7 447.9 64960
30 47.2 463.3 67200
31 48.8 478.8 69440
32 50.4 494.2 71680
33 52.0 509.7 73920
34 53.5 525.1 76160
35 55.1 540.5 78400
36 56.7 556.0 80640
37 58.3 571.4 82880
38 59.8 586.9 85120
39 61.4 602.3 87360
40 63.0 617.8 89600
NOTAS
TABLA DE CONVERSION DE TENSIONES continuación
ton/pulg.2
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
kgf/mm2
64.6
66.1
67.7
69.3
70.9
72.4
74.0
75.6
77.2
78.7
80.3
81.9
83.5
N/mm2
633.2
648.7
664.1
679.5
695.0
710.4
725.9
741.3
756.8
772.2
787.7
803.1
818.5
lb.pulg.2
91840
94080
96320
98560
100800
103040
105280
107520
109760
112000
114240
116480
118720
11
54 85.0 834.0 120960
55 86.6 849.4 123200
56 88.2 864.9 125440
57 89.8 880.3 127680 11.6
58 91.3 895.7 129920
59 92.9 911.2 132160
60 94.5 926.7 134400
61 96.1 942.1 136640
62 97.6 957.5 138880
63 99.2 973.0 141120
64 100.8 988.4 143360
65 102.4 1004 145600
66 103.9 1019 147840
67 105.5 1034 150080
68 107.1 1050 152320
69 108.7 1066 154560
70 110.2 1081 156800
71 111.8 1097 159040
72 113.4 1112 161280
73 115.0 1127 163520
74 116.5 1143 165760
75 118.1 1158 168000
76 119.7 1174 170240
77 121.3 1189 172480
78 122.8 1205 174720
79 124.4 1220 176960
80 126.0 1236 179200
11. TABLAS
ton/pulg.2 kgf/mm2 N/mm2 lb.pulg.2

81 127.6 1251 181440
82 129.1 1266 183680
83 130.7 1282 185920
84 132.3 1297 188160
85 133.9 1313 190400
86 135.4 1328 192640
87 137.0 1344 194880
88 138.6 1359 197120
89 140.2 1375 199360
90 141.7 1390 201600
91 143.3 1405 203840
92 144.9 1421 206080
93 146.5 1436 208320
94 148.0 1452 210560
95 149.6 1467 212800
96 151.2 1483 215040
11.7 97 152.8 1498 217280
98 154.3 1514 219520
99 155.9 1529 221760
100 157.5 1544 224000
101 159.1 1560 226240
102 160.6 1575 228480
103 162.2 1591 230720
104 163.8 1606 232960
105 165.4 1622 235200
106 166.9 1637 237440
107 168.5 1653 239680
108 170.1 1668 241920
109 171.7 1683 244160
110 173.2 1699 246400
111 174.8 1714 248640
112 176.4 1730 250880
113 178.0 1745 253120
114 179.5 1761 255360
115 181.1 1776 257600
116 182.7 1792 259840
117 184.3 1807 262080
118 185.8 1822 264320
119 187.4 1838 266560
120 189.0 1853 268800
NOTAS
ton/pulg.2
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
kgf/mm2
191
192
194
195
197
198
200
202
203
205
206
208
209
211
N/mm2
1869
1884
1900
1915
1931
1946
1961
1977
1992
2008
2023
2039
2054
2070
lb.pulg.2
271040
273280
275520
277760
280000
282240
284480
276720
289960
291200
293440
295680
297920
300160
11
135 213 2085 302400
136 214 2100 304640
137 216 2116 306880 11.8
138 217 2131 309120
139 219 2147 311360
140 221 2162 313600
141 222 2178 315840
142 224 2193 318080
143 225 2209 320320
144 227 2224 322560
145 228 2239 324800
146 230 2255 327040
147 232 2270 329280
148 233 2286 331520
149 235 2301 333760
150 236 2317 336000
151 238 2332 338240
152 239 2348 340480
153 241 2363 342720
154 243 2378 344960
155 244 2394 347200
156 246 2409 349440
157 247 2425 351680
158 249 2440 353920
159 250 2456 356160
160 252 2471 358400
11. TABLAS
TABLA DE DUREZAS COMPARATIVAS

Dureza Dureza Rockwell Dureza
Brinell Vickers
HB HRB HRC HV
80 36,4 80
85 42,4 85
90 47,4 90
95 52,0 95
100 56,4 100
105 60,0 105
110 63,4 110
115 66,4 115
120 69,4 120
125 72,0 125
130 74,4 130
135 76,4 135
140 78,4 140
145 80,4 145
150 82,2 150
155 83,8 155
11.9
160 85,4 160
165 86,8 165
170 88,2 170
175 89,6 175
180 90,8 180
185 91,8 185
190 93,0 190
195 94,0 195
200 95,0 200
205 95,8 205
210 96,6 210
215 97,6 215
220 98,2 220
225 99,0 225
230 19,2 230
235 20,2 235
240 21,2 240
245 22,1 245
250 23,0 250
255 23,8 255
260 24,6 260
265 25,4 265
270 26,2 270
275 26,9 275
280 27,6 280
285 28,3 285
290 29,0 290
295 29,6 295
300 30,0 300
310 31,5 310
NOTAS
320 32,7 320
330 33,8 330
340 34,9 340
350 36,0 350
TABLA DE DUREZAS COMPARATIVAS continuación
Dureza
Brinell
HB
359
368
376
385
392
400
408
415
423
430
Dureza Rockwell
HRB HRC
37,0
38,0
38,9
39,8
40,7
41,5
42,4
43,2
44,0
44,8
45,5
46,3
47,0
Dureza
Vickers
HV
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
11
47,7 490
48,8 500
49,0 510
11.10
49,8 520
50,3 530
50,9 540
51,5 550
52,1 560
52,7 570
53,3 580
53,8 590
54,4 600
54,9 610
55,4 620
55,9 630
56,4 640
56,9 650
57,4 660
57,9 670
58,4 680
58,9 690
59,3 700
60,2 720
61,1 740
61,9 760
62,7 780
63,5 800
64,3 820
65,0 840
65,7 860
66,3 880
66,9 900
67,5 920
68,0 940
11. TABLAS
POSICIONES DE SOLDADURA SEGUN NORMAS (AWS/ASME) Y BSEN
SOUDURES BOUT A BOUT POINTS D’ANGLE SOUDURE DE TUYAUX
11.11
EN: PG (xxxx) EN: PG (xxxx) EN: PG (xxxx)

PG (xxxx) PG (xxxx) PG (xxxx)
NOTAS
CONVERSIONES DE ENERGIA AL IMPACTO
pies.lb
0.7376
1.4751
2.2127
2.9502
3.6878
4.4254
5.1629
5.9005
6.6381
7.3756
8.1132
8.8507
9.5883
10.3259
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J
1.3558
2.7116
4.0675
5.4233
6.7791
8.1349
9.4907
10.8465
12.2024
13.5582
14.9140
16.2698
17.6256
18.9815
pies.lb
37.6157
38.3532
39.0908
39.8284
40.5659
41.3035
42.0410
42.7786
43.5162
44.2537
44.9913
45.7289
46.4664
47.2040
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
J
69.1467
70.5025
71.8584
73.2142
74.5700
75.9258
77.2816
78.6374
79.9933
81.3491
82.7049
84.0607
85.4165
86.7724
pies.lb
77.4440
81.1318
84.8196
88.5075
92.1953
95.8831
99.5709
103.2587
106.9465
110.6343
114.3221
118.0099
121.6977
125.3856
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
11 J
142.3609
149.1400
155.9191
162.6982
169.4772
176.2563
183.0354
189.8145
196.5936
203.3727
210.1518
216.9309
223.7100
230.4891
11.0634 15 20.3373 47.9415 65 88.1282 129.0734 175 237.2682
11.8010 16 21.6931 48.6791 66 89.4840 132.7612 180 244.0472
12.5386 17 23.0489 49.4167 67 90.8398 136.4490 185 250.8263 11.12
13.2761 18 24.4047 50.1542 68 92.1956 140.1368 190 257.6054
14.0137 19 25.7605 50.8918 69 93.5514 143.8246 195 264.3845
14.7512 20 27.1164 51.6293 70 94.9073 147.5124 200 271.1636
15.4888 21 28.4722 52.3669 71 96.2631 154.8880 210 284.7218
16.2264 22 29.8280 53.1045 72 97.6189 162.2637 220 298.2800
16.9639 23 31.1838 53.8420 73 98.9747 169.6393 230 311.8381
17.7015 24 32.5396 54.5796 74 100.3305 177.0149 240 325.3963
18.4391 25 33.8955 55.3172 75 101.6864 184.3905 250 338.9545
19.1766 26 35.2513 56.0547 76 103.0422 191.7661 260 352.5127
19.9142 27 36.6071 56.7923 77 104.3980 199.1418 270 366.0709
20.6517 28 37.9629 57.5298 78 105.7538 206.5174 280 379.6291
21.3893 29 39.3187 58.2674 79 107.1096 213.8930 290 393.1872
22.1269 30 40.6745 59.0050 80 108.4654 221.2686 300 406.7454
22.8644 31 42.0304 59.7425 81 109.8213 228.6443 310 420.3036
23.6020 32 43.3862 60.4801 82 111.1771 236.0199 320 433.8618
24.3396 33 44.7420 61.2177 83 112.5329 243.3955 330 447.4200
25.0771 34 46.0978 61.9552 84 113.8887 250.7711 340 460.9781
25.8147 35 47.4536 62.6928 85 115.2445 258.1467 350 474.5363
26.5522 36 48.8094 63.4303 86 116.6003 265.5224 360 488.0945
27.2898 37 50.1653 64.1679 87 117.9562 272.8980 370 501.6527
28.0274 38 51.5211 64.9055 88 119.3120 280.2736 380 515.2109
28.7649 39 52.8769 65.6430 89 120.6678 287.6492 390 528.7690
29.5025 40 54.2327 66.3806 90 122.0236 295.0248 400 542.3272
30.2400 41 55.5885 67.1181 91 123.3794 302.4005 410 555.8854
30.9776 42 56.9444 67.8557 92 124.7353 309.7761 420 569.4436
31.7152 43 58.3002 68.5933 93 126.0911 317.1517 430 583.0018
32.4527 44 59.6560 69.3308 94 127.4469 324.5273 440 596.5599
33.1903 45 61.0118 70.0684 95 128.8027 331.9030 450 610.1181
33.9279 46 62.3676 70.8060 96 130.1585 339.2786 460 623.6763
34.6654 47 63.7234 71.5435 97 131.5143 346.6542 470 637.2345
35.4030 48 65.0793 72.2811 98 132.8702 354.0298 480 650.7927
36.1405 49 66.4351 73.0186 99 134.2260 361.4054 490 664.3508
36.8781 50 67.7909 73.7562 100 135.5818 368.7810 500 677.9090
11. TABLAS
CONVERSIONES DE TEMPERATURAS
En las columnas centrales se ven las temperaturas (en grados F o C) a ser convertidas. Al convertir de Fahrenheit a Centígrados se
deberá leer el equivalente en Centígrados en la columna encabezada con °C. Al convertir de Centígrados a Fahrenheit, se leerá el
equivalente de Fahrenheit en la columna encabezada con °F.
°F °C °F °C °F °C °F °C
- -458 -272.22 - -398 -238.89 - -338 -205.56 - -278 -172.22

- -456 -271.11 - -396 -237.78 - -336 -204.44 - -276 -171.11
- -454 -270.00 - -394 -236.67 - -334 -203.33 - -274 -170.00
- -452 -268.89 - -392 -235.56 - -332 -202.22 -457.6 -272 -168.89
- -450 -267.78 - -390 -234.44 - -330 -201.11 -454.0 -270 -167.78
- -448 -266.67 - -388 -233.33 - -328 -200.00 -450.4 -268 -166.67

- -446 -265.56 - -386 -232.22 - -326 -198.89 -446.8 -266 -165.56
- -444 -264.44 - -384 -231.11 - -324 -197.78 -443.2 -264 -164.44
- -442 -263.33 - -382 -230.00 - -322 -196.67 -439.6 -262 -163.33
11.13
- -440 -262.22 - -380 -228.89 - -320 -195.56 -436.0 -260 -162.22
- -438 -261.11 - -378 -227.78 - -318 -194.44 -432.4 -258 -161.11

