Manual Del Participente Core Tools Solutions Consulting PDF

PRESENTA:
CORE TOOLS
Una herramienta hacia la
Excelencia
CORE TOOLS
SPC-2,MSA-3,AMEF-4,PPAP-4 Y APQP-2
Actualización en Técnicas de Auditoria

Interna de ISO 9001:2008 1
Reglas del Juego
• Ubicar Salidas de Emergencia

• No fumar
• Celular en vibrador
• No quedarse con dudas
• Horarios
– Descansos
– Comida
• Penalizaciones
• Criterios de evaluación del curso
Reglas de conducta
• Respeto
• Tolerancia
• Divertirse
• Apertura
• Participación
• Tomar apuntes
• ___________??
• ___________??

Presentaciones
Nombre y porque le pusieron así
De donde es y algo típico del lugar
Posicion dentro de la organización.
Experiencia en su Empresa y en el tema
Cual es su Hobie –(un par de horas).

5
Actividad 1:
¿Qué expectativas tenemos?
1. ¿Por qué estoy aquí?

2. ¿Qué me gustaría
aprender?
3. ¿Qué pienso aportar
a mi Empresa?
4. ¿Qué me gustaría
que sí ocurriera
durante el evento?
5. ¿Cuáles son mis
requisitos?
6. ¿Quien es mi cliente?

Contenido
APQP / CP/ PPAP
FMEA
SPC
MSA
7
Instructor
• Cesar A. Laureano
Ingeniero Mecánico Titulado por el IPN, Auditor Líder en ISO-9001, ISO14001,
ISO18001, ISO27001 e ISO/TS-16949, Gestión del riesgo.
Cuenta con 20 años de experiencia en la industria automotriz teniendo a su cargo la
responsabilidad diversas áreas en las áreas: Ingeniería, Manufactura, Calidad,
Mantenimiento, Capacitación y entrenamiento, Manejo de Materiales, Servicio al
cliente, Consultoría, Certificación de productos, así como en las áreas del Sistema
de Calidad, ISO 9001,TS 16949, ISO 14000, ISO 27001 su Implementación y
Administración, en diversos sectores.
Cuenta con una Maestría en Administración de empresas por el ITAM.
Es Experto Técnico del comité técnico de la ISO TC 176 y TC 207 por el Instituto
Latinoamericano para la calidad
Instructor Certificado en Sistemas de Calidad /Auditoria Interna/ Herramientas de
Calidad Plexus

PLANEACION AVANZADA DE LA CALIDAD
DEL PRODUCTO APQP
APQP / CP/ PPAP
Actividad # 1
Para conocerse unos a otros
Presentación:
Nombre, Asignación actual,

tiempo en la empresa,
experiencia en APQP
1
0

El no comunicar correctamente!
LO QUE DESCRIBIÓ
LO QUE EL CLIENTE QUERÍA MERCADOTECNIA LO QUE INGENIERÍA DISENÓ
LO QUE FABRICÓ MANUFACTURA LO QUE VENTAS COTIZÓ INSTALACIÓN EN EL CAMPO
11
Planificar “Por que”
• Para identificar formas para mejorar.

• Como un medio de seguimiento y verificación
• Para preparar planes de contingencia
• Para la planificación de los peores casos
• Sin un plan........
12

Que nos impide Planificar?
• Falta de tiempo Administrativo

• Falta de disciplina
• Prioridades no definidas claramente
• Falta de responsabilidad
• Responsabilidades no definidas
13
Introducción
• Que es APQP?
– Definición: Un método estructurado que establece e
identifica los pasos necesarios para asegurar que el
producto satisfaga al cliente.
– Facilita la comunicación entre todas las partes
involucradas asegurando que todas las actividades
sean cumplidas en tiempo.
– Asegura que los requerimientos del cliente no se
pierdan en el diseño del producto y proceso.
– Ayuda a reducir la variación a través de un mejor
diseño y control de procesos.
14

Los Beneficios
– Para asegurar el apego aun programa establecido

– Para asegurar que los elementos de APQP apropiados son
usados para producir el mejor producto posible
– Para promover comunicación en ambos sentidos entre el
cliente y el proveedor y dentro de la organización de
suministro en múltiples etapas del proceso
– Para reducir los defectos que el cliente recibe de sus
proveedores y mejorar la confiabilidad del proveedor
– Para lograr mejores precios en productos proveídos,
reduce sus costos e incrementa sus ganancias
– Para promover un método sistemático, consistente y único
en el desarrollo y de diseño del producto entre todos sus
proveedores
– Para cumplir con el requerimiento del cliente.
15
Requerimiento?
TS 16949:2009 7.1 Planeación de la elaboración de los productos
La organización Debe planear y desarrollar los procesos necesarios para la elaboración de los
productos. La planeación de la elaboración de los productos Debe ser consistente con
requerimientos con los otros procesos del sistema de administración de calidad (ver 4.1).
En la planeación de la elaboración de los productos, la organización Debe determinar lo
siguiente, conforme sea apropiado:
a) objetivos de calidad y requerimientos para los productos;
b) la necesidad de establecer procesos y documentos, y ofrecer recursos específicos para los
productos;
c) actividades requeridas de verificaciones, validaciones, monitoreos, mediciones,
inspecciones y pruebas específicas para los productos y los criterios para aceptación de los
productos mismos;
d) registros necesarios para ofrecer evidencia de que los procesos de elaboración y los
productos resultantes cumplen con los requerimientos (ver 4.2.4).
Los resultados de planeaciones Deben estar en una forma adecuada a los métodos de
operación de la organización.
16

Requerimiento?
TS 16949:2009 7.1 Planeación de la elaboración de los productos
NOTA 1: El documento que especifique los procesos del sistema de administración de calidad (incluyendo
los procesos de elaboración de los productos) y los recursos a ser aplicados para un producto, proyecto o
contrato específico, puede referirse como
un plan de calidad.
NOTA 2: La Organización puede también aplicar los requerimientos ofrecidos en 7.3 para el desarrollo de
los procesos de elaboración de los productos.
___________________________________________________________________________________
NOTA Algunos clientes hacen referencia a la administración de proyectos o a planeaciones avanzadas de

calidad de los productos como un medio para lograr la elaboración de los productos mismos. La
planeación avanzada de calidad de los productos abarca conceptos de prevención de errores y
mejoramiento continuo en contraste con la detección de errores, y está basada en el enfoque
multidisciplinario.
17
Los Elementos de APQP / Deming PDCA
Inicio del
Concepto
Aprobación del Prototipo Pilotos Lanzamiento
Programa
Planeación
Desarrollo y Diseño
Del Producto
Diseño y Desarrollo del Proceso
Validación del Producto

Y Proceso
Producción
Retroalimentación, Valoración y Acciones Correctivas
18

Modelo PHVA -APQP
"Planificar"
• Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir
resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas
de la organización;
"Hacer"
• Implementar los procesos;
"Verificar"
• Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los
productos respecto a las políticas, los objetivos y los requisitos
para el producto, e informar sobre los resultados.
"Actuar"
• Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los
procesos.
19
Prevención vs. Corrección

PDCA
20

PLANEACION AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO APQP
• Advanced Product Quality Planning (APQP), es el

marco de trabajo utilizado para el desarrollo de
nuevos productos en la industria automotriz. Puede
ser aplicado a cualquier industria y es muy similar
en muchos aspectos al concepto de diseño para
Six sigma. El proceso de APQP esta descrito en el
manual del AIAG 810-358-3003. Su propósito es
“Producir un plan de calidad para productos que le
dará soporte al desarrollo de un producto o
servicios que satisfagan las necesidades de los
clientes, realiza esto enfocándose en:
• Planeación avanzada de la calidad
• Evaluación de las salidas para determinar si el
cliente esta satisfecho y darle soporte al
mejoramiento continuo
21
Los Elementos de APQP
• Fase 1: Definir y Planear el Programa

– Como determinar las necesidades y expectativas del Cliente. En la planeación y
definición de un programa de calidad es esencial el hacer todo el trabajo con el cliente
(usuario final) en mente.
• Fase 2: Desarrollo y Diseño del Producto
– Considera todos los factores en el proceso de planeación para asegurar que el
producto final cumplirá los objetivos de la “voz del cliente”.
• Fase 3: Desarrollo y Diseño del Proceso
– Asegura el desarrollo de un sistema efectivo de manufactura para el logro de los
requerimientos y expectativas del cliente.
• Fase 4: Validación del Producto y Proceso
– Valida el proceso de producción por medio de una corrida de prueba de producción
dónde el plan de control y el flujo de proceso planeado son seguidos y el producto
cumple las expectativas del cliente.
• Fase 5: Retroalimentación y Acción Correctiva
– Evalúa la salida con todas las causas de variación presentes, tanto como la efectividad
del esfuerzo de la planeación de la calidad del producto.
22

Inicio del
Concepto
Programa
Planeación
Del Producto

Y Proceso
Producción
* Diferente terminología puede ser usada dependiendo del Cliente
23
Fase 1: Planear y Definir el Programa
Esta fase describe como se determinan las necesidades y

expectativas del cliente, para planear y definir un programa de
calidad. Todo el trabajo debe hacerse teniendo al cliente en mente,
para proporcionar productos y servicios mejores que la competencia.
El paso inicial del proceso de planeación de la calidad del producto
esta diseñado para asegurar que se entienden claramente las
necesidades y expectativas del cliente.
24

