Higiene y Seguridad

Unidad 1: Higiene y seguridad industrial
Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda1
Introducción
La asignatura, Higiene y seguridad industrial, hace un recorrido de los

fundamentos básicos y herramientas mínimas para la prevención de los
accidentes de trabajo; las enfermedades laborales y la preservación de la salud de
los trabajadores. En esta unidad se estudian la identificación y evaluación de los
factores de riesgos laborales y sus técnicas de prevención, bajo los lineamientos
del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo y las normas legales
reglamentarias en Colombia.
El aprendizaje y el desarrollo de habilidades, y destrezas, que el estudiante puede

utilizar en su vida laboral, se logra mediante el seguimiento en forma lógica y
ordenada de cada una de las actividades propuestas, la revisión y análisis de las
lecturas y enlaces sugeridos, la evaluación permanente, la interacción con el tutor
y los compañeros del curso; y la participación activa por medio de la utilización de
los recursos dispuestos en la plataforma virtual.
Contenido temático de la unidad
1. Fundamentos de la Higiene y seguridad industrial
1.1. Terminología básica en Higiene y seguridad industrial

1.2. Factores de riesgos laborales
1.3. Evolución histórica de la Higiene y la Seguridad industrial
1.4. Legislación sobre prevención de riesgos laborales en Colombia
1.5. Comité Paritario de Salud Ocupacional
1.6. Plan de preparación y atención de emergencias
1.7. Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo
2. Seguridad industrial
2.1. Accidentes laborales, sus causas, su investigación y su análisis estadístico
1
Para ampliar información sobre el autor, diríjase a la última página de este documento.
Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 1
Copyright 2014: Universidad ECCI

2.2. Riesgos mecánicos, de incendio y explosión, eléctricos, locativos y sus
técnicas de prevención
2.3. Normas de seguridad industrial
2.4. Elementos de protección individual y colectiva
3 Higiene industrial
3.1. Higiene teórica, Higiene de campo e Higiene operativa

3.2. Enfermedad laboral, la calificación de su origen y de su pérdida de capacidad
laboral en Colombia
3.3. Riesgos físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y sus técnicas de
prevención
3.4. Identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en Seguridad y
Salud Ocupacional según la Guía Técnica Colombiana GTC 45
3.5. Bioseguridad
3.6 Evaluación de los contaminantes higiénicos
Problematización
Desde los albores de la Revolución Industrial (1783) hasta nuestros días, con el
cambio en los sistemas de producción, por el paso de la manufactura hacia la
creación y utilización de la lanzadera, la hilandera y la máquina de vapor, hasta la
actualidad, pasando por la producción en serie, la innovación tecnológica y la
robotización, han traído consigo la generación de riesgos laborales, representados
en el manejo de las herramientas, máquinas y equipos, los circuitos eléctricos, las
instalaciones y espacios de trabajo.
Así mismo, el desarrollo de algunos procesos industriales implica la exposición de

los trabajadores a los microorganismos, los gases y vapores de las sustancias
químicas, la iluminación, el ruido, las extremas temperaturas, las radiaciones
trayendo consigo la ocurrencia de accidentes de trabajo y enfermedades laborales
(699 864 accidentes de trabajo, que arrojaron 532 muertos y 9564 enfermedades
profesionales, se registraron en el año 2012. Estas cifras forman parte de los
reportes que las 10 Administradoras de Riesgos Laborales, ARL, hicieron al
Ministerio de la Protección Social) y en consecuencia el deterioro en la salud de
los trabajadores.

Todo lo anterior, sumado a la desidia de algunos empleadores, la falta de
autocuidado y el desinterés de algunos trabajadores, la falta o deficiente
capacitación y entrenamiento, la insuficiente protección de los trabajadores, la
inexistencia de normas de seguridad, la falta de supervisión y las deficientes
condiciones de trabajo, han ocasionado enormes pérdidas económicas.
En consecuencia, ante esta problemática, la presente unidad permitirá al

estudiante conocer, analizar y aplicar los conceptos y herramientas de la Higiene y
seguridad en la identificación, evaluación, prevención y control de los factores de
riesgos ocupacionales y en la generación de estrategias de intervención para dar
respuesta en la solución de las situaciones que pueden afectar la seguridad y
salud de los trabajadores.
Tema 1: fundamentos de Higiene y seguridad industrial.
1.1. Terminología básica en Higiene y seguridad industrial
Desde el año 1989, el Gobierno de Colombia reglamentó el subprograma de

Higiene y Seguridad Industrial, que establece la obligación, por parte de los
empleadores de desarrollar una serie de actividades orientadas a la prevención y
protección de la salud de los trabajadores, como parte del programa de salud
ocupacional. Esta condición se ha reforzado con la expedición de una ley del año
2012, que reglamenta la implementación del Sistema de Gestión en Seguridad y
Salud en el Trabajo.
Las siguientes definiciones sobre Higiene y Seguridad Industrial fueron

establecidas por el Gobierno colombiano mediante el Decreto 614 de 1984:
Higiene industrial: comprende el conjunto de actividades destinadas a la

identificación, a la evaluación y al control de los agentes y factores del ambiente
de trabajo que puedan afectar la salud de los trabajadores.
Seguridad industrial: comprende el conjunto de actividades destinadas a la

identificación y al control de las causas de los accidentes de trabajo.
Elemento de protección personal: constituye una forma de escudo que permite

proteger una o varias partes del cuerpo del trabajador frente a la posible agresión
de un factor de riesgo (ver Guía Técnica 45, versión 2012).

Evaluación del riesgo: comprende las etapas que se siguen para clasificar el
grado de peligrosidad de los efectos de un factor de riesgo ante su exposición (ver
Guía Técnica 45, versión 2012).
Exposición: consiste en los momentos de enfrentamiento del trabajador con la

fuente o situación que genera el riesgo (ver Guía Técnica 45, versión 2012).
Identificación del peligro: constituye la forma de reconocer y definir las

propiedades de la fuente o situación de riesgo a la que se expone el trabajador
(ver Guía Técnica 45, versión 2012).
Incidente: es un evento no deseado que pudo haber generado lesiones al

trabajador (Guía Técnica 45, versión 2012).
Medida(s) de control: representan las acciones que se toman para eliminar o

minimizar los posibles efectos de un factor de riesgo (Guía Técnica 45, versión
2012).
Sistema General de Riesgos Laborales: constituye la interacción de entidades,

normas y procedimientos orientados a prevenir la ocurrencia de accidentes de
trabajo y enfermedades laborales (Ley 1562 de 2012).
Seguridad y salud en el trabajo: es la disciplina orientada al estudio de la

prevención de accidentes de trabajo y enfermedades laborales y a la promoción
de la salud del trabajador (Ley 1562 de 2012).
Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST: es un

proceso administrativo que sigue el esquema del mejoramiento continuo frente a la
identificación, evaluación y control de los riesgos ocupacionales (Ley 1562 de
2012).
Prevención: conjunto de acciones que pretende identificar y potenciar los,