- -436 -260.00 - -376 -226.67 - -316 -193.33 -428.8 -256 -160.00
- -434 -258.89 - -374 -225.56 - -314 -192.22 -425.2 -254 -158.89
- -432 -257.78 - -372 -224.44 - -312 -191.11 -421.6 -252 -157.78
- -430 -256.67 - -370 -223.33 - -310 -190.00 -418.0 -250 -156.67
- -428 -255.56 - -368 -222.22 - -308 -188.89 -414.4 -248 -155.56

- -426 -254.44 - -366 -221.11 - -306 -187.78 -410.8 -246 -154.44
- -424 -253.33 - -364 -220.00 - -304 -186.67 -407.2 -244 -153.33
- -422 -252.22 - -362 -218.89 - -302 -185.56 -403.6 -242 -152.22
- -420 -251.11 - -360 -217.73 - -300 -184.44 -400.0 -240 -151.11
- -418 -250.00 - -358 -216.67 - -298 -183.33 -396.4 -238 -150.00

- -416 -248.89 - -356 -215.56 - -296 -182.22 -392.8 -236 -148.89
- -414 -247.78 - -354 -214.44 - -294 -181.11 -389.2 -234 -147.78
- -412 -246.67 - -352 -213.33 - -292 -180.00 -385.6 -232 -146.67
- -410 -245.56 - -350 -212.22 - -290 -178.89 -382.0 -230 -145.56
- -408 -244.44 - -348 -211.11 - -288 -177.78 -378.4 -228 -144.44

- -406 -243.33 - -346 -210.00 - -286 -176.67 -374.8 -226 -143.33
- -404 -242.22 - -344 -208.89 - -284 -175.56 -371.2 -224 -142.22
- -402 -241.11 - -342 -207.78 - -282 -174.44 -367.6 -222 -141.11
- -400 -240.00 - -340 -206.67 - -280 -173.33 -364.0 -220 -140.00
NOTAS
°F
-360.4
-356.8
-353.2
-349.6
-346.0
-342.4
-338.8
-335.2
-331.6
-328.0
-324.4
-320.8
-218
-216
-214
-212
-210
-208
-206
-204
-202
-200
-198
-196
°C
-138.89
-137.78
-136.67
-135.56
-134.44
-133.33
-132.22
-131.11
-130.00
-128.89
-127.78
-126.67
°F
-216.4
-212.8
-209.2
-205.6
-202.0
-198.4
-194.8
-191.2
-187.6
-184.0
-180.4
-176.8
-138
-136
-134
-132
-130
-128
-126
-124
-122
-120
-118
-116
°C
-94.44
-93.33
-92.22
-91.11
-90.00
-88.89
-87.78
-86.67
-85.56
-84.44
-83.33
-82.22
°F
-72.4
-68.8
-65.2
-61.6
-58.0
-54.4
-50.8
-47.2
-43.6
-40.0
-36.4
-32.8
-58
-56
-54
-52
-50
-48
-46
-44
-42
-40
-38
-36
11°C
-50.00
-48.89
-47.78
-46.67
-45.56
-44.44
-43.33
-42.22
-41.11
-40.00
-38.89
-37.78
°F
+71.6
+75.2
+78.8
+82.4
+86.0
+89.6
+93.2
+96.8
+100.4
+104.0
+107.6
+111.2
+22
+24
+26
+28
+30
+32
+34
+36
+38
+40
+42
+44
°C
-5.56
-4.44
-3.33
-2.22
-1.11
+-0.00
+1.11
+2.22
+3.33
+4.44
+5.56
+6.67
-317.2 -194 -125.56 -173.2 -114 -81.11 -29.2 -34 -36.67 +114.8 +46 +7.78
-313.6 -192 -124.44 -169.6 -112 -80.00 -25.6 -32 -35.56 +118.4 +48 +8.89
-310.0 -190 -123.33 -166.0 -110 -78.89 -22.0 -30 -34.44 +122.0 +50 +10.00
11.14
-306.4 -188 -122.22 -162.4 -108 -77.78 -18.4 -28 -33.33 +125.6 +52 +11.11
-302.8 -186 -121.11 -158.8 -106 -76.67 -14.8 -26 -32.22 +129.2 +54 +12.22
-299.2 -184 -120.00 -155.2 -104 -75.56 -11.2 -24 -31.11 +132.8 +56 +13.33
-295.6 -182 -118.89 -151.6 -102 -74.44 -7.6 -22 -30.00 +136.4 +58 +14.44
-292.0 -180 -117.78 -148.0 -100 -73.33 -4.0 -20 -28.89 +140.0 +60 +15.56
-288.4 -178 -116.67 -144.4 -98 -72.22 -0.4 -18 -27.78 143.6 62 16.67
-284.8 -176 -115.56 -140.8 -96 -71.11 +3.2 -16 -26.67 147.2 64 17.78
-281.2 -174 -114.44 -137.2 -94 -70.00 +6.8 -14 -25.56 150.8 66 18.89
-277.6 -172 -113.33 -133.6 -92 -68.89 +10.4 -12 -24.44 154.4 68 20.00
-274.0 -170 -112.22 -130.0 -90 -67.78 +14.0 -10 -23.33 158.0 70 21.11
-270.4 -168 -111.11 -126.4 -88 -66.67 +17.6 -8 -22.22 161.6 72 22.22
-266.8 -166 -110.00 -122.8 -86 -65.56 +21.2 -6 -21.11 165.2 74 23.33
-263.2 -164 -108.89 -119.2 -84 -64.44 +24.8 -4 -20.00 168.8 76 24.44
-259.6 -162 -107.78 -115.6 -82 -63.33 +28.4 -2 -18.89 172.4 78 25.56
-256.0 -160 -106.67 -112.0 -80 -62.22 +32.0 +-0 -17.78 176.0 80 26.67
-252.4 -158 -105.56 -108.4 -78 -61.11 +35.6 +2 -16.67 179.6 82 27.78
-248.8 -156 -104.44 -104.8 -76 -60.00 +39.2 +4 -15.56 183.2 84 28.89
-245.2 -154 -103.33 -101.2 -74 -58.89 +42.8 +6 -14.44 186.8 86 30.00
-241.6 -152 -102.22 -97.6 -72 -57.78 +46.4 +8 -13.33 190.4 88 31.11
-238.0 -150 -101.11 -94.0 -70 -56.67 +50.0 +10 -12.22 194.0 90 32.22
-234.4 -148 -100.00 -90.4 -68 -55.56 +53.6 +12 -11.11 197.6 92 33.33
-230.8 -146 -98.89 -86.8 -66 -54.44 +57.2 +14 -10.00 201.2 94 34.44
-227.2 -144 -97.78 -83.2 -64 -53.33 +60.8 +16 -8.89 204.8 96 35.56
-223.6 -142 -96.67 -79.6 -62 -52.22 +64.4 +18 -7.78 208.4 98 36.67
-220.0 -140 -95.56 -76.0 -60 -51.11 +68.0 +20 -6.67 212.0 100 37.78
11. TABLAS
°F °C °F °C °F °C °F °C
215.6 102 38.89 341.6 172 77.78 467.6 242 116.67 593.6 312 155.56
219.2 104 40.00 345.2 174 78.89 471.2 244 117.78 597.2 314 156.67
222.8 106 41.11 348.8 176 80.00 474.8 246 118.89 600.8 316 157.78
226.4 108 42.22 352.4 178 81.11 478.4 248 120.00 604.4 318 158.89
230.0 110 43.33 356.0 180 82.22 482.0 250 121.11 608.0 320 160.00
233.6 112 44.44 359.6 182 83.33 485.6 252 122.22 611.6 322 161.11
237.2 114 45.56 363.2 184 84.44 489.2 254 123.33 615.2 324 162.22
240.8 116 46.67 366.8 186 85.56 492.8 256 124.44 618.8 326 163.33
244.4 118 47.78 370.4 188 86.67 496.4 258 125.56 622.4 328 164.44
248.0 120 48.89 374.0 190 87.78 500.0 260 126.67 626.0 330 165.56
251.6 122 50.00 337.6 192 88.89 503.6 262 127.78 629.6 332 166.67
255.2 124 51.11 381.2 194 90.00 507.2 264 128.89 633.2 334 167.78
258.8 126 52.22 384.8 196 91.11 510.8 266 130.00 636.8 336 168.89
262.4 128 53.33 388.4 198 92.22 514.4 268 131.11 640.4 338 170.00
266.0 130 54.44 392.0 200 93.33 518.0 270 132.22 644.0 340 171.11
11.15
269.6 132 55.56 395.6 202 94.44 521.6 272 133.33 647.6 342 172.22
273.2 134 56.67 399.2 204 95.56 525.2 274 134.44 651.2 344 173.33
276.8 136 57.78 402.8 206 96.67 528.8 276 135.56 654.8 346 174.44
280.4 138 58.89 406.4 208 97.73 523.4 278 136.67 658.4 348 175.56
284.0 140 60.00 410.0 210 98.89 536.0 280 137.78 662.0 350 176.67
287.6 142 61.11 413.6 212 100.00 539.6 282 138.89 665.6 352 177.78
291.2 144 62.22 417.2 214 101.11 543.2 284 140.00 669.2 354 178.89
294.8 146 63.33 420.8 216 102.22 546.8 286 141.11 672.8 356 180.00
298.4 148 64.44 424.4 218 103.33 550.4 288 142.22 676.4 358 181.11
302.0 150 65.56 428.0 220 104.44 554.0 290 143.33 680.0 360 182.22
305.6 152 66.67 431.6 222 105.56 557.6 292 144.44 683.6 362 183.33
309.2 154 67.73 435.2 224 106.67 561.2 294 145.56 687.2 364 184.44
312.8 156 68.83 438.8 226 107.78 564.8 296 146.67 690.8 366 185.56
316.4 158 70.00 442.4 228 108.89 568.4 298 147.78 694.4 368 186.67
320.0 160 71.11 446.0 230 110.00 572.0 300 148.89 698.0 370 187.78
323.6 162 72.22 449.6 232 111.11 575.6 302 150.00 701.6 372 188.89
327.2 164 73.33 453.2 234 112.22 579.2 304 151.11 705.2 374 190.00
330.8 166 74.44 456.8 236 113.33 582.8 306 152.22 708.8 376 191.11
334.4 168 75.56 460.4 238 114.44 586.4 308 153.33 712.4 378 192.22
338.0 170 76.67 464.0 240 115.56 590.0 310 154.44 716.0 380 193.33
NOTAS
°F
719.6
723.2
726.8
730.4
734.0
737.6
741.2
744.8
748.4
752.0
755.6
759.2
382
384
386
388
390
392
394
396
398
400
402
404
°C
194.44
195.56
196.67
197.78
198.89
200.00
201.11
202.22
203.33
204.44
205.56
206.67
°F
863.6
867.2
870.8
874.4
878.0
881.6
885.2
888.8
892.4
896.0
899.6
903.2
462
464
466
468
470
472
474
476
478
480
482
484
°C
238.89
240.00
241.11
242.22
243.33
244.44
245.56
246.67
247.78
248.89
250.00
251.11
°F
1007.6
1011.2
1014.8
1018.4
1022.0
1040.0
1058.0
1076.0
1094.0
1112.0
1130.0
1148.0
542
544
546
548
550
560
570
580
590
600
610
620
11°C
283.22
284.44
285.56
286.67
287.78
293.33
298.89
304.44
310.00
315.56
312.11
326.67
°F
1670.0
1688.0
1706.0
1724.0
1742.0
1760.0
1778.0
1796.0
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950
960
970
980
990
1000
1010
1020
°C
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493.33
498.89
504.44
510.00
515.56
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11.16
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11. TABLAS
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11.17
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NOTAS
°F
4910.0
4928.0
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4982.0
5000.0
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2710
2720
2730
2740
2750
2760
2770
2780
2790
2800
2810
2820
°C
1487.8
1493.3
1498.9
1504.4
1510.0
1515.6
1521.1
1526.7
1532.2
1537.8
1543.3
1548.9
°F
5540.0
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3250
3300
3350
3400
3450
°C
1682.2
1687.8
1693.3
1698.9
1704.4
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1760.0
1787.7
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1843.3
1871.1
1898.9
°F
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8672.0
8762.0
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9032.0
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9302.0
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4900
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5000
5050
5100
5150
5200
11°C
2565.5
2593.3
2621.1
2648.8
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11.18
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5450.0 3010 1654.4 7952.0 4400 2426.6

