INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO “DANIEL ÁLVAREZ BURNEO”

TECNOLOGÍA EN MECÁNICA INDUSTRIAL

CAPÍTULO I

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MARCO TEÓRICO

1. Generalidades
El presente capitulo se enfocara en la recolección de información, conceptos,
procesos de fabricación, deformación de los materiales que nos ayudara con el
diseño, cálculo y construcción de la máquina.

1.1. Conformado de metales

El conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de
manufactura entre uno de ellos el achurado, en los cuales se usa la deformación
plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de

conformado o matrices, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las
obligan a tomar la forma de la geometría del dado o matriz.

Figura 1.1 Conformado de metales

1.1.1. Procesos de trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente. Este trabajo ocurre al aplicar un
esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo
a la vez una deformación. Las principales ventajas del trabajo en frio son:
mejor precisión, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener
propiedades de dirección deseadas en el producto final.

El proceso de trabajo en frío no cambia el tamaño del grano, únicamente lo

distorsiona.

El trabajo en frío provoca un gran incremento de la resistencia a la fluencia,

un aumento de resistencia última y de la dureza y una disminución de la
ductilidad.
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1.1.2. Procesos de trabajo en caliente

Cuando se habla de trabajo en caliente se hace referencia a procesos, en que
el metal se calienta por encima de su temperatura de recristalización.
Este proceso produce una estructura de grano refinado que ofrece mayor
resistencia y ductilidad comparado con las fundiciones.

1.2. Procesos de conformado

Los procesos de conformado son operaciones realizadas en láminas y barras,
realizadas a temperatura ambiente con sistemas de dados o matrices. Entre unas
de las operaciones tenemos el achurado.

1.2.1. Achurado
Es un proceso de conformado mecánico por flexión en el que el metal es
obligado a tomar nuevas formas ya sea por medio de dados o matrices; sin
alterar su espesor de forma que todas las secciones permanezcan constantes.

1.3. Procesos de fabricación del achurado

Los procesos de achurado pueden ser de dos maneras de forma manual o con una
maquina diseñada para achurar a continuación las dos alternativas.

1.3.1. Fabricación manual

En este tipo de proceso el operario fábrica una matriz con la figura o matriz
deseada la cual puede ser sujetada en una prensa de banco y con la ayuda
de una palanca el operario comienza a darle forma al material sobre la
matriz así logrando el achurado final.

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Figura 1.2 Fabricación manual del achurado

1.3.2. Fabricación en máquinas semi automáticas
Este tipo de trabajo se lo realiza mediante una maquina semiautomática que
remplaza al esfuerzo y trabajo del operario. Por medio de matrices en donde
se coloca la varilla y realiza el trabajo de achurado del diseño que se desea.

Figura 1.3 Máquina semi automática de conformado de metales

1.4. Propiedades mecánicas de los materiales

Las propiedades mecánicas se refieren al comportamiento que tiene los materiales
frente a los distintos esfuerzos mecánicos que son sometidos. Generalmente el
material se deforma temporal o permanentemente y sufre cizalladuras, por lo que
los materiales resisten asta determinados esfuerzos.
1.4.1. Elasticidad

Capacidad de un material de poder recuperar su forma natural luego de haber

sido sometido a una fuerza exterior que origino su deformación.
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Figura 1.5 Ejemplo de elasticidad.

1.4.1.1. Límite elástico1

La elasticidad máxima que tiene un material se da a conocer como
límite elástico, ya que es hasta donde puede soportar, para evitar
sufrir deformaciones. Cuando se le aplica un exceso de tensión, este
material tiende a deformarse, muchas veces de forma permanente y
esto produce que pierda su aspecto original. Aunque se retiren las
cargas que ocasionaron la deformación, no se recuerda la
originalidad del material. Cuando la tensión es inferior la deformación
es temporal, según la ley Hooke.
En ingeniería, el límite elástico es la tensión que mantiene la
deformación plástica. El comportamiento plástico de un material, se da
cuando este es sometido a tensiones superiores a las que puede
soportar, si las tensiones aumentan pueden ocasionar el punto de
fractura. Esto demuestra que el límite elástico es el marcador del paso
a la zona de fluencia. Cuando la tensión es uniaxíal, el límite
elástico es admisible cuando entra en la superficie de fluencia del que
posee el material.
1.4.2. Plasticidad
La plasticidad es la propiedad mecánica de un material, de deformarse
permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido
a tenciones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de
su límite elástico.

