Plan calidad instalación geosintéticos

SERVIPLAST DEL PERU SAC
SERVICIO DE TERMOFUSION FABRICACION DE ACCESORIOS DE

HDPE PP INSTALACION DE TUBERIAS Y GEOSINTETICOS
MINERIA PESQUERA AGRICOLA E INGENIERIA PROYECTOS
www.myrserviplast.com
PLAN DE CALIDAD
PARA LA INSTALACIÓN DE
GEOSINTÉTICOS
REV. 00
CLIENTE: TERMINALES DEL PERU
FIRMA FECHA
PREPARADO POR: PABLO SULLCA

MATOS (SERVIPLAST)
REVISADO POR: RAY VIGO SANCHEZ

(SERVIPLAST)
REVISADO POR: PATRICIA SANTOS (CIME

INGENIEROS)
APROBADO POR: SANTIAGO

MOLLEAPAZA (SERVIPLAST)
REV. 2
WWW.MYRSERVIPLAST.COM
INDICE
1.0 Objetivos
2.0 Alcances
3.0 Organigrama General de la Organización
3.1 Personal Calificado
3.2 Funciones y Responsabilidades del Personal Calificado
3.3 Descripción de Actividades de QC
3.4 Formatos de QC de la Instalación de Geo sintéticos
3.5 Productos Fabricados
3.6 Materiales Utilizados
3.7 Controles
3.8 Equipos
3.9 Procedimientos
3.10 Soldadura por Extrusión en Geomembranas de Polietileno
3.11 Recepción y Almacenamiento de Geosintéticos
3.12 Anexos
1.0 OBJETIVOS:
 Verificar que todos los Materiales que se reciban en las Obras, estén en condiciones
normales para su uso, así como registrar y cuantificar los daños identificando el
origen de los mismos (fábrica, transporte, descarga y/o manipulación por terceros).
 Establecer los Criterios constructivos para lograr la más adecuada metodología de
Instalación y soldaduras para los revestimientos; como por ejemplo geomembranas
de HDPE, VFPE/LLDPE, Geocompuestos (GCL u otros), Geotextiles, Geonets,
etc.
 Establecer una metodología que nos optimice la gestión del Plan de Control de
Calidad, tanto para las soldaduras de polietileno, chequeo de equipos de soldadura,
gestión de calidad, etc.
2.0 ALCANCES:
 Aplicable a todo proyecto de instalación de geosintéticos, de acuerdo a lo indicado

en las Bases Técnicas, especificaciones del Cliente y Manual de M Y R serviplast
del Perú SAC.
 Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea
HDPE o VFPE/LLDPE.
 Aplicable a la responsabilidad frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto de M Y
R serviplast del Perú sac de la materialización del Proyecto de acuerdo a los
documentos contractuales y lo establecido en las especificaciones para el Proyecto.
3.0 ORGANIGRAMA GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN:
 El organigrama general del instalador de Geosinteticos, será presentado luego de

ser contratado.
3.1 PERSONAL CALIFICADO (CV):
La Curricular del personal será entregada al inicio de las actividades el presente proyecto.
3.2 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL

CALIFICADO:
DESCRIPCION DE CARGO
1. - Identificación del Cargo
Nombre del Cargo : Jefe de Proyecto

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Gerente de Proyecto
Responsable Técnicamente ante : Gerente de Proyecto
2. - Funciones
 Coordinación directa con el Cliente para los diferentes trabajos a realizar dentro del
Proyecto, fijando plazos, precios de ejecución es decir todos los aspectos del
proyecto.
 Administrar, Ajustar los Costos de Obra, Plazos, Recursos asignados al Proyecto
establecidos para lograr el buen desarrollo.
 Realizar los flujos financieros necesarios del Proyecto de acuerdo con los planes de
cuentas y velar por el cumplimiento de estos.
 Informar periódicamente al Gerente de Proyecto del estado de avance de las obras
indicando los gastos y grado de avance Real v/s Presupuestado
 Dirigir el personal a su cargo para la correcta ejecución del proyecto, teniendo en
cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.
 Definir la contratación del personal necesario para el cumplimiento del proyecto.
 Definir los requerimientos de recursos necesarios: Mano de Obra, Equipos,
Herramientas y Materiales a las áreas correspondientes (Adquisiciones,
Administración, Etc) de MYR Serviplast del Peru S.A.C para lograr el
cumplimiento del Proyecto asignado.
 Impartir, controlar y velar por el cumplimiento las normas de seguridad del
proyecto.
 Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo con los planos,
especificaciones técnicas, normas de control de calidad, seguridad.
 Controlar el trabajo técnico y la calidad de los subcontratistas.
 Reportar al Gerente de Proyecto necesidades y problemas, tanto técnicos como
administrativos en la búsqueda de la solución respectiva.
 Cumplir con las metas, plazos y costos previstos por el o los Programas del
Proyecto.
3.- Responsabilidades:
 El desempeño de su personal a cargo

 El cumplimiento de los plazos y metas establecidos
 La correcta ejecución de todos los trabajos asignados al proyecto
 La calidad de todos los trabajos
 La seguridad de todo su personal a cargo.
 Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.
1.- Identificación del Cargo
Nombre del Cargo : Supervisor de Campo

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Jefe de Proyecto
Responsable Técnicamente ante : Jefe de Proyecto
2.- Funciones
 Organizar al personal a su cargo para la ejecución de los trabajos asignados,

teniendo en cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.
 Organizar la distribución de equipos, materiales e insumos a los diferentes frentes
de trabajo.
 Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y problemas técnicos
de obra.
 Apoyo técnico en al solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.
 Detección y solicitud de necesidades de materiales e insumos para el desarrollo
continuo de los trabajos
 Responsable de todos los trabajos y que estos se lleven a cabo de acuerdo con los
planos, especificaciones técnicas y normas de Control de Calidad.
 Cuidado y verificación de normativa de prevención de perdidas
 Cumplir con las metas, plazos y costos previstas en el proyecto y dispuesta por sus
superiores.
3.- Responsabilidades:
 La correcta ejecución de los trabajos encomendados.

 Los trabajadores que dependen de él
 La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados a su área de
trabajo.
 El cumplimiento de metas, plazo y costo correspondiente al proyecto.
Nombre del Cargo : Supervisor Control de

Calidad
Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Jefe de Proyecto
Responsable Técnicamente ante : Jefe de Proyecto
2.- Funciones
 Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto

desarrollo del proyecto.
 Reportar del avance diario al Jefe de Proyecto.
 Organizar al personal de control de calidad para los distintos trabajos y correcto
 Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad por el personal a
su cargo
 Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las
especificaciones técnicas del proyecto.
 Velar por la correcta ejecución de todas las pruebas de Control de Calidad
requeridas (Air-test / Vacuum-Test/ Pick Test/Spark Test/Destructivas-No
destructivas )
 Preparar las aceptaciones Panel y Unión.
 Revisión de los trabajos ejecutados
 Participar en las caminatas de entrega de área
 Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad
 Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y problemas
técnicos.
 Apoyo técnico en al solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.
 Confección de los Panel Layout necesarios para el proyecto antes de iniciar los
trabajos
3.- Responsabilidades
 La inspección y aprobación de todos los trabajos de acuerdo con las

especificaciones del proyecto
 El buen desempeño de su personal a cargo
 La correcta ejecución de los trabajos de control de calidad
 La buena calidad de los todos los trabajos.
 Participación de las medidas correctivas de las no conformidades
 Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención de Perdidas.
 Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.
Nombre del Cargo : Asistente de Control de Calidad

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor Control de Calidad
Responsable Técnicamente ante : Supervisor Control de Calidad
2.- Funciones
 Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto

 Reportar el avance diario al Supervisor Control de Calidad.
 Organizar al personal de control de calidad para los distintos trabajos y correcto
 Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad por el personal a
su cargo
 Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las
especificaciones técnicas del proyecto.
 Participar en las caminatas de entrega de área
 Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad
 Reportar al Supervisor Control de Calidad respecto a avances, necesidades y
problemas técnicos.
 Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.
 Entregar documentación al final de jornada al Supervisor de Control de Calidad
 El buen desempeño de su personal a cargo

 La correcta ejecución de los trabajos de control de calidad
 La buena calidad de todos los trabajos.
 Participación de las medidas correctivas de las no conformidades
Nombre del Cargo : Capataz

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor de Campo
Responsable Técnicamente ante : Supervisor de Campo
2.- Funciones
 Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

 Coordinar para el buen desempeño y ejecución de los trabajos.
 Organizar al personal de campo de acuerdo a las necesidades.
 Acatar y obedecer las órdenes impartidas por Control de Calidad.
 Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y
normativas de Control de Calidad.
 Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.
 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.

 La calidad de los trabajos.
Nombre del Cargo : Técnico Soldador
Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor de Campo
Responsable Técnicamente ante : Supervisor de Campo
2.- Funciones
Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

 Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo
continúo de los trabajos.
normativas de control de calidad.
 Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.

 La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados.
Nombre del Cargo : Técnico Control de Calidad (QC)

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor Control de Calidad
Responsable Técnicamente ante : Supervisor Control de Calidad
2.- Funciones

 Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo
continúo de los trabajos.
 Autonomía en cuanto a la toma de decisiones de calidad del producto con
conocimiento del Supervisor de QC
 Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.

 La calidad de los trabajos.
Nombre del Cargo : Asistente de Soldador

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Técnico Soldador
Responsable Técnicamente ante : Supervisor de Terreno
2.- Funciones

 La correcta ejecución de los trabajos encomendados

3.3 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DE QC:
Todos los ensayos No destructivos y Destructivos deberán ser revisados y aprobados por el Supervisor de
Control de Calidad de MYR Serviplast del Perú S.A,C y Control de Aseguramiento del Cliente. Es
necesario indicar que en forma diaria se verifican los equipos de control de calidad y se reportan en
formatos de Pre Uso de Equipos adjuntos al Item 3.13 Anexos y en los propios formatos de ensayos
destructivos.
3.3.1 Ensayos No Destructivos.

El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico de la unión.
Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100% con ensayos No
Destructivos.
En soldaduras por extrusión, los Ensayos No Destructivos correspondientes son la Prueba de vacío
(Vacuum Test) y la Prueba de Chispa eléctrica (Spark Test) en casos excepcionales de trabajos de detalle
o de difícil acceso para la prueba de vacío como en los casos de bordes de berma y bordes de anclaje, se
utilizará solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya que esta es una prueba equivalente a la prueba
de vacío. Toda reparación pequeña con soldadura de Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba
de vacío (Vacuum Test) e identificada adecuadamente.
En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente), los ensayo No Destructivos obligatorios son la Prueba de
Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire de la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se
ejecuta en el lado externo de la soldadura (bajo el traslape).
El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los Ensayos No Destructivos
con el fin de evitar que queden uniones sin estos ensayos. Asimismo, informará al Supervisor del área
sobre el resultado de los ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre las
juntas para realizar su respectiva reparación.
3.3.1.1 Ensayos para Soldadura por Extrusión.
A. Prueba de Vacío.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos
excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado con la
cara superior transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba de succión y solución jabonosa.
Procedimiento
 La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de

geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.
 Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una sección de la
unión utilizando una escobilla.
 Colocar la Caja de Vacío sobre el área con solución jabonosa y aplicar el peso
del cuerpo para formar una junta entre el sello de espuma y el revestimiento
de tal manera que la junta este al centro.
 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja será

succionado creando una presión negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa (3 a 5 psi o
0.21 a 0.34 bar).
 Mantener la presión por lo menos por 15 segundos.
 Observar la junta a través de la parte transparente de la caja. En caso de existir
fuga, serán detectadas porque se formarán burbujas con la solución jabonosa
en el punto de falla. En ese caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca
para una posterior reparación y ensayo.
 Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se trasladará la caja
sobre la siguiente área húmeda para probarla con un ligero traslape (7,5 cm
ó 3 pulgadas).
 Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre la
geomembrana la información del ensayo y también en los Formularios de
Ensayos No Destructivos.
EJEMPLO: Prueba de Vacío.
No. de Prueba 183

Ubicación P-125/P123
Fecha de Prueba 12 – 07 - 2009
Téc. Soldador N.M
Téc. QC Z.A.
VT. OK, en caso de Falla: VT F y
Posteriormente a la reparación.
RVT OK
B. Prueba de Chispa Eléctrica.

La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las soldaduras de extrusión que lleven alambre de
cobre.
Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad por parte de
caja de vacío. No obstante lo anterior, su campo de trabajo determinado a materiales geosintéticos donde,
por sus características, el ensayo de vacío no es aplicable. Nos referimos principalmente a geomembranas
gruesas (de 3 mm hacia arriba) y Stud-Liner entre otras.
La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 Kv sobre el cordón de
extrusión al cual, previamente se le ha instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos
geomembranas.
En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala adherencia,
sectores delgados), se producirá un arco eléctrico entre la punta del equipo (escobilla sólida) y el alambre
de cobre generando una chispa eléctrica que será visible al técnico. Adicionalmente, y producto del arco
eléctrico, se oirá un ruido característico (chasquido).
El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y será marcado para su reparación.
La reparación consiste en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón
de extrusión sobre el existente. Este procedimiento se aplicará por única vez, en caso de mantenerse la
falla del mismo sector, se deberá reemplazar el cordón o parche. No se permitirá efectuar varias
soldaduras una sobre otra. Si la magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el cordón
defectuoso y volver a soldar.
Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre, éste quede exactamente en
la unión entre las dos geomembranas.
De la misma manera que los demás ensayos No-Destructivos, se deberá anotar tanto en la geomembrana
como en el Formulario . “Protocolo de Ensayos No-Destructivos”
EJEMPLO: Prueba de Spark Test.
No. de Prueba 183

Téc. Soldador J.C.
Téc. QC W.O.
ST. OK, en caso de Falla: ST F y posteriormente a la reparación.
RST OK
3.3.1.2 Ensayos para Soldadura de Termo fusión.