5468.0 3020 1660.0 8042.0 4450 2454.4
5486.0 3030 1665.5 8132.0 4500 2482.2
5504.0 3040 1671.1 8222.0 4550 2510.0
5522.0 3050 1676.7 8312.0 4600 2537.7
11.19
NB DE Sch Sch Sch Sch Sch Sch Std Sch Sch Sch XS Sch Sch Sch Sch Sch XXS
5s 10s 10 20 30 40s Pared 40 60 80s 80 100 120 140 160
B36.19)
1/8 0.405 - 0.049 - - - 0.068 0.068 0.068 - 0.095 0.095 0.095 - - - - -

1/4 0.540 - 0.065 - - - 0.088 0.088 0.088 - 0.119 0.119 0.119 - - - - -
3/8 0.675 - 0.065 - - - 0.091 0.091 0.091 - 0.126 0.126 0.126 - - - - -
1/2 0.840 0.065 0.083 - - - 0.109 0.109 0.109 - 0.147 0.147 0.147 - - - 0.188 0.294
11. TABLAS
3/4 1.050 0.065 0.083 - - - 0.113 0.113 0.113 - 0.154 0.154 0.154 - - - 0.219 0.308
1 1.315 0.065 0.109 - - - 0.133 0.133 0.133 - 0.179 0.179 0.179 - - - 0.250 0.358
1 1/4 1.560 0.065 0.109 - - - 0.140 0.140 0.140 - 0.191 0.191 0.191 - - - 0.250 0.382
1 1/2 1.900 0.065 0.109 - - - 0.145 0.145 0.145 - 0.200 0.200 0.200 - - - 0.281 0.400
2 2.375 0.065 0.109 - - - 0.154 0.154 0.154 - 0.218 0.218 0.218 - - - 0.344 0.436
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IMPERIAL PIPE SCHEDULES TO BS1600 (ANSI
3 3.500 0.083 0.120 - - - 0.216 0.216 0.216 - 0.300 0.300 0.300 - - - 0.438 0.600
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METRIC
B36.10
4 4.500 0.083 0.120 - - - 0.237 0.237 0.237 - 0.337 0.337 0.337 - 0.438 - 0.531 0.674
PIPE
5 5.563 0.109 0.134 - - - 0.258 0.258 0.258 - 0.375 0.375 0.375 - 0.500 - 0.625 0.750
AND
6 6.625 0.109 0.134 - - - 0.280 0.280 0.280 - 0.432 0.432 0.432 - 0.562 - 0.719 0.864
ANSI
8 8.625 0.109 0.148 - 0.250 0.277 0.322 0.322 0.322 0.406 0.500 0.500 0.500 0.594 0.719 0.812 0.906 0.875
10 10.750 0.134 0.165 - 0.250 0.307 0.365 0.365 0.365 0.500 0.500 0.500 0.594 0.719 0.844 1.000 1.125 1.000
SCHEDULES
12 12.750 0.156 0.180 - 0.250 0.330 0.375 0.375 0.406 0.562 0.500 0.500 0.688 0.844 1.000 1.125 1.312 1.000
14 14.000 0.156 0.188 0.250 0.312 0.375 - 0.375 0.438 0.594 - 0.500 0.750 0.938 1.094 1.250 1.406 -
16 16.000 0.165 0.188 0.250 0.312 0.375 - 0.375 0.500 0.656 - 0.500 0.844 1.031 1.219 1.438 1.594 -
18 18.000 0.165 0.188 0.250 0.312 0.438 - 0.375 0.562 0.750 - 0.500 0.938 1.156 1.375 1.562 1.781 -
20 20.000 0.188 0.218 0.250 0.375 0.500 - 0.375 0.594 0.812 - 0.500 1.031 1.281 1.500 1.750 1.969 -
22 22.000 0.188 0.218 0.250 0.375 0.500 - 0.375 0.625 0.875 - 0.500 1.125 1.375 1.625 1.875 2.125 -
24 24.000 0.218 0.250 0.250 0.375 0.562 - 0.375 0.688 0.969 - 0.500 1.219 1.531 1.812 2.062 2.344 -
26 26.000 - - 0.312 0.500 - - 0.375 - - - 0.500 - - - - - -
28 28.000 - - 0.312 0.500 0.625 - 0.375 - - - 0.500 - - - - - -
30 30.000 0.250 0.312 o.312 0.500 0.625 - 0.375 - - - 0.500 - - - - - -
32 32.000 - - 0.312 0.312 0.500 0.625 - 0.375 0.688 - 0.500 - - - - - -
34 34.000 - - 0.312 0.500 0.625 - 0.375 0.688 - - 0.500 - - - - - -
TO BS1600 (ANSI B36.10 AND ANSI B36.19)
36 36.000 - - 0.312 0.500 0.625 - 0.375 0.750 - - 0.500 - - - - - -

NB DE Sch Sch Sch Sch Sch Sch Std Sch Sch Sch XS Sch Sch Sch Sch Sch XXS
Tamaño mm
mm 5s 10s 10 20 30 40s Pared 40 60 80s 80 100 120 140 160
6 10,29 - - - - - 1,73 1,73 1,73 - 2,41 2,41 2,41 - - - - -
8 13,72 - 1,65 1.65 - - 2,24 2,24 2,24 - 3,02 3,02 3,02 - - - - -
10 17,15 - 1,65 - - - 2,31 2,31 2,31 - 3,20 3,20 3,20 - - - - -
15 21,34 1,65 2,11 - - - 2,77 2,77 2,77 - 3,73 3,73 3,73 - - - 4,78 7,47
20 26,67 1,65 2,11 - - - 2,87 2,87 2,87 - 3,91 3,91 3,91 - - - 5,58 7,82
25 33,40 1,65 2,77 - - - 3,38 3,38 3,38 - 4,55 4,55 4,55 - - - 6,35 9,09
32 42,16 1,65 2,77 - - - 3,56 3,56 3,56 - 4,85 4,85 4,85 - - - 6,36 9,70
40 48,26 1,65 2,77 - - - 3,68 3,68 3,68 - 5,08 5,08 5,08 - - - 7,14 10,16
50 60,33 1,65 2,77 - - - 3,91 3,91 3,91 - 5,54 5,54 5,54 - - - 8,74 11,07
65 73,03 2,11 3,05 - - - 5,16 5,16 5,16 - 7,01 7,01 7,01 - - - 9,53 14,02
80 88,90 2,11 3,05 - - - 5,49 5,49 5,49 - 7,62 7,62 7,62 - - - 11,13 15,24
90 101,60 2,11 3,05 - - - 5,74 5,74 5,74 - 8,08 8,08 8,08 - - - - -
100 114,30 2,11 3,05 - - - 6,02 6,02 6,02 - 8,56 8,56 8,56 - 11,13 - 13,49 17,12
125 141,30 2,77 3,40 - - - 6,55 6,55 6,55 - 9,53 9,53 9,53 - 12,70 - 15,88 19,05
150 168,28 2,77 3,40 - - - 7,11 7,11 7,11 - 10,97 10,97 10,97 - 14,27 - 18,26 21,95
200 219,08 2,77 3,76 - 6,35 7,04 8,18 8,18 8,18 10,31 12,70 12,70 12,70 15,09 18,26 20,62 23,01 22,23
250 273,05 3,40 4,19 - 6,35 7,80 9,27 9,27 9,27 12,70 12,70 12,70 15,09 18,26 21,44 25,40 28,58 25,40
300 323,85 3,96 4,57 - 6,35 8,38 9,53 9,53 10,31 14,27 12,70 12,70 17,48 21,44 25,40 28,58 33,32 25,40
350 355,60 3.96 4,78 6,35 7,92 9,53 - 9,53 11,13 15,09 - 12,70 19,05 23,83 27,79 31,75 35,71 -
400 406,40 4,19 4,78 6,35 7,92 9,53 - 9,53 12,70 16,66 - 12,70 21,44 26,19 30,96 36,53 40,49 -
450 457,20 4,19 4,78 6,35 7,92 11,13 - 9,53 14,27 19,05 - 12,70 23,83 29,36 34,93 39,67 45,24 -
500 508,00 4,78 5,54 6,35 9,53 12,70 - 9,53 15,09 20,62 - 12,70 26,19 32,54 38,10 44,45 50,01 -
550 558,80 4,78 5,54 6,35 9,53 12,70 - 9,53 15,88 22,23 - 12,70 28,58 34,93 41,28 47,63 53,98 -
600 609,60 5,54 6,35 6,35 9,53 14,27 - 9,53 17,48 24,61 - 12,70 30,96 38,89 46,02 52,37 59,54 -
650 660,40 - - 7,92 12,70 - - 9,53 - - - 12,70 - - - - - -
700 711,20 - - 7,92 12,70 15,88 - 9,53 - - - 12,70 - - - - - -
750 762,00 6,35 7,92 7,92 12,70 15,88 - 9,53 - - - 12,70 - - - - - -
800 812,80 - - 7,92 12,70 15,88 - 9,53 17,48 - - 12,70 - - - - - -
850 863,60 - - 7,92 12,70 15,88 - 9,53 17,48 - - 12,70 - - - - - -
900 914,40 - - 7,92 12,70 15,88 - 9,53 19,05 - - 12,70 - - - - - -
11.20
11
11. TABLAS
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
El diagrama de Schaeffler relaciona la constitución del metal soldado de

acero inoxidable de cromo niquel con la composición química y tiene
una aplicación crítica en muchas esferas relacionadas con la soldadura.
En breve, Schaeffler agrupó los elementos contenidos en el metal de

soldadura de acero inoxidable con otros como el cromo, molibdeno,
niobio y silicio que promovían la formación de ferrita, y otros como el
níquel, carbono y manganeso que promovían la formación de austenita.
Estos elementos variaban en función de la fuerza de su actuación, y,
aplicando un factor apropiado, esto podía expresarse en términos de
equivalentes de cromo y níquel respectivamente.
Equivalent Ni
Equivalent Ni
11.21
Equivalent Cr Equivalent Cr
Para aplicar el diagrama de Schaeffler a un problema práctico de
soldadura se necesita saber:
(a) la composición del metal de soldadura depositado,
(b) la composición del metal base, y
(c) la proporción de metal base fundido en la soldadura, esto es, la
dilución.
El caso más sencillo queda ilustrado en la Figura 1 en la que dos piezas

de 3CR12 han sido soldadas una a otra usando un electrodo de 23/12
con una dilución del 30%. El metal de soldadura 23/12 que contiene un
23%Cr, 13%Ni, 1,7%Mn, 0,4%Si, 0,015%C, (Equivalente de cromo
23,6%, equivalente de níquel 14,3%) queda representado por el punto
A. El material de chapa de 3CR12 que contiene un 12%Cr, 0,5%Mn,
0,7%Si, 0,023%C y 0,35% (equivalente de cromo 13,05%, equivalente
de niquel 1,29%) queda representado por el punto B. Todo metal
soldado formado por una mezcla de estas dos composiciones quedará
en una línea recta que une los dos puntos, y en especial la dilución del
30% queda representada por el punto C de modo que AC
–––= 30%
AB
NOTAS
Este metal de soldadura tiene una estructura que comprende austenita
y ferrita de modo que es dúctil y resistente contra grietas.
En la Figura 2 se ilustra una aplicación de soldadura mixta en la que se

une 3CR12 a un acero dulce usando un electrodo de 23/12. El 3CR12
está también representado por el punto B y el acero dulce por el punto
D. Suponiendo que se funden proporciones iguales de 3CR12 y acero
dulce en la operación de soldadura, el metal madre efectivo es el
punto E, a medio camino entre B y D. Todos los posibles metales de
soldadura quedarán en una línea recta entre A y E y la dilución del
queda representada por el punto F, de modo que AF = 30%
El metal de soldadura tiene una estructura deseable de austenita y

ferrita. Lo que sigue puede considerarse como guía para las diluciones
que ocurren en la práctica con soldaduras de arco de metal.
AE
11
Al tope cuadrado con espacio de 30/40% Recorrido de raíz 30/40%
Filete de recorrido único 20/30% Revestimiento 20/25%
11.22
Revestimiento 'guijos' 10/20%
En soldaduras TIG la dilución es del 30-100%, en MIG del 20-45% y

en soldaduras de arco sumergido del 30-50%. Los recorridos
superiores en soldaduras de muchos recorridos pueden dar diluciones
que varían del cero al 40% dependiendo del proceso y la posición del
recorrido.
Equivalent nickel + % Ni + 30 x %C + 0,5 x % Mn
te te
rri rri
fe fe e
de de rit
s fer
Pa 5% de
%
20
rite
Austénite fer
de
% it e
40 f err
de
%
60
ite
ferr
% de
80
e
de ferrit
100%
Martensite
ferrite
Equivalent chrome = %Cr + %Mo + 1,5 x %Si + 0,5 x %Nb