factores protectores; controlar, reducir o eliminar los factores de riesgo biológico y
del ambiente, para con esta base realizar acciones que los modifiquen para evitar
daño en el estado de salud individual y de la población general.
Promoción: la integración de las acciones que realiza la población, los servicios

de salud, las autoridades sanitarias y los sectores sociales y productivos con el

objeto de garantizar, más allá de la ausencia de la enfermedad, mejores
condiciones de salud física y síquicas de los individuos y las colectividades.
1.2. Factores de riesgos laborales
El factor de riesgo laboral se da por la posibilidad o probabilidad que un evento

indeseado genere unos efectos negativos en la salud de los trabajadores, por la
exposición o contacto con un peligro (fuente, situación o acto). Los factores de
riesgo pueden ser de varias clases: los estudiados por la Seguridad industrial, que
ocasionan accidentes de trabajo y los de Higiene industrial, que generan
enfermedades laborales.
Entre los factores de riesgos de Seguridad industrial tenemos los mecánicos, los
eléctricos, los locativos y los de incendio y explosión. Por su parte entre los de
Higiene industrial tenemos los físicos, presentes en el ruido, la vibración, las
temperaturas extremas (frío o calor), las radiaciones ionizantes y las radiaciones
no ionizantes, los químicos, los biológicos, los psicolaborales y los
ergonómicos o biomecánicos.
Los peligros laborales presentes en las actividades y puestos de trabajo se

pueden identificar con la ayuda de la tabla 1:
Higiene Industrial Seguridad Industrial

Biológico Físico Químico Ergonómico
Virus Ruido Polvos Postura Mecánico (elementos o
orgánicos inadecuada partes de máquinas,
inorgánicos herramientas, equipos).
Bacterias Iluminación Fibras Esfuerzo Eléctrico (alta y baja
(luz visible por tensión, estática)
exceso o
deficiencia)
Hongos Vibración Líquidos Manipulación Locativo (sistemas y
(nieblas y manual de medios de
rocíos) cargas almacenamiento,
superficies irregulares de
trabajo, deslizantes, con
diferencia del nivel,
desorden y desaseo).
Parásitos Calor y frío Gases y Explosión e incendio
vapores
Parásitos Radiaciones Humos Trabajo en alturas

ionizantes metálicos, no
(Rayos X, beta metálicos
y alfa)
Fluidos Radiaciones Material Espacios confinados
corporales no ionizantes particulado
(láser,
ultravioleta,
infrarroja,
radiofrecuenci
a, microondas)
Tabla 1: Peligros. Fuente: creación del autor
Posteriormente los riesgos se pueden registrar en el siguiente formato (tabla 2),

que permite clasificar las áreas, relacionar todas sus actividades e identificar los
peligros relacionados con cada actividad laboral, considerando quién, cuándo y
cómo puede resultar afectado y qué servirá para la posterior evaluación de
riesgos:
Área o lugar Actividades Peligro

Descripción Clasificación
Oficina de Mantenimiento locativo Manejo inadecuado de Mecánico
Contabilidad y de oficinas herramientas manuales
Compras administrativas
Tabla 2: formato de registro de riesgos
1.3. .Evolución histórica de la Higiene y la Seguridad industrial
Desde la antigüedad los hombres en sus ocupaciones han estado expuestos a un

sin número de peligros. Algunos antecedentes señalan los efectos producidos por
el plomo en mineros y metalúrgicos, o la protección de los trabajadores contra el
polvo o material particulado en los siglos II a.C y I, respectivamente.
Durante la segunda parte del siglo XIX, la invención de la maquinaria, el desarrollo

de la Química, que dio nacimiento a gran cantidad de productos, los nuevos
procesos de fabricación y su empleo en gran escala en la industria, aumentó la
producción. La continua extensión del empleo de maquinaria de rápido trabajo,
multiplicó el número de accidentes ocurridos a la población trabajadora.

El verdadero concepto de Seguridad e Higiene del Trabajo puede decirse que
nace con la Revolución Industrial, iniciada en 1744 en Inglaterra con la invención
por James Watt de la máquina de vapor, que dio origen al nacimiento de grandes
industrias y fábricas que vieron aumentar considerablemente el número de
accidentes, sin que progresasen en igual medida las técnicas para evitarlos.
En 1795, la aparición de notables inventos, como la lanzadera volante, las

hiladoras, el telar, entre otros, en la industria textil, propició el empleo de niños en
condiciones insalubres, 14 o 15 horas díarias, y según Engels, en 1844, al
describir la situación de la ciudad de Manchester donde las máquinas aumentaban
sin cesar su potencia y velocidad, creando cada vez mayores peligros.
La velocidad de las maquinas, los equipos y herramientas utilizados en las

fábricas, las explosiones de calderas de vapor, el uso de sustancias químicas,
cobraron su precio con la vida de muchos trabajadores.
En el siglo XIX, se empezaron a tomar medidas eficaces como el establecimiento

de inspecciones a fábricas en Inglaterra, que se extiendieron a otros paises, y el
nacimiento de asociaciones en diferentes paises con la finalidad de prevenir los
accidentes en las fábricas.
Sin embargo, solo hasta 1918, el concepto de Seguridad e Higiene comienza a

cobrar importancia especialmente motivado por la Oficina Internacional del Trabajo
(OIT).
En Colombia fue Rafael Uribe Uribe, quien en 1910, planteó el debate sobre la
necesidad de crear una indemnización para el trabajador lesionado, pero fue solo
hasta 1935 que se implantó una legislación laboral avanzada, la cual, sin
embargo, se interesaba más por el aspecto de indemnizaciones que por el de
prevención de accidentes.
Realmente en Colombia, la Higiene y Seguridad Industrial, se reglamentó en 1979,

con la expedición de la Ley 9ª o “Código Sanitario” y la Resoluciòn 2400, también
llamado “Estatuto de Seguridad”.
Observe el Video Historia de la Higiene y la Seguridad Industrial, en el cual se

puede conocer la evolución de la Higiene y Seguridad Industrial. Este material
permite reconocer el desarrollo y avances que ha alcanzado la prevención de
riesgos laborales.

