República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación

Universidad José Antonio Páez
Facultad De Ingeniería

TRABAJO 2

Materia: Transferencia de calor

Alumno: Cecilia Gutierrez 27.084.261

 Torneado

Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por medio del

arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las que, si realizamos un

corte por un plano perpendicular a su eje, su resultado es circular. Por lo que la pieza tiene un

movimiento circular o rotatorio mientras que la herramienta tiene un movimiento lineal.

De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la

combinación de estos movimientos, en función de la complejidad, del diámetro y la longitud

de la pieza que se vaya a mecanizar.

Se pueden encontrar diferentes tipos de tornos, donde los más frecuentas que podrás

encontrar son: torno frontal (dedicado para la fabricación de piezas cortas y de gran

diámetro), torno horizontal, torno vertical (el eje principal es vertical respecto al suelo), y los

tornos empleado para la industria del decoletaje, como pueden ser los tornos multihusillos,

los cuales pueden realizar la fabricación de varias piezas al mismo tiempo.

Parámetros para el proceso de torneado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado

son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza

 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto

 Diámetro exterior del torneado

 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno

 Avance en mm/rev, de la herramienta

 Avance en mm/mi de la herramienta

  Profundidad de pasada

 Esfuerzos de corte

 Tipo de torno y accesorios adecuados

Maquinaria para torneado

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos

que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las
piezas y de la envergadura de las piezas.

Torno paralelo: El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres de

aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales, esta
máquina tiene un arranque de viruta que se produce al acercar la herramienta a la pieza
en rotación, mediante el movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa
se interrumpirá la formación de la misma.

Torno copiador: Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un
dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.
Torno revólver: El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar
piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son
aquellas que, partiendo de barras toman una forma final de casquillo o similar.

Torno automático: Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo
está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo
que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno
automático es un torno totalmente mecánico, La puesta a punto de estos tornos es muy
laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de producción, capaz de mecanizar
piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes
de final de carrera.

Torno vertical: El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales
tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que
facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.
Torno CNC: El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por
computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de
torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal
para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

Etapas del proceso

 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta

etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.

 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para

obtener la pieza deseada.

 Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.

 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una

herramienta que ya ha excedido su vida útil.

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya que

se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.

Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como externas.

Estas operaciones son:

 Cilindrado

 Refrentado

 Tronzado

 Ranurado

 Roscado interior.

 Roscado exterior.

 Taladrado
 Mandrinado

 Escariado

 Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los movimientos de la

pieza y de la herramienta de corte están programados con anterioridad, produciendo así

piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos ociosos

Las ventajas del torneado son:

 Buen acabado superficial.

 Requiere menos energía que otros procesos.

 El control de la viruta es sencillo.

Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:

 La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por ejemplo

rugosidad.

 Limitado a geometrías de revolución.

 Desgaste de la herramienta considerable

Herramientas
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)

consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como
vemos en la figura de abajo.
 PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a

temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en
varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en

acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y,
por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de
madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por
encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos,
terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como
tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta
resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC.
Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha
disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se
prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son
relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar
en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de
uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de

carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una
resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC
o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de  niobio  (NbC). 
Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para
maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos.
Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo cementado recubierto,
donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio
(TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio
(TiAlN).

Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable

incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de
TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas
herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza
en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta
dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de
nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente
con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en producciones en
serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han
logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta
extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena
estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural.

Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que
la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin
embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC,
no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para
cortar materiales tenaces.

Los componentes realizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en maquinaria

industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes eléctricos y electrónicos.
Algunos ejemplos de piezas torneadas son: varillas roscadas, cojinetes, ejes, tornillos,
pasadores, etc.

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de
corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada
herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos
seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su
eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto
del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para
crear formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede
servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia
adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la
forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente el
cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las
herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan
en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos
tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y
brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se
utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para
máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o
helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza

de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o
rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo
cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres
subgrupos:
 o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago
es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y
está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de
acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La
soldadura de cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo
de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance, estas
herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La
placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el
término de su vida útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que
alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o
placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos,
de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están
diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte
se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que no se
requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas normas ISO que
veremos detalladamente en un próximo artículo.