STATEMENT OF PURPOSE
Cromweld Steels is dedicated to the profitable development of 3CR12
stainless steel in Europe and North America.
Our objective is to expand the market for 3CR12 through research and
market evolution. We aim to be the most successful supplier of utility
stainless steel in our chosen markets, through a customer service strat-
egy which builds understanding and shares the benefits of product
innovation, cost reduction and product differentiation.
Simultaneously, our goal is also to extend the application of 3CR12

into new areas where a clear technical or economic advantage can be
gained and profitable, volume demand realistically achieved.
UK SALES OFFICE
Cromweld Steels Limited, The Old Vicarage, Tittensor, Stoke-on-Trent, Staffordshire, England ST12 9HY
Telephone 01782 374139 Int. 44 1782 374139 Telefax 01782 373388 Int. 44 1782 373388
USA SALES OFFICE

Cromweld Steels U.S., P.O. Box 1500, Cornelius, NC 28031, USA
Telephone (704) 896-8114 Facsimile (704) 896-8115
El 3CR12 en armarios y encofrados
Indice de materias
Página 1
Página 2
• El 3CR12 ofrece una sencilla solución en acero inoxidable
Página 3
Descripción del 3CR12
Especificaciones
Página 4
Ventajas de utilizar el 3CR12
• Resistencia a la corrosión y la abrasión
• Alta resistencia al impacto
• Facilidad de fabricación
Página 5
• Libre de mantenimiento
• Tratamientos de superficie
• Costo reducido
Composición química
Página 6
Usos del 3CR12 en armarios y encofrados
Página 7
Propiedades mecánicas transversales para bobinas, chapas y planchas
El 3CR12 ha sido demostrado en uso
Página 8
El 3CR12 demostrado en uso
Página 9
Gama de productos
El acero inoxidable 3CR12 se ha estado utilizando en una amplia

variedad de diseños de armarios y encofrados en numerosas partes del
mundo y en muchos entornos de trabajo. Se utiliza como una opción de
acero inoxidable resistente, duradero y de bajo mantenimiento. A
diferencia del acero inoxidable convencional, el 3CR12 también ofrece
los beneficios básicos adicionales de u costo material más bajo, mayor
facilidad de fabricación y una opción de revestimiento mínimo.
Todos los tipos de equipos de instrumentación y control requieren cierta
forma de encofrado para protegerlos contra daños externos o para impedir
acceso a las piezas internas. Como en los sectores de comunicación,
transporte, industria y comercio dependen cada vez más en sistemas de
control esenciales, los medios de alojar con seguridad estos equipos son
a menudo cruciales para asegurar su eficaz funcionamiento.
Los encofrados son ahora una parte familiar de nuestros sistemas de
comunicación y control. Forman parte integral de una extensa gama de
equipos incluidos:
• Sistemas de telefonía y comunicaciones
• Señalización y vigilancia de tráfico rodado
• Señalización y vigilancia de tráfico ferroviario
• Sistemas de control industriales
• Máquinas expendedoras de billetes
• Capacitores eléctricos
• Contadores
• Equipos de conmutación
• Electrónica de energía
• Controladores programables
• Integradores de sistemas
• Control de contaminación ambiental
• Motores y sistemas energéticos
página 1

Así pues, puede requerirse que los encofrados ejecuten diversas
importantes tareas, dependiendo de su aplicación. El diseño y los
materiales de construcción utilizados dependen de los siguientes factores:
• Ubicación
• Utilización
• Entorno de trabajo
• Nivel de protección contra el ingreso
• Estética
• Riesgo de daños físicos
• Facilidad de acceso
• Mantenimiento
• Protección
• Seguridad
• Normas aplicables
• Protección o compatibilidad electromagnética
El 3CR12 ofrece una sencilla solución en acero inoxidable

Los fabricantes de encofrados han descubierto que el 3CR12 satisface
numerosas necesidades de manera simultánea. Como acero inoxidable
ofrece alta resistencia al impacto e inherente protección contra la
corrosión. Así pues, aporta una prolongada vida útil y mantenimiento
sumamente bajo. Su aspecto permanece en mejor condición durante
más tiempo, ya que el desgaste y los daño causados en la pintura o
revestimiento superficial raramente provoca la corrosión del metal
propiamente dicho.
página 2

página 3
Desarrollado para ofrecer una alternativa superior a los aceros al

carbono revestidos y otros materiales con baja resistencia
corrosiva/abrasiva, el 3CR12 aporta al usuario los beneficios de tal
resistencia, además de su dureza, durabilidad y bajo mantenimiento. Y
todo esto en un material que ofrece buena facilidad para la soldadura y
la formación que permiten utilizar métodos convencionales de fabricación.
Además, debido a que no depende de elementos costosos tales como el

níquel o el molibdeno, el 3CR12 ofrece la ventaja de un bajo costo
constante comparado con otros materiales resistentes a la corrosión. El
material también reduce los costos debido a que requiere un mínimo de
tratamiento de protección contra la corrosión.
Especificaciones
El 3CR12 está conforme con la clase europea de acero inoxidable

1.4003, incluida en la especificación EN 10088 referente a productos
largos y planos de acero inoxidable. También se incluye en la
especificación EN 10028-7 referente a aceros inoxidables adecuados
para fines de presión que incluyen valores de impacto mínimos
especificados. Además, el 3CR12 está certificado de acuerdo con las
ASTM A240 UNS S41003.
Resistencia a la corrosión y la abrasión

El 3CR12 ofrece 250 veces la resistencia a la corrosión que ofrece el
acero dulce sin pintar. La resistencia a la corrosión es una característica
inherente del 3CR12 que ofrece unas mejoras destacadas comparado
con aceros sin alear o con baja aleación, incluidos los aceros resistentes
a la abrasión. Utilizando el 3CR12, los fabricantes de encofrados
comprueban que sus equipos duran considerablemente más comparado
con el acero al carbono.
Alta resistencia al impacto

El 3CR12 ofrece una resistencia superior comparado con los aceros
dulces tales como los BSEN 10113, Fe430A (AISI 1018 ó ASTM A36). El
3CR12 se comporta muy parecido al acero inoxidable austenítico, ya
que se elastifica gradualmente y no muestra un límite de elasticidad
definido. Cuando el 3CR12 se usa para encofrados, las propiedades
mecánicas contra el impacto satisfarán las normas requeridas en la
industria para los diseñadores de armarios, tales como los códigos IEC o
IK para la resistencia a impactos requerida de los encofrados.
Fabricación
A diferencia del acero inoxidable convencional, el 3CR12 ha sido
diseñado para rivalizar las características de fabricación, formación y
facilidad de soldadura que ofrecen los aceros al carbono. Puede
formarse con facilidad en una prensa molturadora a temperatura
ambiente y muestra una tendencia mínima hacia el endurecimiento por
deformación. En condición recocida, puede curvarse a 180˚ sobre un radio
equivalente a dos veces el espesor de una plancha de hasta 12mm (1/2").
El corte por láser/plasma es un método eficaz para perfilar y cortar el
material. También se aceptan otros medios de corte, tales como el
realizado por disco abrasivo para trozos cortos, el cizallado por guillotina
y el corte motorizado, dependiendo del uso final y el acabado requerido.
El 3CR12 se presta a soldadura de alta integridad y uniformidad, las
cuales son importantes características para facilitar su fabricación. Su
metalurgia de fase doble produce una soldadura firme y una zona
termoafectada (HAZ).
Se puede soldar mediante métodos de soldadura convencionales tales
como TIG, MIG y MMA. Además se puede soldar sobre sí mismo, sobre
acero inoxidable y sobre acero al carbono (son esenciales metales
rellenos de acero inoxidable). También se ha usado con éxito soldadura
por láser. Debido a su mínimo endurecimiento por deformación, el
3CR12 puede ser perforado para producir grandes superficies abiertas,
lo cual resulta ideal para la fabricación de cribas de desagüe o difusión.
página 4

página 5
Libre de mantenimiento
Debido a que es resistente a la corrosión y abrasión, el 3CR12 podrá
considerarse la aplicación de una capa de pintura opcional reducida.
También es duro, duradero y prácticamente libre de mantenimiento, de
modo que los encofrados pueden dejarse sin mantenimiento durante
largos periodos y reducirse considerablemente los costos de
mantenimiento planificado.
Tratamientos de superficie
El 3CR12 es capaz de recibir una amplia gama de sistemas de pintura,
pero los tratamientos contra la corrosión no son esenciales (vea
asesoramiento para entornos de trabajo excepcionales). El daño de este
revestimiento no resultará normalmente en la corrosión del acero.
Costo reducido
Debido a que no depende de elementos costosos tales como el níquel o
el molibdeno, el 3CR12 ha mantenido de manera constante una ventaja
de costo reducido comparado con otros materiales resistentes a la
corrosión. También ayuda a reducir los costos al eliminar los
tratamientos protectores y compensaciones de corrosión. En servicio, el
3CR12 continúa ahorrando costos de mantenimiento al tiempo que
aporta una más prolongada vida útil. Cuando se considera que no
requiere mantenimiento y ofrece una vida útil más prolongada, el costo
global del 3CR12 puede ser considerablemente más bajo que cualquiera
de los materiales alternativos.
ELEMENTO ALCANCE (%) NORMAL (%)
Carbona 0,03 máximo 0,023

Sílice 1,00 máximo 0,70
Manganeso 1,50 máximo 0,50
Fósforo 0,04 máximo 0,026
Azufre 0,015 máximo 0,005
Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35
Nitrógeno 0,03 máximo 0,02
página 6
Usos del 3CR12 en armarios y encofrados
revestimiento reducido
Resistencia al impacto
Resistencia a ruido /
electromagnética
Resistencia a la
compatibilidad
Mantenimiento
Ventajas
Pirorresistente
Opción de
corrosíon
reducido
Seguridad
Usos
Cajas para equipos de control

Ubicación / Entorno de trabajo
Armarios para equipos electrónicos

Cajas para contadores externos

Equipos de señalizacíon
Equipos de conmutacíon
Armarios de telecomunicaciones
Daño fiscio
Máquinas expendedoras de billetes
Ubicación / Entorno de trabajo Uso frecuente
Ubicación costera
Entorno húmedo o mojado

Propiedades mecánicas transversales para bobina, chapa y plancha (se enviarán propiedades para tubos
previa solicitud)
Según BSEN10088-2
Típico (PSI)
(a temperatura ambiental)
Resistencia a la tracción (MPa) 450-650 65-94 ksi 522 75,709

0.2% en prueba (MPa) 320min < 6mm 46.37 ksi < .25” 376 54,534
280min > 6mm 40.57 ksi > .25” 361 52,358
Alargamiento (%) 20min < 6mm 20min < .25” 23 23
18min > 6mm 18min > .25” 26 26
Dureza (BHN)* 220max < 12mm 220max < .5” 165 165
250max > 12mm 250max > .5”
Impacto Charpy ( J ) (según EN10028-7) 50min > 15mm 36ft lbs > .6” 100 73.75ft/lbs
*(no según BSEN10088-2)
35min < 15mm 25 ft lbs < .6” 85 62.69ft/lbs
A pesar de que el 3CR12 fue desarrollado solamente hace 20 años, fue

adoptado rápidamente por muchos fabricantes de encofrados y cierto
número de aplicaciones iniciales ofrecen una prueba excelente del
rendimiento que aporta este acero a largo plazo.
Cabina telefónica situada en un entorno costero
Ubicación: Costa del Reino Unido, cercana a una carretera principal y
en una zona propensa a inundación localizada.
Se utiliza para alojar equipos de BT (British Telecom), y es una cabina
fabricada con 3CR12 de 1,5mm instalada hace más de 10 años. Fue
comprobada cinco y ocho años después y se halló en un estado
aceptable, si bien la mayor parte de la pintura original se mostraba
agrietada y gastada. Solamente fue detectada una decoloración débil
alrededor de las zonas dañadas de la pintura.
No se empleó ningún tratamiento anticorrosión en el encofrado,
solamente pintura de acabado cosmético. Los cierres y adaptadores
fabricados de acero dulce revestido de cinc mostraban considerable
cantidad de corrosión.
página 7

