DISPOSICION DE PLANTA

Generalidades

La distribución implica la ordenación física de los elementos

industriales, se refiere al acondicionamiento de la maquinaria dentro
del espacio señalado a las operaciones productivas y en otras áreas
tales como administración, servicios, etc.

Objetivos
Los objetivos y principios básicos de una distribución de planta son
los siguientes:
(1) Integración Total: Cosiste en integrar en lo posible todos los
factores que afectan la distribución para obtener una visión de
todo el conjunto y la importancia relativa de cada factor
concurrente.
(2) Eficacia en el recorrido. Al tener una visión de todo el conjunto
se debe tratar de reducir al mínimo el manejo de materiales
trazando el mejor flujo
(3) Utilización del espacio cúbico. Aunque el espacio es de tres
dimensiones podas veces se piensa en el espacio vertical Esta
acción es muy útil cuando se tienen espacios reducidos y su
utilización debe ser máxima.
(4) Seguridad y Bienestar para el trabajador. Este debe ser uno de
los objetivos primordiales de toda la distribución.
(5) Flexibilidad. Se debe tener una distribución fácilmente
reajustable a los cambios que exija el medio, para cambiar el
tipo de proceso de la manera más económica posible.
(6) Eliminar demoras innecesarias.
(7) Facilitar la supervisión y el mantenimiento.
(8) Mejorar condiciones de trabajo y seguridad.

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(9) Establecer condiciones óptimas de calidad.

Tipo de distribución de planta

Existen tres tipos de distribución:
a) Distribución por proceso
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o
Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las
funciones similares, como sería un área para tomos,
máquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida,
una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las
máquinas adecuadas para cada operación.
La técnica más común para obtener una distribución por
proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos
similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En
muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de
manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran
cantidad de tráfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos
interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de
materiales entre estaciones.
Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no
revela los factores cualitativos que pueden ser decisivos para
la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI)
(Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP
(Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un
diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia
de, tener a cada estación adyacente a cada una de las otras,
o usar CRAFT.
b) Distribución por producto
Agrupa a los trabajadores y al equipo de acuerdo a la
secuencia de operaciones realizadas sobre el producto o
usuario las líneas de ensamble son característicos de esta
distribución con el uso de transportadores y equipo muy
automatizado para producir grandes volúmenes de
relativamente pocos productos.

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 El trabajo es continuo y se guía por instrucciones
estandarizadas, sus principales características se mencionan
a continuación:
- Existe una alta utilización del personal y del equipo el cual
es muy especializado y costoso
- El costo de materiales es bajo
- La mano de obra no es especializada
- Como el empleado ejecuta labores rutinarias el trabajo se
vuelve aburrido
- El control de la producción es simplificado con
operaciones interdependientes por ello estas
distribuciones son inflexibles.
c) Distribución por componente fijo
La mano de obra los materiales y el equipo acuden al sitio de
trabajo, El control y la planeación del proyecto pueden realizarse
usando técnicas como el CPM (ruta crítica) y PERT.
Dadas las características del proceso productivo, para el proyecto
seleccionamos el tipo de distribución por línea o por producto.
En este caso, la materia prima (harina de trigo y trigo germinado,
azúcar, levadura otros) pasa de una operación a otra, hasta la
operación final, permaneciendo fijos las maquinarias y equipos de
proceso.

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AREA DE UBICACIÓN DE PLANTA

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 DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Leyenda
1. 4. SS.HH 5. 6. Arrea de 9. Servicio
2. Garaje 3. Oficina 7. Comedor 8. Patio
Vigilancia D/V Vestidores PRODUCCIÓN Médico

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10.- DISTRIBUCION DE PLANTA

CODIGO VALOR DE PROXIMIDAD

A ABSOLUTAMENTE NECESARIO
E ESPECIALMENTE NECESARIO
I IMPORTANTE
O NORMAL U ORDINARIO
U SIN IMPORTANCIA
X NO RECOMENDABLE

NUMER
O RAZON
NO DESEA EL MANIPULEO O LA
1 CONTINUIDAD
2 CONTINUIDAD
3 NO POSEE RELACION ALGUNA
4 POR EL SEGUIMIENTO DEL PROCESO
5 PARA FACILITAR TRASLADO
6 POR NO SE NECESARIO
7 POR TUBERIAS
8 POR EL CONTROL
9 POR SEGURIDAD

SE IDENTIFICARON LAS SIGUIENTES AREAS:

1. ALMACEN DE MATERIA PRIMA
2. PREPARACION DE MATERIA PRIMA
3. PROCESO DE HOMOGENIZACION
4. PROCESO DE MOLIENDA
5. PROCESO DE HOMOGENIZADO
6. PROCESO DE CALCINACION
7. PROCESO DE PRENSADO
8. PROCESO DE MUESTREADO
9. PROCESO DE HORNEADO
10. PROCESO DE ENFRIAMIENTO
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11. COMEDOR
12. SERVICIOS HIGIENICOS
13. LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD
14. OFICINA DE CONTROL Y MONITOREO

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