1.4. Legislación sobre prevención de riesgos laborales en Colombia
El ordenamiento jurídico en Colombia en materia de Higiene y Seguridad Industrial

está dado por Leyes que corresponde a normas elaboradas por el Congreso de la
República; Decretos que constituyen disposiciones dictadas por el poder ejecutivo;
y Resoluciones que especifican la forma clara de darle cumplimiento a los
Decretos y que, en la actualidad, son establecidas por el Ministerio de la
Protección Social.
El Gobierno nacional colombiano ha establecido una cantidad importante de

normas en materia de Higiene y Seguridad Industrial, entre las que se destacan
las siguientes (tabla 3):
Norma Asunto
Ley 9 de 1979 Preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus

ocupaciones
Resolución 2400 de 1979 Disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los

establecimientos de trabajo
Resolución 2013 de 1986 Organización y funcionamiento del Comité Paritario de Salud

Ocupacional
Resolución 1016 de 1989 Organización, funcionamiento y forma de los programas de Salud

Ocupacional en las empresas
Resolución 1401 de 2007 Investigación de incidentes y accidentes de trabajo
Ley 1562 de 2012 Por la que se modifica el Sistema General de Riesgos Profesionales
Tabla 3: Normatividad legal en Higiene y Seguridad industrial. Creación del autor
La Resolución 1016 de 1989 es la norma, que en su Artículo 11, especifica las

actividades de Higiene y Seguridad Industrial, así:
Las principales actividades del subprograma de Higiene y Seguridad Industrial

son:
 Identificar los agentes de riesgos;

 evaluar la peligrosidad de los riesgos;

 estudiar e implantar los sistemas de control requeridos para todos los
riesgos;
 analizar los elementos de protección personal;
 investigar y analizar las causas de los accidentes e incidentes de trabajo y
enfermedades profesionales;
 diseñar las estadísticas de los accidentes de trabajo;
 organizar y desarrollar un plan de emergencia;
 desarrollar programas de inducción y entrenamiento, encaminados a la
prevención de accidentes y conocimientos de los riesgos en el trabajo.
1.5. Comité Paritario de Salud Ocupacional
Es un grupo de empleados de una empresa privada o pública de más de diez (10)

trabajadores, conformado en un 50% por representantes de los mismos
trabajadores, elegido por votación, y el otro 50% por el director o gerente de la
empresa. Tiene un tiempo de funcionamiento de dos (2) años. La cantidad de
integrantes, con su respectivo suplente, depende del tamaño de la empresa.
Por cada una de las partes, para una empresa de 10 a 50 trabajadores, el comité
está compuesto de un (1) representante; entre 50 a 499, por dos (2); de 500 a
999, por tres (3) y de 1000 o más, por cuatro (4).
El Gobierno nacional reglamentó el comité paritario como una forma de vigilar,

promocionar, controlar y servir de intermediario entre el trabajador y el empleador,
para el desarrollo de las actividades mínimas del sistema de gestión en Seguridad
y Salud en el Trabajo, orientadas a proteger la salud de los trabajadores.
Es por eso que el Comité Paritario de Salud Ocupacional tiene la misión de

proponer a la administración de la empresa la adopción de medidas de prevención
y control de los riesgos laborales, colaborar en la capacitación en salud
ocupacional, realizar inspecciones planeadas de seguridad y participar en la
investigación de los accidentes de trabajo, entre otras.
Ver PDF en línea: Resolución 2013 de 1986.
1.6. Plan de preparación y atención de emergencias

Es un sistema unificado y estructurado, orientado a preparar y atender las posibles
emergencias de tipo natural, como sismos, terremotos, inundaciones, granizadas;
social, como vandalismo, asonada, huelgas, secuestro; operacional, como
derrame de sustancias químicas, incendios, contaminación biológica, que se
puedan presentar en las empresas, con el fin de salvaguardar la vida de los
trabajadores y los bienes de la empresa.
El Plan de emergencias se inicia con el compromiso de la alta dirección y continúa

con el diseño del análisis de vulnerabilidad, que da como resultado la priorización
de las posibles amenazas que se puedan presentar, como las operacionales,
Incendios, explosiones, intoxicación alimentaria y contaminación biológica; las
sociales; como los atentados, secuestros, vandalismo y amenaza de bomba, las
naturales, como el terremoto, el sismo y las inundaciones.
El Plan de emergencias es liderado por un Comité Operativo de Emergencias, del

cual va a depender una brigada de emergencias, que debe actuar como primer
responsable ante las emergencias que se presenten. Actualmente en las
empresas los planes de emergencia funcionan bajo el esquema del Sistema
Comando Incidente, representado en el siguiente organigrama (gráfico 1):
Oficial de información
Comandante
Oficial de seguridad COE
de incidente
Oficial de enlace
Sección Sección Sección Finanzas/

planeación operaciones logística Administración
Gráfico 1: Organigrama del SCI
1.7. Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo
Con la expedición de la Ley 1562 de 2012 se cambió la denominación de

programa de Salud Ocupacional, por Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en
el Trabajo con las siguientes ventajas: permite administrar la Salud Ocupacional

como un Sistema, es decir, un conjunto de elementos, actividades e
interrelaciones al interior de la empresa, dejando de lado el manejo aislado del
programa, para pasar a la integración de la prevención en todos los niveles de la
organización.
El sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo permite administrar y

gestionar la prevención de riesgos laborales de una forma eficiente, por medio del
ciclo del mejoramiento continuo, mediante el desarrollo de los siguientes
componentes: la política en Seguridad y Salud en el Trabajo, la planificación, la
implementación y operación, la verificación y la revisión por la Dirección.
El sistema de gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo inicia con la formulación

y difusión de la política en Seguridad y Salud Ocupacional, que establece el
compromiso de la alta dirección con el seguimiento del mejoramiento continuo, el
cumplimiento de los requisitos legales, la disposición de recursos, la integración de
la prevención, y la prevención y el control de los riegos ocupacionales.
La planificación contempla el desarrollo de los siguientes elementos: La

identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles, la
definición y relación de los requisitos legales, la definición de los objetivos
medibles y la formulación de un programa que señale las actividades a desarrollar,
los responsables y los tiempos de ejecución.
La implementación y operación corresponden a la definición los recursos, la

asignación de unas funciones y responsabilidades a todos los niveles de la
organización, el entrenamiento, conciencia y competencia, el control de las
operaciones que puedan afectar en desempeño en Seguridad y Salud en el
Trabajo, la preparación y respuesta ante emergencias, y finalmente el control de
documentos.
La verificación del sistema, hace referencia a la medición y seguimiento del

desempeño en Seguridad y Salud en el Trabajo, la evaluación del cumplimiento
legal, las acciones correctivas y preventivas, el control de los registros y la
realización de auditorías periódicas.
Los componentes y elementos del Sistema de Gestión están basados en la Norma

OHSAS 18001.
Ver infografía en: ¿cómo gestionar los riesgos laborales?