• Entradas
1.1 Voz del Cliente
• La constituyen las quejas, recomendaciones, datos e
información del cliente, se obtiene de los clientes internos
y/o externos.
1.1.1 Investigación del mercado

• El equipo de planificación de la calidad del producto
necesita obtener datos e información de una investigación
del mercado que refleje la voz del cliente.
25
 Entradas
1.1.2 Historial de garantía e información de
calidad
• Lista de los interese y deseos anteriores o históricos del
cliente para evaluar su potencial recurrencia durante el
diseño, manufactura, instalación o uso del producto
1.1.3 Experiencia del equipo
• El equipo de trabajo puede usar cualquier fuente de
información según sea apropiado:
• Reporte de servicio de campo
• Revisión de contrato
• Reportes de Garantía
• Problemas y comentarios reportados por los clientes
26

Entradas
1.2 Plan de negocio / estrategias de mercado
»Establecerán el marco de referencia para el plan de calidad del
producto. El plan de negocios puede poner restricciones( por
ejemplo tiempo costo, inversión, investigación y desarrollo). La
estrategia de mercadeo definirá el o los clientes los puntos clave de
venta y los competidores claves
1.3 Datos de estudios comparativos del producto y del

proceso
»El uso de estudios comparativos proporciona entradas para
establecer las metas de desempeño del producto y del proceso.
27
Entradas
1.4 Suposiciones para el producto y el proceso
»Suposiciones de que el producto tenga ciertas características o
conceptos de diseño o de proceso. Estas pueden incluir
innovaciones, técnicas, materiales avanzados, evaluaciones de
confiabilidad y nuevas tecnologías.
1.5 Estudios de Confiabilidad del producto
»Considera la frecuencia de reparación o de remplazo de
componentes dentro de periodo de tiempo establecido y los
resultados de pruebas de confiabilidad en largo plazos
1.6 Entradas del Cliente

»Los siguientes usuarios pueden proporcionar información valiosa
en relación con sus necesidades y expectativas
28

• Salidas:
1.7 Metas de Diseño
• Son el traslado de la voz del cliente en objetivos de diseño
tentativos y medibles. La apropiada selección de metas de diseño
asegura que no se pierda la voz del cliente en las subsecuentes
actividades
1.8 Metas de Confiabilidad y de Calidad

• Se establecen basados en las expectativas del cliente, en los
objetivos del programa, y en estudios comparativos de
confiabilidad. Las metas de confiabilidad total deben ser
expresadas en términos de probabilidad y limites de confianza.
Las metas de Calidad son objetivos basados en mejora continua.
29
• Salidas:
1.9 Lista de Material Preeliminar
• Se establece basado en suposiciones en el producto/proceso.
1.10 Diagrama Preeliminar del Flujo del Proceso

• Describe el Proceso de Manufactura esperado y debe ser
desarrollado de la lista preliminar de materiales y de las
suposiciones para el producto y el proceso.
1.11 Lista Preeliminar de Características especiales del

Producto y del Proceso
• Se desarrollan basadas en suposiciones en el producto, metas de
Confiabilidad, diagrama preeliminar del Proceso, PFMEA’s de
Productos similares, etc.
30

• Salidas:
1.12 Plan de Aseguranza del Producto
• Pasa las metas de diseño en requisitos del diseño.
1.13 Soporte Administrativo/ Gerencial

• Una de las claves del éxito del equipo de Planificación de la
calidad del producto es el interés compromiso y apoyo de la
alta gerencia. El equipo debe actualizar a la gerencia al
concluir cada fase para mantener su interés y reforzar su
compromiso y apoyo
Nota: Salida de cada fase son entradas para la siguiente fase
31
Inicio del
Concepto
Programa
Planeación
Del Producto

Y Proceso
Producción
32

Fase 2: Desarrollo y Diseño del Producto
Esta fase presenta los elementos del proceso de planificación

durante la cual se desarrollan los detalles y las características del
diseño hasta casi su forma final. Se deben de considerar todos los
factores del diseño del proceso de planificación, aun cuando el
diseño sea propiedad del cliente o compartido. Los pasos incluyen la
construcción de un prototipo para verificar que el producto o
servicio cumple con los objetivos de la voz del cliente.
33
Fase 2: Desarrollo y Diseño del

Producto
• Entradas: Salidas de la Fase 1

• Salidas:
2.1 (DFMEA)
• Es una técnica analítica que evalúa la probabilidad de fallas ,
así como el efecto de dichas fallas. Asegura que los modos
potenciales de falla y causas asociadas hayan sido
consideradas y asignadas.
2.2 Diseño para la manufacturabilidad y el ensamble (DFM)
• El Proceso de Ingeniería diseñado para optimizar la relación
entre la función de diseño, la manufacturabilidad y facilidad
del ensamble.
2.3 Verificación del Diseño
• Verifica que el diseño del producto cumpla los requerimientos
del cliente derivados de la Fase 1.
2.4 Revisión del Diseño
• Una serie de Juntas regulares que incluye múltiples
actividades de verificación del diseño.
34

• Salidas:
2.5 Construcción de Prototipos – Plan de Control
• Descripción de la medición dimensional y de las pruebas de
los materiales y del funcionamiento que van a ocurrir durante
la construcción del prototipo .
2.6 Dibujos de Ingeniería
• Los dibujos de ingeniería deben incluir las características
especiales que deben mostrarse en el plan de control. Deben
revisarse los dibujos para determinar si hay suficiente
información para un plano dimensional de las partes
individuales
2.7 Especificaciones de Ingeniería
• Revisión detallada y el entendimiento de las especificaciones
de control, para identificar los requisitos funcionales de
durabilidad y apariencia de cada componente o ensamble.
35
2.8 Especificaciones de Materiales

»Deben de revisarse las especificaciones de los
materiales sobre las características especiales
relacionadas con los requisitos de propiedades físicas,
desempeño, ambiente manejo y almacenamiento
2.9 Cambios a los Dibujos y Especificaciones

»Donde se requiera hacer cambios en los dibujos y
especificaciones, el equipo debe asegurarse que los
cambios se comuniquen oportunamente y se
documenten adecuadamente en todas las áreas
afectadas.
36

Producto
• Salidas
2.10 Requerimientos de Equipo nuevo, herramientas y de
instalaciones.
• El FMEA de Diseño, las revisiones de diseño pueden
identificar requisitos de nuevos equipos e instalaciones.
Estos requerimientos deben de ser agregados al programa
de tiempo.
2.11 Características especiales del Producto/Proceso
• Elaboración de la lista preeliminar y lograr el consenso
durante el desarrollo del diseño.
2.12 Requerimientos de Equipo de Medición y Prueba
• Los requerimientos de este equipo deben de ser agregados
al programa de tiempo.
2.13 Compromiso del equipo de Factibilidad y soporte
Gerencial
• El equipo de Planeación debe de valorar la factibilidad del
diseño propuesto en este momento.
37
Inicio del
Concepto
Programa
Planeación
Del Producto

y Proceso
Producción
38

Fase 3: Desarrollo y Diseño del Proceso
Esta fase presenta los principales factores para desarrollar un

sistema de manufactura y sus relativos planes de control para lograr
productos de calidad. La tarea a realizar en esta etapa del proceso de
planificación de la calidad del producto depende de haber
completado exitosamente las dos primeras secciones. El sistema de
manufactura debe asegurar que se cumpla con los requisitos,
necesidades y expectativas del cliente.
Nota: Entradas de la Fase 3 son las

salidas de la Fase 2
39

Proceso
• Salidas Fase 3:
3.1 Estándares de Empaque
• Pueden ser de el Cliente o internas y estas deben de
incorporarse dentro de las especificaciones de empaque del
producto. El diseño del empaque debe asegurar la integridad del
producto hasta su uso
3.2 Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
• Revisar el Sistema de Calidad para actualizarlo y mejorarlo tanto
como sea necesario.
3.3 Diagrama de Flujo del Proceso
• La representación esquemática de el flujo actual o propuesto del
proceso. Ayuda a analizar el proceso total, mas que los pasos
individuales.
3.4 Plano del piso de fabrica
• Debe desarrollarse y revisarse para determinar la aceptación de
los puntos de inspección, la localización de las graficas de
control, las estaciones de reparación en línea y en las áreas de
almacenamiento de material defectuoso
40

Proceso
• Salidas:
3.5 Matriz de Características
• Una Técnica analítica que muestra la relación entre los
parámetros del Proceso y las estaciones de manufactura.
3.6 PFMEA
• Es una revisión disciplinada y un análisis del proceso nuevo ó
revisado para anticipar, resolver o monitorear problemas
potenciales del proceso.
3.7 Plan de Control de Pre-Lanzamiento
• Descripción de las mediciones dimensiónales de materiales y las
pruebas que ocurrirán después de la etapa de prototipos y antes
de producción en serie .
3.8 Instrucción de Proceso
• Deben de ser entendibles y proveer suficiente detalle para todo el
personal de operación que tiene responsabilidad directa en la
operación de los procesos.
41