A. Prueba de aire.
La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusión realizada por la cuña. El
equipo para ejecutar este ensayo es:
 Un equipo de aire (Bombín manual, bomba eléctrica, etc) con capacidad de
generar una presión de aire de 35 psi en el canal de aire de la junta.
 Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para inyectar aire
dentro del canal de la junta, un manómetro de capacidad por encima de los
35 Psi. y los diferentes accesorios de acople fitting unidos con cinta teflón
para evitar fugas de aire por presión. Estas extensiones en forma periódica
serán sumergidas en agua con aire aislado (más de 35 Psi) entre el extremo
que contiene a la aguja hueca sellada con la llave de cierre de salida para
determinar así si es que hubiese fuga por las uniones.
 Un soplador de aire caliente o soplete a gas para sellar los extremos del
canal de aire.
Procedimiento
 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada,

aplicando calor hasta que se funda, ejercer presión en dicha zona y dejar
enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta.
Para efectuar esta operación, se recomienda precalentar la zona de
penetración para perforar la geomembrana y así facilitar el ingreso de la
aguja (El precalentamiento se hará con soplador de aire caliente o algún
equipo similar)
 Inyectar aire a presión con un equipo de aire. La presión a utilizar va de
acuerdo al espesor de la lámina de la geomembrana (28 psi a 35 psi). Las
presiones a utilizar son las mostradas en la siguiente tabla:
Espesor de Lamina Rango de Presión Caída admisible de presión
HDPE y LLDPE después de 5 min.
Mínima Máxima
Mils Mm (KPa)/Psi (KPa)/Psi (KPa)
 I
n Psi
40 1.0 y193/28 241/35 21/3
60 1.5 e193/28 241/35 21/3
80 2.0 c193/28 241/35 21/3
100 2.5 t193/28 241/35 21/3
a
do el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de
tiempo a 2 minutos para permitir que la presión del aire se estabilice y
se deberá leer la presión que debe ser igual a la presión inicial.
 La presión final se lee 5 minutos después de la Presión inicial.
 La prueba de aire será aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la
diferencia entre la Presión inicial y la Final es menor o igual a 3 psi
(21Kpa)
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21 Kpa), se
recomienda revisar visualmente la unión en busca de posibles fallas.
De no encontrarse, se deberá rehacer la prueba de aire verificando que
no exista fuga de aire por la aguja.
 Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habiéndose observado
fuga de aire, se deberá verificar si el canal de aire se encuentra libre y
que, efectivamente la prueba de aire ha considerado la totalidad del
cordón. Para ello, se deberá cortar la unión en el extremo opuesto al
que se encuentra la aguja y verificar si el aire ha salido en su totalidad
y el manómetro bajará a Cero. La bajada de presión de aire al cortar
el extremo opuesto de la entrada de aire debe ser inmediata y abrupta
para que se considere buena la prueba. Si esto no ocurre así, es señal
de que existe alguna obstrucción y se deberá proceder como tal.
 Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra bloqueado
en alguna parte de la unión por lo que deberá ser localizada, reparada
y rehacerse la prueba.
 En caso de mantenerse el problema (fuga de aire y por tanto la unión
es defectuosa) y/o falla del equipo se deberá proceder de la siguiente
manera:
a. Cambio de instrumentos de medición.
b. Rehacer la prueba de aire desde el principio.
c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con
atención, escuchar algún ruido que delate la presencia de un escape de
aire.
Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la
empleada en los ensayos de vacío debajo en la aleta (sin retirarla) y
observar la aparición de burbujas que delatan la presencia de fuga.
d. Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar la
unión en intervalos más pequeños (1/2, ¼, 1/8, etc.) y efectuar
sucesivamente pruebas de aire hasta encontrar la fuga.
e. Encontrada la fuga, se deberá reparar con los métodos de reparación
y volver a ejecutar la prueba de aire donde corresponda.
EJEMPLO: Prueba de Air Test.
No. de Prueba 180
Psi Hr.
35 10.15
10.20
AT OK
Fec. 11 – 07 - 2000
Téc. J.I.
En caso de Falla: AT F y posteriormente a la reparación.

R AT OK
B. Prueba de Cuchara.
Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las soldaduras de fusión (bajo el traslape),
con el fin de determinar si es que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.
EJEMPLO: Prueba de Pick Test.
No. de Prueba 180

Téc. Soldador W.V.
Téc. QC J.I.
HI 9.40 am
HT 9.55 am
PT. OK, en caso de Falla: PT F y posteriormente a la reparación.
RPT OK
C. Prueba De Vacio.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en
casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado
con la cara superior transparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa.
3.3.2 Ensayos Destructivos.

3.3.2.1 Pruebas Iniciales.
La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un requisito básico y obligatorio antes de dar
inicio a los trabajos en terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando
adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión. La periodicidad de este ensayo
es:
a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

b. Después de 5 horas de operación continua ( una en la mañana y otra en la tarde)
c. Después de reparar el equipo.
d. Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.
e. Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.
f. Cuando sea requerido por el Supervisor o por el Cliente.
Procedimiento:
 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que permita verificar que la
soldadura y los procedimientos sean los adecuados. El testigo deberá tener 300 mm de
ancho y 1000 mm de largo, En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura
ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.
 La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador en equipo de fusión y
extrusión por el técnico asignado. Esta prueba se realiza en condiciones similares que
las de la soldadura final de campo (superficie, condiciones ambientales, etc.)
 Dado que el ensayo de prueba de pre soldadura es una verificación de la máquina y su
proceso OK de soldadura, el cliente o su representante podrá verificar la calidad de
soldadura en terreno en los testigos que el contratista guarda para su inspección por
parte de QA hasta el final de la jornada.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada, especialmente en
zonas que el técnico de control de calidad observe que puedan fallar. Las probetas
extraídas deberán ser numeradas para facilitar su identificación y posición dentro de la
muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán extraer 6 probetas

de 1” de ancho y 6” de largo, 4 de las cuales serán ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al
ensayo de Corte (Shear).
 Para la soldadura por termofusión, de la muestra efectuada se considerarán 6 probetas
de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales 4 serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2
probetas más para el ensayo de Corte (Shear). En las probetas por termofusión se deben
probar ambos lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de Calidad encargado
utilizando un Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad
de prueba 2 pulgadas/min.y 20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual
deberá estar calibrado y respaldado con un certificado de calibración original de una
institución reconocida en la frecuencia establecida por el fabricante y las probetas
extraídas con un “Cortador de Probetas” (Coupon Cutter) estándar.
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo como un método
auxiliar y referencial luego se extraerán nuevos cupones de la muestra y serán probados
en un tensiómetro especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la
aprobación de la prueba.
CRITERIOS DE ACEPTACION
 Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de Rotura: FTB
Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
La Resistencia Mínima requerida será dada por las especificaciones del proyecto, por el
fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.
La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.
 Ensayo de Desgarre (Peel)
 Tipo de Rotura: FTB
 Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
 La Resistencia mínima requerida será dado por las especificaciones del proyecto,
por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.
 El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será  10% de la soldadura.
 La Longitud lineal de pelado debe ser < 25% para VFPE y sus combinaciones de
Geomembrana.
 La prueba de puesta en servicio se considera aprobada si se cumple con las
especificaciones. En caso que el técnico de Control de Calidad rechace una prueba de
soldadura, el Técnico deberá revisar su máquina para comprobar que esté bien
calibrada, limpia y con sus elementos controladores funcionando. Luego de eso, deberá
rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado de
terreno y llevado a mantenimiento. En caso de falla de técnico, éste hará un máximo de
2 repruebas, luego de lo cual el técnico no podrá soldar durante el turno.
 A cada Prueba de Puesta en Servicio se le asignará un número y el resultado de la
prueba será registrado y archivado para su posterior revisión.
 Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Registro de Pruebas Iniciales
de Soldadura por extrusión y fusión” (Formulario 001 y 002)
3.3.2.2 Destructivos de Fusión y de Extrusión.
A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar las características
mecánicas de las uniones pero no indican si la unión es hermética.
Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones en lugares seleccionados por el

técnico de Control de Calidad de MYR Serviplast del Perú S.A.C (Laboratorio de Campo) con la
dirección del ingeniero o cliente, así mismo la frecuencia de los ensayos destructivos será:
 Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 150 metros lineales de soldadura
por termofusión.
 Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 150 metros lineales de
soldadura en empalmes ( tie - in ) y cada cierta cantidad de parches que tengan Control
de calidad al 100% y que acumulen un promedio de 150 metros lineales. Estas serán
ubicadas a criterio del control de calidad o por sugerencia del cliente o su representante.
El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en terreno de
300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el centro para soldadura por fusión, la muestra se
dividirá en tres partes de las cuales en una se realizará la prueba, otra se quedará el contratista y una para
el cliente, para soldadura por extrusión se tomará como muestra un parche de tamaño regular (30cm x
30cm).
El procedimiento para la ejecución de las Pruebas Destructivas es:
 La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles.
 Tanto en la muestra como en el panel se anotará: fecha y hora de ejecución,
temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre del
técnico soldador.
 El Ensayo de la muestra se realizará en laboratorio por el técnico de Laboratorio de
Control de Calidad de MYR Serviplast del Perú S.A.C el cual es el responsable de la
ejecución y evaluación de los resultados de la prueba e informar al Supervisor de
Control de Calidad de MY R Serviplast del Perú S.A.C de todos los resultados.
 De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1” de ancho y 8” de largo.
o Las primeras 5 probetas serán sometidas a ensayo dimensional verificando
espesores de ambas geomembranas utilizando un Pie de Rey (Vernier) y
posterior ensayo de Desgarre (Peel). En el caso de probetas de soldadura
por fusión, este ensayo se efectuará por ambos lados de la probeta.
o Las restantes 5 probetas, serán sometidas al ensayo de Corte (Shear). En
caso que el material de la muestra sea Polietileno de Alta Densidad (HDPE),
se efectuará el ensayo de Strain Test.
 Las probetas extraídas serán ensayados por el Técnico utilizando un Tensiómetro que
cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2” / min HDPE y
20”/min VFPE)
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
 Ensayo de Corte (Shear)

 Tipo de Rotura: FTB
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida según
especificación
 La Resistencia Mínima requerida será dado por las especificaciones del
proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero
 La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.
 Ensayo de Desgarre (Peel)
 Tipo de Rotura: FTB
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima será dado por las
especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el
ingeniero.
 La Longitud lineal de pelado debe ser  10% para HDPE.

 La Longitud lineal de pelado debe ser < 25% para VFPE y sus combinaciones
de Geomembrana.
El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con Criterios de Aceptación.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá efectuar el siguiente procedimiento:
 Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor
de 3 m de la muestra sacada en ambos sentidos. Estas nuevas muestras deberán ser
ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o
rechazo. En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un
resultado satisfactorio.
 En caso de ser un parche se debe sacar una destructiva antes y después hasta obtener
un resultado satisfactorio.
 Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de aceptación, se reparará
la zona intervenida utilizando un reemplazo de junta con un cap y sus respectivos
parches y control de calidad.
 Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura sobre la soldadura
existente no están permitidas.
 Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No
destructivos como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.
 Los cupones serán desechados una vez que sean inspeccionados por el cliente
conjuntamente con el inspector QA.
Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la geomembrana como en los
Formularios 010 y 011 “Protocolo de Ensayos Destructivos”
3.3.2.3 Ensayo de Elongación (Strain Test)
El ensayo denominado Strain Test (Prueba de Deformación o Elongación), permite determinar el

porcentaje de deformación de la lámina de HDPE y se efectúa en forma simultánea con el ensayo de
Corte (Shear) de las pruebas destructivas. El procedimiento a seguir será el siguiente:
 La probeta deberá medir 1” de ancho y 8” de largo.

La velocidad del ensayo debe ser de 2 pulgadas / minuto.
Medir y registrar la distancia de 25 mm desde un grip (sujetador) al limite de la
soldadura (medida inicial)
Iniciar el ensayo de Corte (Shear) a la velocidad indicada y esperar a que suceda
cualquiera de las siguientes situaciones:
Ruptura de la probeta en ensayo (Testigo)
Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad de desplazamiento del tensiómetro.
En el momento que se cumple cualquiera de las condiciones descritas, se mide y
registra la distancia en el lado tomado como referencia (grip-limite de soldadura),
esta es la medida final.
El porcentaje de elongación está dado por:
Elongación = L x 100
Lo
Dónde L = Medida Final de la longitud (al final de la prueba).
Lo = Medida original de la longitud.
“Este método implica que toda elongación se produce en un solo lado de la soldadura, por lo que si
no es así, no será critico conocer la elongación en el otro lado o en la soldadura misma.”
El valor obtenido se registrará en los formatos de pruebas destructivas, siendo el mínimo el 50% .
Se entregará al cliente cada mes un cuadro resumen de destructivas de fusión y extrusión.
Cuadro Adjunto muestra los valores de Corte y Desgarre para los diferentes espesores de las
Geomembranas fabricadas por GSE
SERVICIO DE TERMOFUSION FABRICACION DE ACCESORIOS DE HDPE PP INSTALACION DE TUBERIAS Y
GEOSINTETICOS
TIPO DE SOLDADURA
ESPESOR EXTRUSION FUSION
PRODUCTO mm PEEL SHEAR PEEL SHEAR
Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg
GSE Hyperflex o GSE HD 0,75 18 40 27 59 23 51 27 59

1,00 24 52 37 81 30 65 37 81
1,50 35 78 55 121 44 98 55 121
2,00 47 104 74 162 59 130 74 162
2,50 59 130 93 205 74 163 93 205
3,00 70 154 111 244
GSE Vestolen 3,00 70 154 111 244

5,00 116 255 185 407
GSE Hyperflexfrictionflex o 0,75 18 40 27 59 23 51 27 59

GSE HD Texturado 1,00 24 52 37 81 30 65 37 81
1,50 24 78 55 121 44 98 55 121
2,00 47 104 74 162 59 130 74 162
2,50 59 130 83 183 74 163 93 205
GSE Ultraflex 1,00 22 48 25 56 22 48 25 56

1,50 33 72 38 84 33 72 38 84
2,00 44 96 51 112 44 96 51 112
2,50 55 120 64 140 55 120 64 140
GSE Ultrafrictionflex 1,00 22 48 25 56 22 48 25 56

1,50 33 72 38 84 33 72 38 84
2,00 44 96 51 112 44 96 51 112
2,50 55 120 64 140 55 120 64 140
CONSIDERACIONES
* Los Valores indicados corresponden a una probeta de 1" (2,54 cm) de
ancho.
Este es el ancho estandar de las probetas ensayadas con el tensiometro
* Adicionalmente a los valores indicados, debe cumplirse que la falla no se

produzca en la union y la falla sea ductil.
* Velocidad de ensayo debe cumplir Norma ASTM D 6392-99
* Cantidad de probetas a ensayar por cada punto:

05 probetas al corte "Peel" (Destructivos)
05 probetas al desgarre "Shear" (Destructivos)
02 probetas al corte " Peel" (Pruebas Iniciales)
02 probetas al desgarre "Shear" (Pruebas Iniciales)
En soldadura por Fusión, el ensayo de probetas al desgarre deberá
hacerse por ambos lados.
* Valores minimos requeridos para uniones suministrados por GSE
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INSTALACION DE TUBERIAS Y GEOSINTETICOS
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3.3.3 Reparaciones de la Geomembrana.