Tema 2: Seguridad industrial
2.1. Accidentes laborales, causas, investigación y análisis estadístico.
Es importante entender que el accidente de trabajo es un acontecimiento

inesperado que le genera lesiones, perturbaciones, invalidéz o muerte al
trabajador en cumplimiento de sus funciones, al igual que los efectos que sufra el
trabajador al trasladarse en el medio de trasporte de la empresa y cuando
desarrolle actividades recreativas o deportivas organizadas por el empleador.
Según los estudios adelantados por especialistas, los accidentes de trabajo

obedecen a las siguientes causas (tabla 4), sin dar cabida a la suerte:
Causas inmediatas
Actos inseguros: Condiciones inseguras:
trabajar sin autorización; guardas y dispositivos de seguridad inadecuados;

utilizar equipos de forma insegura; riesgos de incendio y explosión;
utilizar equipos defectuosos; orden y limpieza defectuosos;
adoptar posturas inseguras; falta de espacio, hacinamiento;
utilizar equipos peligrosos: depósitos y almacenamientos inadecuados;
no usar las protecciones personales. ruido e iluminación inadecuada.
Causas básicas
Factores personales: Factores del trabajo:
capacidad física/ mental inadecuada; falta de conocimiento o entrenamiento;

falta de conocimiento y/o entrenamiento; inexistencia de procedimiento de trabajo;
falta de habilidad. diseño y mantenimiento inadecuados;
falta de supervisión.
Tabla 4: causas de accidentes de trabajo. Creación del autor

Las causas básicas constituyen las causas raíces del accidente, compuestas por
factores personales: insuficiencia de capacidad conocimiento y habilidad; o por
factores administrativos del trabajo; mientras que las causas inmediatas se dan
por inadecuadas acciones de los trabajadores o condiciones del sitio de trabajo.
Ver en Slideshare.net: Causas de accidente de trabajo
La investigación de los accidentes de trabajo es un proceso para detectar las

causas que generaron la ocurrencia del accidente y prevenir su repetición,
mediante el control de los riesgos que lo produjeron, en donde un equipo
investigador, conformado por el Jefe inmediato del accidentado, un representante
del Comité Paritario de Salud Ocupacional y el encargado del desarrollo del
programa de Salud Ocupacional, debe dirigirse al sitio del accidente e
inspeccionar el lugar del accidente, entrevistar al lesionado, testigos y jefe
inmediato, y describir la causa o causas que propiciaron el accidente de trabajo.
2.2. Riesgos mecánicos, de incendio y explosión, eléctricos, locativos y sus

técnicas de prevención.
2.2.1. Riesgos mecánicos
Estudia las máquinas, equipos, herramientas, que pueden lesionar al trabajador.
Las medidas de control más destacadas en las máquinas son las siguientes:
 La instalación de resguardos que impiden o dificultan el acceso de las

personas o de sus miembros al punto o zona de peligro y de
dispositivos de protección que eliminan o reducen el riesgo antes de que
pueda ser alcanzado el punto o zona de peligro.
 Mantenimiento preventivo;
 capacitación al trabajador;
 uso de elementos de protección personal;
 las herramientas de mano deben ser construidas en material de buena
calidad, su diseño debe permitir mantener alineada la mano con el
antebrazo, los mangos o empuñaduras del atornillador deben
conservarse limpios, secos, libres de rebabas, saltaduras, astillas,
deben ser utilizadas y mantenidas en buen estado de conservación, una

vez utilizadas deben guardarse en estantes, cajones, cajas, bandejas,
paneles, murales, etc.
2.2.2. Riesgos de incendio y explosión
Los incendios son una de las principales causas de muerte accidental. Para
entender mejor la forma de prevenirlos, es necesario tener en cuenta los
siguientes conceptos:
Los métodos de extinción se basan en interrumpir cualquiera de los componentes

del fuego, y son los siguientes:
 separación de calor por enfriamiento;

 separación del combustible;
 separación del aire (oxigeno);
 interrupción de la reacción en cadena.
Existen cinco clases de fuegos, así:
Clase A: son los fuegos de material sólido como el papel, la madera, etc. Los
agentes extintores utilizados para combatir este tipo de fuego son los siguientes:
agua presurizada, espuma, polvo químico seco.
Clase B: son los fuegos de líquidos y gases inflamables como la gasolina y los
disolventes. Los agentes extintores para controlar este tipo de fuego son los
siguientes: espuma, dióxido de carbono y polvo químico seco.
Clase C: son los fuegos de aparatos eléctricos energizados. Los agentes

extintores empleados para combatir este tipo de fuego son los siguientes: dióxido
de carbono y polvo químico seco.
Clase D: son los fuegos de metales de características especiales como el sodio,

magnesio y aluminio. El agente extintor para el control de este tipo de fuego es el
polvo químico especial.
Clase K: son los originados por diversos medios de cocción como grasas, aceites
o manteca, comestibles.
Existen extintores que sirven para controlar, simultáneamente varios tipos de

fuego, por ejemplo el polvo químico multipropósito y el agente limpio o Solkaflán.
2.2.3. Riesgos eléctricos

Estudia los sistemas eléctricos de las máquinas y equipos que al entrar en
contacto con las personas, o las instalaciones y materiales, pueden provocar
lesiones a las personas y daños a la propiedad.
La intensidad se refiere a la cantidad de corriente que pasa a través de un

conductor y se mide en Amperios (Amp) o en milésimas de amperio: miliamperio
(mA). También debemos considerar la resistencia como la propiedad que poseen
las sustancias para oponerse al paso de la corriente eléctrica. La resistencia se
mide en ohmios (Ohm), y podemos decir que las sustancias malas conductoras
(plástico, madera, goma, etc.) tienen muchos ohmios, mientras que las sustancias
buenas conductoras (metales) tienen pocos ohmios.
Las tres magnitudes fundamentales de la electricidad se relacionan entre sí por

medio de la Ley de Ohm.
Ley de Ohm
La Ley de Ohm nos permite correlacionar la intensidad de la corriente eléctrica, el
voltaje y la resistencia del cuerpo humano, y está dada por la siguiente expresión:
V=IxR
V: Voltaje, dado en voltios
I: Intensidad de la corriente, dada en amperios
R: Resistencia del cuerpo humano, dada en Ohmnios
Estado de la piel Valor de la resistencia en OHMS

Piel seca Entre 1000 y 6000 Ohms
Piel húmeda Entre 100 a 1000 Ohms
Piel mojada Decenas de Ohms
Tabla 5: resistencia del cuerpo humano. Creación del autor
Estos valores son extremadamente variables, sin embargo los rangos son
aproximados. Para que una corriente eléctrica pase por el cuerpo se necesitan
dos puntos A y B a diferente tensión o voltaje situados en cualquier parte y los
efectos fisiológicos en el cuerpo, están representados en la tabla 6:

Intensidades no peligrosas
intensidad efecto fisiológico

(miliamperios)
De 0 a 1 No produce sensación en la mano
De 1 a 8 Choque no muy doloroso en el que no se pierde el control

muscular
De 8 a 15 Choque doloroso pero no se pierde el control muscular
De 15 a 25 Choque doloroso con posible pérdida del control muscular

dependiendo del estado de la persona
Intensidades peligrosas
Intensidad (miliamperios) Efecto fisiológico
De 25 a 50 Choque doloroso, fuertes contracciones

musculares y dificultad para respirar
De 50 a 100 Los mismos efectos de la categoría anterior con

fibrilación del corazón
De 100 a 200 Provoca la muerte instantánea
De 200 en adelante No hay fibrilación pero existen quemaduras

profundas del organismo. No hay supervivencia si
la corriente pasa por el corazón.
Tabla 6: efectos fisiológicos de la corriente eléctrica. Creación del autor
Las siguientes son algunas de las medidas de prevención contra el riesgo

eléctrico:
 Capacitaciones, señalización y la identificación y detección.
 Protecciones individuales y de instalación.
 Siempre que se efectúen reparaciones eléctricas se deben seguir las
siguientes Reglas de oro de la electricidad:
o Seccionar la línea de las fuentes energizadas;

o Bloquear con candado los elementos de accionamiento del
seccionador en posición abierta, e identificar
o Verificar la ausencia de tensión sobre cada uno de los conductores
o Poner a tierra y en corto circuito
o Delimitar la zona de trabajo y protegerse de las piezas cercanas que
quedan bajo tensión
 Conservación de las distancias mínimas de seguridad que debe existir entre
un brazo o pierna extendida y la parte energizada según la tabla 7:
Voltaje nominal (Kilovatios) Distancia mínima de trabajo