Proceso
• Salidas:
3.9 Plan de Análisis del Sistema de Medición
• Plan para realizar un análisis del sistema de medición
requerido (linealidad, exactitud, repetibilidad y
reproducibilidad de los medidores, estudios de MSA) .
3.10 Plan de Estudio de Capacidad del Proceso Preeliminar
• Las características identificadas en el plan de control servirán
como base para el plan de estudio de preliminar de la
capacidad del proceso (estudios de SPC)
3.11 Especificaciones de Empaque
• Se debe asegura que se diseñen y desarrollen los empaques
de cada producto individual y deben usarse los estándares de
empaque del cliente.
3.12 Soporte Administrativo/ gerencial
• El Equipo debe de conducir una revisión formal para reforzar
el compromiso gerencial
42

Inicio del
Concepto Aprobación del
Programa Prototipo Pilotos Lanzamiento
Planeación
Del Producto

y Proceso
Producción
43
Fase 4: Validación del Producto y del Proceso
Esta fase presenta los principales aspectos de la validación del

proceso de manufactura, por medio de la evaluación de una
corrida de producción de prueba. Durante esta corrida se debe
validar que el plan de control y el diagrama de flujo del proceso
se sigan y que los productos cumplan con los requisitos del
cliente. Si surgen problemas adicionales , deben identificarse
para su investigación y resolución antes de las corridas de
producción regular .
44

Fase 4: Validación del Producto y del
Proceso
• Entradas: Salidas de la Fase 3

• Salidas:
4.1 Corrida de prueba de Producción (PTR)
• Se conduce en un ambiente de producción completo,
incluyendo herramental, equipo, ambiente incluyendo a los
operadores de producción las instalaciones y tiempo de ciclo.
4.2 Evaluación del Sistema de Medición
• Deben usarse los dispositivos de medición especificados y los
métodos para verificar las características de especificaciones
de Ing.del plan de control y sujetarse a una evaluación del
sistema de medición.
4.3 Estudios preeliminares de la Capacidad del Proceso
• Asegura que los estudios realizados en las características
críticas están completos y sean capaces.
4.4 Aprobación de partes de Producción (PPAP)
• Asegura que el envío y aprobación de garantías está
completo.
45
Fase 4: Validación del Producto y del

Proceso
• Salidas:
4.5 Prueba de Validación de la Producción
• Pruebas de Ingeniería que asegura que el producto fabricado con
herramientas y procesos del sistema de producción cumple con los
estándares de Ingeniería.
4.6 Evaluación de Empaque
• Asegurar que el empaque haya sido evaluado.
4.7 Plan de Control
• Describe el Sistema control para las partes y el proceso durante la
producción.
4.8 Firma del Plan de Calidad y soporte administrativo
• El equipo de planeación debe de asegurar que el flujo de proceso y
el plan de control son ejecutados y que exista un proceso de
aprobación formal para la administración.
46

Inicio del
Concepto
Programa
Planeación
Del Producto

Y Proceso
Producción
47
Fase 5: Retroalimentación, Valoración y

Acción Correctiva
La planificación de la calidad no termina con la validación e

instalación del proceso. Es en la etapa de la manufactura del
componente donde puede evaluarse el producto, cuando están
presentes todas las causas comunes y especiales de variación. Es
también el tiempo de evaluar la efectividad del esfuerzo de la
planificación de la calidad del producto
48

Fase 5: Retroalimentación, Valoración
y Acción Correctiva
Entradas: Salidas de la fase 4

• Salidas:
5.1 Reducción de la variación
• Las graficas de control y otras Técnicas estadísticas deben
ser usadas para identificar las variaciones del proceso.
5.2 Satisfacción del Cliente
• El producto o servicio debe funcionar en el ambiente del
cliente. El proveedor y el cliente deben asociarse y hacer los
cambios necesarios para corregir las deficiencias y lograra la
satisfacción del cliente
5.3 Entrega y Servicio
• Las partes de reemplazo y las operaciones de servicio
siempre merecen la misma consideración de calidad costo y
entrega. La experiencia en esta etapa proporciona al cliente y
al proveedor los conocimientos necesarios para recomendar
reducción de precio, logrados al reducir procesos inventarios
y costos de calidad
49
APQP II Changes
• Appendix B

APQP II Changes
• Cambio en la forma
51
Plan de Control de
Proceso
52

Plan de Control de Proceso
• El FMEA de proceso es una entrada a los

Planes de Control y las Instrucciones del
Operador
• El Plan de Control debe incluir todos los
métodos de control definidos en el PFMEA
• Manufactura debe asegurarse de que todos los
controles y equipos listados en el Plan de
Control sean verificados e incluidos en las
Instrucciones del operador
53
Introducción
• El desarrollo del plan de control es una parte

integral del proceso de Plantación Avanzada de
Calidad del Producto (APQP)
– el plan de control es una de las salidas finales del
APQP
• Un plan de control es el sumario escrito de los
métodos y sistemas usados para controlar los
procesos y partes de producción
– Toma en cuenta las características de producto y
proceso y los requerimientos para su control
– Se enfoca a minimizar la variación
54

Introducción
• El APQP tiene tres (3) tipos de plan de

control
–Plan de Control de prototipo

–Plan de Control de pre-lanzamiento
–Plan de Control de Producción
55
Introducción
(1) Plan de Control de Prototipo
– Requerimiento:
• Mediciones dimensionales, pruebas de materiales y desempeño que
ocurrirán durante la corrida de prototipo
– incluye parámetros de proceso de prototipo que
afectan las características del producto
– Propósito:
• Validar el producto de prototipo
• Validar el proceso de prototipo (como sea aplicable)
• Controlar la construcción de las partes de pre producción
proporcionadas y / o evaluadas por el cliente
– Incluyendo muestras de validación y prueba
• Es una buena manera de encontrar y arreglar problemas reales antes
de que se fabrique el herramental de producción normal
56

Introducción
(2) Plan de Control de Pre-Lanzamiento
– Requerimiento:
• descripción de las mediciones dimensionales, pruebas de
materiales y desempeño que ocurrirán después de la corrida
de prototipo y antes de producción normal
• consideración de todas las condiciones criticas conocidas de la
parte, así como de áreas potenciales de interés identificadas
durante la Aprobación de la Parte de Producción
– Propósito:
• combina las actividades de contención temprana (y criterios de
salida) con el plan de control de producción
– no es un sustituto del Plan de Control de Producción, sino
que esta por encima del Plan de Control de Producción, y
se usa para validarlo.
• Para proteger al cliente que problemas potenciales de calidad
durante inicio de producción
57
Introducción
(3) Plan de Control de Producción
– Requerimiento:
• Documento que detalla las características de
producto/proceso, controles de proceso, pruebas y
sistemas de medición que ocurren durante producción
normal
• Incluye inspección de recibo, procesos de manufactura,
ensamble, identificación de partes, empaque, etc. (como
sea aplicable)
– Propósito:
• Controlar la producción de producto vendible
• Proporcionar al cliente un producto que cumpla o exceda
los requerimientos de calidad
58

El Proceso del Plan de Control
• Entender los requerimientos del producto:
– Dibujos y especificaciones del Producto

• donde se identifican primero las características especiales
• Rastrear los Requerimientos del Cliente a los Controles de
Diseño & Validación
– FMEA de Sistema y/o Diseño
– Información de revisiones de diseño
– Lecciones aprendidas, información de garantías,
información de quejas del cliente de productos similares
– Información de como el cliente va a probar, medir y usar
el producto
59
• Entender el proceso de manufactura:

– Diagrama de Flujo de Proceso
• donde los Características del producto y proceso se identifican
primero
• saber los pasos que involucran re trabajo o scrap
• saber acerca de la calidad de componentes comprados
• Rastreo continuo de los Requerimientos del Cliente a través
de los controles del proceso y las instrucciones de trabajo
– FMEA de proceso
– Información de procesos similares: robustez, culpabilidad,
primera vez calidad
60

• Definir las características a ser controladas y los métodos para

controlarlas
– Incluir todos los pasos del proceso tal como están
listados en el Diagrama de Flujo de Proceso para
información de entrada y salida
– Usar las áreas de mayor riesgo y prioridad según el
PFMEA como ayuda para entender donde enfocar los
controles
– Incluir todos los características del producto y proceso
– Incluir CUALQUIER característica standard del producto
que haya sido designada por el equipo o el cliente
– Todos los controles identificados en el PFMEA deben ser
verificados
61
Formato del Plan de Control de Proceso
El formato del Plan de Control:

– provee una estructura para recibir información del PFD y PFMEA
– también provee el formato para capturar los detalles de los
métodos de control y planes de reacción
Form 818-1 (Rev 12Apr02)
Prototype Pre-Launch Production CONTROL PLAN Control Plan No:

Part Number/Latest Change Level Key Contact/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)
Customer Part Number

1 Core Team
2 3
Customer Engineering Approval/Date (If Req'd.)
4
Company X XYZAA
Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (If Req'd.)
Welded Frame Assy
Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (If Req'd.) Other Approval/Date (If Req'd.)
Part/ Process Name / Machine, Characteristics