A. Parches.
Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas. Estas roturas pueden ser perforaciones de
cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana, presencia de material extraño, etc. Un defecto a ser reparado
deberá ser previamente acondicionado, esto es, redondeo de aristas y puntas rectas, eliminación del material extraño,
relleno ido retiro de material en exceso, interrumpir rasgaduras con agujeros, etc. Para la confección de parches, se
recomienda especialmente lo siguiente:
1. El material de los parches debe ser del mismo espesor y características del material base.
2. Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como tampoco
discontinuidades.
3. El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 150 mm en todas las direcciones
del borde del defecto.
4. El Parche deberá ser dimensionado (cortado) en sectores apropiados para ello, no aceptándose,
bajo ningún punto de vista, dimensionar parches sobre la geomembrana base ya que, por lo
general, se afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo cortador.
5. Los bordes se esmerilaran alrededor e interior del parche.
6. La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre debe ser hecha
áspera o rugosa usando el esmeril.
7. Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana. El esmerilado no debe
exceder por ningún motivo el ancho de la soldadura. Así como se deberá de utilizar disco de lija
apropiado para cada tipo de geomembrana.
8. La detección de una fuga puntual permite realizar una reparación con un esmerilado y reemplazo
de una porción pequeña de soldadura en un máximo de 4”y una vez para evitar cristalización de
la zona afectada. En caso de fuga generalizada o exceso de fugas puntuales (más de 3 fugas en
un parche) este deberá ser removido y reemplazado por un nuevo.
9. Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de trapos húmedos para enfriar la soldadura por
extrusión.
10. En los cruces de los parches con las juntas por fusión se les deberá colocar un bead o cordón de
soldadura, previamente retirando él traslape en una distancia de 200 mm de los cuales se debe
soldar 100 mm sobre esta junta y adyacente al parche, se debe realizar el esmerilado
anticipadamente.
11. No se aceptarán soldaduras en “T” sobre un cruce de soldaduras por fusión. En estos casos se
debe realizar un parche.
12. No se aceptaran parches realizados sobre y/o dentro de un parche mayor.
B. Huinchas (caps) 15 de Julio de 2016

Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción importante de la geomembrana base.
Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc. Por lo general, estas Huinchas
se sueldan por termofusión (Cuña caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar.
Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre una unión y la otra a fin de evitar un
recalentamiento excesivo en el material.
C. Aporte de extruido directamente sobre la Geomembrana (beads)

Se utiliza este tipo de reparaciones como refuerzo a la geomembrana que ha sido dañada o que presenta una
deformación, pero que no presenta roturas. (En caso de cualquier rotura la reparación es un parche).
Pasaje Uno Mza. T. Lote 06 Sector 05 de Julio San Juan de Lurigancho

Teléfono: (01-342-1422
El aporte de extruido no deberá ser menor a 100 mm pues deberá sobrepasar 50 mm (2”) desde el último punto del
daño.
Antes de efectuar este tipo de reparación, se deberá efectuar limpieza de la superficie mediante lijado mecánico y
reparar con soldadura por extrusión directamente sobre el material base.
Estos tipos de reparaciones serán sometidos a ensayo no destructivo aplicándose prueba de vacío cuyo resultado
deberá quedar registrado en los formatos correspondientes.
En caso de existir muchas reparaciones de este tipo en un área pequeña (1 m2), será preferible colocar un parche que
cubra las anomalías.
D. Verificación de Reparaciones.
Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando Ensayos No Destructivos y deberán quedar
registradas en los formularios de control de calidad correspondientes.
El encargado de verificar los trabajos completados es el técnico de control de calidad del área, el cual deberá
comunicar al Supervisor de Control de Calidad el cual revisará y dará conformidad previa a la caminata de inspección
con los inspectores externos. Sin estas dos verificaciones previas y la conformidad del Supervisor de Control de
Calidad, no se procederá a la caminata de aceptación.
Si durante la caminata de aceptación del revestimiento existen algunas observaciones del Control de Aseguramiento
con respecto a la presencia de arrugas estas serán marcadas e inspeccionadas durante las horas de mayor contracción
de la geomembrana o el tiempo más frío del día cuando ésta tome relativamente la forma de la superficie de apoyo
para así verificar si la arruga desaparece; en este caso se colocarán sacos en todo el tramo observado con el fin de
repartir la arruga durante las horas de dilatación. En caso de arruga excesiva que resulta en dobleces que no
desaparecen en las horas de mayor contracción de la geomembrana, estos excesos de geomembrana deberán ser
removidos según procedimiento de reparación.
3.3.4 Aceptación del Sistema de Revestimiento.

Se realizarán caminatas de entrega diaria de área entre un representante de MYR Serviplast del Perú S.A.C, el
Contratista, el cliente o su representante y el QA como mínimo, pudiendo incrementarse con los técnicos de QC de
obra para el mejor desempeño y rendimiento de entregas.
Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de MYR Serviplast del Perú S.A.C. , Deberán ser
entregados al Cliente cuando:
 La instalación de materiales geosintéticos haya sido completada.

 Se ha verificado adecuadamente las juntas y reparaciones incluyendo las pruebas destructivas y
15 de Julio de 2016
no destructivas en terreno.
 La aprobación de la documentación por parte del Aseguramiento de Calidad
 Las observaciones realizadas durante la caminata de aceptación se hayan realizado.
 Se haya firmado los formatos: Croquis para Entrega de Área (Formulario 012) y Aceptación de
Panel y Unión por el Instalador, Aseguramiento de Calidad, el Ingeniero y el Cliente.
3.3.5 Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.
Ensayo Destructivo y No Destructivo Frecuencia

Teléfono: (01-342-1422
Destructivos Fusión y Extrusión Cada 100 metros lineales de soldadura o

30 Parches
Pruebas iniciales Soldadura Fusión y Cada 5 horas de trabajo
Extrusión
Prueba de Aire A Costuras realizadas por cuña caliente
Prueba de Cuchara A Costuras realizadas por cuña caliente
Prueba de Chispa Eléctrica A Parches
Prueba de Vacío A Parches y Beads
NOTA IMPORTANTE.
 El punto de fusión del polietileno es único y varia de acuerdo a los parámetros (altitud y presión
atmosférica), por tanto la soldadura del polietileno se efectúa entre 220 a 240°C para geomembrana
HDPE y entre 10 y 15 grados menos para geomembrana LLDPE.
 Para maquinas soldadoras por cuña caliente los datos de soldadura de la maquina lo suministra el
fabricante y es independiente para cada marca y modelo de maquina.
 Se registrará un valor del espesor de lámina de ambas laminas (inferior y superior) para el caso de
destructivos (Extrusión y Fusión).
3.4 FORMATOS DE QC DE INSTALACION DE

GEOSINTETICOS:
FORMULARIO N° 001 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR.
EXTRUSION
FORMULARIO N° 002 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR.
FUSION
FORMULARIO N° 003 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA.
FORMULARIO N° 004 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOTEXTIL.
FORMULARIO N° 005 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEONET.
FORMULARIO N° 006 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GCL.
15 de Julio de 2016
FORMULARIO N° 007 REGISTRO UNIONES DE SOLDADURA POR FUSION.
FORMULARIO N° 008 REGISTRO CONTROL DE CALIDAD SOLDADURA POR FUSION.
FORMULARIO N° 009 REGISTRO CONTROL DE CALIDAD SOLDADURA POR EXTRUSION.
FORMULARIO N° 010 REGISTRO DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR FUSION.
FORMULARIO N° 011 REGISTRO DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR EXTRUSION.
FORMULARIO N° 012 CROQUIS PARA ENTREGA DE AREA.

Teléfono: (01-342-1422
Estos formularios se explican por si mismos y deberán ser llenados por el Control de Calidad de acuerdo a los
procedimientos indicados.
Por cada trabajo a ser ejecutado, se preparará una carpeta con toda la información recogida en terreno debidamente
ingresada a los formularios. Esta Carpeta se entregará al Cliente quien deberá revisar y firmar la respectiva copia en
señal de conformidad.
3.5 PRODUCTOS FABRICADOS:

El producto resultante de geosintéticos entregado al Cliente estará de acuerdo a lo establecido en los Planos y las
Especificaciones técnicas vigentes para el Proyecto y a las consideraciones tomadas en cuenta en el Item 3.6.4 del
presente (Aceptación del Sistema de revestimiento).
3.6 MATERIALES UTILIZADOS:

Los materiales utilizados para el proyecto serán los proporcionados por el Cliente al Especialista instalador de
Geosintéticos y de las Marcas que el Cliente establezca para el Proyecto, de acuerdo a lo estipulado en el Contrato.
3.7 CONTROLES:
Se aplican los siguientes:
Pruebas:
Puesta en Servicio de Equipos de Soldadura
Prueba de Vacío
Prueba de Aire
Prueba de Cuchara
Prueba de Chispa Eléctrica
Ensayos:
No destructivos
Destructivos
Elongación (Strain Test)
Verificaciones:
Reparaciones
Caminatas de Entrega
15 de Julio de 2016
Aceptaciones:
Geomembrana
GCL
Geotextil Geonet
Otros
Calibraciones:
Tensiómetro
Manómetro
Vacuómetro
Las Pruebas, ensayos y verificaciones han sido ampliamente tratados en Descripción de Actividades de Control de
Calidad, así como su frecuencia y aplicaciones. Item 3.6
Las Aceptaciones se consignan en los Formatos de Control de Calidad de Instalación de Geosintéticos Item 3.7

Teléfono: (01-342-1422
Las Calibraciones de los Equipos se encuentran descritos en el Item 3.13 Anexos (3.13.5
Calibración de Equipos)
3.8 EQUIPOS:
Para el presente proyecto se utilizarán equipos de la especialidad y equipos pesados que a continuación describiremos:
3.8.1 Equipos de la Especialidad:
Soldadora por Extrusión

Equipo de Soldadura por Aporte de Material (Soldadura de Polietileno), que permite soldaduras de Geomembranas de
Polietileno.
Soldadora por Cuña Caliente
Equipo de Soldadura por Termofusión por Cuña Caliente que permite soldadura de geomembranas de polietileno.
Tensiómetro.
Equipo de Laboratorio y Campo que permite ensayo de esfuerzos y proporciona el Ensayo de Desgarre y Corte a los
cupones establecidos según especificaciones.
Soplador de Aire Caliente
Equipo menor que permite calentar soldadura o pinchar geomembrana o geotextil; según su requerimiento en Campo.
Esmeril Angular (Amoladora)
Equipo menor que entre otras cosas facilita el amolado de parches de geomembrana u otros de la especialidad; de
acuerdo a su requerimiento.
Equipo de Prueba de Aire
La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusión realizada por la soldadora de cuña, El
equipo consta de una bomba de aire manual o eléctrica, un Manómetro (de acuerdo a las especificaciones) acoplado a
una aguja con un adaptador, y un soplador de aire caliente.
Equipo de Prueba de Vacío
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos
excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado (acrílico) con la cara
superior transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba de succión y solución jabonosa.
Equipo de Prueba de Chispa Eléctrica
Permite evaluar las fugas de los parches a los cuales se les ha adicionado hilo de cobre. Pistola eléctrica acoplada con
una escobilla que permite la conducción eléctrica para realizar la mencionada prueba. Permite un voltaje entre 0 y 50
KW, aunque la prueba requiere tan solo de 20 a 35 KW.
Termómetro Digital
Sirve para medir las temperaturas ambientales, de lámina y de salida de extruido u otros para los cuales su uso sea
requerido.
15 de Julio de 2016
Micrómetro Digital
Aparato de alta precisión que sirve para medir los espesores de geosintéticos.
Anemómetro
Sirve para medir las velocidades del viento. Parámetro que servirá para autorizar los despliegues de acuerdo a los
parámetros indicados en las Prácticas de instalación de Geosintéticos.
Se adjunta copia de Manuales de Uso y Características de los principales equipos descritos arriba.
3.8.2 Otros Equipos:
Equipo de Despliegue de Geosintéticos

Cargador Frontal, Cargador Retroexcavador u otros equipos adaptados para ser acoplados de una barra de despliegue.

Teléfono: (01-342-1422
Camión Grúa
Equipo que permitirá el Transporte de Geosintéticos desde los Almacenes a Obra y eliminar desechos generados en
campo.
Generador
Permite activar equipos eléctricos menores detallados arriba, Capacidades (KWA) variables de acuerdo a
requerimientos de campo
15 de Julio de 2016

Teléfono: (01-342-1422
3.9PROCEDIMIENTOS:
SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN EN GEOMEMBRANAS DE POLIETILENO.
1 Objetivo
Establecer un instructivo que define la metodología para la ejecución de una soldadura por el método de termofusión
por cuña caliente en uniones de geomembranas de polietileno.
2 Alcance
Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.
3 Responsabilidades
Gerente de Proyecto
Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Operaciones de M Y R serviplast del Perú SAC de la
materialización del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para
el proyecto.
Jefe de Proyecto
Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto de M Y R serviplast del Perú S A C de la materialización
del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto
Supervisor Campo
Es responsable en terreno del cumplimiento de las especificaciones técnicas y planos del proyecto, tanto del cliente
como M Y R serviplast del Perú SAC y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.
Supervisor Control de Calidad.