Máquinas expendedoras de billetes instaladas en sistemas de
transporte público
Ubicación: Plataformas en todas las estaciones originales, algunas bajo
cubierta, otras instaladas al exterior.
Varias máquinas expendedoras de billetes instaladas en 1994 en el
Metrolink de Manchester, ubicadas en estaciones abiertas, en distritos de
cercanías, expuestas a todas las condiciones meteorológicas y, lo que es
más importante, a abuso del vandalismo. Fueron inspeccionadas
después de cinco años de servicio. La inspección mostró que habían
excedido las expectativas referentes a resistencia y prevención de
corrosión. Donde la pintura original se había agrietado, rayado o
gastado, el 3CR12 podía verse brillante e inalterado.
En general, Metrolink consideró que la condición, el aspecto y el
rendimiento prestado por el acero 3CR12 en esta aplicación fueron
excelentes. Su experiencia les había demostrado que el acero les estaba
ofreciendo una vida útil mucho más prolongada de la esperada y que
estaba relativamente libre de mantenimiento. El acero había mantenido
un aspecto aceptable en un entorno de trabajo sumamente difícil.
Máquinas expendedoras de billetes instaladas en sistemas de

transporte público
Ubicación: Una gama completa de entornos de trabajo a nivel mundial.
Estos módulos de potencia construidos a base de Cromweld 3CR12 han
subrayado la durabilidad de este acero en algunas de las temperaturas
más extremadas existentes en la Tierra. Aunque los clientes
normalmente utilizan estos módulos de potencia como cierta forma de
energía de reserva, el ejército sueco también los usa para suministrar
energía continua en temperaturas que fluctúan de +50˚C en países tales
como el Oriente Medio, hasta –30˚C en condiciones árticas.
La compañía recientemente tuvo la ocasión de inspeccionar uno de los
módulos más antiguos producidos. Este módulo había prestado para el
ejército cinco años de servicio en temperaturas extremadas. El módulo
se hallaba en buen estado de funcionamiento. Aunque el módulo había
sido rayado en algunos puntos, el 3CR12 no había sufrido corrosión
alguna y podía verse brillante e inalterado.
página 8

página 9
Gama de productos
Producto plano
Laminado en frío 2B
1.0mm - 3mm ( 20ga - 11ga )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho
Laminado en caliente Núm. 1 ó chapa (negra) HRA

2.5mm - 25mm ( 12ga - 1” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho
Bobina (laminada en frío y caliente en los

espesores y anchos previos)
1.0mm - 6mm ( 20ga - 1/4” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho
Perfiles tubulares, cuadrados y rectangulares

(Gama de espesores y tamaños)
Otras formas de productos disponibles

Para más información contactar:
CROMWELD STEELS LIMITED

The Old Vicarage, Tittensor, Stoke-on-Trent,
Staffordshire STI2 9HY Inglaterra
Teléfono: +44 (0) 1782 374139 / 376012
Facsímil: +44 (0) 1782 373388
E-Mail: sales@cromweld.com
CROMWELD STEELS US
P.O. Box 1500, Cornelius, North Carolina 28031, USA
Teléfono: (704) 896-8114
Facsímil: (704) 896-811 5
E-Mail: cromweldus@aol.com
O visitar:
www.cromweld.com
Más información disponible en Cromweld incluye:

Guía informativa de productos 3CR12
El 3CR12 en la industria del carbón
El 3CR12 en ingeniería
El 3CR12 en el manejo de materiales y usos ecológicos
El 3CR12 en la industria del ferrocarril
El 3CR12 en la industria del azúcar
El 3CR12 en la industria del transporte
Manual técnico – (Impreso y en CD)
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Indice de materias
Página 1
El 3CR12 en la preparación, manejo y transporte de carbón
Página 2
Sectores de utilización del 3CR12
Página 3
Especificaciones
• Alta resistencia y bajo peso
Página 4
• Facilidad de deslizamiento
Página 5
• Costo reducido
Página 6
Página 7
Usos del 3CR12 en la industria del carbón
Página 8
El 3CR12 demostrado en uso en la industria del carbón
Página 9
Gama de productos
El 3CR12 en la preparación,
manejo y transporte de carbón
En común con todos los aspectos de la explotación, preparación, manejo

y transporte del carbón es el efecto que éste ejerce sobre los materiales
que entran en contacto durante estos procesos. Además de estar a menudo
impregnado de humedad, y de transportar elementos sumamente
corrosivos tales como cloro y azufre, el carbón es extremadamente
abrasivo, incluso en situaciones de manejo a bajo esfuerzo.
Para que estos procesos sigan siendo competitivos, el costo de producir

energía a base de carbón debe ser calculado cuidadosamente. El costo
de la corrosión en maquinaria y equipos esenciales es un problema
evidente responsable de costosos recambios, mantenimiento y pérdida
de producción.
Materiales tales como acero al carbono, acero dulce galvanizado y

aluminio son a menudo inadecuados cuando la tarea es tan exigente. El
2CR12 ha demostrado ser usa solución universal para una amplia
variedad de operaciones de manejo de carbón.
Ventajas de utilizarlo en maquinaria de manejo de carbón

Mantenimiento nulo/reducido
Sumamente prolongada vida útil del equipo
Mejor productividad, mejor flujo de material y obstrucción nula
página 1

Sectores de utilización del 3CR12
Extracción de carbón
• Chapas de cubierta de bateas • Gamas del pozo
de línea AFC • Pisos y laterales de vehículos
• Bateas de transportador para transporte de personal
• Revestimientos de los rodillos • Forros de tolvas / patines
locos del transportador • Listones del transportador de
• Chapas de cubierta del alimentación al faldón
transportador estático • Forros de canaletas y tolva-
• Compuertas de ventilación trituradora
• Tolvas de vagonetas • Cribas
Plantas de lavado y preparación de carbón

• Forros de alimentadores • Chapas de transportador
• Cribas • Pañoles de carbón lavado
• Entarimados • Placas protectoras / cámaras de
• Cajas y encofrados flotación
• Extracción de finos – • Tanques y lavadoras
plataformas / cribas • Tambores de filtración, bandejas
• Vagonetas de lavado Baum de agua y transportador de
• Separadores cilíndricos listones
• Cribas vibradoras • Forros de pañol
• Cribas de desagüe
Manejo y transporte de carbón

• Vagonetas de carbón • Transportadores
•Forros de pañol de almacenaje • Planta terminal / manejo de
/ transporte carbón
• Canaletas
página 2

página 3

carbono revestidos y otros materiales con baja resistencia corrosiva /
abrasiva, el 3CR12 aporta al usuario los beneficios de tal resistencia,
además de su dureza, durabilidad y bajo mantenimiento. Y todo esto en
un material que ofrece buena facilidad para la soldadura y la formación
que permiten utilizar métodos convencionales de fabricación.

Especificaciones


a la abrasión.
El 3CR12 ofrece un rendimiento excelente en condiciones abrasivas
húmedas, reduciendo de manera dramática el desgaste. Como el 3CR12
ha sido diseñado para ofrecer una excelente resistencia a la abrasión, la
aplicación de revestimientos o pinturas no es necesaria con fines
antiabrasivos.
Alta resistencia y bajo peso

definido. Los perfiles cuadrados o rectangulares del 3CR12 aseguran que
la estructura se deformará de manera controlada y que absorberá
suficiente energía de impacto para conservar el espacio de
supervivencia interior.
Facilidad de deslizamiento
Debido a que es resistente a la corrosión/abrasión, el 3CR12 es capaz de
retener su integridad de superficie y capacidad de asegurar un flujo de
material suave. En la mayoría de los casos, el rendimiento superficial del
3CR12 se mejora con el tiempo debido al efecto pulimentador del contacto
con el material. Así pues, el material no queda adherido en el interior de las
tolvas y fluye de manera más eficaz a través de canaletas y conductos.
Entre las ventajas que ofrece un mejor deslizamiento se incluyen:
Diseño:
• Angulos de reposo más bajos
• Angulos de cono de silo más amplios
• Silos de alimentación más bajos
• Alturas de alimentación inferiores
Funcionamiento:
• Mayor productividad, mejor flujo de material y obstrucción nula
• Menos consumo de energía
• Transportadores más cortos
• Alturas de bomba inferiores
Fabricación
facilidad de soldadura que ofrecen los aceros al carbono. Puede formarse
con facilidad en una prensa molturadora a temperatura ambiente y muestra
una tendencia mínima hacia el endurecimiento por deformación. En
condición recocida, puede curvarse a 180º sobre un radio equivalente a
dos veces el espesor de una plancha de hasta 12mm (1/2").
acero inoxidable y sobre acero al carbono (son esenciales metales rellenos
de acero inoxidable). También se ha usado con éxito soldadura por láser.
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página 5
El 3CR12 no requiere revestimientos o tratamientos superficiales.
Cuando se requiere pintura o revestimiento o con fines estéticos,
el acero es capaz de recibir una amplia gama de sistemas de
pintura. El daño de este revestimiento no resultará normalmente
en la corrosión del acero.
Costo reducido
Debido a que no depende de elementos costosos tales como el
níquel o el molibdeno, el 3CR12 ha mantenido de manera
constante una ventaja de costo reducido comparado con otros
materiales resistentes a la corrosión. También ayuda a reducir
los costos al eliminar los tratamientos protectores y
compensaciones de corrosión. En servicio, el 3CR12 continúa
ahorrando costos de mantenimiento al tiempo que aporta una
más prolongada vida útil. Cuando se considera que no requiere
mantenimiento y ofrece una vida útil más prolongada, el costo
global del 3CR12 puede ser considerablemente más bajo que
cualquiera de los materiales alternativos.
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Propiedades mecánicas transversales para bobina, chapa y plancha (se enviarán

propiedades para tubos previa solicitud)
Según BSEN10088-2
Típico (PSI)

280min > 6mm 40.57 ksi > .25” 361 52,358
18min > 6mm 18min > .25” 26 26
250max > 12mm 250max > .5”

Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35
Usos del 3CR12 en la industria del carbón
revestimiento reducido
corrosión / abrasión
revestimiento nulo
Resistencia a la
Mantenimiento
Ventajas
del material
Eficaz flujo
Resistencia al
Opción de
Opción de
reducido
impacto
Uses
Chapas de cubierta de bateas de línea AFC
Compuertas de ventilación
Listones del transportador de

alimentación al faldón
Vagonetas de lavado Baum
Cajas y encofrados
Forros de canaletas y tolva-trituradora
Forros de pañol
Canaletas
Tolvas de vagonetas
Planta terminal/manejo de carbón
Revestimientos de los rodillos locos

del transportador
Bateas de transportador
Chapas de transportador
Transportadores
Cribas de desagüe
Separadores cilíndricos
Forros de alimentadores
Tambores de filtración, bandejas de agua

y transportador de listones
Extracción de finos – plataformas/cribas
Entarimados
Placas protectoras/cámaras de flotación
Pisos y laterales de vehículos para

transporte de personal
Vagonetas de carbón
Cribas
Gamas del pozo
Forros de tolvas/patines
Chapas de cubierta del transportador estático
Tanques y lavadoras
Forros de pañol de almacenaje/transporte
Cribas vibradoras
Pañoles de carbón lavado

página 7

en la industria del carbón
Un filtro de carbón de 40 toneladas de capacidad producido para un

fabricante de cemento británico a base de Cromweld 3CR12 no ha
requerido mantenimiento importante desde los 7 a 8 años de su
instalación, comparado con su predecesor de acero dulce que requería
ya sea recambio o renovación de cada 3 a 4 años.
Los directores de la planta observaron que, a pesar del desembolso

inicial más alto requerido para comprar el fabricado con 3CR12, y con
un costo de instalación similar para ambos materiales, el 3CR12 es
considerablemente mucho más económico a la larga. Debido a los
considerablemente más altos costos de instalación asociados con el
acero dulce y el hecho de que un recambio continuo incurre en más
costos de instalación, la compañía decidió que había adoptado la
decisión correcta al cambiarse al 3CR12. Pensaron cara al futuro y
decidieron que ésta era la elección obvia.
Los nuevos remolques para el transporte de carbón y coque, construidos

a base de 3CR12 para una compañía británica, han demostrado una
marcada mejora en aguantar este entorno de trabajo particularmente
arduo, ofreciendo ventajas significativas en cuanto a productividad,
mantenimiento y eficacia en la descarga de material.
A pesar de estar en constante uso, los remolques todavía se hallan en

excelente condición. Según afirma el director del almacén, la facilidad de
deslizamiento de la superficie pulimentada interior del remolque se ha
mantenido constante. "Desde el principio, la superficie comienza a
pulimentarse durante el uso y aporta una excelente y completa descarga
del material", manifestó el director.
página 8

página 9
Gama de productos
Producto plano
1.0mm - 3mm ( 20ga - 11ga )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