Characteristics Special Methods
Methods Reaction
Process Operation Device, Jig, Char. Plan
Part/
Number Description ToolsDevice,
for No. Product Process Special
Class. Product / Evaluation
Process
Process Name / Machine,
Char. Sample Sample Control Reaction
Operation Description Mfg.
Jig, Tools for Mfg. Product / Process
Process Evaluation
Measurement Method Plan
Number No. Product Process Class. Specification / / Measurement Control Method
Specification
Tolerance
Technique Size Size
Technique Frequency
Frequency
Tolerance

Elementos del Plan de Control
Cuatro Secciones Principales

Información del Encabezado
1 2 3 4
Información Características: Métodos Plan de
del Producto/ Numero, Reacción
Proceso Producto/Proceso
& Class.
1. Información del Producto/Proceso

– todos los pasos del proceso
– descripciones de la operación, y maquinaria, aparatos, herramental necesario para la
manufactura
– numero de referencia al Diagrama de Flujo de Proceso. El PFD es la base para la
numeración de las operaciones del proceso
– describir de manera concisa la operación o paso del proceso
– la descripción debe concordar con la descripción del PFD
– se recomienda que se use el formato verbo+objeto+adjetivo

1 2 3 4
& Class.
2. Características
Esta sección contiene una descripción detallada de las características
especificas que deben ser controladas para asegurar la calidad.
– Numero de Característica
– Las características de producto y proceso se deben identificar separadamente (no en la
misma línea)
– Cada componente y/o paso del proceso listado en la sección anterior, “Descripción del
Producto/Proceso”, puede tener varias características que necesitan ser controladas.
64

2
-- Características --
• Numero
– Numero de referencia cruzado hacia una característica del producto o
proceso en un dibujo, esquema, diagrama de flujo de proceso, FMEA u otro
documento aplicable
• el uso de esta columna es opcional, y no debe haber ambigüedad.
• se usa frecuentemente cuando se crean dibujos del proceso para definir características que se
agregan a través de pasos subsecuentes (p.ej. características de maquinado)
• añade mas detalle al numero de parte/proceso
• los dibujos aplicables y diagramas de flujo deben ser fácilmente identificados desde el plan de
control
 Características del Producto
– rasgos, atributos, o propiedades de una parte, componente, ensamble
– ejemplos:
» dimensiones, pesos, atributos geométricos
» características cosméticas tales como brillo
» características relacionadas con los materiales
 dureza, grano, profundidad, etc.
65
2 -- Características --
• Características de Proceso
– variables de proceso y parámetros que tienen una relación
de causa/ efecto con las características del producto
– solo pueden ser medidas en el momento en el que ocurren
• temperatura del molde
• tiempo de ciclo
• presión
• razón de flujo
 Características Especiales
– Características del producto y proceso deben ser incluidos y
designados con el símbolo o texto apropiado en la columna de
“Clasificación de Características Especiales” del plan de control
66

3 -- Metodos --
1 2 3 4
& Class.
 Especificaciones de Producto/Proceso/Tolerancias
– identificadas para las características a controlarse en la Sección 2
– Obtenidas de los dibujos de ingeniería, especificaciones de proceso, estándares de materiales,
requerimientos de ensamble, etc.
 Técnicas de Evaluación/Medición
– hay muchos tipos: medición de variables o atributos, en línea o fuera de la línea, inspección visual
– error proofing (Validación)
– breve descripción o numero de referencia:
» Medidores, fixtures(equipamiento) de medición, etc.
» Procedimientos de medición
67
3 -- Métodos --
• Técnicas de Evaluación/Medición
– Se debe realizar el Análisis del Sistema de medición (MSA) en cualquier sistema
usado para controlar la calidad del producto que este referenciado en el Plan de
Control
– Medir las características (de producto o proceso) que serán usada para el control
– Repetibilidad, reproducibilidad, linearidad, estabilidad & bias se requieren para que
el equipo de medición se declare apropiado
• Para métodos de medición por atributos, se deben evaluar la repetibilidad y
reproducibilidad
 Frecuencia y Tamaño de Muestra
– usado cuando el muestreo es parte del control
– ejemplos
» 1ra pieza por turno o si solo hay uno o dos turnos, entonces primera y ultima pieza
» 5 pzs cada hora
» 1ra pieza después de setup/cambio de modelo
» 100% continuo
68

3 -- Métodos --
• Método de Control
– esta columna contiene una descripción de como la operación será
controlada, incluyendo números de procedimiento/ instrucción donde
apliquen
– el método de control utilizado debe incluir la documentación (o la forma de
monitoreo del proceso) que se usa para registrar los resultados de la
característica que es evaluada o medida
Ejemplos de documentación del método de control incluyen:
» Hojas de Chequeo de Monitoreo del Proceso
» Formatos de Control Estadístico del Proceso
» Registros de pruebas fuera de la línea
» Registros de Inspección de Recibo
» Documentación de verificación de Error Proofing
» Registros de Mantenimiento Preventivo
» Registros de calibración
69

1 2 3 4
& Class.
4 -- Plan de Reacción --
• Acciones correctivas a realizarse para prevenir que las no conformancias
lleguen al cliente
– preferir acciones que mantengan en control al proceso
– los Planes de Reacción deben ser específicos para cada control
– asegurarse de marcar y poner en cuarentena el producto no
conformante (de acuerdo a procedimientos)
– documentar las acciones correctivas que fueron tomadas en el formato
apropiado
70

• Actualizar el plan de control cuando el producto o proceso

cambien, o aparezca un nuevo problema
– el plan de control es un documento vivo a través del ciclo de
vida del producto
– el plan de control es TAMBIEN un registro que
DEBE ser mantenido
71
Ejemplo de un Plan de Control de Proceso

Form 818-1 (Rev 12Apr02)
Prototype Pre-Launch Production CONTROL PLAN Control Plan No:

Part Number/Latest Change Level Key Contact/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)
TB2005
Customer Part Number Core Team Customer Engineering Approval/Date (If Req'd.)
Company X XYZAA
Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (If Req'd.)
Welded Frame Assy
Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (If Req'd.) Other Approval/Date (If Req'd.)
Characteristics Methods
Part/ Special
Process Name / Machine, Device, Sample Reaction
Process Char. Product / Process Evaluation
Number Operation Description Jig, Tools for Mfg. Class. Plan
No. Product Process Specification / Measurement Control Method
Tolerance Technique Size Frequency
Weld beads per Tube welds meet pull Pull test using 1 pc. Per shift. Hydraulic pull test Quarantine
212.2 Initiate weld sequence / Robotic Arm design test with failure in test fixture instruction TI4321-01 material since
controller. specification. parent material. 2500-1. last good pull
Perform TIG weld of frame TIG welders. KPC 4 Process monitoring form
PMF-2500-010 test.
parts.
Good welds, no Weld appearance Operator 100% Each piece. Visual inspection OWI Remove part
visible defects. meets visual standard. evaluation to #2500-010. and send to
KPC 4 Visual Std repair.
TB2500-VS1
Weld voltage KCC 4 24 Volts AC Machine 100% Each weld Closed-loop machine Scrap part &
+/- 2.0 volts Control cycle. control. Re-start welder.
Weld voltage KCC 4 24 Volts AC Visual Once Shift start or Set-up OWI #2500-020 & Scrap current
+/- 2.0 volts each change-over Form PMF-2500-020 part.
or maint. Periodic maintenance per Shut down.
event. PM-WI #2500. Notify
maintenance.
Inert gas flow KCC 4 5 cubic feet / min. Visual twice Per shift. Operator cleans gas cup Notify
rate +/- 0.5 cfm twice per shift PM-WI- maintenance.
2500. Process monitoring
form PMF-2500-010
Inert gas flow 5 cubic feet / min. Visual of Once Shift start or Set-up OWI #2500-020 & Quarantine
rate KCC4 +/- 0.5 cfm verification of each change-over Form PMF-2500-020. material since
Flow Meter or maint. Equipment Calibration last good pull
event Procedure #37568 test.
Notify
maintenance.
72