Es responsable de controlar el cumplimiento de las normas de calidad de acuerdo con las especificaciones técnicas del
proyecto.
4 Procedimiento de Ejecución
4.1 Soldadora de Cuña:
Partes principales:
15 de Julio de 2016

Teléfono: (01-342-1422
Figura Nº 1.: Soldadora de cuña caliente.
Calibración:
La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina a soldar y es uno de los factores más importantes para
obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así, que aún cuando los parámetros de soldadura (temperatura y
velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración producirá una soldadura deficiente.
El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe brevemente en los puntos
siguientes.
a) Ajuste de los rodillos de tracción:
Esta calibración determina la presión de contacto entre las 2 láminas que se están soldando. Para realizar este ajuste,
15 de Julio de 2016
primero se deben ubicar 2 trozos de lámina de 1/2” x 2” del material a soldar entre los rodillos de tracción (Ver fig.
Nº 2) y luego accionar la leva aprisionadora de la cuña a la posición correspondiente según el espesor del material.
El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar suavemente la leva aprisionadora, sin necesidad de movimientos
forzados y de manera tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual profundidad en cada
huella del cordón de soldadura.
Figura Nº 2: Ajuste para membranas de polietileno (referencial).

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b) Posición de la cuña:
Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre los rodillos de tracción
tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción igual al
espesor de la lámina que se está soldando ( Ver fig. Nº 2).
c) Regulación de rodillos locos superiores e inferiores:
Esta calibración permite controlar el proceso de transferencia de calor desde la cuña a las geomembranas. Para el
ajuste de la presión de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4” x 18” del mismo espesor
del material a soldar (Ver fig. Nº 3).
El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo el necesario para impedir el libre desplazamiento de la
lámina, manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores.
Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenerse centrada entre los rodillos de tracción.
Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes:
 Exceso de presión: la membrana recibirá una mayor transferencia de calor

por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será mayor que la
15 de Julio de 2016
temperatura seleccionada en el reloj controlar.
 Poca presión: al contrario del punto anterior, la membrana recibirá una
menor transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de ser
soldada, será menor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.
 Presiones distintas rodillo superior/rodillo inferior: la lámina superior y la
inferior estarán a distinta temperatura lo cual puede dificultar el proceso de
unión produciendo una soldadura en frío
Soldadura típica:
Figura Nº 4.: Soldadura típica producida por la soldadura de cuña caliente

Teléfono: (01-342-1422
Nota: Un exceso de flashing puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe un exceso de presión en
los rodillos de tracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de flashing
durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración de la máquina.
4.2 Ensayos o Pruebas:
No – Destructivos.
El propósito de los ensayos no-destructivos es la verificación de la continuidad de la soldadura y deben ser efectuados
en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos y no entregan información concluyente sobre las
propiedades mecánicas de la soldadura. Se dividen en tres pruebas o ensayos:
 Inspección visual del cordón de soldadura
 Se debe realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras verificando el 15 de Julio de 2016
aspecto de la soldadura, flashing, quemaduras, soldadura en frío, traslapos cortos,
alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.
 Prueba de Aire
 Se utiliza para verificar la continuidad de la soldadura detectando defectos o fallas

puntuales en ésta. Las pruebas de aire deben ser ejecutadas en un 100% el mismo día
de ejecución de las soldaduras.
 Prueba de Vacío

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 Se utiliza como complemento a las pruebas de aire en aquellos
casos en que la soldadura no ha pasado la prueba de aire y no se puede localizar el
punto de falla. Para realizar este ensayo se debe retirar la aleta del traslape y aplicar la
caja de vacío sobre la soldadura.
 Sólo determina la estanqueidad de la línea exterior del cordón de soldadura sin

entregar información sobre la línea interior
Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad del Manual de M Y R
Serviplast del Perú S.A.C. y las especificaciones técnicas del proyecto.
Destructivos:
Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia mecánica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o
ensayos:
 Pruebas iniciales
 Se realizan antes de comenzar los trabajos de soldadura, al inicio del día, a

medio día (cada 5 horas de trabajo) y cuando se produzca un corte de
energía. Sirven para calibrar tanto al operador como a la máquina de cuña.
Ensayos destructivos
Se utilizan para determinar la resistencia mecánica del cordón de soldadura y deben llevarse a cabo el mismo día de
ejecución de la soldadura. En general esta prueba se realiza cada 100 ml de soldadura.
Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad del Manual de M
Y R Serviplast del Perú S.A.C. y las especificaciones técnicas del proyecto.
4.3 Identificación Geomembranas:

De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos de geomembranas de polietileno disponibles en el
mercado, cada una con características y propiedades distintas:
 HDPE ( Polietileno de Alta Densidad)
15 de Julio de 2016
 VFPE(Polietileno de Baja Densidad)
 LLDPE ( Polietileno de Baja Densidad Lineal)
4.4 Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo:

La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar en forma exacta ya que dependen de múltiples
variables, tales como:
 Espesor y tipo de material (HDPE/VFPE/LLDPE) de la lámina a soldar.
 Temperatura ambiente y presencia de viento.
 Humedad ambiental.
 Temperatura de la lámina.
 Tipo de superficie de la lámina (Texturada o lisa).
 Eficiencia de cada cuña en particular.

Teléfono: (01-342-1422
 Altura geográfica.
 Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ej.: La cuña Concord 905 posee
cartuchos calefactores de mayor potencia que la Concord CGA 900, por lo que deben
trabajar a temperaturas y velocidades distintas. Dependiendo de la marca y modelo,
algunos equipos poseen cuñas de distinto tamaño lo que implica que para cada equipo
los parámetros pueden ser distintos aún cuando se esté soldando el mismo material.
Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cuña y
no representan necesariamente una condición exacta.
PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE
(Fuente: Columbine)
MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
HDPE Lisa 0,50 350 ºC 5,4 m/min.
HDPE Lisa 2,5 370 ºC 1,4 - 1,8 m/min.
HDPE Lisa 3,0 370 ºC 0,9 - 1,4 m/min.
HDPE Texturada 1,0 380 ºC 2,4 m/min.
HDPE Texturada 2,5 400 ºC 0,75 - 1,0 m/min.

LLDPE Lisa 0,5 325 ºC 5,4 m/min.
Nota1: Esta tabla es aplicable a cuñas Columbine y Concord.

Nota2: Los parámetros de soldadura entre la Concord 900 y la Concord 905 son diferentes.
15 de Julio de 2016
PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE (Fuente:
Wegener)
MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
HDPE Lisa 2,0 400 ºC – 500 ºC 2,0 - 3,0 m/min.
HDPE Lisa 1,5
Nota3: Esta tabla es aplicable a cuñas Wegener
Nota4: Estos parámetros se utilizan según la temperatura lamina y condiciones climáticas de la cual siempre se
deberá realizar pruebas iniciales.

Teléfono: (01-342-1422
4.5 Equipos Requeridos:

Equipo soldador:
El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar provisto de:
 Reloj controlador de temperatura (digital).

 Controlador de velocidad.
Equipos y elementos accesorios:

 Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).
 Extensiones eléctricas (100 mts. máximo y cable 12 AWG).
 Medidor de voltaje
 Llaves Allen
 Cortante con punta “pico de loro”
 Termómetro digital de contacto.
 Trapo Industrial.
 Guantes
4.6 Acciones Previas:
Antes de comenzar con la soldadura se deberán realizar los siguientes pasos:
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.

 Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la cuña con un voltímetro y
asegurarse que el generador no esté inclinado (especialmente en generadores chicos)
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para
efectuar el trabajo sin contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
 Chequear las condiciones ambientales imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0ºC y 50ºC, medida con
un termómetro a 5 cms. de la superficie de la lámina.
 Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y ejecutar las
15 de Julio de 2016
pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas
iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas.
 Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad.
 Nombre operador
 Fecha y hora ejecución
 Nº cuña
 Temperatura
 Velocidad
4.7 Descripción del Proceso de Soldadura con Cuña:

Teléfono: (01-342-1422
Encendido de la cuña:
 Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.
 Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado, luego

seleccionar la temperatura de operación en el reloj de control. La temperatura debe
aumentar en forma constante.
 Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se estabilice
en el valor seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha
alcanzado una temperatura de trabajo.
Preparación para la soldadura:

Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca de condiciones conflictivas
verificando los puntos siguientes:
 Orientación del traslape con respecto al viento.
 Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10 cm como

mínimo.(Dependiendo del tipo de maquina)
 Presencia de arrugas.
 Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo; pendiente, compactación,

humedad (ej. barro).
 Temperatura de la lámina al momento del despliegue.
Soldadura:
 Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la posición
inicial de la cuña.
 Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la cuña

en la costura, primero la lámina inferior y después la superior.
 Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la velocidad de

trabajo fijando la cuña en su posición.
 Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla al desgarro manualmente

con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura
15 de Julio de 2016
y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.
 Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un paño de

algodón limpio y seco.
 Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto de la soldadura,

temperatura y velocidad de la cuña.
 Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la línea a soldar, apagar el
motor y desenganchar la cuña inmediatamente, desenganchar los rodillos y apagar
el motor.

Teléfono: (01-342-1422
 Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar
seguro sin peligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje.
 Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente con dos
pinzas pico de pato.Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que
no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.
 Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad y

plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.
4.8 Recomendaciones para la Ejecución de Soldaduras:

 Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de
agua sobre la lámina (rocío).
 Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina
superior y en la lámina inferior.
 Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta controlar la

desalineación:
 No insistir.
 Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.
 Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QC.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
 En caso de quemar la lámina:
 Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
 Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de plástico fundido antes

de intentar reiniciar la soldadura.
 Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de QC.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento. 15 de Julio de 2016
 Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:
 Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las
láminas a soldar.
 Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible, la diferencia entre

espesores no debe ser superior a 0,5 mm.

Teléfono: (01-342-1422
 Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición
de la cuña, ajuste de los rodillos y que no se doblen los ejes.
 Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1 mm ( 0,75 mm / 0,50 mm).
 Utilizar rodillos de goma (Concord y Columbine).
 Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre la superficie de
apoyo y la cuña, de modo que esta se desplace sobre la tira de material y no
sobre la superficie de apoyo.
 En general, a menor espesor se utilizan temperaturas más bajas y velocidades

más altas.
 Soldaduras en uniones en “T”: Este tipo de uniones no se debe realizar ya que

descalibran la máquina; los pasos a seguir para esta situación son los siguientes:
 Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.
 Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.

 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
 Variación en la temperatura de la lámina durante la soldadura.
 Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.
 Sobreanchos de traslapos:
 Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso.
 Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.
 Squeeze out o flashing es más de lo normal o no hay:
 Detener la soldadura y recalibrar la cuña.
4.9 Mantención en Terreno de la Soldadora de Cuña:
15 de Julio de 2016
 Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén libres de tierra, barro y
restos de polietileno producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos
elementos de ser necesario.
 Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén lubricados y libres de
suciedad. De ser necesario, limpie con un paño limpio o sople con un compresor.
Lubricar suavemente utilizando un spray con grasa blanca de litio o similar.
 Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas. (Al ejercer una leve presión sobre
las cadenas, estas deben ceder 5 a 10 mm).

Teléfono: (01-342-1422
 Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillos
especialmente al soldar geomembranas texturadas.
4.10 Recomendaciones de Seguridad

 La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450 ºC causando quemaduras severas.
Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.
 Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los 100 Kg. Además de
torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc., que se
pueden enganchar.
5. ANEXOS
5.1 Tabla de Pérdidas de Voltaje (EIM – ST – 01-03)
5.2 Cuadro de comparación de pérdida de generación eléctrica por altura
Geográfica (EIM-ST-02-03)
3.10 SOLDADURA POR EXTRUSIÓN EN GEOMEMBRANAS DE POLIETILENO
1. Objetivo
Establecer un instructivo para definir la metodología de la ejecución de una soldadura por el método de extrusión en
uniones de geomembranas de polietileno.
2. Alcance
Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.
3. Responsabilidades
Gerente De Proyecto
Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Operaciones de MYR Serviplast del Perú S.A.C de la
materialización del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para
el proyecto.
Jefe de Proyecto
15 de Julio de 2016
Es responsable frente al cliente y a la Gerencia de Proyecto de MYR Serviplast del Perú S.A.C de la materialización
del proyecto de acuerdo con los documentos del contrato y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.
Supervisor Control de Calidad

Verificar y aceptar las actividades indicadas en los planos y especificaciones técnicas de acuerdo al procedimiento de
calidad.
Supervisor de Campo
Es responsable en terreno del cumplimiento de las especificaciones técnicas y planos del proyecto, tanto del cliente
como MYR Serviplast del Perú S.A.C y lo establecido en las especificaciones para el proyecto.
4. Procedimiento de ejecución
4.1 Ensayos o Pruebas:

Teléfono: (01-342-1422
A. No – Destructivos:
El propósito de los ensayos no-destructivos es la verificación de la continuidad de la soldadura y deben ser
efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos. Estos ensayos no entregan información
concluyente sobre las propiedades mecánicas de la soldadura.
Se dividen en tres pruebas o ensayos:
 Inspección visual del cordón de soldadura

 Realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras.
 Chequear sección del cordón de soldadura (espesor, ancho y rebarba).
 Chequear porosidad, quemaduras, soldaduras en frío y amolado.
 Prueba de Vacío
 Este ensayo se ejecuta sobre las uniones realizadas por extrusión, pero
también puede utilizarse para soldaduras por fusión. Sólo determina la
estanqueidad del cordón de soldadura.
 Prueba de Chispa Eléctrica
 Este ensayo está diseñado específicamente para las soldaduras de extrusión.