Historia del torno

La existencia del torno se atestigua desde al menos el año 850 a.C., la imagen más antigua
procede del egipcio Pretoritas (siglo IV a.C.). En un relieve hallado en su tumba se puede
observar que el tornero apoyaba la herramienta en un soporte, mientras otro operario
hacía girar la pieza a tornear, tirando alternativamente de los dos cabos de una cuerda
arrollada a uno de los vástagos. Con el sistema conocido como arco de violín, se producía
un giro de vaivén, realizándose el corte de una forma intermitente, solamente cuando
giraba en dirección del filo de la herramienta.

En el siglo XIII, se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser
accionado por los pies, dejando las manos libres para manejar la herramienta.

El procedimiento consistía en una vara elástica, situada encima de un torno de estructura

de madera, en el que se colocaba la pieza a tornear entre puntos. Una cuerda arrollada
con tres o cuatro vueltas a la pieza a tornear, se ataba por uno de sus extremos a dicha
vara elástica, y por el otro extremo a un pedal de madera, colocado a ras de suelo.

Al pisar el tornero el pedal, la pieza arrollada por la cuerda giraba hacia el corte de la
herramienta y al aflojar el pie, la vara elástica, actuando como un resorte, la hacía volver a
su posición originaria.
 En el siglo XV, aparecieron dos mejoras, la transmisión por correo y el mecanismo de
biela-manivela, que permitía usar el torno en rotación continua.

Al comenzar la revolución industrial durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos de

mayor potencia y tamaño capaces de dar forma a piezas metálicas. El desarrollo del torno
pesado industrial en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas metálicas
de precisión.

 Año 1780, Jacques de Vaucanson, construyo un torno con portaherramientas

deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual, sobre guias metálicas en V.
 Año 1797, Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson
permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
 Año 1816, James Fox construyo un torno con desplazamiento de carro mediante
cremallera accionado por un mecanismo de corona sinfín.
 Año 1820, Thomas Blanchard inventó el torno copiador.
 Decada 1840, desarrollo del torno revólver, que incorporará un portaherramientas
giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo.

Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar

las herramientas de forma automática. Los tornos modernos pueden programarse para
controlar la secuencia de operaciones, la velocidad de giro del husillo, la profundidad y
dimensiones del corte y el tipo de herramienta.

Piezas Elaboradas mediante el proceso de tornado

Las piezas realizadas por procesos de mecanizado son muy importantes en

maquinaria industrial y aplicaciones de producción, automoción,
telecomunicaciones y otros componentes eléctricos y electrónicos. Algunos
ejemplos de productos son: varillas roscadas, pesas, bujes, ejes, tornillos,
pasadores, tuercas, rodillos, poleas, engranajes, moldes para inyección de
plásticos, matrices de corte, moldes de forja, herramientas, moldes para
sinterización, etc.

Algunas piezas son candidatas obvias para el torno. Pensemos en el pistón de una válvula de
carrete o en un accesorio hidráulico. La simetría cilíndrica de estas piezas, junto con su
compleja geometría externa y sus desafiantes características internas, las convierten en
residentes permanentes del departamento de torneado.

Por el contrario, la carcasa rectangular de la válvula, que encaja con estas piezas torneadas,
con sus grandes superficies fresadas, cavidades detalladas y paredes interiores cruzadas,
nunca girará en un torno, por mucha capacidad portaherramientas que tenga la máquina.
 Medidas de seguridad
Protección Personal.
 Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga con mangas
cortas, lentes, zapatos de seguridad.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos
(transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas
a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como
contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,
bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

 Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse bajo gorro
o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

Orden y Limpieza.
 Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios;
tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y
libres de obstáculos y manchas de aceite.
 Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones
peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.

 La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y

correctamente engrasada.

Análisis del proceso de torneado (cálculo)

Cuando se realizan procesos de torneado debemos conocer los siguientes términos

como:

N : Rpm

V: Vel. de Corte (m/min)

D: Diámetro pieza (mm)

π: 3.1416

W: Potencia (kW)

f: Avance (m/rev)

d: Prof. de Corte (mm)

η: Eficiencia mecánica

H: Potencia en HP

Ps: Acero normal 250 - 300 Kg/mm^2

Fundición 150 Kg/mm^2