(centímetros)
Hasta 15 60
Hasta 35 75
Hasta 69 91
Hasta 115 150
Hasta 250 250
Tabla 7: distancias mínimas de seguridad. Creación del autor
2.2.4. Riesgos locativos
Estudia las instalaciones o áreas de trabajo, tales como pisos, paredes, techos,
escaleras, escalas fijas, rampas, aberturas en el piso, área y espacio mínimos por
trabajador, la iluminación, la ventilación, las instalaciones eléctricas, de gas, etc.
Los almacenamientos también son un factor de riesgo locativo.
Las siguientes son algunas de las medidas para el control del riesgo locativo:
 Todo local o lugar de trabajo debe contar con buena iluminación.

 La anchura mínima de los pasillos interiores de trabajo será de 1,20 metros
 La distancia entre máquinas, aparatos, equipos, etc., no será menor en
ningún caso de 0,80 metros.
 Los locales de trabajo contarán con un número suficiente de puertas de
salida, libres de todo obstáculo, amplias, bien ubicadas y en buenas
condiciones de funcionamiento para facilitar el tránsito de emergencia.

 Disponer de zonas de almacenamiento provisional adecuadas.
 Asegurar la estabilidad de las estanterías y un correcto anclado en el suelo.
 Debe existir una distancia mínima de 70 cm. entre los materiales
almacenados y los muros del almacén.
 Utilizar una adecuada señalización, teniendo en cuenta los siguientes
símbolos de seguridad:
Color Forma Significado
Rojo Círculo Prohibición
Amarillo Triángulo Advertencia
Verde Rectángulo Información
Tabla 8: símbolos de señalización. Creación del autor
Ver en Slideshare.net: Riesgo Locativo
Técnicas de prevención de accidentes laborales:
Existen varias formas para prevenir y controlar los accidentes de trabajo. Entre
ellas podemos encontrar las informativas y las de protección.
 Entre las técnicas informativas se destacan las normas, las capacitaciones,
la señalización y las inspecciones planeadas.
 Entre las técnicas de protección, tenemos las individuales y de instalación.
 Dentro de las individuales se pueden considerar los elementos de
protección.
 Es absolutamente necesario investigar todos los incidentes y accidentes de
trabajo sucedidos, detectar sus causas y gestionar las medidas de control
derivadas, con el fin de evitar la repetición de accidentes similares.
Ver en Slideshare.net: Técnicas de prevención de accidentes:
2.4. Normas de seguridad industrial

Constituyen especificaciones técnicas u otro documento que se diseña con la
colaboración y aprobación de todas las partes interesadas en aspectos
relacionados con la prevención de los accidentes del trabajo. Su diseño se basa
en los resultados de la técnica, la tecnología y la experiencia, y están dirigidos a
buscar el beneficio óptimo de los trabajadores y que ha sido aprobado por los
organismos especialistas en el tema.
Las normas representan beneficios para la empresa, puesto que le permiten

organizar y optimizar la producción, para el consumidor, porque garantiza la
calidad de los productos o servicios y para el trabajador, porque le previenen la
ocurrencia de accidentes de trabajo.
Existen normas sobre cada uno de los aspectos de la Seguridad y Salud en el

Trabajo, como por ejemplo sobre: uso de elementos de protección personal, orden
y limpieza, protección contra incendios, carga y descarga, instalaciones eléctricas,
soldadura, aire acondicionado, trabajo en alturas, etc.
2.5. Elementos de protección individual y colectiva
La protección individual constituye la técnica que tiene como objetivo proteger al

trabajador frente a agresiones externas de los riesgos del trabajo que se puedan
presentar en el desempeño de la actividad laboral.
Su forma deberá ser adecuada al mayor número posible de personas teniendo en

cuenta los aspectos ergonómicos, la salud y la comodidad del trabajador. También
debe ser de fácil manejo, debiendo permitir realizar el trabajo sin pérdida
considerable de rendimiento, adecuados al riesgo sin suponer riesgo adicional;
además debe permitir su fácil mantenimiento y conservación.
Para la correcta elección de los elementos de protección personal adecuado

deberá tenerse en cuenta el análisis y valoración de los riesgos existentes; el
conocimiento de las normas generales de utilización de los elementos de
protección personal, y de los casos y situaciones en las que el empresario ha de
suministrarlos a los trabajadores; el conocimiento de las características y
exigencias esenciales que deben cumplir los elementos de protección personal
para poder hacer frente a los riesgos; el estudio de la parte del cuerpo que pueda
resultar afectada.
Por otra parte, la protección colectiva constituye la técnica de seguridad cuyo

objetivo es la protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un

determinado riesgo, como por ejemplo los sistemas contra caídas de altura, como
barandas, redes de seguridad, etc.
Observe el video “Elementos de protección personal”, en el cual se pueden

apreciar las conductas frente al uso de los elementos de protección personal. Este
material permite comprender la importancia frente al uso de los elementos de
protección personal.
Tema 3: Higiene industrial
3.1. Higiene Teórica, Higiene de campo e Higiene operativa
Entre las ramas de la Higiene Industrial encontramos las siguientes:
Higiene Teórica, se dedica al estudio de los contaminantes y sus efectos sobre las
personas expuestas a ellos, a través de las investigaciones experimentales.
Higiene de Campo, consiste en la medición de los contaminantes en el puesto de

trabajo.
Higiene Operativa, es aquella que a partir de las mediciones realizadas

recomienda las medidas de control
3.2. Enfermedad laboral, la calificación de su origen y de su pérdida de

capacidad laboral en Colombia
¿Qué es una enfermedad laboral o profesional?
Es la contraída como resultado de la exposición a factores de riesgo inherentes a

la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto obligado a
laborar. Se dan por la exposición prolongada en el tiempo, a diferencia de lo
inesperado de los accidentes de trabajo. Las entidades que califican el origen de
la enfermedad profesional son:
En primera oportunidad, por el área de Medicina Laboral de su EPS
En segunda oportunidad, por el área de Medicina Laboral de su ARP
En caso de controversias, inicialmente por una junta conformada por la EPS y la

ARP

En caso de persistir la controversia, por la JUNTA REGIONAL DE CALIFICACIÓN
DE INVALIDÉZ.
3.3. Riesgos físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y sus técnicas de

prevención
3.3.1. Riesgos físicos
Son aquellos que pueden provocar efectos adversos a la salud, según sea la
intensidad, exposición y concentración de los mismos, como el ruido, las
vibraciones, la presión barométrica, el calor, el frío, las radiaciones ionizantes:
como los rayos X, rayos gama, rayos beta, rayos alfa y neutrones; las radiaciones
no ionizantes: como el ultravioleta, la radiación visible, la radiación infrarroja, el
microondas y la radiofrecuencia.
Existen varias formas para controlar el ruido, iniciando por la fuente de

propagación, siguiendo con el medio de trasmisión y finalizando con las personas.
Control del ruido en la fuente:
 diseño de equipos;
 utilizar lubricantes (rozamiento);
 modificación de los procesos;
 encerramiento;
 nueva localización de máquinas ruidosas.
Ejemplos:
 Sustitución de procesos, por ejemplo soldar en vez de remachar.