El sistema consiste en incorporar un conductor eléctrico desnudo (cobre)
entre la soldadura de aporte y el material base, para posteriormente aplicar
una descarga eléctrica variable (0-50 kv.) en busca de posibles poros o fallas
que constituyan probables filtraciones.
Este ensayo sólo determina la estanqueidad del cordón de soldadura.
Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad y las especificaciones
técnicas del proyecto.
B. Destructivos:
Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia mecánica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o
ensayos:
 Pruebas iniciales
 Sirven para calibrar la extrusora a las condiciones de terreno y materiales a

soldar antes de comenzar los trabajos de soldadura. Se deben realizar en la
15 de Julio de 2016
mañana, al medio día y cuando se produzca un cambio brusco en las
condiciones ambientales (Temperatura, viento, polvo en suspensión, etc.).
 Ensayos destructivos
 Se utilizan para determinar la resistencia mecánica de las soldaduras

ejecutadas durante el día de trabajo, además de verificar la calibración de la
extrusora.
Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento de Control de Calidad y las especificaciones
técnicas del proyecto.
4.2 Identificación de Materiales:

Teléfono: (01-342-1422
Geomembranas:
De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos de geomembranas de polietileno disponibles en el
mercado, cada una con características y propiedades distintas:
 HDPE (Polietileno de Alta Densidad)

 VFPE (Polietileno de Baja Densidad)
 LLDPE (Polietileno de Baja Densidad Lineal)
Material de aporte
La resina del granulado o material de aporte de las extrusoras debe corresponder a resina virgen de HDPE certificada
con o sin negro de humo, dependiendo del grado de exposición al sol o no.
Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto cuando se trabaja con
geomembranas que no son fabricadas por GSE.
Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar membranas de LLDPE, en cambio con aporte de LLDPE no se
puede soldar membranas de HDPE.
4.3 Selección de Parámetros:

Al igual que la unión por termofusión; la soldadura por extrusión depende de tres parámetros fundamentales, a ser:
 Temperatura.
 Velocidad.
 Presión.
Nota: Cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la soldadura dependerá de elegir la
combinación apropiada de los tres parámetros de acuerdo con el tipo de material, temperatura de la lámina y las
condiciones ambientales.
Temperatura:
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión:
 Temperatura del reloj controlador de la extrusora. 15 de Julio de 2016

 Temperatura del extruído.
 Temperatura de pre-calentamiento.
Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipo de material, temperatura y espesor de la
geomembrana.
4.4 Temperatura de trabajo de la extrusora y temperatura del extruído:

Teléfono: (01-342-1422
La temperatura del extruído depende de la selección de la temperatura en el reloj controlador.
No obstante, dada la variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales como las
condiciones ambientales y la altura sobre el nivel del mar; la relación entre ambas temperaturas no es constante ni
exacta por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruído con un termómetro de contacto.
 La temperatura del extruído debe ser siempre la misma +/- pequeñas variaciones.
La temperatura de precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta según la
temperatura de la lámina.
Temperatura de precalentamiento:
Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de la lámina que va a recibir el extruído esté
previamente calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que se deben
tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales:
 Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será deficiente.
 Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones
básicas para obtener una soldadura de la misma calidad en toda su extensión:
 La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la
misma distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta.
 El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o

variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora pueden
producir puntos de soldadura en frío.
 La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible, sin

que se arrugue la lámina.
 A mayor temperatura de la lámina, el precalentamiento debe ser menor.
 A menor espesor de la lámina, menor debe ser la temperatura de

precalentamiento.
 La acción del viento disminuye la eficiencia del precalentamiento evitando que

se plastifique la lámina. En este caso, es posible aumentar la temperatura pero
de preferencia se debe ubicar una estructura que evite la acción directa del
viento sobre el área de soldadura.

15 de Julio de 2016
Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que no sea
necesario precalentar por lo que es recomendable cortar el aire caliente y dejar
funcionando sólo el soplador para mantener limpia el área a soldar.
Valores Referenciales:
Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la
extrusora y no representan necesariamente una condición exacta.
RANGOS DE TEMPERATURA REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR EXTRUSION

(Fuente: GSE Lining Tecnology)

Teléfono: (01-342-1422
Membrana Material Temperatura Temperatura
Extruído de pre-calentamiento
( Cº ) ( Cº )
Hyperflex HDPE 230 – 260 225 – 250
Friction Flex HDPE 230 – 260 225 – 250
Ultraflex LLDPE 210 – 225 175 – 195
4.5 Velocidad y presión de colocación del extruído:

Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del zapato de teflón, tanto en forma
como en dimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora.
Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatos originales y no utilizar zapatos modificados o que
presenten desgaste excesivo.
Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben verificar las siguientes condiciones:
 Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está soldando (la altura
de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina).
 La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante.
 La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del cordón de

soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba (Ver fig.
Nº1).
15 de Julio de 2016

Teléfono: (01-342-1422
Fig. Nº 1: Sección Típica cordón de soldadura por extrusión
Se deben tener presente las siguientes indicaciones:
 Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin rebarba; lo

cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. En cambio, si la
inclinación de la extrusora es poca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de
presión y una velocidad muy baja.
 Como regla general, para pisos se debe considerar que a mayor espesor de la lámina la
extrusora se usa más “parada” o vertical y a menor espesor más “acostada” o inclinada
hacia la horizontal.
 Para soldaduras en muros, taludes y cielos los conceptos son similares, donde lo
relevante es que la sección del cordón (forma y dimensiones) corresponda al diseño de
la cavidad del zapato.
 Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:

 La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el extruído está demasiado
fluido por un exceso de temperatura.
 Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal de que el extruído está
demasiado viscoso o consistente por una falta de temperatura.
4.6 Equipos Requeridos.

Equipo soldador:
El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar provisto de:
 Reloj controlador de temperatura.
 Equipo soplador de aire.
 Termocupla
 Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina

Equipos y elementos accesorios:
15 de Julio de 2016
 Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).
 Extensiones eléctricas (100 mts. máximo y cable 12 AWG).
 Medidor de voltaje.
 Equipos menores y herramientas menores.
 Soplador de Aire Caliente (SAC)

 Esmeril angular con protección.
 Disco de desbaste.
 Boquilla para alambre de cobre y boca de pato para SAC

Teléfono: (01-342-1422
 Cortante con punta “pico de loro”.
 Trapo industrial.
 Guantes
4.7 Acciones Previas:
Antes de comenzar con la soldadura:
 Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.
 Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruir esté nivelada y bien
compactada.
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.
 Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la extrusora con un voltímetro

y asegurarse que el generador no esté inclinado (especialmente en generadores chicos).
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para efectuar
el trabajo sin contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
 Identificar el material de aporte.
 Verificar que el material de aporte esté limpio, seco y sin contaminar.
 Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la lámina que se está
soldando (2 a 3 veces el espesor de la lámina) y que se encuentre limpio y suave.
 Chequear las condiciones ambientales imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0ºC y 50ºC, medida con un
termómetro a 5 cms. de la superficie de la lámina.
 Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo, rocío o humedad
ambiental excesiva.
 Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la soldadura. Para comenzar a 15 de Julio de 2016
soldar, las pruebas iniciales deben haber sido ensayadas y aprobadas.
 Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad.
 Nombre operador
 Fecha y hora ejecución
 Nº extrusora
 Temperatura de extruido
 Temperatura de SAC.

Teléfono: (01-342-1422
4.8 Descripción del Proceso de Soldadura por Extrusión:
Encendido de la extrusora:
 Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del taladro este
desconectado.
 Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de precalentamiento y

esperar hasta que el equipo alcance las condiciones de operación.
 Encender el motor y purgar la extrusora en un 100%.
Preparación de la membrana antes de la soldadura:
 Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón. En caso de

presencia de grasas, aceites u otros derivados del petróleo sobre la lámina;
eliminar la zona contaminada usando un parche de mayores dimensiones o
limpiar con un solvente.
 Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor. Para espesores
distintos, la diferencia no debe ser superior a 0,5 mm.
 Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con boquilla boca de
pato. No deberá existir arrugas tipo “boca de pescado”.
 El traslapo debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo

“boca de pescado”.
 Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1,5 mm de espesor o más,

manteniendo una distancia no mayor de 60 cm adelante de la extrusora.
 El ancho total del esmerilado no debe ser inferior a 2” y debe extenderse

como máximo 5mm por fuera de la rebarba del extruído.
 Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (más de un 10% de su

espesor) y cuidar que el área galleteada no se contamine con polvo, suciedad
o grasa de las manos. Ejecutar la soldadura inmediatamente después del
15 de Julio de 2016
amolado.
Nota: Tanto un pinchado como un esmerilado deficiente producirán una soldadura defectuosa.
Soldadura
 Purgar la extrusora antes de comenzar cada soldadura y disponer el material de
purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina.
 Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del área a

soldar con el equipo de aire caliente.
 Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad constante. Siempre

Teléfono: (01-342-1422
mantener la máquina centrada sobre la línea que se está soldando y levemente

inclinada hacia la geomembrana inferior.
 Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del cordón de

soldadura.
 Si la altura del cordón es menor que el espesor de lámina o muy angosta

(sin rebarba); inclinar la extrusora hacia la vertical.
 Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tiene mucha

rebarba; inclinar la extrusora hacia la horizontal.
 Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el cordón.
Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón levemente más alto que el espesor de la lámina, pero esto
conlleva a obtener valores más bajos de lo normal en los ensayos de desgarre, por lo que efectivamente existe un
límite al espesor del cordón.
4.9 Recomendaciones Especiales para la Ejecución de Soldaduras:
Filtraciones por capilaridad:
Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de soldadura sobre un cordón antiguo que ya se ha
enfriado. El extruido, incluso caliente, es extremadamente viscoso y no fluye ni fácil ni rápidamente sobre las
pequeñas hendiduras o protuberancias que se forman en un cordón de soldadura cuando este está frío.
15 de Julio de 2016
 Al cruzar un cordón de soldadura (Ver fig. Nº2.)
 El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie del cordón sin
escalonamientos o protuberancias.
 El amolado debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón.

Teléfono: (01-342-1422
Fig. Nº 2
 Al recomenzar una soldadura (Ver fig. Nº3.)
 Amolar por lo menos 5 cm antes del término del cordón.
 Soplar el área para limpiar los residuos y partículas remanentes.
 Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del cordón antiguo

antes de comenzar a soldar.
 Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del amolado.
Fig. Nº 3
15 de Julio de 2016
Parches:
 El parche de reparación debe extenderse 15 cm en todas direcciones desde el orificio
a reparar (Ver fig. Nº 4).

Teléfono: (01-342-1422
 El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero
siempre debe tener las esquinas redondeadas con un radio de 10 cm como mínimo.
 Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos y sin irregularidades.
 Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté frío al
momento de completar la soldadura. En este caso es necesario amolar antes de
completar la soldadura.
 Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.
Fig. Nº 4
15 de Julio de 2016

Teléfono: (01-342-1422
Uniones en “T” y en Cruz:
15 de Julio de 2016

Teléfono: (01-342-1422
Fig. Nº 5
Gusanos:
 Amolar antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano”.
 Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.
Mantención en Terreno de la Extrusora:

 Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.
 Purgar la extrusora al finalizar el día.
 Verificar diariamente:
 Limpieza y desgaste del zapato de Teflón.
 Conexiones eléctricas y limpieza general.
 Temperaturas de trabajo de la extrusora.
 Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda a 220 V.
4.10 Recomendaciones de Seguridad:
 El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el extruído. Proteja
sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.
 Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y sentido común.
4.11 ANEXOS
4.1 Tabla de Pérdidas de Voltaje.
15 de Julio de 2016
4.2 Cuadro de comparación de pérdida de generación eléctrica por altura
Geográfica.

Teléfono: (01-342-1422
3.11 RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE GEOSINTETICOS
1. Objetivo.
Verificar que el material decepcionado en faena esté en condiciones normales para su uso. Registrar y cuantificar los
daños identificando el origen de los mismos (fábrica, transporte, descarga y/o manipulación por terceros).
2. Procedimiento de ejecución.
2.1 Recepción en obra:

Todo el material Geosintético que llegue a obra deberá ser decepcionado por el personal de QC, el que será
responsable de hacer un acta de recepción de materiales, indicando el estado general y la aprobación o rechazo del
material.
Descarga de material.
La inspección QC deberá verificar que se establezca en terreno un procedimiento de descarga de acuerdo con el
equipo disponible y tipo de conteiner que vienen los rollos, etc. Como regla general se deberá seguir los siguientes
puntos:
 Si para retirar los rollos del container es necesario depositarlos en el suelo, se deberá
preparar esta superficie para evitar daños.
 El levante y manipulación de los rollos desde el container se hará con grúa o camión pluma
mediante el uso de eslingas, evitando el arrastre y caída de los rollos.
 Los rollos no deberán ser manipulados por grúas horquillas.
 No dejar caer los rollos desde el container o camión para no producir roturas y
deformaciones.
Inspección visual.
La inspección visual de la superficie de los rollos se realizara sin desenrollar las láminas a menos que se sospechen de
daños o defectos en el interior de estas.
a. La lámina debe estar libre de:
 Hoyos (perforaciones).
 Burbujas.
 Materia prima no dispersa.
 Cortes
 Dobleces.
 Rajaduras.
 Cualquier materia extraña (de adherencia permanente).
b. Se debe verificar que:
 Cada rollo venga de fábrica con su etiqueta de identificación con su respectivo número
y dimensiones correspondientes.
15 de Julio de 2016
 Verificar que los sellos de amarre (cintas, sunchos, grampas, etc.) no hayan sido
violados. De ser así, se debe emitir un informe de terreno para advertir la falta de
certificación de calidad, violación de sello y/o producto deteriorado.
 Cada rollo debe contar con eslingas (2) para su manipulación. Estas eslingas son parte
del producto y no son accesorios; si el material es suministrado por el cliente son
propiedad de este.
Identificación.
Cada rollo debe venir identificado con una etiqueta que indique:
 Número de rollo.
 Dimensiones.
 Espesor.
En caso de que las etiquetas vengan sueltas o dañadas, el inspector de QC deberá verificar la información y anotar la
serie del rollo en un lugar adecuado con lápiz indeleble (tubo interior del rollo).