2.5mm - 25mm ( 12ga - 1” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

1.0mm - 6mm ( 20ga - 1/4” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho



Teléfono: +44 (0) 1782 374139 / 376012
Facsímil: +44 (0) 1782 373388
CROMWELD STEELS US
Teléfono: (704) 896-8114
Facsímil: (704) 896-811 5
O visitar:
www.cromweld.com

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Indice de materias
Página 1
El 3CR12 en plantas de ingeniería, estructuras y productos manufacturados
Página 2
Sectores de utilización
Página 3
Especificaciones
Página 4
Página 5
Página 6
• Costo reducido
Página 7
Usos del 3CR12 en la ingeniería
Página 8
El 3CR12 demostrado en uso en la ingeniería
Página 9
Gama de productos
El 3CR12 en plantas de ingeniería, estructuras
y productos manufacturados
La corrosión y abrasión representan un costo importante para la

industria. Los equipos expuestos a las fuerzas de la corrosión, o en
contacto con elementos abrasivos, resultarán en un mantenimiento
excesivo, insuficiente utilización del activo y reducción de la vida útil.
Muchos ingenieros industriales se han pasado al uso de un acero

inoxidable que ofrece un costo instalado más económico y unas
impresionantes ventajas en servicio, tales como eliminación del
mantenimiento y unos intervalos de recambio sumamente prolongados.
El Cromweld 3CR12 permite diseñar maquinaria y equipos en acero

inoxidable, eliminando las numerosas desventajas asociadas con el
acero al carbono, aceros revestidos o aleaciones costosas. El diseño y
la fabricación son a menudo simplificados, ya que el 3CR12 se presta a
los métodos de soldadura y formado convencionales. El revestimiento
con pintura o tratamiento pueden, en algunos casos, ser eliminados o
reducidos a acabados cosméticos, lo cual resulta en reducciones de
costo total en instalación o producto acabado.
Los productos manufacturados pueden ofrecer una ventaja significativa

en el mercado al incluir los beneficios del acero inoxidable y ofrecer a
los usuarios finales valor adicional por lo pagado a través de un costo en
servicio más reducido o intervalos de recambio más prolongados.
Las plantas de producción y estructuras generales pueden ser diseñadas
para que sean más resistentes, más duraderas y libres de mantenimiento.
La lista de usos para el 3CR12 continúa creciendo. Si tiene dudas sobre

su rendimiento para su uso particular, por favor visite nuestro sitio Web
(Cromweld.com) o póngase en contacto con el departamento técnico de
Cromweld para obtener más información.
página 1
Entre los usos se incluyen:

• Planta de fabricación
• Tanques
• Pasarelas / entarimados
• Chimeneas de escape
• Torres de enfriamiento
• Conductos
• Encofrados
• Vagonetas de hornos
• Plantas de secado de papel
• Equipos de horneado
• Edificios
• Pesebres para piensos animales
• Cercados / compuertas
• Muebles callejeros
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página 3

carbono revestidos y otros materiales con baja resistencia corrosiva /
abrasiva, el 3CR12 aporta al usuario los beneficios de tal resistencia,
además de su dureza, durabilidad y bajo mantenimiento. Y todo esto en
un material que ofrece buena facilidad para la soldadura y la formación
que permiten utilizar métodos convencionales de fabricación.

Especificaciones


a la abrasión.

antiabrasivos.

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página 5
material suave. En algunos casos, el rendimiento superficial del 3CR12
se mejora con el tiempo debido al efecto pulimentador del contacto con
el material.
Fabricación
facilidad de soldadura que ofrecen los aceros al carbono
Puede formarse con facilidad en una prensa molturadora a temperatura
deformación. En condición recocida, puede curvarse a 180º sobre un radio
por láser.
página 6
Cuando se requiere pintura o revestimiento o con fines estéticos, el acero
es capaz de recibir una amplia gama de sistemas de pintura. El daño de
este revestimiento no resultará normalmente en la corrosión del acero.
Costo reducido

Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35
Propiedades mecánicas transversales para bobina, chapa y plancha (se enviarán propiedades
para tubos previa solicitud)
Según BSEN10088-2
Típico (PSI)

280min > 6mm 40.57 ksi > .25” 361 52,358
18min > 6mm 18min > .25” 26 26
250max > 12mm 250max > .5”
Usos del 3CR12 en la ingeniería

Vida útil prolongada
Rendimiento a alta
superficie reducidos
Excelente facilidad
Ventaja de costo
reducido / nulo
Revestimientos o
Mantenimiento
Alta resistencia
Alta resistencia
Fabricación no
de deslizamiento
tratamientos de
especializada
Ventajas
Resistencia a
Resistencia a
temperatura
la corrosión
la abrasión
al impacto
reducido
Usos
Planta de fabricación
Tanques
Pasarelas / entarimados
Chimeneas de escape, torres

de enfriamiento y conductos
Encofrados
Vagonetas de hornos
Plantas de secado de papel
Equipos de horneado
Edificios
Pesebres para piensos animales
Cercados / computeras
Muebles callejeros
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El 3CR12 demostrado en uso en la ingeniería
Un fabricante británico de torres de enfriamiento y equipos de control

de polvos y humos ha conseguido realizar ahorros significativos con el
3CR12, especialmente desarrollado para ofrecer una solución
económica a los problemas que plantean los usos corrosivos y abrasivos.
Mediante el uso del 3CR12, una firma líder mundial en el diseño y

suministro de equipos productores de piensos, finalmente ha encontrado
un material capaz de resistir las condiciones sumamente abrasivas,
corrosivas y húmedas inherentes en su acondicionador para el
tratamiento de harina prensada en la fabricación de alimentos para
ganado vacuno. La compañía decidió adoptar el 3CR12 hace unos cinco
años para producir el tambor de mezclado de la máquina.
En los andenes y marcos de defensa usados en gasolineras fabricados

por una compañía británica se está usando el 3CR12 por sus
características de no requerir mantenimiento, y su resistencia a los
choques frecuentes recibidos de vehículos.
En una nueva vagoneta de horno desarrollada por una firma especialista

francesa se incorpora el 3CR12, por su resistencia a la corrosión, ya que
la parte inferior de la vagoneta está sumergida en agua.
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Gama de productos
Producto plano
1.0mm - 3mm ( 20ga - 11ga )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

2.5mm - 25mm ( 12ga - 1” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

1.0mm - 6mm ( 20ga - 1/4” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho



Teléfono: +44 (0) 1782 374139 / 376012
Facsímil: +44 (0) 1782 373388
CROMWELD STEELS US
Teléfono: (704) 896-8114
Facsímil: (704) 896-811 5
O visitar:
www.cromweld.com

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El 3CR12 en el manejo de
materiales y usos ecológicos
Indice de materias
Página 1
Página 2
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Especificaciones
Página 4
Página 5
• Costo reducido
Página 6
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El 3CR12 demostrado en el manejo de materiales
Página 9
Gama de productos
Las operaciones involucradas en el manejo de materiales ejercen

inevitables efectos sobre los equipos, particularmente el medio
superficial que está en contacto con el material en tránsito.
Normalmente estos materiales están impregnados de humedad o
contaminados con tierras o arenillas que crean condiciones
particularmente abrasivas. En estas situaciones, la planta de manejo
requiere un elevado nivel de mantenimiento y probablemente sea
necesario recambiarla de manera regular.
Los desechos sólidos procedentes de procesos caseros o industriales

también son difíciles de manejar, y las fuerzas de corrosión/abrasión
pueden también constituir un factor de costo importante para los
equipos de recogida, transporte y manejo. A medida que aumenta la
presión para fragmentar y reciclar más material se incrementa la
necesidad de utilizar sistemas de manejo más sofisticados. La necesidad
de utilizar dichas plantas de manera más confiable y de reducir el costo
de explotación son factores cruciales para la viabilidad de esquemas de
reciclado, y por consiguiente resulta práctico construirlas para que
resistan periodos de utilización más prolongados sin paradas,
mantenimiento y recambios.
En otros sistemas de control ecológico tales como el suministro de agua

o el alcantarillado, la corrosión también es un factor importante que
contribuye a reducir la vida útil de los equipos y a aumentar los costos
de mantenimiento.
En todos estos aspectos problemáticos, el acero inoxidable 2CR12

ofrece una solución práctica y económica. Ha demostrado un
rendimiento superior al del acero dulce, los aceros revestidos y las
aleaciones convencionales en el manejo de materiales y en entornos del
desecho de sólidos y suministro de agua donde la corrosión/abrasión
plantea un problema de ingeniería.
Usado con éxito en todo el mundo, el acero inoxidable 2CR12 fue

originalmente desarrollado como una solución económica efectiva a los
problemas de corrosión/abrasión en las operaciones de manejo de
materiales, y ahora goza de un logrado historial en una amplia variedad
de usos.
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Manejo de materiales:
• Cemento
• Arcillas
• Potasa
• Sal de acabado de carreteras
• Cal, arena, etc.
• Productos agrícolas
• Maderas
• Pasta de madera
• Fertilizantes
• Fosfato y azufre
Usos ecológicos
• Plantas de tratamiento de aguas
• Tanques
• Plantas de tratamiento de aguas cloacales
• Compuertas / control de canales / ríos
• Tolvas / volquetes para manejo de basura / desechos
• Vehículos para manejo de basura / desechos
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página 3

la formación que permiten utilizar métodos convencionales de fabricación.

Especificaciones


a la abrasión

antiabrasivos.

el material.
página 4
página 5
Fabricación
facilidad de soldadura que ofrecen los aceros al carbono.
por láser.
Cuando se requiere pintura o revestimiento o con fines estéticos, el acero
es capaz de recibir una amplia gama de sistemas de pintura. El daño de
este revestimiento no resultará normalmente en la corrosión del acero.
Costo reducido
página 6

Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35

Según BSEN10088-2
Típico (PSI)

280min > 6mm 40.57 ksi > .25” 361 52,358
18min > 6mm 18min > .25” 26 26
250max > 12mm 250max > .5”
El 3CR12 en el manejo de materiales
reducido o nulo
Mantenimiento
Revestimiento
Ventajas
Resistencia a
Resistencia a
Alta resistencia
la corrosión
del material
Eficaz flujo
la abrasión
reducido
Usos
Manejo de materiales :
Productos agrícolas
Cemento
Arcillas
Fertilizantes
Cal, arena, etc.
Fosfato y azufre
Potasa
Sal de acabado de carreteras
Maderas
Pasta de madera
Usos ecológicos :
Tolvas / volquetes para manejo

de basura / desechos
Vehículos para manejo de basura
/ desechos
Compuertas / control de canales / ríos
Plantas de tratamiento de aguas cloacales
Tanques
Plantas de tratamiento de aguas

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El 3CR12 demostrado en el manejo de materiales
Una productora de cemento británica renovó su precipitador principal

utilizando 3CR12. El acero fue utilizado para recubrir parcialmente el
exterior y forrar el interior del precipitador, cuya misión es recoger el
polvo generado por el proceso de fabricación. El equipo había sido
originalmente construido a base de acero dulce, pero los efectos del
azufre causaron intensa corrosión interna por lo que se decidió
seleccionar 3CR12.
Una evaluación del rendimiento del 3CR12, usada para trabajo

estructural interior y la carcasa externa de precipitadores en otra planta
de fabricación de cemento británica, mostró que había reducido
significativamente los costos de mantenimiento y prolongado la vida útil
de los equipos. El 3CR12 fue utilizado para sustituir las secciones de
acero dulce que habían sufrido intensa corrosión en el agresivo entorno
de fabricación de cemento.
Mediante el uso de 3CR12, la mina de potasa más profunda del mundo

ubicada en el Reino Unido, ha incrementado ocho veces la vida útil de
los componentes comparado con el acero dulce,. Esto subraya la idoneidad
de este acero para uso en el manejo de materiales húmedos agresivos.
Una inspección de una de las plantas de manejo de sal de carretera más

atareadas del Reino Unido, en la cual se instaló hace cinco años el
3CR12, ha subrayado la durabilidad de este acero. Entre sus
aplicaciones se incluye un silo de 100 toneladas de capacidad, rejillas
de entarimado, una tolva de alimentación de transportador y estructuras
de soporte de un sistema de transporte. La inspección mostró que el
forro del silo todavía conservaba intacto su revestimiento original y que
no había sufrido pérdida metálica perceptible. En funcionamiento, el silo
es capaz de descargar por completo el producto sin retención alguna.
El 3CR12 se ha usado para compuertas de control de inundaciones en

un sistema de gestión de inundaciones de una compañía de EE.UU.
Construidas con el 3CR12, las compuertas se han beneficiado de
resistencia a la corrosión, libre mantenimiento y prolongada vida útil.
Esto contrasta con los diseños de compuerta previos en los que se usaba
acero al carbono revestido de epoxia.
En un sistema de compuestos de abono, fabricado por una compañía

británica para una amplia variedad de desperdicios, se utilizó el 3CR12
por su excelente resistencia a la corrosión. Este acero continúa
resistiendo la corrosión incluso cuando el revestimiento de pintura se ha
dañado. La compañía había usado previamente acero dulce para este fin.
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Gama de productos
Producto plano
1.0mm - 3mm ( 20ga - 11ga )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