 Reemplazo de máquinas ruidosas por otras modernas.
 Uso de amortiguadores en las piezas de las máquinas.
 Mantenimiento preventivo de equipos y herramientas.
Control del ruido en la vía de trasmisión (medio):
 barreras acústicas;
 lámparas de absorción;
 revestimientos absorbentes en techo y paredes;
 aumento de la distancia entre el ruido y el trabajador.

Control del ruido en el trabajador:
 Siempre ha de primar la protección colectiva sobre la individual.
 Uso de protección del oído (tapones, auriculares, cascos).
Las siguientes son algunas de las formas para controlar las vibraciones:
 Intentar eliminarlas en origen, dotando a las máquinas de amortiguadores, a

las herramientas electromecánicas de mangos acolchados, etc.
 El anclaje de máquinas y aparatos que produzcan ruido, vibraciones o
trepidaciones, se realizará con las técnicas más eficaces, a fin de lograr su
óptimo equilibrio estático y dinámico.
Para el control de la iluminación se deben cumplir los siguientes requisitos:
 No debe producir deslumbramientos;

 Se debe dar un contraste suficiente entre los distintos objetos o partes de
los mismos que se están observando;
 Todos los lugares de trabajo tendrán la iluminación adecuada e
indispensable de acuerdo a la clase de labor que se realice.
Existen varias formas para controlar el calor, tales como:
Actuación sobre el medio:

• En los lugares de trabajo la temperatura debe estar entre 17 y 27Cº.
• Los trabajadores deben estar en contacto con corrientes de aire.
• Sistemas de ventilación general;
• sistemas de enfriamiento y/o tratamiento del aire;
• equipos de aire acondicionado;
• aumentar la velocidad de flujo de aire en el sitio de trabajo.
Actuación sobre el individuo:
• uso de elementos de protección personal;

• limitar el tiempo de exposición;
• reducción de la producción de calor metabólico;
• creación de un microclima en el puesto de trabajo;
• aclimatación;

• hidratación;
• control médico;
• programas de monitoreo de los trabajadores.
Existen varias formas de control de las radiaciones ionizantes, tales como:
 aislar la fuente emisora;

 en ninguna circunstancia se puede sobrepasar la dosis de 5 rems al año;
 disminuir la intensidad de la dosis;
 acortar los tiempos de exposición;
 blindajes en plomo que impidan el paso de las radiaciones y la utilización de
elementos de protección personal plomados;
 las personas potencialmente expuestas a radiaciones ionizantes, estarán
sujetas a una vigilancia dosimétrica, y a una supervisión médica especial
con exámenes periódicos;
 disponer de una cartilla sanitaria en que esté la información siempre
actualizada.
Existen algunas formas para controlar las radiaciones NO ionizantes presentes
en los microondas, la radiación infrarroja, la luz visible, el ultravioleta, la luz solar ,
como por ejemplo el uso gafas y pantallas con filtros adecuados y ropa de trabajo
que proporcionen una barrera entre las personas y el foco emisor o reflectante de
las radiaciones.
Observe el video “Riesgo Físico”, en el cual se pueden identificar los factores

frente a este riesgo y las medidas de control. Este material permitirá conocer la
importancia de la prevención frente a este factor de riesgo.
3.3.2. Riesgos químicos
Son las sustancias orgánicas e inorgánicas, naturales o sintéticas, en forma de

polvos, humos, gases o vapores con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o
tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las
personas que entran en contacto con estas.
Las sustancias químicas pueden producir en el organismo efectos corrosivos,

irritantes, neumoconióticos, asfixiantes, anestésicos y narcóticos, sensibilizantes,
cancerígenos, mutagénicos y teratogénicos, alteración de órganos o sistemas
específicos (hígado, riñón, etc.)

Existen algunas formas de control ante las sustancias químicas, así:
 Acciones sobre el foco contaminante: automatización, encerramiento del

proceso y sustitución del contaminante.
 Acciones sobre el medio ambiente: dilución de la concentración, extracción
puntual del contaminante y separación entre el trabajador y el foco.
 Acciones sobre el individuo: uso de elementos de protección personal,
capacitación, rotación del personal y reducción de la jornada laboral.
3.3.3. Riesgos biológicos
Son todos aquellos seres vivos, ya sean de origen animal o vegetal, y todas
aquellas sustancias derivadas de los mismos, como las bacterias, vírus, hongos y
parasitos, presentes en las tareas de exámenes de sangre u otros fluidos
corporales, manipulación de muestras de laboratorio, manejo de equipos,
ampollas y frascos que contengan fluidos o líquidos corporales, manejo de
cuchillos, sierras, seguetas, jeringas y agujas contaminadas, manipulación de
cadáveres, procesamiento y preparaciones de sangre, lavado y limpieza de
instrumental de áreas contaminadas, manejo de recipientes que contienen
desechos hospitalarios.
A continuación mencionamos algunas de las medidas de control de los

contaminantes biológicos:
 exámenes médicos preventivos;

 campañas de vacunación;
 lavado de manos antes y después de cada procedimiento;
 instalaciones para la limpieza, desinfección o destrucción en caso de
necesidad, de la ropa de trabajo;
 control de plagas.
Observe el video “Riesgo Biológico”, en el cual se pueden identificar los factores
frente a este riesgo y las medidas de control. Este material permitirá conocer la
importancia de la prevención frente a este factor de riesgo.
3.3.4. Riesgos ergonómicos

Son todos aquellos aspectos de la estación o puesto de trabajo, y de su diseño,
que puedan alterar la relación del individuo con el objeto técnico, produciendo
problemas en el individuo, en la secuencia de uso o la producción.
La ergonomía, se encarga de estudiar la adaptación de la máquina, un puesto de

trabajo o un proceso a su operador; surge como una respuesta a las dificultades
en el manejo de las cargas, la adopción de las posturas y al diseño de los puestos
de trabajo.
Los factores de riesgo ergonómico generan trastornos de trauma acumulativo,

consistentes en malestares ocasionados por la realización de tareas repetitivas
que afectan los músculos, tendones y nervios de las extremidades. Entre los más
destacados está el síndrome del túnel carpiano.
Para entender más sobre el tema de Ergonomía Ver Infografía Riesgo

ergonómico.
A continuación mencionamos algunas de las medidas de control de los riesgos

ergonómicos:
 La silla ha de adecuarse al tipo de trabajo y a la altura a la que este se

realiza.
 Para aumentar la comodidad de la posición de trabajo sentado es
conveniente colocar un apoya-pies de dimensiones adecuadas.
 La altura correcta del plano de trabajo estará determinada en función del
tipo de trabajo a realizar.
 Los levantamientos y transportes de cargas deben evitarse, en la medida de
lo posible, utilizando equipos mecánicos.
 En caso de no disponer de dichos equipos las técnicas de levantamiento
tienen como principio básico mantener la espalda recta y hacer el esfuerzo
con las piernas.
 Adaptación y diseño de las herramientas.
 Inducción y entrenamiento.