1
http://www.arqhys.com/construccion/limites-elasticos.html

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En los metales, la plasticidad se explica en términos de

desplazamientos irreversibles de dislocaciones.

Figura 1.4 Ejemplo típico de curva tención – deformación para un esfuerzo

uniaxial 2
1.5. Deformación 3
Se conoce como deformación cuando un cuerpo cambia de tamaño y de forma a
través de un esfuerzo interno producido o a través de fuerzas efectuadas sobre él.
La deformación se mide a través de la magnitud que es conocida como deformación
unitaria o deformación axial. Esta deformación se consigue determinando el cambio
de longitud por unidad de longitud. El valor de la deformación se puede
descomponer en deformación reversible o elástica y en deformación irreversible o
plástica.

𝜺=𝜹⁄𝑳 Ecuación 1. 1
Dónde:
ε= Deformación unitaria
L= Longitud inicial
δ= deformación total

2
http://myslide.es/documents/plasticidad-mecanica-de-solidos.html
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Figura 1.6 Barra sometida a una deformación

1.5.1. Diagrama esfuerzo de deformación

El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia
y rigidez del material estructural, estas propiedades se pueden
relacionar si se evalúa una barra sometida a una fuerza axial para la
cual se registra simultáneamente la fuerza aplicada y el alargamiento
producido. Estos valores permiten determinar el esfuerzo y la
deformación que al graficar origina el denominado diagrama de
esfuerzo y deformación.

Figura 1.7 Diagrama esfuerzo de deformación

3
http://myslide.es/documents/plasticidad-mecanica-de-solidos.html

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1.6. Esfuerzo
Las fuerzas internas de un elemento están ubicados dentro del material por lo
que se distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza
por unidad de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ).

σ= P/A Ecuación 1.2

Dónde:
σ = Esfuerzo
P = fuerza axial
A = área de la sección transversal
1.6.1. Flexión
Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre las cargas
que tiendan a doblarlo. A este tipo de esfuerzo se ven sometidas las
vigas de una estructura.

Figura 1.8 Barra sometida a flexión

1.7. Momento flexionante o flector
Se denomina momento flector al momento de fuerza resultante de una
distribución de tensiones sobre una sección transversal de un prisma
mecánico flexionado o una placa que es perpendicular al eje longitudinal a lo
largo del que se produce la flexión.
El momento flector puede aparecer cuando se someten a estos elementos a
la acción de un momento (torque) o también de fuerzas puntuales o
distribuidas.
El momento flexionante en cualquier sección del material tiene igual
magnitud, pero dirección opuesta a la suma algebraica de los momentos
respecto a la sección que se esté considerando de todas las cargas externas
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y reacciones en los apoyos que actúan sobre cualquiera de los dos lados de
esta sección.

Figura 1.10 Barras sometidas a flexión

1.8. Caja reductora de velocidades
Los reductores son diseñados a base de engranajes, mecanismos circulares y
dentados con geometrías especiales de acuerdo con su tamaño y la función
en cada motor.
1.8.1. Beneficios de los Motorreductores
 Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia
transmitida.
 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada
por el motor.
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el
mantenimiento.
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación.

1.8.2. Características del reductor o motorreductor

 Potencia, en HP, de entrada y de salida.
 Velocidad, en RPM, de entrada y de salida.
 PAR (o torque), a la salida del mismo, en KG/m.
 Relación de reducción: índice que detalla la relación entre las RPM
de entrada y salida.
4
http://es.slideshare.net/americaheidi/momento-flexionante