Teléfono: (01-342-1422
Los rollos que no tengan etiqueta o identificación deberán ser reportados al Cliente para solicitar su aprobación de
Instalación caso contrario serán devueltos y no instalados.
Daños (De embarque y/o desembarque)

Deberán ser detectados al momento de su retiro para ser reportados al Cliente y ver su tratamiento (Reparación en
campo o devolución)
2.2 Almacenamiento.
Se hará de acuerdo a lo que especifique el fabricante y a lo estipulado en las especificaciones técnicas
3. Registros.
Los registros se harán en formularios de control de calidad.
3.12 ANEXOS:
3.12.1 PRACTICAS PARA INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA EN

PAD'S - POND'S – CANALES
PROPOSITO
 Establecer las Prácticas para prevenir accidentes cuando se realicen trabajos de instalación y Soldadura de
geomembrana de polietileno de alta y/o baja densidad en Pads, Ponds y Canales.
RESPONSABILIDADES.- Las que se indican:
a) Trabajadores:
- Es su obligación cumplir con las normas dadas en éstas prácticas para la Instalación y soldadura de
geomembrana de HDPE y/o VFPE.
- Es su obligación la utilización de los EPP entregados para el desarrollo de los trabajos encomendados.
- Es de su responsabilidad comunicar al supervisor de cualquier irregularidad que suceda durante la
instalación y soldadura de geomembrana de HDPE y/o VFPE.
- Es su Obligación inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar las labores. Verificar que no existan
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bolsones de aire en geomembrana existente, correcta ubicación y amarre de sacos con lastre, verificar
que la geomembrana no esté húmeda, Verificación de la superficie de apoyo para evitar daños en el
material (Geomembrana) y cualquier otra condición sub-estandar que se presente al momento de dicha
inspección.
b) Supervisor:
- Es de su responsabilidad asegurarse que los todos los trabajadores reciban el entrenamiento adecuado
para que realicen la instalación y soldadura de geomembrana.
- Gestionar las autorizaciones respectivas para la instalación de geomembrana.
- Es de su responsabilidad proveer los EPP's adecuados a los trabajadores y asegurarse que los
trabajadores reciban su entrenamiento de su correcto uso.

Teléfono: (01-342-1422
- Verificar permanentemente las condiciones subestandares que podrían afectar
la integridad de los trabajadores, la instalación y soldadura de geomembrana (por ejem., Velocidad y
Dirección del viento, Superficies, Trabajos en taludes, Etc.).
c) Control de Pérdidas:
- Verificar aleatoriamente el cumplimiento por parte de los trabajadores y supervisores sobre éstas
prácticas de Instalación y soldadura de geomembrana.
- Verificar aleatoriamente la velocidad del viento durante la instalación de geomembrana.
- Verificar el estado y el correcto uso de los EPP's entregados a los trabajadores para estas tareas.
DEFINICIONES
1. Geomembranas:
 H.D.P.E. =Polietileno de Alta densidad, de 0.94-0.96 gr/cm3
 V.F.P.E. =Polietileno de baja densidad o muy Flexible, de 0.914 y 0.94 gr/cm3.
2. Panel de geomembrana: Se denomina a un área individual delimitada por el formato del fabricante (6,86–
7,20, etc mts (ancho)) o a una porción de Geomembrana cortada por el instalador.
3. Soldadura de geomembrana por Extrusión o Fusión: Unión física de un termoplástico por calor, presión y
velocidad, que puede realizarse con aporte (Extrusión) o sin aporte de material (Fusión).
4. Sacos con lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino (arena o Pl) para evitar
levantamiento abrupto de la geomembrana instalada, utilizando éste elemento como fijación temporal de la
geomembrana.
5. Extrusora: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión de paneles de geomembrana con
material de aporte (Cordón de soldadura e=5 mm de HD o LD).
6. Máquina de Cuña: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión de paneles de geomembrana
sin material de aporte (Fusión).
EPP REQUERIDO (BASICO): Los que se indican:
- Botines con punta de acero (Epoca seca sin Lluvias )

- Botas de goma con punta de acero (Epoca de Lluvias), este EPP se utilizará sólo en condiciones que lo
ameriten.
- Lentes de seguridad apropiados (oscuros o claros)
- Casco de seguridad
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- Guantes de seguridad
- Sujetador para casco (Barbiquejo)
EPP REQUERIDO (COMPLEMENTARIO): Los que se indican:
- Chaleco reflectivo
- Respirador de alta eficiencia con filtros P-100, cuando las condiciones de ambiente (índices de polvo
superen los índices permisibles).
PRACTICAS PARA LA INSTALACION y SOLDADURA DE GEOMEMBRANA: Siga las indicaciones del

supervisor y utilice éstas prácticas para realizar un trabajo seguro.

Teléfono: (01-342-1422
A. CONSIDERACIONES GENERALES
El supervisor del instalador en coordinación con el supervisor de movimiento de tierras, procederán a la instalación de
la geomembrana tomando en cuenta lo siguiente parámetros:
 Antes de iniciar la instalación de geomembrana se deberá tener la aprobación por escrito del Ingeniero Diseñador,
Ingeniero Constructor, Ingeniero de Q.A., Instalador del área a cubrir de geomembrana, cumpliendo así con las
especificaciones técnicas de movimiento de tierras e instalación de geomembrana del proyecto.
 Dirección y velocidad del viento.
 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 La topografía del terreno.
 La accesibilidad del terreno.
 Los paneles deben ser instalados a favor de la línea de máxima pendiente.
 El Traslape de los paneles deberá ser a favor de la pendiente (Flujo).
 El personal de instalación se deberá colocar en los extremos del panel de geomembrana teniendo en cuenta en la
instalación la dirección del viento y pendientes, siendo mayor la cantidad de personal en el extremo opuesto a la
dirección del viento y pendiente.
 Contar anticipadamente de un adecuado anclaje temporal ( Sacos de lastre )
 Cuando las condiciones climáticas sean adversas (Lluvia, Granizo, helada, Viento, etc.), NO se debe instalar
geomembrana, ya que pone en riesgo la integridad de los trabajadores, Calidad del material, Equipos, Etc.
 Cualquier corte en la geomembrana, ya sea para las fijaciones temporales, se deberá realizar con las herramientas
adecuadas tales como: cuchillos con hoja curva (Pico de Loro).
 En el anclaje temporal y fijaciones laterales (último panel desplegado) se deberá utilizar sacos con lastre o
material adecuado (arena, Pl, etc) el cual tiene granulometría que no dañe ni la geomembrana instalada o el saco
de PP.
 Este anclaje deberá ser colocado oportuna y adecuadamente sobre la geomembrana de manera que pueda
minimizar los daños al personal, Materiales, Equipos, etc, producto de la acción del viento.
 Toda la geomembrana desplegada durante una jornada de trabajo diaria deberá quedar soldada y debidamente
asegurada a fin de evitar riesgos a las personas, daños al material o a la propiedad.
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MECANISMO GENERAL DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS (Soldadora por Cuña, Extrusora)
 Los rodillos de tracción de la máquina de cuña genera fuerzas puntuales que supera los 100 Kg. Además de
torques importantes. No se debe tener el pelo largo y/o suelto, ni usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas,
etc., que se pueden enganchar/atrapar.
 Revisar constantemente el estado de los cables de conexión eléctrica y además chequear que éstos no pudieran
quedar atrapados en el momento de soldadura (Fusión).
 Tener en cuenta siempre que en una soldadura por extrusión el cordón de soldadura permanece caliente entre 200-
230 °C por unos minutos hasta que disminuye gradualmente su temperatura y que DEBE ser en forma natural por
esa razón NO se debe tener ningún tipo de contacto directo con él.

Teléfono: (01-342-1422
 Jamás comprobar la temperatura de los equipos y soldadura directamente con las manos,
utilice siempre las herramientas apropiadas para tal función (Termómetros digitales de Contacto, Láser, etc).
 El grupo electrógeno que se utilice debe cumplir con todos los estandares que rigen en el manual de control de
pérdidas del Contratista.
TEMPERATURAS UTILIZADAS POR LOS EQUIPOS DE SOLDADURA.
 La temperatura de la cuña (soldadura por fusión) puede alcanzar hasta los 450 °C (grados celcius)
 El Contacto con estos equipos debe ser siempre por personal debidamente entrenado y capacitado para las
funciones de mantenimiento y operación.
 La operación o mantenimiento NO autorizada de éstos equipos podría causar quemaduras severas por negligencia
Individual.
 El Trabajador deberá utilizar siempre sus herramientas y EPP’s adecuadas para el mantenimiento y operación y el
supervisor velará por que éstos elementos sean utilizados.
 En las máquinas de soldar con aporte (Extrusión) su temperatura está sobre los 200 °C, para evitar y minimizar
los riesgos por contacto se ha implementado en la cámara de conversión un aislante térmico, además se deberá
tener en cuenta las mismas indicaciones del supervisor y las del fabricante de estos equipos.
B. CONSIDERACIONES ESPECIFICAS
Geosintéticos
 El almacenamiento de los rollos de los GEOSINTETICOS debe ser siempre sobre una superficie adecuada; plano
horizontal, sistema de fijación, considerar apilamiento, etc).
 Los rollos de geosintéticos deben ser depositados sobre superficies lisas y libres de elementos punzantes (Según
especificaciones técnicas de geomembrana).
 Los rollos de geosintéticos deben ser almacenados en pilas de no más de tres niveles, aseguradas con cuñas de
sacos de lastre en la parte baja, para evitar deslizamientos.
 Los tubos de cartón de los rollos de los geosintéticos deberán cubrirse de las lluvias para evitar el ingreso de agua
a estos y así evitar el reblandecimiento del cartón.
 Por ningún motivo se deberán arrastrar o levantar los rollos con estrobos, cadenas o cordeles para evitar daños al
material, sólo se deberán utilizar eslingas que superen al peso de los rollos, éstas eslingas por lo general son las
que vienen fijas a los rollos y que son de fábrica las cuales por ningún motivo deben ser retiradas de rollo hasta su
momento de su instalación en terreno.
 El manipuleo, carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo será realizado en forma mecánica con la 15 de Julio de 2016
ayuda de un equipo auxiliar apropiado (Cargador frontal, grúa horquilla, etc). Fuera de las áreas de trabajo el
transporte será sólo con un camión plano.
 Cada rollo deberá contar con dos (2) eslingas para su manipulación.
INSTALACIÓN DE GEOSISTETICOS.
 La tarea de instalación y soldadura de la geosintéticos será realizada solamente en el turno de día.
 Se deberá ejecutar la tarea con personal debidamente entrenado.
 Se utilizará equipo y herramientas apropiadas para estos efectos.

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 En el caso de que los paneles sean mayores a 50 mts., y la pendiente sea mayor de 3:1 el
anclaje temporal o definitivo será colocado inmediatamente después que se haga el 20% del traslape de la parte
alta correspondiente, esto para evitar deslizamiento de la geomembrana por su propio peso.
Recomendaciones:
 No se dejará ningún panel sin soldar durante el proceso de instalación, cabe decir: PANEL DESPLEGADO =
PANEL SOLDADO.
 Si existe llovizna, humedad o escarcha, por más mínimas que sean, se suspenderá el trabajo, para evitar daños en
el personal por efectos de resbalos sobre la geomembrana.
 En pendientes menores de 3:1 (H:V) de existir corrientes de viento que superen los 35 Km./ Hora se
suspenderá el despliegue de geomembrana.
 En pendientes mayores de 3:1 (H:V) de existir corrientes de viento que superen los 27 Km./Hora se
suspenderá el despliegue de la geomembrana.
 El anclaje temporal de la geomembrana, se deberá realizar empleando sacos con lastre (PL).
 El espacio max. entre sacos con lastre será de 0.60 m., para evitar levantamientos por efectos del viento y
servirá además para evitar trampolines cuando corresponda (Pie de taludes).
 El peso promedio de cada saco será aprox. entre de 15 kg. a 20 kg., y asegurado correctamente en la boca del saco
con rafia para que no pierda el material.
 En pendientes mayores a 3:1 los sacos deben de estar amarrados entre sí con sogas y asegurados a un punto fijo
(Ejem, Anclaje, Estacas, Etc).
 De no completar la soldadura de paneles, por motivos de fuerza mayor, se deberá fijar en todos los extremos con
sacos de lastre (Pl), a una distancia máxima entre ellos de 0.60m., para evitar el ingreso de viento y causar daños
a las Personas y/o Propiedad, etc.
 La orientación del traslape entre paneles antes de ser soldados, estará dirigido en sentido contrario de la dirección
del viento. En caso de que éste traslape se encuentre contra la pendiente se procederá de la siguiente manera:
 Soldadura menor de 7 metros: El traslape se hará en función de la pendiente sin tener en cuenta la dirección del
viento, siendo asegurada con sacos separados entre sí a una distancia máx. de 0.60 m.
 Soldadura mayor de 7 metros: El traslape se hará en sentido contrario de la dirección del viento, en caso de que el
traslape se encuentre contra la pendiente será cambiado en forma progresiva en relación al avance de la soldadura
con un margen de 5 metros adelante.
PELIGROS POTENCIALES
Los peligros potenciales que se han analizado son:
 Levantamientos; por acción del viento podrían causar daños al personal (Fatalidad), Equipos, Materiales,
procesos, etc. que se encuentren sobre la geomembrana.
 Trabajos en Taludes (Fuertes pendientes, Ver Procedimiento de Trabajos en Taludes).
 Atrapamiento corporal (extremidades, cuerpo entero, etc).
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 Cortes en extremidades (Por mala manipulación del Material y/o Herramientas inapropiadas, Falta de
entrenamiento para realizar esta actividad (corte de geomembrana).
 Quemaduras por contacto con equipos o partes de ellos que tienen altas temperaturas.
 Daños a la propiedad y a los procesos.
 Electrocutación; trabajar con equipos con las conexiones eléctricas en mal estado y además bajo condiciones
climáticas adversas (Lluvias, tormentas eléctricas)
 Caídas del personal; En la tarea de instalación no utilizar herramientas apropiadas ( Pinzas boca de pato)