Observe el video “Ergonomía en el levantamiento de cargas”, en el cual se
pueden identificar los factores frente a este riesgo y las medidas de control.
Este material se permitirá conocer la importancia de la prevención frente a
este factor de riesgo.
Técnicas de prevención de riesgos higiénicos
Para contrarrestar los riesgos de Higiene industrial, caracterizados por generar

enfermedades laborales, se pueden utilizar las siguientes técnicas de
prevención, basando su actuación en las fases de identificación de peligros,
valoración y control del riesgo, entre ellas podemos encontrar las informativas y
las de protección.
 Entre las técnicas informativas se destacan las capacitaciones y las

inspecciones planeadas.
 Entre las técnicas de protección, tenemos las individuales y de instalación.
 Dentro de las individuales se pueden considerar los elementos de
protección.
 Es de vital importancia que el trabajador conserve las normas de higiene
establecidas.
 Es absolutamente necesario investigar todas las enfermedades laborales
calificadas o en estudio, detectar sus causas y gestionar las medidas de
control derivadas, con el fin de controlarlas y prevenir la ocurrencia de otras
similares.
 Análisis estadístico de las enfermedades laborales.
3.4. Identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en Seguridad

y Salud Ocupacional según la Guía Técnica Colombiana GTC 45
Posterior a la identificación y estudio de cada uno de factores de riesgo laborales,

correspondientes a la Seguridad Industrial (mecánicos, eléctricos, locativos y de
incendio y explosión), que ocasionan accidentes de trabajo, y los de Higiene
Industrial (físicos, químicos, biológicos, psicolaborales y ergonómicos o
biomecánicos, que generan enfermedades laborales, es necesario continuar con
el proceso de valoración de los mismos.
Existen dos tipos de valoraciones de riesgos, una cualitativa y otra cuantitativa. En

la primera se establecen los siguientes niveles: muy alto, alto, medio y bajo.
Para riesgos físicos como la iluminación, el nivel muy alto corresponde a ausencia
de luz natural o artificial, el nivel alto corresponde a deficiencia de luz natural o
artificial con sombras evidentes y dificultad para leer, el nivel medio corresponde a
la percepción de algunas sombras al ejecutar una actividad como escribir, y el
nivel bajo corresponde a ausencia de sombras.
La evaluación cuantitativa de los riesgos corresponde al proceso de determinar la

probabilidad de que ocurran eventos específicos y la magnitud de sus
consecuencias, mediante el uso sistemático de la información disponible. Este tipo
de evaluación es realizada por especialistas en Seguridad y Salud en el Trabajo,
mediante el uso de las siguientes ecuaciones:
NR = NP x NC, en donde:
NP = Nivel de probabilidad
NC = Nivel de consecuencia
A su vez, para determinar el NP se requiere:

NP= ND x NE, En donde:
ND = Nivel de deficiencia
NE = Nivel de exposición
Observe el video “Identificación de peligros y evaluación de riesgos”, en el cual

se pueden identificar las diferentes clases de peligros y riesgos laborales. Este
material le permite comprender la forma de identificar y evaluar los riesgos de
Higiene Industrial y Seguridad Industrial.
3.5. Bioseguridad
Corresponde al conjunto de normas, procedimientos y recomendaciones

destinadas a mantener el control de factores de riesgo laborales procedentes de
agentes biológicos, físicos o químicos.
Las precauciones universales parten del siguiente principio:

“Todo paciente y cuerpo junto con sus fluidos corporales deben ser considerandos
como potencialmente infectantes, tomando las medidas necesarias para prevenir
que ocurra una transmisión de microorganismos”.

Para la prevención de las enfermedades laborales se deben tener en cuenta los
siguientes principios de precaución universal:
 usar los elementos de protección personal para las diferentes partes del
cuerpo;
 efectuar vacunación;
 efectuar lavado de manos antes y después de los procedimientos;
 no consumir alimentos en las áreas de trabajo;
 efectuar correcto descarte de elementos de riesgo biológico;
 efectuar el proceso de limpieza y desinfección de superficies de trabajo.
3.6. Evaluación de los contaminantes higiénicos
Adicional a la evaluación subjetiva del riesgo, es importante realizar una

evaluación objetiva, por medio de la utilización de instrumentos de medición que
permitan determinar el nivel del riesgo y compararlo con los niveles
preestablecidos y poder actuar en los casos de sobre exposición.
Los siguientes son algunos de los instrumentos utilizados para la evaluación de

riesgos (tabla 9):
Factor de riesgo Instrumento de medición
Ruido Sonómetro y Dosímetro
Iluminación Luxómetro
Temperaturas extremas Medidor de estrés térmico
Radiaciones ionizantes Dosímetros personales y ambientales
Vapores químicos Respirador con cartuchos y filtros
Tabla 9: instrumentos de evaluación de riesgos . Fuente: Creación del autor
Resumen de la unidad
Esta Unidad abordó los fundamentos básicos de la Higiene y Seguridad industrial,

por medio del conocimiento de los factores de riesgo laborales y sus técnicas de

prevención. También permitió revisar sus antecedentes históricos, la organización
y funcionamiento del Comité Paritario de Salud Ocupacional, el plan de
emergencias, las normas legales reglamentarias en Colombia y los lineamientos
del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo.
Los contenidos desarrollados le permiten al estudiante, identificar las causas de

los accidentes de trabajo, identificar los peligros y evaluar los riesgos higiénicos y
de seguridad industrial, conocer la importancia de las normas de Seguridad
Industrial, los elementos de protección personal y las normas de bioseguridad
tendientes a gestionar las medidas de control para prevenir y proteger la salud de
los trabajadores.
Glosario
ARL: Administradora de Riesgos Laborales. Entidad aseguradora de riesgos

profesionales reglamentada por el Decreto 1772 de 1994 que se refiere a la
afiliación y cotizaciones al Sistema General de Riesgos Profesionales.
Automatización: aplicación de máquinas o de procedimientos automáticos en la
realización de un proceso o en una industria.
Luxómetro: instrumento de medición que permite medir simple y rápidamente
la iluminación real y no subjetiva de un ambiente. La unidad de medida es el
lux (lx).
Mutagénico: sustancias que actúan sobre el material genético provocando
alteraciones hereditarias.
Neumoconiótico: sustancias químicas en forma de polvo que se depositan en los
pulmones.
Reacción en cadena: proceso de combustión caracterizado por una reacción
química de oxidación (desde el punto de vista del combustible) de suficiente
intensidad para emitir luz, calor y en muchos casos llamas. Esta reacción se
produce a temperatura elevada y evolución de suficiente calor como para
mantener la mínima temperatura necesaria para que la combustión continúe.
Síndrome del túnel carpiano: neuropatía periférica que ocurre cuando el nervio
mediano, que abarca desde el antebrazo hasta la mano, se presiona o se atrapa
dentro del túnel carpiano, a nivel de la muñeca.
Solkaflan: agente extintor contra incendios.
Teratogénico: sustancias que provocan malformaciones congénitas.

