Universidad Autónoma

del Estado de Morelos

Facultad de Ciencias Químicas e Ingeniería

Tecnología de los Materiales 2

T.A Andrés Aguilar Negrete

Reporte de Laboratorio
Análisis y evaluación de la soldadura

Presenta:
Jorge Alberto Ayala Andrade

Cuernavaca, Mor. A 05 de diciembre de 2019

1. Objetivos

1
  Realizar análisis de falla mediante prueba destructiva de líquidos penetrantes en
soldadura.
 Identificar los factores de fallo de una muestra de soldadura en una pieza sometida a
prueba de tensión.
 Realizar las técnicas y procedimientos adecuados para soldadura por arco eléctrico.

2. Introducción

Esta práctica tuvo como finalidad la determinación de fallas en probetas de acero

estandarizadas bajo la NORMA X en comparación de una, realizada de material virgen de la
placa de trabajo y otra obtenida después de haber realizado un tratamiento de soldadura.

Soldadura por arco eléctrico

Se caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica
llamada electrodo y la pieza a soldar. El electrodo recubierto, está constituido por una varilla
metálica conocida como alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, con un
recubrimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada,
según las necesidades de uso.
Para realizar una soldadura por arco eléctrico, se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y a pasa a ser conductor,
de modo que se cierra el circuito. El calor de arco funde parcialmente el material de base y
funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

Ilustración 1 Componentes de un circuito de soldadura por arco eléctrico.

2
Tipos de plantas soldadoras

 Transformador: Proporciona corriente alterna para soldar.

 Ventajas: - No produce soplo magnético.
- Es más barato.
- Ideal para soldar planchas gruesas.

 Rectificador: Proporcionan una corriente continua para soldar.

 Ventajas: - Se puede soldar con todo tipo de electrodo.
- El arco es más estable.
- Es ideal para soldar planchas delgadas.

3
  Generador: Proporcionan corriente continua para soldar.
 Ventajas: - Se puede utilizar en lugares donde no hay corriente eléctrica.

Principio del arco eléctrico

Cuando la punta del electrodo choca con el metal base, se enciende el arco y se derrite
(funde) el electro y metal formando una unión llamada “soldadura”.
Principios eléctricos básicos necesarios para soldadura
Tensión eléctrica: Fuerza o empuje que provoca el movimiento de electrones a través de los
cables que salen de la planta de soltar.
Intensidad de corriente eléctrica: Cantidad de corriente eléctrica que circula por los cables de
soldar en una unidad de tiempo.
Tipos de polaridad

4
Directa o Normal: Es cuando el cable del porta electrodo se conecta al polo negativo (-) de la
máquina de soldar y el cable de tierra al polo positivo (+). Se usa principalmente para
electrodos rutílicos.

Indirecta o Invertida: Es cuando el cable del porta electrodo es conectado a polo

positivo (+) de la planta soldadora y el cable de tierra al polo negativo (-). Se utiliza
principalmente en los electrodos básicos.

Los electrodos

Son fabricados de una variedad de aleaciones de metales y tienen diferente tipo de

revestimientos.

Funciones principales: - Formar un arco estable.

- Remplazar los elementos del metal perdido por fusión.
- Proveer de gas para proteger el baño de metal fundido.
- Formar la escoria para proteger el metal mientras se
enfría.

5
 Clasificación de los electrodos

Según su núcleo: - Para aceros al carbono (Bajo y alto carbono).

- Para aceros inoxidables o aleación especial.
- Para hierro fundido.
- Para metales no ferrosos.

Según su revestimiento: - Celulósico (Alta penetración).

- Rutílico (Mediana penetración, buen acabado).
- Básico (Mediana penetración).

Identificación

Para las posiciones EXX1 Todas las posiciones

X
EXX2 Horizontal o plana
X
EXX3 Plana solamente 6
X
 Últim Corriente y Escoria Arco Penetración
o polaridad
dígito
0 - CC+ Orgánica Energético Mucha
1 CA CC+ Orgánica Energético Mucha
2 CA CC- Rutílica Medio Mediana
3 CA CC- Rutílica Suave Poca
4 CA CC- Rutílica Suave Poca
5 - CC+ Básica Medio Mediana
6 CA CC+ Básica Medio Mediana
7 CA CC Mineral Suave Mediana
8 CA CC+ Básica Medio Mediana

Calculo de amperaje para soldar

Movimientos del electrodo para realizar una costura

7
3. Revisión bibliográfica

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

¿Que Son Las Pruebas no Destructivas (PND)?

Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carácter NO destructivo,
que se realizan a los materiales, ya sean éstos metales, plásticos (polímeros),
cerámicos o compuestos.
Este tipo de pruebas, generalmente se emplea para determinar ciertas características
físicas o químicas del material en cuestión.

Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:

• Detección de discontinuidades (internas y superficiales).

• Determinación de composición química.
• Detección de fugas.
• Medición de espesores y monitoreo de corrosión.
• Adherencia entre materiales.
• Inspección de uniones soldadas.

Las PND son sumamente importantes en él continúo desarrollo industrial. Gracias a

ellas es posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en los materiales o en
las soldaduras de equipos tales como recipientes a presión, en los cuales una falla
catastrófica puede representar grandes pérdidas en dinero, vida humana y daño al
medio ambiente.

Tipo de Prueba Abreviación Abreviación

Español Inglés
Inspección Visual IV VI
Líquidos Penetrantes LP PT
Pruebas Magnéticas PM MT
Ultrasonido UT UT
Pruebas Radiográficas RX RT
Pruebas Electromagnéticas PE ET
Pruebas de Fuga PF LT
Emisión Acústica EA AE
Pruebas Infrarrojas PI IT

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 Líquidos

penetrantes

El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio físico conocido

como "Capilaridad" y consiste en la aplicación de un líquido, con buenas características
de penetración en pequeñas aberturas, sobre la superficie limpia del material a
inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el
líquido penetrante recién aplicado, penetre considerablemente en cualquier abertura
superficial, se realiza una remoción o limpieza del exceso de líquido penetrante,
mediante el uso de algún material absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuación se
aplica un líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente al
líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado en las aberturas
superficiales.
Por consiguiente, las áreas en las que se observe la presencia de líquido penetrante
después de la aplicación del líquido absorbente, son áreas que contienen
discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.)

9
En general, existen dos principales técnicas del proceso de aplicación de los LP: la
diferencia entre ambas es que, en una se emplean líquidos penetrantes que son
visibles a simple vista o con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se emplean
líquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano cuando se les observa en la
oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente.

Estas dos principales técnicas son comúnmente conocidas como: Líquidos Penetrantes
Visibles y Líquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez,
ser divididas en tres sub-técnicas: aquellas en las que se utiliza líquidos removibles con
agua, aquellas en las que se utiliza líquidos removibles con solvente y aquellas en las
que se utilizan líquidos post emulsificables.

Cada una de las técnicas existentes en el método de LP, tiene sus ventajas,
desventajas y sensibilidad asociada. En general, la elección de la técnica a utilizar
dependerá del material en cuestión, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo.

Técnica Sub - técnica

Líquidos Lavables con agua
visibles Lavables con solvente
Post emulsificables
Líquidos Lavables con agua
fluorescentes Lavables con solvente
Post emulsificables

Partículas Magnéticas

La Inspección por partículas magnéticas (MPI) es un método de ensayo no destructivo

se utiliza para la detección de defectos. MPI es rápida y relativamente fácil de aplicar, y
la preparación de parte de la superficie no es tan crítica como lo es para algunos otros
métodos de ensayos no destructivos. Estas características hacen de MPI uno de los
métodos de prueba más utilizados en los ensayos no destructivos. El método se utiliza
para inspeccionar una variedad de formas de producto incluyendo piezas fundidas,
piezas forjadas, y piezas soldadas. Muchas industrias diferentes utilizan inspección de
partículas magnéticas para determinar la aptitud para el uso de un componente.
Algunos ejemplos de industrias que utilizan inspección de partículas magnéticas son el

10
acero estructural, la industria automotriz, petroquímica, generación de energía, y
aeroespacial.

¿En qué consiste?