Ejemplo de un Plan de Control de Proceso
Characteristics Methods
Part/ Special
Process Name / Machine, Device, Product / Process Evaluation Sample Reaction
Process Char.
Operation Description Jig, Tools for Mfg. No. Product Process Specification / Measurement Control Method Plan
Number Class.
Tolerance Technique Size Frequency
.
Initiate weld sequence / Robotic Arm TIG
Close and latch curtain welders
212.1
Weld beads per Tube welds meet pull Pull test using 1 pc. Per shift. Hydraulic pull test Quarantine
212.2 Initiate weld sequence / Robotic Arm TIG design test with failure in test fixture instruction TI4321-01 material since
Perform TIG weld of frame welders and specification. KPC 4 parent material. 2500-1. last good pull
parts. controllers. Process monitoring form
PM-2500-010 test.
Good welds, no Weld appearance Operator 100% Each piece. Visual inspection OWI Remove part
visible defects. KPC 4 meets visual standard. evaluation to #2500-010. and send to
Visual Std repair.
TB2500-VS1.
Initiate weld sequence / Weld voltage KCC 4 24 Volts AC Machine 100% Each weld Closed-loop machine Scrap part &
Weld voltage 24 +/- 2.0 +/- 2.0 volts Control cycle. control. Re-start welder
volts . Weld voltage 24 Volts AC Visual Once Shift start Set-up OWI #2500-020 & Scrap current
KCC4
Los detalles adicionales de +/- 2.0 volts each or change-
over or
Form PM-2500-020
Periodic maintenance per
part.
Shut down.
maint. Notify
los requerimientos permiten event
PM-WI #2500.
maintenance.
laInitiate
identificación
weld sequence /
y evaluación Inert gas flow
rate
KCC 4 5 cubic feet / min.
+/- 0.5 cfm
Visual twice Per shift. Operator cleans gas cup
twice per shift PM-WI-
Notify
maintenance.
2500. Process monitoring
de los controles individuales
Inert Gas flow rate 5 cfm
+/- 0.5 form PMF-2500-010
Inert gas flow KCC 4 5 cubic feet / min. Visual Once Shift start Set-up OWI #2500-020 & Quarantine
rate +/- 0.5 cfm verification of each or change- Form PM-2500-020. material since
Flow Meter over or Equipment Calibration last good pull
maint. Procedure #37568 test. Notify
event maintenance.
Initiate weld sequence / Weld wire feed KCC 4 300 mm / minute Machine 100% Each weld Closed-loop machine Scrap part &
Wire feed 300 mm / min. rate +/- 10 mm / min. Control cycle. control. Re-start welder
+/- 10
Weld wire feed KCC4 300 mm / minute Operator setup 100% Shift start Set-up OWI #2500-020 & Scrap current
rate +/- 10 mm / min. check and or change- Form PM-2500-020 part.
verification over or Predictive maintenance Shut down.
maint. pinch roller replace @ 180 Notify
event days. maintenance.
Recapitulación
Diagrama de Flujo de Proceso

“Que hace el proceso?
Un PFD completo y detallado es el punto de partida para documentar el proceso de

manufactura.
– Representación grafica de RAMPA a RAMPA del proceso de manufactura
– Base esencial – “Mapa” del PFMEA
– Origen de la documentación de proceso - PFMEA, PCP, Instrucciones del Operador, etc.
– Identifica todas las rutas posibles que una parte puede tomar a través del proceso de
manufactura – incluyendo Fabricas Escondidas
74

Recapitulación
PFMEA
“Que puede salir mal?”
“Lo podemos prevenir o detectar?”
 El FMEA analiza primero el proceso para:
• Identificar las funciones/requerimientos del paso del proceso
• Determinar como el proceso puede fallar para funcionar correctamente
• Evaluar los efectos de cualquier falla potencial, y determinar sus posibles causas
 El FMEA desarrolla entonces acciones para:
• Mejorar el proceso eliminando las causas de la falla
• Reducir la probabilidad de que ocurra la falla
• Exponer las debilidades del proceso antes de producción
• Mejorar la habilidad de detectar los modos y/o causas de la falla durante el
desarrollo del proceso/manufactura
75
Recapitulando
Plan de Control
“Que necesita ser controlado/monitoreado?”
“Como reaccionamos a los problemas?”
 El FMEA de proceso es una entrada a los Planes de Control y las

Instrucciones del Operador
 El Plan de Control debe incluir todos los métodos de control definidos en el PFMEA
 Manufactura se debe asegurar de que todos los controles y equipo listados en el
Plan de Control sean verificados e incluidos en las Instrucciones del operador
 El desarrollo del plan de control es una parte integral del Proceso Avanzado de
Planificación de la calidad (APQP)
– el plan de control es una de las salidas finales del APQP
 El plan de control es un sumario escrito de los métodos y sistemas usados para
controlar los procesos y las partes de producción
– Toma en cuenta las características y requerimientos del producto y el proceso y
se enfoca a minimizar la variación
76

Recapitulando
Instrucciones del Operador & Monitoreo

“Que debo hacer?”
“Como lo voy a hacer?”
“Donde lo voy a registrar?”
 Método de Control
– Esta columna contiene una descripción de como la operación va a ser controlada,
incluyendo los números de procedimiento/instrucción donde apliquen
– El método de control utilizado debe incluir la documentación (o formato de monitoreo
de proceso) que se usa para registrar los resultados de la evaluación o medición de la
característica en cuestión
77
Lista de Chequeo de revisión de

PFMEA
• El PFMEA esta correctamente estructurado y contiene los campos referenciados en el

manual y ejemplos del AIAG.
• La información contenida en los campos se correlaciona con los encabezados de los
campos.
• Todas las operaciones que afectan Ajuste, Función, Durabilidad, Seguridad y cualquier
otro requerimiento regulatorio han sido identificadas y atendidas.
• Los datos de desempeño, incluyendo internos (FTQ/PPM) y externos (Quejas/garantías)
para productos actuales o similares han sido revisados y considerados en la evaluación
del riesgo.
• Los rangos de Ocurrencia y Detección han sido correctamente asignados para cada
Causa y Controles Identificados.
• Se han documentado y completado Acciones Correctivas apropiadas para modos o
causas de falla de alto riesgo.
• Hay disponible evidencia de que los rangos y números de RPN fueron revisados cuando
se implementaron las acciones correctivas o cuando surgieron problemas de calidad que
los impactaron.
• Hay disponible evidencia de que los números altos de Severidad fueron revisados cuando
se implemento un cambio en el diseño (de producto o proceso) para reducir el efecto de la
falla (p.ej. Riesgo de fuego eliminado al usar pintura de base agua)
78

Lista de Chequeo de revisión de PFMEA
• El PFMEA considera los efectos de falla en operaciones subsecuentes así

como en el ensamble o producto.
• Cuando se usa la Detección como el control principal del proceso, se
tomaron provisiones para prevenir que el defecto se pueda pasar de
operación a operación o a Company X.
• Existe evidencia de que el PFMEA y Plan de Control son documentos vivos
que reflejan el estado actual de los procesos y controles.
• Los propietarios del PFD, PFMEA y Plan de Control responsables de
actualizar los documentos están claramente identificados.
• El PFD incorpora TODOS los procesos internos & externos relacionados
con el producto, y pueden ser seguidos al PFMEA y Plan de Control.
• La Gerencia se involucra de manera regular en la revisión de los procesos y
su documentación (PFD, PFMEA, PCP).
• El proceso de Planeación usado es básicamente consistente con los
elementos del APQP.
• El PFMEA incluye TODOS los procesos desde recibo hasta embarque
(incluyendo “fabricas escondidas”).
79
PPAP 4th Edición

Proceso de Aprobación de Partes para Producción
80

Introducción
• El proceso de aprobación de partes para producción define los

requerimientos genéricos para la aprobación de partes para
producción incluyendo material a granel.
• El propósito es determinar si los registros de diseño y

especificaciones del cliente son entendidos por el proveedor, y
asegurar que el proceso es capaz de producir piezas que
cumplan con estos requerimientos en forma consistente y al
ritmo de producción establecido.
81
Introdución
• El proceso de aprobación de partes para producción define los

requerimientos genéricos para la aprobación de partes para
producción incluyendo material a granel.
• El propósito es determinar si los registros de diseño y

especificaciones del cliente son entendidos por el proveedor, y
asegurar que el proceso es capáz de producir piezas que cumplan
con estos requerimientos en forma consistente y al ritmo de
producción establecido.
82

Aplicación
• El PPAP aplica a provedores internos y externos de: material a

granel, materiales de producción, y partes de servicio o
producción.
• Un proveedor de partes estándar en la industria para servicio o

producción normal , debe seguir los lineamientos del PPAP si el
cliente no especifica lo contrario. (Ejemplos; tape, flux, etc)
• El provedor deberá tener aprobación, previa a la submisión, del

cliente para desviaciones o excepciones a los requerimientos
de PPAP.
83
• El proveedor debe de obtener una aprobación “full” por parte del

cliente a través del proceso de PPAP cuando una de las
siguientes situaciones ocurra:
– Nuevo producto o número de parte
– Corrección de una discrepancia
– Producto modificado por un cambio de ingeniería
Cuando el orden del flujo del proceso no cambia,
únicamente la distribución de los procesos no es
necesario enviar un PPAP. Sin embargo se debe
documentar
84