Lecturas complementarias
Organización Internacional del Trabajo OIT. Sistema de Gestión de la SST:

http://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/@ed_protect/@protrav/@safework/documents/publication/wcms_154127.pdf
Bibliografía de la unidad
Álvarez H., Francisco. (2006) Salud Ocupacional. Ecoe Ediciones. Colombia.
Ayala Cáceres, Luís Carlos. (s.f.) Legislación en Salud Ocupacional y Prevención
de Riesgos Profesionales, Ediciones Salud Laboral, segunda edición.
Bogotá. Colombia.
Cortés Díaz, José María. (2001) Seguridad e Higiene en el Trabajo. Ediciones
Alfaomega, tercera edición. Madrid. España.
Guía Técnica Colombiana NTC 45. (2012). Guía para la identificación de los
peligros, la valoración de los riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional.
Norma Técnica Colombiana 2885. (2009) Extintores portátiles contra incendios.
Resolución 1016 de 1989. Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Artículo 11,
subprograma de Higiene y Seguridad Industrial.
Resolución 2013 de 1986, Ministerio del Trabajo y Seguridad Social.
Resolución 2400 de 1979, Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Título VI,
Capítulo I, prevención de incendios. Capítulo II, extinción de incendios.
Resolución 2400 de 1979, Ministerio del Trabajo y Seguridad Social.
Título III, Capítulo I, temperatura, humedad y calefacción. Capítulo II,
ventilación. Capítulo III, iluminación. Capítulo IV, ruidos y vibraciones,
Capítulo IV, radiaciones ionizantes. Capítulo VI, radiaciones no
ionizantes, ultravioletas, infrarrojas y radiofrecuencias.

ING. CARLOS HUMBERTO PEDRAZA POVEDA
Magister en Sistemas Integrados de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales,

la Calidad, el Medio Ambiente y la Responsabilidad Social Empresarial.
Ingeniero Industrial de la Universidad Nacional de Colombia, Especialista en Higiene
y Salud Ocupacional, Especialista en Pedagogía para la Docencia Universitaria,
Diplomado en Ambientes Virtuales de Aprendizaje, Auditoría Ambiental.
Se ha desempeñado como docente en diversas asignaturas de la Salud

Ocupacional, de la Universidad Fundación Universitaria del Área Andina, la
Universidad Fundación Agraria de Colombia y la Escuela Colombiana de Carreras
Industriales, ECCI.

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Unidad 1: Higiene y seguridad industrial

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda1

La asignatura, Higiene y seguridad industrial, hace un recorrido de los

El aprendizaje y el desarrollo de habilidades, y destrezas, que el estudiante puede

Contenido temático de la unidad

1. Fundamentos de la Higiene y seguridad industrial

1.1. Terminología básica en Higiene y seguridad industrial

2.1. Accidentes laborales, sus causas, su investigación y su análisis estadístico

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 1

Copyright 2014: Universidad ECCI

3.1. Higiene teórica, Higiene de campo e Higiene operativa

Así mismo, el desarrollo de algunos procesos industriales implica la exposición de

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 2

Copyright 2014: Universidad ECCI

En consecuencia, ante esta problemática, la presente unidad permitirá al

Tema 1: fundamentos de Higiene y seguridad industrial.

1.1. Terminología básica en Higiene y seguridad industrial

Desde el año 1989, el Gobierno de Colombia reglamentó el subprograma de

Las siguientes definiciones sobre Higiene y Seguridad Industrial fueron

Higiene industrial: comprende el conjunto de actividades destinadas a la

Seguridad industrial: comprende el conjunto de actividades destinadas a la

Elemento de protección personal: constituye una forma de escudo que permite

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 3

Copyright 2014: Universidad ECCI

Exposición: consiste en los momentos de enfrentamiento del trabajador con la

Identificación del peligro: constituye la forma de reconocer y definir las

Incidente: es un evento no deseado que pudo haber generado lesiones al

Medida(s) de control: representan las acciones que se toman para eliminar o

Sistema General de Riesgos Laborales: constituye la interacción de entidades,

Seguridad y salud en el trabajo: es la disciplina orientada al estudio de la

Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST: es un

Prevención: conjunto de acciones que pretende identificar y potenciar los,

Promoción: la integración de las acciones que realiza la población, los servicios

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 4

Copyright 2014: Universidad ECCI

1.2. Factores de riesgos laborales

El factor de riesgo laboral se da por la posibilidad o probabilidad que un evento

Los peligros laborales presentes en las actividades y puestos de trabajo se

Higiene Industrial Seguridad Industrial

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 5

Copyright 2014: Universidad ECCI

Tabla 1: Peligros. Fuente: creación del autor

Posteriormente los riesgos se pueden registrar en el siguiente formato (tabla 2),

Área o lugar Actividades Peligro

Tabla 2: formato de registro de riesgos

1.3. .Evolución histórica de la Higiene y la Seguridad industrial

Desde la antigüedad los hombres en sus ocupaciones han estado expuestos a un

Durante la segunda parte del siglo XIX, la invención de la maquinaria, el desarrollo

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 6

Copyright 2014: Universidad ECCI

En 1795, la aparición de notables inventos, como la lanzadera volante, las

La velocidad de las maquinas, los equipos y herramientas utilizados en las

En el siglo XIX, se empezaron a tomar medidas eficaces como el establecimiento

Sin embargo, solo hasta 1918, el concepto de Seguridad e Higiene comienza a

Realmente en Colombia, la Higiene y Seguridad Industrial, se reglamentó en 1979,

Observe el Video Historia de la Higiene y la Seguridad Industrial, en el cual se

Autor: Carlos Humberto Pedraza Poveda – versión 2.0 7

Copyright 2014: Universidad ECCI

El ordenamiento jurídico en Colombia en materia de Higiene y Seguridad Industrial

El Gobierno nacional colombiano ha establecido una cantidad importante de

Ley 9 de 1979 Preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus

Resolución 2400 de 1979 Disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los

Resolución 2013 de 1986 Organización y funcionamiento del Comité Paritario de Salud