En el ensayo no destructivo de partículas magnéticas inicialmente se somete a la pieza

a inspeccionar a una magnetización adecuada para crear un flujo magnético y al
espolvorear partículas finas de material ferromagnético produce la indicación donde
exista distorsión en las líneas de flujo (fuga decampo).

¿Para
qué se
utiliza?

El
ensayo
de

partículas magnéticas se utiliza para la detección de discontinuidades superficiales y

sub-superficiales (hasta 1/4" de profundidad aproximadamente, para situaciones
prácticas) en materiales ferromagnéticos.

Metalografía de la soldadura

Zona afectada térmicamente

11
La solidificación también es importante en la unión de los metales mediante la
soldadura por fusión. En los procesos de soldadura por fusión, una porción de los
metales a unir se funde y en muchos casos, se agrega un metal fundido adicional. La
zona donde se tiene metal líquido se conoce como zona de fusión. Cuando
posteriormente la zona de fusión
solidifica, la piezas originales de metal
quedan unidas entre sí.

Durante la solidificación de la zona de

fusión, no se requiere nucleación. El
sólido simplemente empieza a crecer en
forma columnar a partir de granos
existentes. El crecimiento de los granos
sólidos en la zona de fusión a partir de
granos preexistentes se conoce como
crecimiento epitaxial.

La estructura y las propiedades de la

zona de fusión dependen de muchas de
las mismas variables involucradas en los
procesos de fundición de metales. La adición de agentes inoculantes a la zona de
fusión reduce el tamaño de grano. Velocidades rápidas de enfriamiento o tiempos
cortos de solidificación promueven una microestructura más fina y mejores
propiedades. Los factores que incrementan la velocidad de enfriamiento son un mayor
espesor del material; zonas de fusión más pequeñas; temperatura inicial del metal baja
y ciertos procesos de soldadura. Por ejemplo, la soldadura oxiacetilenica utiliza flamas
de relativamente baja intensidad; en consecuencia, los tiempos de soldadura son
largos y el metal solido circundante, que se pone muy caliente, no es un térmico
efectivo. Pero los procesos de soldadura por arco proporcionan una fuente de calor
más intensa, minimizando así el calentamiento del metal circundante y proporcionando
un enfriamiento más rápido. Las soldadoras láser y de haz de electrones son fuentes
excepcionalmente intensas de calor, producen velocidades muy rápidas de
enfriamiento y soldaduras potencialmente resistentes.

Soldabilidad

La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal
para ser soldado; permitiendo la obtención de soldaduras sanas, homogéneas, que
respondan a las necesidades para las que fueron realizadas, incluyendo los requisitos
de fabricación.

Por su parte la definición establecida por el Instituto Internacional de Soldadura

(International Institute of Welding, IIW) dice que: “un material metálico es considerado

12
 soldable, en un grado dado, para un proceso y para una aplicación específica, cuando
una continuidad metálica puede ser obtenida mediante el uso de un proceso adecuado,
tal que la junta cumpla completamente con los requerimientos especificados tanto en
las propiedades locales como en su influencia en la construcción de la cual forma
parte”.

En el caso particular de la soldadura de aceros también la soldabilidad puede ser

definida, simplemente, como la mayor o menor facilidad que presentan los aceros para
ser unidos mediante soldadura. De esta forma podemos decir que la soldadabilidad de
un acero depende en gran medida de su composición química, tanto por el contenido
de carbono como de otros elementos de composición que actúan de manera análoga.
Cuanto mayor sea el porcentaje en peso de carbono y otros elementos de composición
mayor será la tendencia al aumento de templabilidad del acero y consecuentemente
menor su soldabilidad. La templabilidad indica la tendencia a la formación de
microestructuras de temple, martensíta, cuya susceptibilidad a la fisuración bajo
determinadas condiciones de soldadura es muy importante. En los aceros las
características de temple se evalúan a través de las curvas denominadas temperatura-
tiempo- transformación (TTT) [1,7], figura 4, que permiten medir la proporción de la
transformación a temperatura constante (curvas isotérmicas).