Cuando se debe notificar al cliente
El proveedor notificará al responsable de la actividad de aprobación de producto del cliente de

cualquier cambio tanto en el diseño como en el proceso, según se indica en los siguientes
puntos:
• Opciones para construcción o materiales diferentes de los utilizados en la pieza o producto
previamente aprobado.
• Fabricación con herramienta (excepto los de vida limitada como, dados, moldes, patrones,
etc.) nueva o modificada incluyendo herramienta adicional o de sustitución.
• Fabricación después de restauraciones o readaptaciones de la herramienta o equipos
existentes.
• Fabricación después del traslado de la herramienta y equipo a otra planta.
• Cambio en los subcontratistas de piezas, materiales no equivalentes, o servicios que afectan
a los requisitos del cliente de ensamble, forma, función, durabilidad o funcionamiento.
• Producto fabricado después de que la herramienta haya permanecido inactiva para
producción en serie durante doce meses o más.
• Cambios en el producto y proceso relativos a los componentes del producto, que se fabrican
internamente o son fabricados por subcontratistas y que afecta al ensamble, forma, función,
funcionamiento, y/o durabilidad del producto que se vende al cliente. Además el proveedor
habrá de estar de acuerdo con cualquier petición de los subcontratistas antes del envío al
cliente.
• Cambios en métodos de pruebas/inspección –nuevas técnicas (sin efectos en el criterio de
aceptación).
85
Cuando no se requiere notificar al cliente
No se requiere notificar y enviar al cliente PPAP en las situaciones descritas en los

puntos que siguen a continuación. El proveedor es responsable de dar seguimiento a
los cambios y/o mejoras y actualizar cualquier documentación del PPAP que resulte
afectada.
• Cambios a nivel de planos de componentes, fabricados internamente o fabricados por
subcontratistas, que no afectan a los documentos de diseño del producto suministrado
al cliente.
• Movimiento de herramienta dentro de la misma planta (utilizado en equipos
equivalentes, no hay cambio en el flujo del proceso, no se desmonta la herramienta), o
movimiento de equipos dentro de la misma planta (mismo equipo, no hay cambio en el
flujo de proceso).
• Cambios en el equipo (mismo flujo de proceso con la misma tecnología y metodología
básica).
• Sustitución idéntica de aparatos de medición.
• Redistribución del contenido del trabajo aportado por los operadores sin cambios en el
flujo de proceso.
• Cambios que reducen el RPN en el PFMEA de proceso (sin cambio en el flujo del
proceso).
• Para material a granel referirse al manual de PPAP.
86

Cuando se debe submitir al cliente
• El proveedor deberá de submitir un PPAP antes del primer

embarque en las siguientes situaciones si el cliente no requiere lo
contrario.
– Una nueva parte o producto (una parte especifica, material o
color no antes proveido al cliente especifico)
– Corrección a una discrepancia en una submisión de la parte
previa
– Cambio de ingeniería a los registros de diseño,
especificaciones, o materiales para producción del producto o
número de parte.
– Para materiales a granel, tecnología en el proceso nueva para el
proveedor , no usada anteriormente.
87
Estatus del PPAP
• Aprobado: Indica que la parte o material cumple con todos los

requerimientos y especificaciones del cliente. Consecuentemente esta
autorizado a embarcar producto.
• Interino: permite el embarque de material de producción por un tiempo
limite o cantidad limitada. Este estatus será otorgado cuando el proveedor
tenga:
– definido claramente la causa raíz de la no conformancia
– preparado un plan de acción aprobado por el cliente. Volver a submitir
es requerido para obtener la aprobación full.
• Rechazado: La documentación así como las piezas producidas no
cumplen los requerimientos. Se debe de hacer correcciones al producto
proceso y documentación antes de submitir nuevamente PPAP para
embarcar producto.
88

Corrida de Producción significante
• Esta corrida de producción debe de ser de 1 hora a 8, y

con una cantidad de producción mínima de 300 piezas
consecutivas, si el cliente no especifica lo contrario.
• Esta corrida debe de llevarse acabo en las instalaciones
de manufactura, con la herramienta, procesos, gages,
materiales, y operadores del medio de producción.
89
Niveles de envío de documentación

al cliente
• Nivel 1. Solamente la garantía y el reporte de aprobación de

apariencia.
• Nivel 2. La garantía, muestras de producto, y documentación limitada
del proceso (el ingeniero de calidad de proveedores del cliente
especifica cual sería la documentación).
• Nivel 3. Garantía, muestras de producto y documentación completa del
proceso. (según manual de PPAP)
– Este es el nivel requerido de manera formal y oficial por el cliente, a menos
que el especifique lo contrario.
• Nivel 4. Garantía y otros requerimientos según los defina el
cliente.(Estos pueden ser requerimientos no delineados en el manual
de PPAP)
• Nivel 5. Garantía, muestras de producto y documentación completa
para ser revisada por el cliente en la planta de manufactura.
90

Nivel de Envío
Requisito Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
1 Documentos de Diseño (Planos). R S S * R
2 Cambios Autorizados en los Documentos de Ingeniería.. R S S * R
3 Aprobación de Ingeniería. R R S * R
4 DFMEA. R R S * R
5 Diagrama de Flujo del Proceso. R R S * R
6 PFMEA. R R S * R
7 Resultados Dimensionales. R S S * R
8 Registro de Materiales / Resultados de las Pruebas de Funcionamiento. R S S * R
9 Estudios Iniciales de Proceso. R R S * R
10 Estudios de los Análisis de Sistemas de Medición. R R S * R
11 Documentación de los Laboratorios Calificados. R S S * R
12 Plan de Control. R R S * R
13 Solicitud de Envío de Piezas (Warrant). S S S S R
14 Reporte de Aprobación de Apariencia. S S S * R
15 Lista de Comprobación de Requisitos de Material a Granel. R R R * R
16 Muestras de Piezas de Producción. R S S * R
17 Muestra Maestra. R R R * R
18 Ayudas para Comprobación. R R R * R
19 Requisitos Especifícos de Cliente. R R S * R
91
Requerimientos generales
• Toda la documentación del PPAP debe reflejar el nivel de ingeniería

del producto que se esta construyendo.
• Si ya existe un PPAP el proveedor debera llevar acabo un “Gap
Analysis” para determinar de acuerdo al nuevo cambio en el
proceso o producto que elementos del PPAP deben de ser
actualizados.
• El proveedor debe tener todos los registros de los puntos que
apliquen en un PPAP disponibles, sin tomar en cuenta el nivel de
submisión requerido por el cliente.
• Asi también deberá tener archivado (en duro o electrónicamente) la
información de PPAP anteriores.
92

• Los siguientes requerimientos deberán cumplirse previo al envío de partes,
documentación y registros. En caso de que algún requerimiento no se cumpla, el
proveedor deberá informar al cliente para determinar la acción correctiva adecuada.
– Registros de diseño
– Documentación de cambios de ingeniería
– Aprobación de cambios de ingeniería del cliente
– DFMEA
– Diagrama de Flujo de Proceso
– PFMEA
– Resultados Dimensionales
– Registros de resultados de especificaciones de materiales y prueba
– Estudios iniciales de Proceso
– Estudios de análisis del sistema de medición
– Documentación de laboratorios acreditados
– Plan de Control de Procesos
– Garantía
– Reporte de aprobación de apariencia
– Check list de requerimientos para material a granel
– Piezas muestra
– Pieza maestra
– Ayudas de revisión
– Registros de cumplimiento a requerimientos específicos del cliente
– Rutinas de Proceso
– Forma de monitoreo de proceso y SPC
– Lista de componentes y estatus
– Company X A 10949001
93
Registros de diseño
• Se deberá incluir el plano del producto (Ensamble general,

partes y subensambles). Además deben de estar disponibles
los planos de los componentes que lo integran.
– Asegurarse que el plano sea el mas actual de acuerdo al
nivel de ingeniería.
• Se deben incluir los procedimientos de prueba para
especificaciones de prueba y los procedimientos de prueba para
las especificaciones de materiales.
94

Documentos de cambio de
Ingeniería
• Se incluirá documentos de cualquier cambio de ingeniería al producto,

parte, o herramienta que ya hayan sido aprobado por el cliente e
incorporado en el producto, parte o herramienta pero que aún no esté
incorporado en el plano.
Aprobación de ingeniería del cliente

 Se debera incluir en esta sección la evidencia de la aprobación de
ingeniería del cliente.
95
Análisis de modo de falla y efecto

del diseño
• El AMEF (FMEA) de diseño deberá de haber sido desarrollado de acuerdo

y en cumplimiento a los requerimientos de ISO/TS 16949 para partes o
materiales del cual sean responsables del diseño.
Nota. Este debe de estar de acuerdo al manual de AMEF (FMEA) tercera
edición.
• El gerente de ingeniería del centro de diseño determina si este documento

puede ser enviado al cliente o solamente disponible para su revisión en las
instalaciones de la planta
96

DFMEA
Action Results
Subsys
tem / C O D
Potential
Functi Potential Potential S l c e R.
Cause(s)/ Current Process Current Process Recommended Responsibility
on Failure Effect(s) of e a c t P. S O D R
Mechanism(s) Controls Prevention Controls Detection Action(s) & Target
Reqt’s Mode Failure v s u e N. Actions Taken e c e P
of Failure Completion Date
s r c v c t N
C D
Cuales son los Que tan
A
defectos? malo es?
Cuales son
las funciones I
o requerimientos Que se puede hacer?
-Cambio de diseño
-cambio de Proceso
-Controles especiales
-cambio de estándares
procedimientos o guías
E F
Cuales son las Qué tan frecuente es?
causas?
B
Que puede ir mal?
- no función
-Degradación parcial
o completa de la
función
-Función intermitente
-Función no intentada G H
Como se puede pre Que tan bueno
venir o detectar? es este método
para detectarlo?
97
Diagrama de flujo del proceso
• El diagrama de flujo comprende el flujo de todas las partes, buenas y

malas, y da consideración a todas las operaciones incluyendo
fabricación, movimiento, almacenamiento, inspección, retrabajo,
cambio de modelo y desperdicio (el flujo de la parte de desperdicio
termina cuando la parte es colocada en el contenedor de desperdicio,
no en un canal de rechazos, mesa de trabajo, etc).
98