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3.12.2 ACTIVIDADES DE GEOSINTÉTICOS
Estas actividades están orientadas a materiales instalados por MYR Serviplast del Perú S.A.C, tales como:
geomembranas, Geonets, Geotextiles, Perfiles de Anclaje (Polylock), Studliner, GCL, otros, para los cuales damos las
siguientes consideraciones generales y especificas:
Movimiento de tierras.
Aceptación de superficie.
Les corresponde a la empresa designada para tales efectos y a M Y R serviplast del Perú SAC en su calidad de
instalador verificar el estado de la superficie que estará en contacto con los geosintéticos, el cual debe estar libre de
irregularidades, protuberancias, vegetación, exceso de agua, material flojo, piedras, superficies suaves, etc.,
situaciones superficiales que por su composición, fondo y tamaño puedan causar daños a la geomembrana. Frente a la
presencia de estos elementos, el contratista deberá reparar la superficie hasta la conformidad de la misma. Previo al
inicio de los trabajos de revestimiento, el instalador, el control de aseguramiento, el ingeniero y el cliente verificarán
su aceptación y firmarán el formato de aceptación de área inspeccionada asumiendo la responsabilidad del área
aprobada.
El Instalador no verifica ni se responsabiliza por los informes de inspección, recepción, resultados de compactación
requerida, etc. respecto a los trabajos de capa de Soil liner con excepción de su superficie.
Previo al inicio de la instalación, el Instalador remitirá al Cliente un Panel Layout del área a desplegar (en el caso de
geomembrana) para su aprobación correspondiente con el fin de programar la operación, tomar las medidas de
seguridad para prevenir cualquier pérdida y desplegar de acuerdo al programa de producción establecido.
El Instalador “No instalará sobre terreno no aprobado” según lo estipulado en las especificaciones técnicas para
geosintéticos.
Zanja de Anclaje
La zanja de anclaje será construida por el contratista de acuerdo a Planos y Especificaciones técnicas del Cliente.
Previo al inicio de los trabajos, corresponderá a MYR Serviplast del Peru S.A.C. La verificación de: La zanja de
anclaje deberá ser construida con anticipación al despliegue dela misma para
asegurar su anclaje.
 La parte de la zanja de anclaje en contacto con el geosintético deberá estar libre de
irregularidades, protuberancias, piedras filosas, clastos u otro elemento que pudiera dañar la
geomembrana.
 El relleno de la zanja de anclaje será responsabilidad del contratista utilizando material
15 de Julio de 2016
adecuado según especificaciones, no obstante, MYR Serviplast del Perú SAC hará inspecciones
al relleno para evitar que se produzcan daños a los geosintéticos al momento del relleno.
 Durante el tiempo transcurrido entre el despliegue del geosintético y el relleno de la zanja de
anclaje por parte del contratista, MYR Serviplast del Peru S.A.C deberá colocar un anclaje
temporal consistente en sacos con material a lo largo de la zanja de anclaje para evitar que el
geosintético (de ser el caso geomembrana) se desplace y cree problemas de arrugas excesivas.
 MYR Serviplast del Peru S.A.C recomienda que el relleno de la zanja de anclaje ocurra en
momentos en que la geomembrana se encuentre en su estado de mayor contracción para evitar
la formación de trampolines. Si esto no fuera posible, se deberá utilizar otra metodología tal
como generar arrugas adicionales o colocar sacos con lastre de modo de evitar que la
geomembrana se levante.

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Despliegue de geosintéticos
Almacenamiento
El almacenamiento de todo material geosintético a instalar será en concordancia con las

instrucciones descritas líneas arriba y a lo descrito en las especificaciones técnicas.
Instalación.
En la instalación de geosintéticos es muy importante tener en cuenta la seguridad ya que por lo general, se trata de
áreas significativas y está expuesto a fenómenos ambientales tal como ráfagas de viento o condiciones de terreno que
hacen difícil la maniobrabilidad del material a desplegar.
La operación de despliegue deberá ser previamente programada y analizada con los trabajadores participantes a fin de
evitar accidentes de cualquier tipo.
El Supervisor de Campo en coordinación con el personal de instalación procederá con la secuencia de instalación de
paneles tomando en cuenta lo siguiente:
a. En Terreno
 El lugar o zona donde escurren las aguas.

 Dirección y velocidad del viento.
 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 La accesibilidad al terreno.
 Orientación del traslape entre paneles.
b. En Equipos, Accesorios y Condiciones
El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.

 No fumar sobre los geosintéticos. Esto es aplicable en todo momento que se esté sobre
ella.
 Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos por atrapamiento de piedras.
 La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los geosintéticos.
 Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente usando métodos y
procedimientos que aseguren un mínimo esfuerzo en el manejo de material.
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 Proveer y colocar un adecuado anclaje temporal consistente en sacos de polipropileno
rellenos con material autorizado (PL), de manera de no crear problemas por daños o
esparcimiento del material de los mismos. Este anclaje temporal se utiliza para evitar
daños producto del viento.
 Cuando las condiciones climáticas sean adversas, no se debe desplegar en especial
geomembranas ya que podrían poner en riesgo la seguridad de los trabajadores y la
integridad del material. En especial, no se desplegará geomembrana según los parámetros
indicados en las Prácticas para Instalación de geomembrana en Pads, Ponds y Canales. El
traslape entre los diferentes paneles a soldar debe ser el adecuado teniendo en cuenta el tipo
de máquina con que se va a soldar y la temperatura ambiente presente en el momento. Una
vez desplegado el panel y verificado él traslape, debe darse inicio lo más pronto posible a la
soldadura de los paneles (Fusión).

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Simultáneamente, el Control de Calidad deberá identificar cada panel utilizando con
marcador visible en el geosintético de manera que quede resaltado toda la información
necesaria que se indica a continuación:
N° de Panel
N° de Rollo
Dimensiones del Panel (Longitud y ancho)
Fecha y Hora de Despliegue

Tipo de Geosintético.
Esta información será transcrita al Formulario correspondiente.
 Los cortes a los geosintéticos, se deberán realizar con herramientas adecuadas.
 El anclaje temporal (sacos con material PL) deberá ser oportuno y adecuado.
 No se debe arrastrar los sacos con material sobre los geosintéticos.
 Se deberá mantener una línea de sacos distanciados a 0.60 m en el filo libre del panel para
evitar que se levante por acción de problemas con el viento. (Esto para el caso de
Geomembranas)
 En caso de grandes superficies a revestir con Geomembrana se recomienda que, en
coordinación y aprobación del Control de Calidad de MYR Serviplast del Peru S.A.C y el
Cliente, se proceda a colocar pilas de PL sobre el geosintético. QC MYR Serviplast del
Peru S.A.C deberá revisar la zona de geomembrana que quede cubierta para verificar que
no presente daños. MYR serviplast del Perú S.A.C deberá asegurar con suficientes sacos de
material (PL) en la parte plana de las bermas perimetrales, para evitar zonas tensionadas
(trampolines). Los sacos en los taludes irán amarrados entre sí y anclados en zonas de
máxima pendiente para evitar desplazamiento de los mismos y crear daños a la
geomembrana. Toda la geomembrana desplegada durante una jornada diurna deberá quedar
soldada y debidamente anclada a fin de evitar algún tipo de accidente.
 El área instalada con geomembrana sin control de calidad final y reparaciones finales (sin
aceptación de entrega al cliente) NO deberá exceder a 30,000 m2 por frente, sin la
aprobación del Ingeniero y el Cliente
Inspección Visual.
a. Durante su instalación, el Técnico Control de Calidad deberá efectuar en forma permanente una inspección visual a
todos los elementos involucrados. En especial:
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 Superficie de apoyo
 Los equipos de soldadura que se encuentren limpios, regulados y que los controladores de
temperatura estén operando satisfactoriamente.
 En el área de trabajo deberá existir un adecuado número de equipos de manipulación de
rollos geosintéticos, de uniones, de soldadura y control de calidad a fin de evitar cualquier
imprevisto dentro del proceso productivo, frente a esto el Ingeniero o QA participará
aleatoriamente durante el proceso de Instalación conjuntamente con el asistente de QC o
Supervisor de QC en la inspección diaria de los elementos involucrados para esta
especialidad. Ambos verificarán el funcionamiento de cada uno de estos mencionados al
inicio del proyecto haciendo las recomendaciones y modificaciones necesarias para la
correcta ejecución del trabajo.

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 Si durante el proceso realización de uniones se detecta algún defecto
o anomalía, el técnico está obligado a indicar claramente sobre el geosintético para su
posterior reparación.
b. Inmediatamente después de desplegada y soldada la geomembrana, el Control de Calidad inspeccionará

visualmente cada uno de los paneles con el objeto de identificar y marcar las zonas que necesiten reparación.
Principalmente, la función a desempeñar consistirá en:
 Verificar que toda soldadura por Termofusión entre paneles no presenten arrugas, marcas
profundas, salidas de rodillo, material fundido, quemaduras ni perforaciones en la
geomembrana y que el traslape sea el adecuado.
 Inspeccionar cada junta por fusión dentro del metro inicial, debajo del traslape en busca de
quemaduras de la geomembrana.
 En las soldaduras de paneles por Extrusión, se deberá verificar que el cordón sea
homogéneo. No presentando fallas de adhesión, burbujas por exceso de humedad ni exceso
de esmerilado.
 En todo el panel se deberá observar, marcar e informar a Control de Aseguramiento y el
Cliente de las perforaciones, deformaciones de piedras u otros, ralladuras, fallas de
producción y/o cualquier otro detalle que sea susceptible de ser analizado (cambios de
tonalidad en la geomembrana, restos de material plástico adherido, etc.) para tomar la
decisión de reemplazo total o parcial (el costo será asumido de acuerdo al contrato).
 No deberán de existir piedras rodantes con ángulos prominentes bajo la geomembrana con
el fin de evitar daños. En caso de observar estas irregularidades durante la inspección visual
interna y/o entrega del área se procederá a realizar la reparación (parche ó bead)
 Una vez concluida la inspección visual de los paneles, juntas y reparaciones el técnico de
Control de Calidad de MYR Serviplast del Perú S.A.C colocará sus iniciales en las
observaciones encontradas y marcadas.
 Toda soldadura entre paneles debe ser inspeccionada visualmente y anotada en el
Formulario N°-007 “Registro de Uniones de Geomembranas” (Ver Anexo – Formulario N°
-007)
Uniónes.
Técnicas: La unión de geomembranas consiste en soldadura de paneles utilizando equipos apropiados tales
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como máquinas de cuña o equipos de aporte máquinas extrusoras.
La unión de Geotextiles consiste en un traslapado, pinchado, cocido u otros.
La Unión de Geonets se hace mediante precintos distanciados según las especificaciones técnicas para sus usos
correspondientes.
La unión de GCL se hace mediante traslapado y colocación de Bentonita de acuerdo a lo especificado por el
fabricante.
Otros Geosintéticos de acuerdo a lo especificado y a lo recomendado por el fabricante.
Objetivo:Dar continuidad a los paneles que se instalan y con ello formar una estructura monolítica o equivalente para
lo que fue diseñada.
Las uniones entre paneles deberán ser motivo de análisis por parte de los Instaladores toda vez que una instalación
inadecuada puede generar que las uniones queden expuestas a esfuerzos o solicitaciones que podrían hacer peligrar el
sistema de revestimiento.

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Para Geomembranas se tendrán las siguientes consideraciones:

 Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de máxima pendiente, o a lo más
a 30° de ésta a fin de permitir que durante la operación de esparcido del PL (que es de abajo hacia
arriba), no levante o doble los traslapes.
 Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo
 Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en lugares irregulares.
 Preferir siempre las uniones por Termofusión (Cuña Caliente) respecto de las uniones por Extrusión.
 Las juntas horizontales soldadas no deben ubicarse sobre un panel a menos de 1.5 metros lineales desde
el pie del talud. En los taludes de pendiente menor de 10% (6H:1V) esta regla no se aplicará.
 Se deberán minimizar las juntas horizontales, y en caso de ser necesario realizarlas, se deberá tener la
precaución de cortar la continuidad de la misma desplazando las juntas en forma escalonada a una
distancia mínima de 1.5 m. Esto es aplicable en pendientes mayores a 10% (6H:1V). En aquellos
sectores donde los taludes sean muy empinados, las juntas deberán inclinarse a 45° respecto de la línea
de máxima pendiente previa coordinación y autorización del Ingeniero y el Cliente.
 Para canalizaciones se deberá tener especial cuidado en que los traslapos sigan la dirección del flujo de
agua.
 Si el canal es ancho (mayor que el ancho de un rollo), el sentido de las juntas será transversal a la
pendiente del terreno. En caso contrario se recomienda colocar la geomembrana a lo largo del canal
como una manera de evitar las uniones. No obstante lo anterior, se podrán aceptar juntas longitudinales
siempre y cuando esta se realice en la base y a 1.00 m mínimo del pie del talud previa autorización del
Ingeniero y el Cliente.
 Se debe evitar las soldaduras por Extrusión en los canales, principalmente en la zona con presencia de
agua.
RECOMENDACIONES
Con las consideraciones descritas líneas arriba el Instalador tendrá una metodología para la instalación de materiales
específicos. Sin embargo, se entregan a continuación algunas recomendaciones específicas:
G.C.L.
Se cumplirán lo estipulado en las Especificaciones Técnicas para Geosintéticos plasmado dado por el cliente
(Revestimiento Geosintético de Arcilla (GCL)) en cuanto a Transporte, Manipulación y almacenamiento, propiedades
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e instalación del revestimiento geosintético de arcilla.
El fabricante de geosintéticos es responsable de la carga inicial y transporte del GCL. El instalador se encargará de la
descarga in situ, manipulación y almacenamiento.
El rollo de GCL deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor, tamaño y textura y todos los rollos deberán estar
rotulados e identificados adecuadamente por el fabricante de Geosintéticos, con etiquetas que listen el nombre del
fabricante, referencia (nombre comercial), largo de rollo, ancho de rollo, número de lote y numero de rollo.
En cuanto a la manipulación, el instalador deberá descargar con mucho cuidado los rollos de GCL una vez que
lleguen al emplazamiento. Los rollos cuyo embalaje se haya dañado deberán se marcados y separados para se
sometidos a una inspección posterior.
La manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar que no se dañe. Para ello, es importante contar
con almacenamiento adecuado para éste material y cuidar que no quede apoyado sobre piedras ni objetos puntiagudos.