En soldadura para
evaluar las

13
transformaciones del acero, en relación con las características de soldabilidad que posea,
se aplican curvas de enfriamiento continuo (CCT) [9], figura 5. Dichas curvas miden la
proporción de la transformación en función del tiempo para una disminución continua de la
temperatura.
En las técnicas de tratamientos térmicos las curvas CCT son normalmente utilizadas para
analizar las transformaciones en el acero que permitan establecer un camino para
relacionar proceso con microestructura y propiedades mecánicas resultantes.
Considerando que en las uniones soldadas se produce un proceso de enfriamiento
relativamente rápido y continuo, de forma similar al tratamiento térmico del acero por
aplicación de un medio de enfriamiento(agua, aceite, aire, sales, etc), se puede extender la
aplicación de las curvas CCT para evaluar, en determinadas condiciones de soldadura y
composición química del acero, la aparición de microestructuras con fases frágiles
(martensita) o las denominadas zonas locales frágiles (ZLF o LBZ en nomenclatura
inglesa) [10-11].

Una forma práctica de evaluar la soldabilidad es por medio de un parámetro denominado

carbono equivalente(CE), el cual se expresa en un número dado como % de peso, que
vincula al carbono y otras elementos de aleación que inducen la templabilidad del acero.
Se han desarrollado una gran cantidad de fórmulas de CE [12], pero las más utilizadas o
tomadas como referencias son las siguientes:

14
 Cuanto mayor sea el valor del
CE (%) menor será la
soldabilidad del acero y deberán
tomarse medidas de precaución
para la soldadura de manera de
evitar el riesgo a la aparición de
fisuras. Con valores de CE (%),
según la fórmula del IIW
menores que 0,30 tendríamos
una muy buena soldabilidad del
acero para diferentes y variadas
condiciones de soldadura.

La definición de soldabilidad en aceros se encuentra íntimamente asociada con la

integridad estructural de la unión soldada de un material en relación con el riesgo a
fisuración en frío asistida por hidrógeno. Este tipo de fisura implica la interacción de
numerosas variables tales como: proceso de soldadura, materiales de aporte y base, nivel
de hidrógeno, tensiones, velocidades de enfriamiento y temperatura.

4. Equipo y materiales

Preparación de la placa
Equipo Material
-Cortadora de disco -Placa de acero
-Esmeril -Galgas 60°
-Goniómetro
-Marcador

Soldadura de la placa
Equipo Material
-Planta soldadora -Placa de acero con muesca de 60°
-Electrodos 6013 y 6027
-Cincel
-Pinzas de presión
-Careta electrónica
-Guantes de carnaza

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Líquidos penetrantes
Equipo Material
-Esmeril -Set de líquidos penetrantes (Penetrante,
limpiador, revelador)
-Lupa de aumento de campo

Partículas magnéticas
Equipo Material
-Yugo magnético -Partículas magnéticas teñidas
-Placa de soldadura, lijada y pulida a
espejo

Metalografía
Equipo Material
-Microscopio electrónico de barrido -Placa de acero soldada (lijada y
pulida)
-Nital ll

5. Procedimiento experimental

Preparación de la placa:
1. Tomar las dimensiones de la probeta de ensayo bajo la norma X.
2. Sobre la placa de trabajo, medir un área en la que la probeta pueda colocarse
teniendo un margen de espacio aceptable. Medir el sobrante de la placa en dos
mitades iguales.
3. Cortar la placa, para obtener 3 piezas. (Material virgen, dos mitades de igual
tamaño).
4. En cada mitad de la placa marcar sobre la cara trasversal un ángulo de 30° para
que juntas formen una muesca de 60°.
5. Eliminar el sobrante marcado con el esmeril. Corroborar el ángulo y la
homogeneidad de la cara pasando las galgas sobre la muesca realizada.

16
Soldadura de la placa:
1. Preparar el área de trabajo.
2. Verificar que la planta eléctrica está bajo sus condiciones de trabajo óptimo en
relación a la necesidad de trabajo.
3. Fijar las mitades de placas a una superficie plana y sin movimiento.
4. Realizar la soldadura por arco eléctrico con diseño de cordón libre.
5. Eliminar rebabas y desperdicio de la placa con ayuda del cincel.