Diagrama de Flujo de Proceso
Draf t : 05/ 08/ 2001 Delphi E&C Part Number/Ident.
C ha nge o v e r Ke y Inps e c t io n Ke y Process Flow Diagram 18040982/83

P=Product A=Auto Product: 230x40 mm SLT Drum Brake Assembly
T=Tooling M=Manual Rev Date: 7-Nov-01
S=Sof tw are V=Visual Prepared By: M.T.Dickey Approval (page 1 only):
D = Dunnage Q=Quality Audit
Desperdicio / contencion
Cambio de modelo
Fabricacion
Movimiento
Significant Product Significant Process
(KPC, QCI)
Inspecion
Retrabajo
Store/Get
Almacen
Op-Sec
Descripcion de la Characteristics Characteristics

Rework
(KCC)
Class
Class
operacion (Outputs) (Inputs)
A
10-5 P Get Plugs (other cells use different

color plugs)
10-6 Load Plugs into tooling

10-7 S Auto Install Plugs Plugs fully inserted and seated
T into slots in backing plate
10-8 A Inspect Wcyl for: Wheel cylinders purchased with

S Correct Part wheel cylinders oriented - double
Presence of port protector check to protect the customer
T Orientation of pistons
10-9 Index Machine
10-10 P Feed and Torque 2 screws QCI Torque RPM, Target torque
T (Skip if status is bad)
10-11 A T Auto inpect for torque and angle
(Skip if status is bad)
10-12 Index Machine
10-13 T Apply grease to shoe pads Grease on shoe pads - thin film no air in system
10-14 A Inspect Backing Plate Assembly for:

T Plugs present and seated
Two (2) screws present
10-15 Index Machine
10-16 Auto identify part as unique part with 2d

Id Matrix
10-17 A Verify legibility of 2d ID matrix code
10-18 T Auto unload accepted parts to chute
10-19 T Auto unload rejected parts to reject

chute
99
• Para proveedores
-El proveedor debe tener un diagrama de flujo en cualquier formato que
claramente describa los pasos y secuencia del proceso de producción. Un
proceso cubre como mínimo: recepción de materia prima, transferencia de
material a supermarket, transferencia de supermarket a primera estación de
producción, estaciones de producción, cambio de modelos, empaque,
etiquetado y embarque de producto terminado. Así como estaciones de
retrabajo fuera del proceso e inspecciones o sorteos
100

Análisis de modo de falla y efecto
del proceso
 El AMEF (FMEA) de proceso deberá de haber sido desarrollado de acuerdo y en

cumplimiento a los requerimientos de ISO/TS 16949.
Nota. Este debe de estar de acuerdo al manual de AMEF (FMEA) de la tercera
edición.
 El propósito del PFMEA es determinar e identificar debilidades en el proceso. El
PFMEA es una herramienta que se debe de utilizar para determinar modos de
falla siempre que ocurra un cambio en el proceso o diseño.
 El gerente de ingeniería de la planta determina si este documento se puede
enviar al cliente o solamente disponible para su revisión en las instalaciones de
la planta
101
Que cubre un proceso
R
e
Fabricación de P
c Subensamble u
e
p Ensamble e
c Almacen
I Final r
ó
n
t
o
d Fabricación de
e PFMEA de recepción de Materiales
Sub-ensamble
C Partes Compradas d
o
m Almacen e
p
o
n Se aplica e
e etiqueta m
n
de
t PFMEA de proceso b
e embarque
s a Se aplica
Almacen etiqueta de
/ Fabricación de r embarque
M
Sub-ensamble q
t
l
u
s Partes Compradas e
Almacen
102

FMEA de Proceso
FMEA Number 22664110. 1
POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
Page 32 of 40
(PROCESS FMEA)
2 3 4
Item 22664110 Process Responsability DBC 7 Moduladores. Prepared By Bernie Quintanar.
Model Years(s)/Vehicle(s) 2001. 5 Key Date 15-Feb-00. 6 FMEA Date (Orig.) 01/09/98 (Rev.) 10/23/01 7
Core Team Miguel Vaquera(Manugactura), Flor Roldan (Calidad), Manuel Molina (Producion), J. Portillo(producto) 8
22
13 15 17 18 19 20
Process C O D Action Results
Potential
Function Potential Potential S l c e R.
Cause(s)/ Current Process Current Process Recommended Responsibility S O D R
9 Failure Effect(s) of e a c t P.
Mechanism(s) Controls Prevention Controls Detection Action(s) & Target Actions Taken e c e P
Mode Failure v s u e N.
Requirements of Failure 14 Completion Date 21 v c t N
10 11 12 s r 16 16 c
Ensamble de Unidad L: Retrabajo. 5 ECU sin todos los 3 Pieza no va ser

circuito electronica DI: N/A - tornillos - soltada hasta que el 1 48
(Instalar ECU no sienta DE: N/A ciclo de atornillado
- - - 56
termine (sensores
unidad de apropiada- E: N/A - - indican el punto de - 64
control mente torque). - -
electronico al
modulador).
ECU L: Retrabajo. 5 Componentes 2 3
Probadora T-2
incorrecto DI: Scrap 6 mezclados ( mal 2 Sistema de cambio 3
/retrabajo - manejo de matl.) - de modelo -
- - Organizacion del - 30
DE: N/A
area de trabajo
E: N/A 36
Ayudas Visuales
-
-
103
Resultados dimensionales
• El proveedor deberá tener evidencia que demuestre que las verificaciones

dimensionales requeridas en el registro de diseño y plan de control se han
realizado y los resultados obtenidos cumplen con los requerimientos. (debe
incluir todas las cavidades, dados, moldes, etc)
• Todas las dimensiones, (excepto las de referencia) características(como
color, rugosidad), y especificaciones estipuladas en el plano deberán ser
verificadas y los resultados documentados en un reporte de resultados
dimensionales o un plano identificado con los resultados de las mediciones
claramente escritos.
• Se deberá indicar la fecha del plano, el nivel de ingeniería, y cualquier
documento de ingeniería autorizando un cambio que no aparezca en el
plano pero ya se encuentre incorporado a la pieza.
104

Production Part Approval
Dimensional Results
Page ___ of ____ pages
Supplier Part Numer
Name of Inspection facility Part name
Dimension /
ITEM Supplier measurement Results OK Not Ok
Specification
May Signature Title Date

CFG-1003
1995
105
Registros de resultados de
especificaciones de materiales
• El proveedor deberá desarrollar pruebas al producto o material del

producto cuando requerimientos químicos, físicos, o metalúrgicos
estén especificados en el registro de diseño o plan de control.
• El reporte de las pruebas de materiales debe incluir:
– Nivel de ingeniería de las piezas probadas, número de
parte, fecha y nivel de cambio de las especificación
utilizada.
– La fecha en que las pruebas se realizaron
– Cantidad de pieza probadas y resultados
– Nombre del subcontratista del material, y si el cliente lo
requiere el número de código del proveedor de acuerdo a la
lista de proveedores aprobados
106

Material Test Results
Supplier Part Numer
Name of Laboratory Part name
Material spec.
Type of test Supplier Test Results OK Not Ok
No./Date/Specification

CFG-1004
1995
107
Registros de resultados de
especificaciones de prueba
 El proveedor deberá desarrollar pruebas al producto o material del producto

cuando pruebas de desempeño o requerimientos funcionales estén especificados
en el registro de diseño o plan de control.
 El reporte de prueba debe indicar:
– Nivel de ingeniería de las piezas probadas, número de parte, fecha y nivel
de cambio de las especificación utilizada.
– La fecha en que las pruebas se realizaron
– Cantidad de pieza probadas y resultados
– Cualquier cambio de ingeniería que haya sido aprobado pero aun no este
incluido en el plano
108

Performance Test Results
Supplier Part Numer
Name of Laboratory Part name
Reference Test Qty.

Requirements Supplier Test Results OK Not Ok
No. Freq. Tested

CFG-1005
1995
109
Estudios iniciales de
capacidad del proceso
El nivel de capacidad inicial de proceso o desempeño debe de ser determinado

como aceptable antes del envío al cliente para todas las características
especiales designadas por el cliente o proveedor.
El proveedor deberá efectuar un análisis de los sistemas de medición para
evaluar cómo los errores en las mediciones afectan a los estudios de medición.
Criterio de aceptación para estudios iniciales
Resultados Interpretación
 Valor >1.67 El proceso cumple con los req. del cliente.
 1.33< valor<1.67 El proceso es aceptable pero requiere plan de
mejora. Se debe comunicar con el cliente y revisar los resultados. El
plan de control requerira cambios si no se mejora al empezar prod.
 Valor<1.33No cumple los criterios de aceptación, se debe contactar al
cliente
110

• Nota: CPK debe ser usado para procesos estables solamente.
• El proveedor deberá notificar al cliente de cualquier proceso
inestable que exista y deberá de submitir un plan de acción antes
de la submisión de PPAP.
• Si no se puede obtener el criterio de aprobación para la fecha del
PPAP el proveedor deberá de submitir al cliente un plan de acción y
un plan de control de procesos modificado estipulando una
inspección al 100%.
111
Estudios de análisis del sistema de

medición
• En esta sección se incluirá todos los estudios de análisis de sistema

de medición (R & R, bias, linealidad, estabilidad, etc) para todo el
equipo utilizado para medición, equipo de prueba y sorteo. Los
criterios de aceptación para estos estudios no deben de ser mayor a
los requerimientos del cliente.
• MSA 0 – 10 % Gage bueno
• 10 – 30 % Pasa pero necesita plan de mejora
• 30 – en adelante No pasa
• Cada estudio debe tener la información completa para identificar el
equipo de medición o sorteo y las características especificas del
producto para la cual se utiliza.
112