2.5mm - 25mm ( 12ga - 1” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

1.0mm - 6mm ( 20ga - 1/4” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho



Teléfono: +44 (0) 1782 374139 / 376012
Facsímil: +44 (0) 1782 373388
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El 3CR12 en el industria
del ferrocarril
El 3CR12 en la industria
del ferrocarril
del ferrocarril
Indice de materias
Página 1
Página 3
Especificaciones
Página 4
Página 5
• Costo reducido
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Página 7
Usos del 3CR12 en la industria del ferrocarril
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El 3CR12 demostrado en uso en la industria del ferrocarril
Página 9
Gama de productos
El producto usado en la construcción de material rodante y en la

creación de infraestructura dentro de la industria del ferrocarril son
importantes factores para prolongar la vida útil de los componentes,
reducir el impacto ecológico, mejorar los niveles de seguridad y
minimizar el mantenimiento.
El problema está en que pocos materiales ofrecen el rendimiento óptimo

para satisfacer todos los requerimientos en estos sectores clave. Algunos
ofrecen tanto dureza como resistencia a la corrosión pero añaden peso
considerable, mientras que otros ofrecen ventajas múltiples pero encarecen
significativamente el costo del vehículo. Los diseñadores han de seleccionar
materiales que ofrezcan valor por lo pagado y ventaja operacional.
De manera cada vez más frecuente se está seleccionando el acero

inoxidable 3CR12 como material óptimo para los usos siguientes:
Construcción de Infraestructura:
material rodante: • Ménsulas suspendidas
• Puertas de carril • Carriles conductores
• Forrado / chapeado exterior • Encofrados laterales de la vía
• Bastidores estructurales • Encofrados de control /
• Bastidores auxiliares expendedoras de billetes
• Entarimado
• Tabiques
• Tanques
• Tolvas para mercancías
Los usuarios del 3CR12 están ahora extendiendo sus horizontes de

planificación financiera cuando consideran el mantenimiento y
recambio de componentes. Comparaciones sobre el verdadero costo de
la propiedad realizadas entre varios materiales (acero dulce, acero
convencional y 3CR12) han demostrado repetidamente que los periodos
de recambio pueden ser prolongados hasta diez años con el 3CR12 –
una reducción considerable en el costo de la vida útil general del material.
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del ferrocarril
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del ferrocarril
página 3
del ferrocarril

la formación que permiten utilizar métodos convencionales de
fabricación.

Especificaciones


a la abrasión.
antiabrasivos.

el material.
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del ferrocarril
página 5
del ferrocarril
Fabricación
facilidad de soldadura que ofrecen los aceros al carbono.
por láser.
El 3CR12 no requiere revestimientos o tratamientos superficiales. Cuando se
requiere pintura o revestimiento con fines estéticos, el acero es capaz de
recibir una amplia gama de sistemas de pintura. El daño de este revestimiento
no resultará en la corrosión del acero.
Costo reducido
corrosión. También ayuda a reducir los costos al eliminar los tratamientos
protectores y compensaciones de corrosión. En servicio, el 3CR12
continúa ahorrando costos de mantenimiento al tiempo que aporta una
más prolongada vida útil. Cuando se considera que no requiere
mantenimiento y ofrece una vida útil más prolongada, el costo global del
3CR12 puede ser considerablemente más bajo que cualquiera de los
materiales alternativos.
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del ferrocarril

Según BSEN10088-2
Típico (PSI)

280min > 6mm 40.57 ksi > .25” 361 52,358
18min > 6mm 18min > .25” 26 26
250max > 12mm 250max > .5”

Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35
Usos del 3CR12 en la industria del ferrocarril
Bajo peso en relación

Opción de pintura
reducida o nula
Resistencia a la
Resistencia a la
Mantenimiento
Alta resistencia
con su resistencia
Ventajas
del material
Eficaz flujo
corrosión
reducido
abrasión
Usos
Construcción de material rodante :
Entarimado
Tolvas para mercancías

Forrado / chapeado exterior
Puertas de carril - pasajero

Bastidores estructurales
Tanques
Tabiques
Infraestructura :
Carriles conductores
Ménsulas suspendidas
Encofrados de control /
expendedoras de billetes
Encofrados laterales de la vía

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del ferrocarril
en la industria del ferrocarril
Cuando en los centros urbanos se buscan soluciones a problemas del

tráfico, el acero inoxidable 3CR12 forma la base de un diseño
revolucionario de tranvías que aporta un desafío al concepto de
transporte urbano tradicional y que ofrece al usuario considerables
reducciones en términos de costo, peso y energía, comparado con otros
sistemas actualmente disponibles.
Un diseñador y fabricante de tranvías británico ha estado utilizando el

Cromweld 3CR12 desde que comenzó la producción de sus vehículos
en 1997. Su decisión de utilizar el 3CR12 para la estructura espacial, los
paneles interiores y el gran faldón exterior de los tranvías se basó en la
durabilidad, dureza y resistencia a la corrosión de este acero inoxidable.
Enfoque en torno a usos de mercancías por ferrocarril. Una inspección

recientemente realizada de vagonetas de carbón, utilizadas por una
compañía británica y fabricadas a base de 3CR12, demostró que este
acero puede aportar una vida útil prevista sumamente prolongada y
requerir un mantenimiento mínimo.
Después de la inspección de un vehículo típico de la flota, construido

totalmente a base de 3CR12 en 1994/5, se observó que la superficie de
las puertas de la tolva se hallaba en una condición brillante y uniforme.
No se observó ninguna pérdida metálica y el operador indicó que el
desgaste estaba conforme con la duración en servicio prevista de 40
años.
Asimismo, el 3CR12 también fue seleccionado por su resistencia a la

corrosión y la abrasión, además de su dureza inherente (que permitía la
construcción de estructuras robustas a un peso relativamente bajo), en
el diseño de vagonetas de carbón para una compañía de EE.UU., donde
el alto contenido de azufre de la carga era particularmente agresivo a los
interiores de las vagonetas de carbón.
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del ferrocarril
página 9
del ferrocarril
Gama de productos
Producto plano
1.0mm - 3mm ( 20ga - 11ga )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

2.5mm - 25mm ( 12ga - 1” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

1.0mm - 6mm ( 20ga - 1/4” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho



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Contents
Página 1
Página 3
Especificaciones
Página 4
Página 5
Página 7
Usos del 3CR12 en la industria del azúcar
Página 8
El 3CR12 demostrado en uso en la industria del azúcar
Página 9
Gama de productos
Tanto el azúcar de caña como el de remolacha plantean problemas para

los sistemas de manejo de materiales, debido a que contienen humedad y
sustancias naturales capaces de corroer rápidamente los aceros al carbono.
También son capaces de formar una mezcla extremadamente abrasiva
cuando se combinan con suciedad, piedras y otros escombros para
formar colectivamente un entorno de desgaste, deterioro y fallo de equipos.
El acero inoxidable 2CR12 se ha estado utilizado ampliamente en la

industria del azúcar durante casi dos décadas, en las cuales ha
desempeñado un importante papel para mejorar diseños en fábricas a
nivel mundial. El 2CR12 ha contribuido al progreso en productividad y
eficacia industrial al aportar una solución económica a los problemas de
corrosión y abrasión.
La producción competitiva comienza con una fábrica eficaz. Durante

todo el proceso de producción, el 2CR12 supone para las fábricas una
importante reducción del mantenimiento requerido, así como menos
paradas para reparación o recambio de componentes.
Los productores de azúcar están ahora extendiendo sus horizontes de

planificación financiera cuando consideran el mantenimiento y recambio
de componentes. Comparaciones sobre el verdadero costo de la propiedad
realizadas entre varios materiales (acero dulce, acero convencional y
3CR12) han demostrado repetidamente que los periodos de recambio
pueden ser prolongados hasta diez años con el 3CR12, mientras que los
costos amortizados pueden ser reducidos hasta un 80% – una reducción
considerable en el costo de la vida útil general del material.
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la formación que permiten utilizar métodos convencionales de
fabricación.

Especificaciones


Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35

a la abrasión.
antiabrasivos.
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3CR12 se comporta muy parecido al acero inoxidable austenítico, ya que
se elastifica gradualmente y no muestra un límite de elasticidad definido.
material suave. En algunos casos, el rendimiento superficial del 3CR12 se
mejora con el tiempo debido al efecto pulimentador del contacto con el
material. Esta mejor facilidad de deslizamiento tiene varias consecuencias
para mejorar el rendimiento, tales como mayor productividad ya que se
aumenta el transporte del material a través de la fábrica, menor
demanda de energía de las bombas y los motores, y cambios en el
diseño de la fábrica que pueden realzar la eficacia general.

Según BSEN10088-2
Típico (PSI)

280min > 6mm 40.57 ksi > .25” 361 52,358
18min > 6mm 18min > .25” 26 26
250max > 12mm 250max > .5”
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Resistencia a la oxidación
Vida útil más prolongada
No requiere fabricación
oxidacíon y exfoliación
durabilidad mecánicas
Resistencia a entornos
a temperatura elevada
Excelente facilidad de
corrosión atmosférica
Costo reducido de la
deslizamiento / flujo
temperatura elevada
acídicos moderados
corrosión / abrasión
vida útil de equipos

Alta resistencia a la
Ventajas
Resistencia a la
Resistencia a la
Rendimiento a
especializada
Resistencia y
Fácil soldadura /
del material
fabricación
Usos
Manejo de caña cruda:

Forros de mesas de alimentación
Forros, laterales y fondos de portadores de caña
Piezas fundidas para cuchillas y cortadoras de caña
Difusores y molinos alimentadores a presión:

Transportadores
Bandejas superiores e inferiores de molino
Revestimiento de techos y elevadores
Manejo de bagazo:
Canaletas de sistemas transportadores
Artesas y helicoides
Chapas de cubierta
Desecho de cenizas y lavadoras,
revestimientos y espolvoreadores
Producción y manejo de guarapos:

Tanques
Revestimientos y carcasas
Tubos y tuberías
Deflectores y fuelles
Salpicaderos
Bandejas, espitas y colectores de guarapo
Canaletas Donnerly
Portadores intermedios de molino y
canaletas descargadoras
Operaciones aguas abajo:

Lavadoras aclaradoras, techos y tanques
de vaporización
Mezcladores de cachaza
Bastidor de filtro, agitador y campana
Tuberías
Deflectores y fuelles de bandeja de vacío
Agitadores centrífugos y artesas
Revestimientos de monitores
Transportadores helicoidales
Básculas de azúcar
Manejo de remolacha:
Muelas
Artesas
Canalones
Colectores de piedras
Cribas
Revestimientos
Plataformas / pisos
Extracción:
Artesas / rastras de transportador
Tolva de cortadora
Placas de presión de cortadora
Forros de cortadora
Tanques previos al escaldado
Mamparos. cribas y revestimientos de difusor
Elaboración de producto y
manejo de derivados:
Canalización
Extractores de polvo de tolvas de almacenaje
Forros de chimeneas
Tabiques y esquineros de decantadores
Revestimientos y elevadores granulares
Granular casings and lifters
Sistema de tuberías
Pozos de filtración de guarapo
Cristalizador continuo
Artesas / rastras de transportador
Revestimientos de mezcladores
de pulpa / melazas
página 7