Líquidos penetrantes:
1. Con la placa previamente soldada, eliminar la escoria resultante sobre la superficie
con el desgaste al esmeril dejando una superficie lisa y homogénea.
2. Hacer una inspección visual con el uso de la lupa de la lupa de aumento para
verificar los defectos y calidad de la soldadura a través de la longitud de las grietas
percibidas.
3. Aplicar los líquidos penetrantes en orden de limpiador (reposo 5 min), penetrante
(reposo 15 min) y revelador hasta observar una agrietación de la solución sobre la
superficie.

Partículas magnéticas:
1. Preparación de la superficie de la pieza a ensayar. La superficie de las piezas a
examinar deberá estar libre de cascarilla, aceite, suciedad, restos de pinturas o
recubrimientos, o cualquier otra materia que pueda afectar la sensibilidad del
ensayo. La sensibilidad del método dependerá de la capacidad de movimiento de
las partículas magnéticas sobre la superficie de la pieza a ensayaren respuesta a
los campos de fuga creados por las discontinuidades.
2. Magnetización de la pieza. Como se ha indicado anteriormente el ensayo consiste
en magnetizar la pieza objeto de ensayo y evidenciar la presencia de líneas de fuga
de flujo magnético. Aunque la magnetización puede llevarse a cabo usando imanes
permanentes, dado que la intensidad de campo suele ser baja y además constante,
suelen emplearse campos magnéticos inducidos por corrientes eléctricas. La
corriente eléctrica aplicada puede ser continua, alterna o rectificada.
3. Aplicación de las partículas magnéticas.
4. Inspección para interpretación.
5. Desmagnetización. Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su
desmagnetización como último paso del procedimiento.

Metalografía:
1. Seleccionar un pedazo de placa con aplicación de soldadura (2x1 cm) donde se
pueda apreciar la zona de la soldadura.

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 2. Cortar el pedazo con cortadora de disco.
3. Someter la pieza a desgaste por medio de lijado (80 – 1200) para posteriormente
ser pulida a término espejo.
4. Aplicar el ataque químico con Nital ll y dejar reposar la superficie de ataque por un
minuto.
5. Observar las microestructuras de la soldadura en el microscopio electrónico de
barrido.

6. Resultados y discusión

Una de las principales causas de una mala soldadura,

principalmente se puede presentar debido al operario
que la realiza, ya que muchas ocasiones la distancia
de trabajo no logra ser la apropiada y el material de
aporte no logra depositarse en el material base; así
mismo la posición de trabajo no es respetada a las
condiciones en las que se esta soldando, ni el medio
en el que se realiza.

Una vez soldada la placa, el

resultado obtenido fue un cordón de
media luna que logro un avance
homogéneo hasta la mitad de la
pieza, perdiendo así la distancia de
trabajo inicial y la velocidad de
avance. Esto, generó en la placa un
chisporroteo e inclusión en la orilla
izquierda de la muesca por soldar

18
 sobre la superficie debido a la mala
aplicación de las técnicas de trabajo
del soldador.
Nota: Cabe mencionar, que cuando no
se obtiene la soldadura deseada un
factor importante a considerar es el
tipo de planta eléctrica en uso, ya que
el amperaje debe ser el adecuado
para que el material de aporte llegue a
penetrar bien, y el tiempo de uso y
descanso de la misma planta.

Una vez soldada la placa, se procedió a

examinar los defectos macroscópicos de la
misma con ayuda de una lupa de campo;
observando así, en defectos como falta de
penetración generando cavidades de tamaño
considerable sobre la superficie donde el
material de aporte no logro llegar a
depositarse.

Inspeccionados los defectos de la soldadura, se

procedió a eliminar toda la escoria generada por
el efecto de la aplicación de una mala soldadura
mediante el uso de esmeril con el fin de dejar
una superficie libre y homogénea para someter
a prueba destructiva.

19
Posterior a esto, se aplicó un cleanner con la
finalidad de limpiar la superficie de trabajo de
impurezas como grasa o partículas de polvo que
pudieran ver afectado al proceso.

Aplicado el cleanner y dejado reposar, se

procedió con la aplicación del penetrante,
dejando reposar el líquido durante 15 minutos
para que el mismo lograra introducirse o
penetrar por principio de capilaridad en las
pequeñas grietas o fisuras existentes de la
pieza.