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1.8.3. Tipos de engranajes

 Engranajes rectos: Tienen forma cilíndrica y funcionan sobre ejes
paralelos. Los dientes son rectos y paralelos a los ejes.
 Cremallera recta: Un engranaje recto que time dientes rectos los
cuales forman ángulos rectos con la dirección del movimiento.
 Engranes helicoidales: Un engranaje helicoidal de forma cilíndrica y
dientes helicoidales. Los engranajes helicoidales paralelos operan
sobre ejes paralelos y, cuando ambos son externos, las hélices tienen
sentido contrario.
 Engranes con dientes helicoidales angulares: Cada uno de ellos
tienen dientes helicoidales con hélice hacia la derecha y hacia la
izquierda, y operan sobre ejes paralelos. Estos engranajes también
se conocen como de espinas de pescado.
 Engranes de tornillo sin fin: Es el engranaje que se acopla a un
tomillo sin fin. Se dice que un engranaje de un tomillo sin fin que se
acopla a un tomillo de este tipo cilíndrico es de una sola envolvente.
 Engranes cónicos: Tienen forma cónica y operan sobre ejes que se
interceptan y forman por lo común ángulos rectos.
 Engranes cónicos rectos: Estos engranajes tienen elementos
rectos de los dientes los cuales si se prolongaran, pasarían por el
punto de intersección de los ejes.
 Engranes cónico helicoidales: Tienen dientes curvos y oblicuos.

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Figura 1.12 Caja reductora de velocidades

Fuente de http://html.rincondelvago.com/reductores-de-velocidad-o-
motorreductores.html

1.9. Torque o par en un motorreductor

El “torque” o “par” es una fuerza de giro; la fuerza de giro de la flecha de
salida del motorreductor; es también la fuerza de giro en la flecha de un
motor. Es una fuerza de giro cuyas unidades son kilogramos – metro,
Newton – metro, etc.
Este torque o par mezclado con un tiempo de realización, aplicación o
ejecución se convierte en una “potencia”.

Figura 1.13 Torque o par torsor

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Es precisamente el “par” lo que permitirá que podamos o no girar una

determinada carga, cuanto más alto el “par” más grande será la carga que
podamos girar. El que tan rápido podamos hacerlo dependerá de la potencia
del motorreductor.
Esta combinación de potencia, par y velocidad en un motor o motorreductor
está regida por la siguiente fórmula:
Ecuación 1.3
potencia ( en HP ) x 716
PAR (en kg−m)=
velocidad de giro de la flecha del motor o reductor ( RPM )
RPM =número de giros de la flecha por minuto
HPx 716
T= en kg−m
RPM
Como podrá verse en la fórmula, para una potencia dada, cuanto más baja
sea la velocidad final de giro de la flecha del motorreductor, más alto será el
par aunque la potencia siga siendo la misma. Inversamente: Cuanto más alta
sea la velocidad final del reductor o motorreductor, tanto más bajo será el par
aun cuando la potencia sea la misma.

Figura 1.9 Par torsor

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1.10. Dimensiones de varillas cuadradas

Las dimensiones de las varillas son normalizadas y se las encuentra
fácilmente en tablas.
Tabla 1.1 Varillas cuadradas

Fuente: Catalogo adelca (http://www.adelca.com/sitio/productosadelca.pdf)

1.11. Uniones soldadas

1.11.1. Símbolos para la soldadura
En la soldadura se utiliza ciertos signos en los planos que sirven para
indicar al operador o soldador ciertas reglas que se deven seguir.
 El punto en donde se debe hacer la soldadura.
 Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.
 Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una
soldadura de 6mm.
 La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina
que desaparezca.

Para dar esta información el ingeniero o el técnico pone símbolos en

los lugares correspondientes que servirán para trasmitir la información
al taller o al operario.
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Figura 1.8 Signo de soldadura

1.11.2. Tipos de uniones

Las uniones se pueden clasificar según la posición de las piezas a
soldar.
 Uniones a tope.
 Uniones a solape.
 Uniones en ángulo.
 Uniones en T.
 Uniones de borde.

5
1.11.3. Clasificación del material de aporte
La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a
partir de las propiedades del metal de aporte, que fueron clasificadas y
estudiado por un comité asociado a la American Welding Society
(A.W.S) y a la American Society Mechanical Engineers (ASME).

Las características mecánicas de los aceros dependen en gran medida

del tipo de aleación incorporada durante su fabricación. Por tanto, los
electrodos de material de aporte empleados en soldadura se deberán
seleccionar en función de la composición química del acero que se
vaya a soldar

5
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html

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Tabla: 1.2 Tipo de electrodos

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html#seccion11

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Tabla: 1.3Tipo de revestimiento, porciones y tipo de corriente para el uso de

electrodos.

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html#seccion11

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