El 3CR12 demostrado en uso en
la industria del azúcar
Una de las compañías agroindustriales líderes del mundo todavía está

utilizando y alabando el rendimiento del utilitario acero inoxidable
3CR12 empleado en sus fábricas elaboradoras de azúcar en Francia e
Italia después de 20 años de uso. El acero fue utilizado primero en sus
plantas elaboradoras de azúcar francesas para superar los efectos del
sílice contenido en el acero al carbono, y también para reducir sus
costos de mantenimiento, mejorar el rendimiento de la fábrica y
disminuir el número de fallos de equipos y paradas planificadas durante
sus campañas de producción. Los primeros resultados fueron buenos de
manera que comenzaron a utilizar el 3CR12 en cada vez más
aplicaciones dentro de las instalaciones de manejo de materiales, para
más tarde extender su uso a las fábricas de Italia.
Una compañía azucarera sudafricana también ha decidido reducir la

fuente de altos costos de mantenimiento utilizando el 3CR12 en las
zonas clave de su fábrica. Decidieron instalar estratégicamente este
acero en aquellas áreas donde la corrosión y subsiguiente erosión del
material requirieran un alto nivel de mantenimiento. Seleccionaron
aquellos materiales que ofrecían una protección realista contra los
conocidos efectos inherentes en la elaboración de la caña azucarera, al
tiempo que proporcionaran ahorros operacionales y aumentaran la vida
útil de los componentes.
Además merece la pena mencionar el grupo azucarero holandés que

también recomendó el acero 3CR12 en una variedad de usos en su planta
de lavado y secado de remolacha azucarera. Después de haber presenciado
la efectiva aplicación del 3CR12 en otras fábricas, la compañía decidió
utilizar el 3CR12 en todos los extractores de polvo y canalización de gas
caliente en una nueva planta de secado de pulpa en vías de
construcción. Hasta la fecha han informado unos resultados excelentes.
página 8

página 9
Gama de productos
Producto plano
1.0mm - 3mm ( 20ga - 11ga )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

2.5mm - 25mm ( 12ga - 1” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

1.0mm - 6mm ( 20ga - 1/4” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho



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Contents
Página 1
Página 3
Especificaciones
Página 4
Página 5
• Costo reducido
Propiedades mecánicas transversales para bobina, chapa y plancha
Página 6
El 3CR12 en usos de transporte
Página 7
Usos del 3CR12 en la industria del transporte
• Autobuses y autocares
• Camiones
• Camiones cisterna
• Remolques
• Vehículos de mantenimiento de carreteras y servicio municipal
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El 3CR12 demostrado en uso en la industria del transporte
Página 9
Gama de productos
Todos los vehículos comerciales tales como camiones, autobuses y

autocares, camiones de servicio de emergencia o vehículos de
mantenimiento de carreteras, han de satisfacer similares requerimientos
en cuanto a seguridad, aceptación ecológica y economía de servicio.
El material utilizado en la fabricación de estos vehículos juega un

importante papel en prolongar su vida útil, reducir el impacto ecológico,
aumentar los niveles de seguridad y disminuir la necesidad de
mantenimiento. Actualmente se ofrece al diseñador de vehículos un
número cada vez mayor de materiales de construcción tales como
aceros dulces, aluminio, composites, plásticos, fibra de carbono, acero
inoxidable y avanzados aceros de alta calidad.
No obstante, pocos materiales ofrecen el rendimiento óptimo para

satisfacer todos los requerimientos en estos sectores clave. Algunos
ofrecen tanto dureza como resistencia a la corrosión pero añaden peso
considerable, mientras que otros ofrecen ventajas múltiples pero
encarecen significativamente el costo del vehículo.
Cara al futuro, los diseñadores de vehículos han de enfrentarse al desafío

de seleccionar materiales que ofrezcan valor por lo pagado y
ventaja operacional.
De manera cada vez más frecuente se está seleccionando el acero

inoxidable 3CR12 como material óptimo en el diseño de números
vehículos, ya sea como material principal de construcción para chasis,
bastidores, puertas, pisos y paneles laterales, o bien como material
secundario para zonas de corrosión determinadas donde se requiere
resistencia adicional.
página 1

página 2

página 3

todo esto en un material que ofrece buena facilidad para la soldadura y la
formación que permiten utilizar métodos convencionales de fabricación.

Especificaciones

Resistencia a la corrosión
a la abrasión. Como el 3CR12 ha sido diseñado para ofrecer una
excelente resistencia a la abrasión, la aplicación de revestimientos o
pinturas no es siempre necesaria con fines antiabrasivos.

definido. Los perfiles cuadrados o rectangulares del 3CR12 se utilizan
normalmente en la construcción de bastidores de vehículos para
asegurar que su estructura ofrezca la mayor robustez.
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página 5
Costo reducido
aporta una más prolongada vida útil.
Ha demostrado reducir los costos de vida útil del material comparado
con los materiales tradicionales donde la corrosión o abrasión afectan
las condiciones de servicio.
Propiedades mecánicas transversales para bobina, chapa y plancha (se enviarán propiedades para
tubos previa solicitud)
Según BSEN10088-2
Típico (PSI)

280min > 6mm 40.57 ksi > .25” 361 52,358
18min > 6mm 18min > .25” 26 26
250max > 12mm 250max > .5”
página 6

Cromo 10,5 a 12,5 11,65
Níquel 0,3 a 1,0 0,35
El 3CR12 en usos de transporte
Ventaja
Material
Cajas de baterías
y climatizadores
Maros de puerta
de frigoríficos
Bastidores de
Pasamanos
carrocería
Escalones
Canaletas
Uso
de puerta
de rueda
y tolvas
Tanques
Cabinas
Paneles
Marcos
frames
Chasis
Arcos
Pisos
Seat
Vehículos
Autobuses
Autocares
Camiones
Tankers trailers?
Refrigerated trailers?
Bulk trailers?
Camiones de bomberos
Camiones de recogida de basuras
Camiones de barrido de calles
Camiones de engravillado
Chapa
Materials
Ventajas
Resistencia y bajo perfil
Resistencia a la corrosión Perfiles y tubos

Resistencia a la corrosión y abrasión
Mantenimiento reducido
Usos del 3CR12 en la industria del transporte
Autobuses y autocares
El 3CR12 se está utilizando con éxito para satisfacer una gama completa
de requerimientos en la industria del transporte. El 3CR12 se especifica
porque es capaz de minimizar la corrosión y abrasión, con lo cual se
mejora la vida útil esperada del vehículo sin necesidad de costosos
tratamientos antioxidantes. Entre los usos se incluyen carrocerías,
carenado inferior y estructuras del chasis.
Camiones
El 3CR12 se usa en la fabricación de una gama de camiones porque es
capaz de evitar el riesgo de corrosión estructural y asegurar que sean
preservados el aspecto y la integridad de la cabina durante toda su vida
útil esperada.
Camiones cisterna
Los vehículos cisterna fabricados con 3CR12 se utilizan en todo el
mundo para el transporte de cemento, harina y productos similares. La
excelente resistencia a la propagación de grietas de fatiga y corrosión
normalmente experimentadas con los camiones cisterna de acero al
carbono han incrementado su uso en estos sectores.
Remolques
Los remolques fabricados con 3CR12 se usan para el transporte de una
gama de productos agresivos tales como el carbón y el coque con
considerables beneficios de productividad, mantenimiento y facilidad
de deslizamiento superficial, lo cual permite una descarga completa
incluso en el transporte de productos húmedos.
Vehículos de mantenimiento de carreteras y servicio municipal
Las firmas líderes mundiales en la fabricación de camiones para la

limpieza de calles, rociadores de sal y recogida de basuras están
utilizando el 3CR12 por su resistencia a la abrasión y corrosión,
reducido tiempo de inactividad y prolongada vida útil esperada.
página 7

en la industria del transporte
Cromweld ofrece inspecciones regulares para determinar cómo se

comporta el 3CR12 en una amplia variedad de usos. Por ejemplo,
recientemente fue analizado el rendimiento de un vehículo de
mantenimiento (rociador de sal) de autopistas de 10 años de edad con
el fin de determinar el comportamiento del 3CR12 utilizado en la
construcción de la tolva, canaleta de alimentación, bandeja de
distribución y bastidor de la jaula de seguridad de la tolva.
Pocos vehículos de carretera puede haber (si hay alguno) que estén más
expuestos a las fuerzas de corrosión de lo que están estos camiones.
Durante una inspección se demostró que el 3CR12 se hallaba en una
condición sorprendente cuando el vehículo estaba casi a punto de
sobrepasar sus veinte años de vida útil proyectada.
En otras inspecciones de este tipo se incluyen pruebas realizadas por

representantes de la industria del transporte en el bastidor de un autocar de
10 años de edad. No se detectaron señales de corrosión o daño estructural.
En la inspección realizada en un camión de recogida de basura con

cabina fabricada a base de 3CR12 que ha prestado servicio durante
cinco años para un ayuntamiento del Reino Unido se observó que este
acero se hallaba en muy buena condición. En partes donde la pintura se
había gastado o agrietado, el 3CR12 revelado todavía no mostraba
señales de corrosión.
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Gama de productos
Producto plano
1.0mm - 3mm ( 20ga - 11ga )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

2.5mm - 25mm ( 12ga - 1” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho

1.0mm - 6mm ( 20ga - 1/4” )
1219 ( 48” ) / 1250 y
1524 ( 60” ) / 1500mm de ancho



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Manual 3CR12 Acero Inoxidable

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Manual 3CR12 Acero Inoxidable

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C R O M W EL D

RESISTENCIA CONTRA CORROSION

COSTES DE CICLO VITAL

Este manual trata de los asuntos técnicos pertinentes al uso de 3CR12.

3CR12 es reconocido como el acero inoxidable utilitario original con

El 3CR12 satisface la norma europea de aceros inoxidables tipo

Este acero ha tenido resultados extremadamente buenos al reemplazar

- 1D/No.1 o HRA(Negro) Chapa

Laminado en frío - ISO 9445 o ASTM A480

Nota: 1. La serie de productos que se ofrece arriba está sujeta a

Existe una serie disponible de productos fabricados en 3CR12

Aciers Crominox dispone de información sobre cómo obtener estos

Propiedades químicas según BSEN 10088-1

ELEMENTO PROPORCION (%) TIPICO (%)

Carbono 0,03 max 0,023

La composición química del 3CR12 queda controlada dentro de los

La microestructura en gran parte austenítica a temperaturas elevadas

Resistencia a la tracción (mm2)

Impacto Charpy (J) (según EN 10028-7)

Propiedades mecánicas típicas del 3CR12, 304, acero carbonatado y

3CR12 304 CS Al (6082-TF)

FUNDICION CONTINUA DE COLUMBUS

3CR12 304 CS Al (6082-TF)

Resistencia límite/0,2% resistencia de prueba

3CR12 304 CS Al (6082-TF)

3CR12 304 Fe 430A

Densidad, kg/m3 7740 7900 7800

PROPIEDADES Y APLICACIONES DEL 3CR12 EN ALTAS

El 3CR12 no fue originalmente desarrollado como acero resistente al

● Propiedades mecánicas razonables

A fin de considerar los efectos de este fenómeno, los cálculos de

Las pruebas de deformación llevadas a cabo en 3CR12 indican que la

CARGA (MPa) PARA INDUCIR 1%

400 315 283 270

Teniendo en cuenta la información de arriba, la temperatura de

CON CARGA SIN CARGA

El 3CR12 tiene una resistencia superior contra oxidación e

Debe tenerse en cuenta que es necesario determinar bien la resistencia

● Buen aislamiento térmico de las compuertas de inspección y toda otra

La incrustación de óxido que se forma tiene una naturaleza porosa y

En la sigiente página se muestran los efectos del contenido de cromo

Media de penetración (mm)

Contenido de cromo en aleación (ps pct)

Las prestaciones anticorrosivas del acero inoxidable dependen de una

La adecuacidad del 3CR12 para una aplicación particular puede ser

Las pruebas llevadas a cabo para determinar la corrosión atmosférica

Grado de corrosión (en micrómetros/año) después de 2 años, 5 años y 10 años

Situación: Marina Industrial 4.4

La cantidad de corrosión general depende de las propiedades de la

Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable 3CR12

Acido crómico (80%) NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR

La cloración del agua a niveles normalmente aceptados no afectará las

La corrosión producida por microbios constituye un problema que puede

En aplicaciones de alcantarillado (vertederos, deflectores, etc.), el 3CR12 ha

Los metales pueden ser clasificados de acuerdo con sus potenciales

Nota: Las aleaciones se enlistan en orden del potencial que exhiben

La tabla de abajo proporciona una guía sobre los posibles riesgos de

Latones, platas de níquel

grafito, oro, platino

Probablemente poca o ninguna corrosión adicional

Los iones de cloruro aumentan la disolución localizada de la capa fina

Tanto los iones de sulfato como de nitrato tienen un efecto marcado de

Se ha diseñado un modelo para predecir la concentración máxima de

Los factores que afectan la corrosión de picadura quedan ilustrados en