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Se debe acoplar estrobos o cadenas de suspensión desde ambos extremos de la tubería de
soporte hacia el cucharón de un cargador frontal o mecanismos de izaje similar. Se debe utilizar una barra separadora
para apoyar y separar los estrobos.
Los rollos de GCL se deben almacenar en su envoltura original de plástico, cerrada en un lugar limpio, seco y libre de
materiales extraños antes de su instalación.
Los rollos que estén en contacto con la humedad durante su almacenamiento, deberán ser examinados antes de su
instalación para garantizar que no se hayan producido daños físicos posteriormente.
El material deberá cumplir con los estándares de establecidos en las tabla 5.1, 5.2 y 5.3 .
El fabricante de Geosintéticos proporcionará la certificaron del material al momento de la entrega del mismo o antes
de esta y verificara que el material suministrado cumpla con estas especificaciones.
La superficie de cimentación terminada, sobre la cual s desplegara el GCL, deberá ser inspeccionada y aprobada por
QC del cliente antes de la instalación del GCL.
Los rollos de GCL se transportaran al área de instalación que será revestida y se colocarán Ens. Posición usando el
equipo de izaje descrito anteriormente. Se evitara arrastrar el GCL sobre las superficies de instalación.
Siempre que sea posible la estalación del GCL deberá empezar n las partes más altas. No debe instalarse el GCL
sobre aguas estancadas o durante precipitaciones, el GCL debe estar seco durante su instalación y recubrimiento.
Cualquier borde expuesto paneles de GCL que se dejen sin protección debe ser cubiertos por una lona de alta
impermeabilización asegurada adecuadamente con sacos de arena u otros lastres.
Una vez colocado el primer tramo, los tramos adyacentes se instalaran con un traslape mínimo de 250 mm. Este
traslape debe ser confirmado basado en el ensayo de estabilidad dimensional descrito en la tabla 5.3 .
El traslape recomendado debe considerar un encogimiento previsto y asegurarse que después de ocurrido el
encogimiento, los materiales tienen un traslape mínimo de 150 mm.
Los traslapes de la costura del GCL no necesitan ser mejorados con bentonita, a menos que el fabricante así lo
recomiende.
Los perfiles, cortes o desgarramientos irregulares en el GCL deberán ser reparados colocando un parche debajo del
revestimiento defectuoso. El parche se extenderá un mínimo de 500 mm más allá del borde del desgarro o daño y
deberá obtenerse de un nuevo rollo de GCL.
Geotextiles
Se cumplirán lo estipulado en las Especificaciones Técnicas para Geosintéticos.
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En cuanto al Geotextiles, son materiales suministrados y deberán tener certificación ISO 9001 – 2000, que especifique
que está certificado.
Los geotextiles no deberán tener agujeros, materia prima no dispersa, agujas rotas o cualquier signo de contaminación
por materia extraña.
Cada tipo de Geotextil deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor, tamaño y textura y todos los rollos deberán
estar rotulados con etiquetas que listen el nombre del fabricante, referencia (nombre comercial), largo de rollo, ancho
de rollo, número de lote y numero de rollo.
Los geotextiles deberán cumplir con los valores promedio mínimos para rollos (MARV), estipulados en la tabla 3.1 .

Teléfono: (01-342-1422
En cuanto a Transporte, el Geotextil incluyendo los extremos serán protegidos de la exposición
de los rayos ultravioleta precipitación, polvo, impurezas, lodo, pinchazos u otras condiciones nocivas o perjudiciales.
Para su instalación el Geotextil se manipulara de manera tal que garantice su integridad total.
El contratista tomara las precauciones necesarias para evitar dañar los materiales adyacentes o subyacentes durante la
colocación del Geotextil.
La manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar que no se dañe. Para ello, es importante contar
con almacenamiento adecuado para este material y cuidar que no queden apoyados sobre piedras ni objetos
puntiagudos.
Mantenerlos alejados del polvo y combustibles para evitar que se contaminen.
Se deberá efectuar la recepción de los materiales entregados de acuerdo a los formularios de Control de Calidad
Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas (2) cuya capacidad sea mayor al peso del material
del material.
La instalación deberá considerar dejar un traslape mínimo de 150 mm para el caso de uniones cosidas o por pinchado.
La unión de paneles de geo textil puede ser:
Pinchado: Consiste en pegar los paneles utilizando un equipo de aire caliente y boquilla “boca de
Pato”.
Cosido: Se utiliza una Cosedora Eléctrica que permite efectuar costuras normalizadas. En este
caso, se utiliza hilo especial. También puede ser un cosido Manual pero es poco eficiente.
Traslapado Simple sin efectuar uniones entre paneles. En este caso, se recomienda dejar un traslape mayor al
indicado (600 mm)
Para la instalación se deberá observar que no queden arrugas durante su despliegue como tampoco evitar que el
material quede colgando (Trampolín)
Revisar el Panel de geotextil antes del despliegue para asegurarse que no contenga piedras u otro elemento extraño
que pudiera dañar la geomembrana durante el despliegue o que queden piedras atrapadas entre este y la geomembrana
pues esto puede ser causal de roturas.
El anclaje del geotextil podrá ser la misma zanja de anclaje utilizada para la geomembrana
Se deberá considerar la utilización de anclajes provisorios en base a sacos de arena para evitar que el geotextil se
levante por causa del viento.
Especial cuidado se deberá observar cuando se efectúen recortes del geotextil sobre la geomembrana. En general esta
práctica no es aceptable salvo que se coloque una geomembrana de protección para evitar daños en la geomembrana.
Esta acción deberá ser supervisada por el Supervisor de Área o el técnico de Control de Calidad del área.
Las roturas en los paneles deberán ser reparadas utilizando un parche del mismo material y fijado al material base
mediante Pinchado (Aire Caliente) El tamaño del parche deberá ser unido por fusión térmica y extendido un mínimo
de 150 mm más grande que la rotura en todas las direcciones si se trata de métodos de pinchado o cosido y de 600 mm
si solo habrá traslape simple.
15 de Julio de 2016
Geonetes Hyperflex – HF
Se cumplirán lo estipulado en las Especificaciones Técnicas para Geosintéticos dado por el cliente, donde se
especifica que la geonet deberá ser una red no deformada tridimensional, fabricada con varillas extraídas y/o de
polietileno. La resina utilizada en la fabricación de la red deberá ser de primera calidad, y contendrá estabilizadores
para prevenir la degradación de los rayos ultravioletas.
Los fabricantes de geotextiles deberán tener certificación ISO 9001 – 2000, que Especifique que está certificado para
la fabricación de GEONET y/o GEOCOMPUESTOS de drenaje, con una antigüedad mínima de un año.
Cada tipo de Geonet deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor, tamaño y textura y todos los rollos deberán
estar rotulados con etiquetas que listen el nombre del fabricante, referencia (nombre comercial), largo de rollo, ancho
de rollo, número de lote y numero de rollo.
La Geonet deberán cumplir con las propiedades estipuladas en la tabla 4.1.

Teléfono: (01-342-1422
La manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar que no se dañe. Para
ello, es importante contar con almacenamiento adecuado para éste y cuidar que no quede apoyado sobre piedras ni
objetos puntiagudos.
Mantenerlo alejado del polvo y combustibles para evitar que se contaminen.
Se deberá efectuar la recepción de los materiales entregados de acuerdo a los formularios de Control de Calidad.
Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas para evitar que el rollo se doble por su propio
peso.
Para la instalación, los Geonets deberán considerar un traslapo mínimo de 150 mm en vertical y 600 mm en
horizontal.
Se reparará cualquier desgarramiento que exceda 300 mm. Los parches se extenderán un mínimo de 150 mm hacia
todos los lados de un desgarramiento y se sujetaran con amarras resistentes a la degradación de los rayos ultravioletas.
La unión de paneles de Geonet consiste en amarrar ambos paneles con tiras de plástico (Tie Raps) espaciadas cada
1,00 m.
En la medida que sea posible, se deberán evitar que queden arrugas durante su despliegue como tampoco evitar que el
material quede colgando (Trampolín)
Revisar el Panel de Geonet antes del despliegue para asegurarse que no contenga piedras u otro elemento extraño que
pudiera dañar la geomembrana durante el despliegue o que queden piedras atrapadas entre este y la geomembrana
pues esto puede ser causal de roturas.
Las roturas en los paneles de Geonet deberán ser reparadas utilizando un parche del mismo material y fijado al
material base mediante tiras de plástico (Tie Raps) El tamaño del parche deberá ser a lo menos de 300 mm más
grande que la rotura en todas las direcciones.
3.12.3 NO CONFORMIDADES
Cuando se detecta el no cumplimiento de los requerimientos de calidad que exige el contrato, corresponderá efectuar
el procedimiento de NO CONFORMIDADES NCR.
MYR Serviplast del Peru S.A.C entregará la documentación de Control de Calidad al Cliente, y este a su vez revisará
y remitirá la documentación a Aseguramiento de Calidad. (Dependiendo de la Calidad de MYR Serviplast del Peru
S.A.C como Contratista o Subcontratista)
15 de Julio de 2016

Teléfono: (01-342-1422
3.12.4 MEDIO AMBIENTE
MYR Serviplast del Perú S.A.C se compromete a dar cumplimiento a las Políticas de Protección de Medio Ambiente
dispuestas por el Cliente.
Especial cuidado se tendrá con el manejo de líquidos contaminados tales como aceites y combustibles los cuales
deberán ser almacenados en lugares apropiados para evitar el riesgo que po9r efectos de derrames, puedan contaminar
el suelo.
Asimismo, el manejo de líquidos contaminantes residuales tales como aceites provenientes de las mantenciones
periódicas de nuestros equipos, deberán ser adecuadamente dispuestos a fin de evitar accidentes ambientales.
Los restos de material sintético proveniente de las instalaciones tales como restos de geosintéticos ser dispuesto en
lugares autorizados para su posterior manejo por parte del Cliente.
3.12.5 CALIBRACION DE EQUIPOS

Los equipos de Control de Calidad deberán presentar una Certificación de Calibración emitida por el suministrador o
bien por un organismo reconocido.
Para el caso de Manómetros y Vacuómetros se trabajará con instrumentos que cuenten con certificado de calibración.
Para el caso del Tensiómetro, dadas sus características, se efectuarán controles periódicos a través del Calibración
Number que dispone el equipo teniendo como antecedente que el valor indicado en el visor no podrá diferir en ± 5%
del valor indicado en el Tensiómetro, o lo que indique el fabricante del equipo.
Se realizarán calibraciones en forma diaria de los dispositivos de QC los cuales serán visados por el Asistente de QC
y/o Supervisor de QC (Se adjuntan dichos formatos). De preferencia se presentarán estos formatos una vez por
semana al cliente o s
15 de Julio de 2016

Teléfono: (01-342-1422

Plan calidad instalación geosintéticos

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SERVIPLAST DEL PERU SAC

SERVICIO DE TERMOFUSION FABRICACION DE ACCESORIOS DE

CLIENTE: TERMINALES DEL PERU

PREPARADO POR: PABLO SULLCA

REVISADO POR: RAY VIGO SANCHEZ

REVISADO POR: PATRICIA SANTOS (CIME

APROBADO POR: SANTIAGO

 Aplicable a todo proyecto de instalación de geosintéticos, de acuerdo a lo indicado

3.0 ORGANIGRAMA GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN:

 El organigrama general del instalador de Geosinteticos, será presentado luego de

3.2 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL

1. - Identificación del Cargo

Nombre del Cargo : Jefe de Proyecto

 El desempeño de su personal a cargo

1.- Identificación del Cargo

Nombre del Cargo : Supervisor de Campo

 Organizar al personal a su cargo para la ejecución de los trabajos asignados,

 La correcta ejecución de los trabajos encomendados.

1.- Identificación del Cargo

Nombre del Cargo : Supervisor Control de

 Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto

 La inspección y aprobación de todos los trabajos de acuerdo con las

1.- Identificación del Cargo

Nombre del Cargo : Asistente de Control de Calidad

 Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto

 El buen desempeño de su personal a cargo

1.- Identificación del Cargo

Nombre del Cargo : Capataz

 Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.

1.- Identificación del Cargo

Nombre del Cargo : Técnico Soldador

Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.

1.- Identificación del Cargo

Nombre del Cargo : Técnico Control de Calidad (QC)

 Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.

Nombre del Cargo : Asistente de Soldador

 Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

 La correcta ejecución de los trabajos encomendados

3.3 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES DE QC:

3.3.1 Ensayos No Destructivos.

 La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de

 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja será

EJEMPLO: Prueba de Vacío.

No. de Prueba 183

B. Prueba de Chispa Eléctrica.

EJEMPLO: Prueba de Spark Test.

No. de Prueba 183

3.3.1.2 Ensayos para Soldadura de Termo fusión.

 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada,

En caso de Falla: AT F y posteriormente a la reparación.

EJEMPLO: Prueba de Pick Test.

No. de Prueba 180

3.3.2 Ensayos Destructivos.

a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán extraer 6 probetas

 Ensayo de Corte (Shear)

3.3.2.2 Destructivos de Fusión y de Extrusión.

Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones en lugares seleccionados por el

 Ensayo de Corte (Shear)

 La Longitud lineal de pelado debe ser  10% para HDPE.