Por último, se realizó la

aplicación del revelador, dejando
actuar el compuesto orgánico
hasta que la película fina
formada sobre la superficie fuera
agrietada y de fácil limpieza.
Mostrando así las fisuras de la
soldadura teñidas de color
rojizo.

Las zonas grises, representan zonas

puntuales de la soldadura y con
apreciación con un aumento de

20
grietas o fisuras teñidas
sobre la superficie.

Cuando se
sometió la
placa a la prueba
de partículas
magnéticas,
se aplicó un
tamiz de las
mismas
sobre toda
la superficie y
se colocó el
yugo magnético
para apreciar la
polarización de los campos magnéticos y la forma de los mismos. La selección de las
tonalidades de las partículas (rojo, gris, azul) se debe a la eficiencia de las mismas. En
este caso, el color rojo es debido a que este tipo de partículas son viables cuando hay
una polarización de la pieza y en función de que tan magnético es el material.

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La

revelación de grietas en esta técnica se da debido a la discontinuidad del material de estudio,

ya que esto provoca un rompimiento del campo magnético generado. Así mismo, no permite
revelar grietas transversales al plano; en este caso la magnetización dio positivo a la
presencia de grietas debido a una mala soldadura sin conocer aún con precisión los factores
de causa.

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Las imágenes presentadas, son el resultado de la observación microscópica de barrido de la
soldadura realizada, en un orden de apreciación de zonas exteriores hacia el interior de la
placa, misma donde se localiza la muesca con la soldadura.
A primera instancia se logra apreciar los granos del material base, con pequeños puntos
negros entre las fronteras; dando esto como un primer indicio de mala soldadura, ya que
representan un chisporroteo en la microestructura del material.
Avanzando hacia el interior de la placa, se aprecia la zona del Haz, donde se encuentra
localizada la martensita, lo cual indica que la soldadura realizada fue buena, pero no lo
suficiente debido a que no ocurrió una transformación de fase en la microestructura, la cual
debió ser provocado por la soldadura.
Dado los resultados, se puede determinar que las condiciones de amperajes fueron las
adecuadas, ya que si ocurrió al menos una transformación de fase, pero faltó una mayor
penetración del material de aporte, debido a una mala distancia de trabajo por parte del
operario.
La zona afectada térmicamente presenta zonas con chisporroteo de igual manera, volviendo a
indicar una mala soldadura realizada. A la observación detallada si se logran apreciar puntas
afiladas es vainita, si la punta es achatada se habla de martensita. Esta última, presente
únicamente en la muestra.

7. Conclusión

A pesar del bajo aporte térmico logrado en las zonas de HAZ y de la importante
cantidad de pasadas fue invetitable la aparición de fases frágiles, estas son generan
por un mecanismo complejo que involucra ciclos térmicos y efectos de composición.
En un mejor escenario, podría esperarse que un precalentamiento favorezca la
disolución de las mismas, este lograría aumentar el tiempo de enfriamiento y, por lo
tanto, la permanencia en el rango intercrítico de temperaturas.

Un precalentamiento permite el control del tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 °C,
pero debe tenerse en cuenta que:

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 - Un tiempo de enfriamiento largo origina fases frágiles (LBZ).
- Un tiempo de enfriamiento corto origina fases frágiles (martensita).

El hecho de partir de un material con microestructura en forma de bandas genera

heterogeneidades que favorecen la presencia de las fases en distintas regiones, no se
limita a la zona de grano grueso.
La identificación de las mismas es fácil a partir de métodos metalográficos, pero el
análisis de su incidencia en las propiedades mecánicas es más complejo.
Para evaluar su incidencia en las propiedades mecánicas se recomienda el uso de
ensayos de tenacidad a la fractura.

8. Bibliografía

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 Askeland, D., Fulay, P., & Hernández Lanto, J. (2010). Fundamentos de

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 10. Soldadura | METALOGRAFÍA – UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

PEREIRA. (2019). Retrieved 4 December 2019, from
http://blog.utp.edu.co/metalografia/10-soldadura-10-1-procesos-de-
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