Documentación de laboratorios
calificados
• El proveedor deberá contar con un alcance de

laboratorio y
documentación necesaria (certificados) para demostrar
que los laboratorios utilizados cumplen con ISO/TS
16949
– Laboratorios internos
– Laboratorios externos
113
Plan de control de procesos
• El plan de control debe cumplir con lo requerido en el ISO/TS

16949 y el manual de referencia de planeación avanzada de la
calidad del producto.
– El nivel de ingeniería del producto en el plano debe
coincidir con el estipulado en el plan de control.
– Todas las operaciones donde se generen KPC’S y
KCC’S, KPC’S, QCC’S están debidamente
identificadas en el plan de control con la simbología
adecuada de acuerdo a las especificaciones del
cliente.
– El plan de control identifica las operaciones de
retrabajo, etiquetado, scrap, inspección, sorteo,
cambio de modelo y embarque.
– Los controles actuales identificados en el PFMEA
están detallados en el plan de control
114

– Las revisiones y el monitoreo estadístico actual está de acuerdo
al estipulado en el plan de control.
– El plan de control está de acuerdo con el proceso en el piso,
todos los controles, gages, identificados.
– El plan de control, el diagrama de flujo y el PFMEA siguen la
misma secuencia.
– La estrategia de control debe ser en control de proceso y no en
el control de producto. Las auditorias de producto deben ser
usadas solamente como verificación de los controles de
proceso.
115
Requerimientos del cliente enlazados

al plan de control
Retroalimentación
Caracteristicas Entusiasmo
Requerimientos Procesos Plan de control de procesos
Del cliente De diseño Al cliente
Apariencia (rebabas, tiros cortos

Color, contaminación, etc.)
Ejemplo: Dimenciones Inyección de Peso

finales del Cover
(bateria) moldeo Mantenimiento
preventivo
Espesor de
la costilla de
soldado
Dimensiones Parámetros
del Case de maquinaria
Planicidad
Top Lifting Dimensiones del

100 lbs. Vertical cover intermedias
Lift Force Tiempo de
sello
Cover Melt
Pattern
Sello Intermedio Coeción de
de cubiertas soldadura
Alineación
del cover
Rebaba
Sello de cover
Tiempo de
final a intermedia Soldado de placa
precalentado
Integridad del
sello (fuga)
Temperatura
de placa
Espacio entre
Cubiertas
116

117
Garantía
• Una vez que se cumplió satisfactoriamente todos los requerimientos de

medición y prueba, se deberá registrar la información requerida en la forma
de garantía para envío de partes.
• Una garantía por número de parte a menos que el cliente especifique lo
contrario.
• Las cavidades, moldes, líneas especificas deben de estar identificadas en
el renglón de “Mold/ Cavity / Production Process” en la garantía o en un
anexo a la garantía.
• Se deberá de indicar en la garantía el peso de la pieza según sea enviada y
expresada en kilogramos con cuatro cifras decimales.
118

119
Reporte de aprobación de
apariencia
• Un reporte de aprobación de apariencia debe de

completarse para cada parte o serie de partes para la
submisión requerida si el producto o parte tiene
requerimientos de apariencia delineados en el registro
de diseño.
• La forma de aprobación de apariencia junto con piezas
representativas de la producción se mandarán a la
localización especificada por el cliente para que este las
evalúe.
• El reporte de aprobación de apariencia (ya completo con
la disposición de la parte y firma del cliente) deberá
acompañar la garantía al momento de la submisión final
basado en los requerimientos de submisión.
120

APPERANCE APPROVAL REPORT
Part Number: Drawing number: Application (Vehicles)

Part Name: Buyer code: E/C Level Date
Supplier name: Manufacturing location: Supplier code
Reason for Part submission Re-submission
Special sample firs production shipment Other
submission warrant pre texture engenieering
APPEARANCE EVALUATION
SUPPLIER SOURCING AND TEXTURE INFORMATION Pre-texture Customer representative
evaluation signature and adte
Correct and proceed
Correct and
resubmit
Approved to texture
COLOR EVALUATION
COLOR
METALLIC PART
Color Suffix TRISTIMULUS DATA Master Master Material Material Hugh VALUE CHROMA GLOSS SHIPPING
BRILLANCE DISPOSITION
number date Type source SUFFIX
DL* DA* Db* DE* CMC RED YEL GRN BLU LIGHT DARK GARY CLEAN HIGH LOW HIGH LOW
Comments
Supplier Phone No. Date Customer representative signature Date

Signature
MAY 1995 CFG-1002
121
Requerimientos para material a granel
• Para esta sección el proveedor y cliente deben

de estar de acuerdo en el checklist de
requerimiento de material a granel. Se pueden
añadir mas requerimientos que los delineados
en el checklist, sin embargo todos estos se
deben de cumplir si el cliente no indica lo
contrario.
122

Bulk Materials Requirements Checklist
Project:
Required/ Primary Responsibility Comments/ Approved

Target Date Customer Supplier Conditions by/ date
Product Design and Development Verification

Design Matrix
Design FMEA
Special Product Characteristics
Design Records
Prototype Control Plan
Appearance Approval Report
Master Sample
Test Results
Dimensional Results
Checkings Aids
Enegineering Approval
Process Design and Development Verification

Process Flow Diagrams
Process FMEA
Special Process Characteristics
Pre-launch Control Plan
Measurement System Studies
Interim Approval
Product and Process Validation

Initial process Studies
Part Submission Warrant (CFG-1001)
Elements to be completed as needed

Customer Plant Connection
Change Documentation
Subcontractor Considerations
Plan agreed to by: Name Company/Title/Date
123
Piezas muestras
 El proveedor deberá de suministrar piezas muestras de
acuerdo a lo requerido por el cliente en la requisición de
submisión.
Pieza maestra
 Se deberá mantener en la planta una pieza maestra por cada pieza de
producción molde o cavidad existente durante el mismo período que los registros
de aprobación o
 Hasta que una pieza maestra sea producida para el mismo número de
parte para aprobación del cliente.
 Cuando la pieza maestra es requerida por el registro de diseño, plan de
control o criterio de inspección como una referencia o estandar para ser
usado.
Esta pieza debe de ser identificada como tal y con la fecha de aprovacion
del cliente.
124

Ayudas de revisión
• Si es requerido por el cliente el proveedor deberá incluir en el

paquete de PPAP cualquier ayuda de revisión para componentes o
ensambles
• Las ayudas de revisión incluyen entre otras fixturas, gages,
plantillas, ayudas visuales, etc. El proveedor deberá de certificar
que todos los aspectos de la ayuda de revisión están de acuerdo
con los requerimientos dimensionales de la parte incluyendo
historial de mantenimiento.
• La certificación de estos equipos incluye los estudios de análisis de
medición del sistema (R & R, linealidad, estabilidad, bías, etc).
125
Requerimientos específicos del

cliente
• El proveedor debe de tener registros de

cumplimiento para todos los requerimientos
específicos del cliente. Ver sección 2 del manual
de PPAP.
126

Requisitos específicos de GM
Registros de diseño
• Se puede utilizar un plano marcado para un envío de PPAP completo,
siempre que el plano este firmado por el Ingeniero de Producto, fechado
y contenga un número EWO.
• Todos los documentos de diseño del proveedor deberán ser aprobados
por GM.
• El proveedor deberá aportar cuando se le pida, evidencia de que cada
detalle de los componentes es conforme con las especificaciones
• Para piezas CAD que estén en una base de datos, la referencia de la
inspección es el nivel actual en la base de datos de diseño de GM. Se
deberá aportar el origen de los datos junto con el nivel de revisión y la
fecha.
Estudios Iniciales
El valor mínimo exigido del criterio de aceptación en los estudios iniciales de
proceso para PPAP deberá ser para Cpk o Ppk de 1.67.
127
Resultados de materiales y prueba

Cuando se especifican en los documentos de diseño requisitos de Materiales, Validación,
desempeño, Durabilidad, y confiabilidad u otros requisitos de Ingeniería en el registro de diseño,
la aprobación puede tener lugar por dos vías:
– El proveedor obtiene aprobación antes del PPAP y presenta evidencia de esta
aprobación. (La garantía sellada por el ing. de materiales de GM).
– El proveedor presenta los datos de pruebas o resultados junto con el PPAP.
Los datos de Laboratorio no pueden tener una antigüedad superior al año en el momento de la
presentación inicial.
Se requiere la forma GM-E364 cuando en los planos o documentos de diseño encontramos con
un “SI” la opción “Aprobación de Ingeniería Exigida” o el sello “Aprobación de Ingeniería para
Operatividad Funcional“.
Plan de Control de Proceso

Gm requiere que los proveedores documenten y presenten su Plan de Control de Pre-
lanzamiento.
Empaque y Etiquetado
Cada muestra de submisión deberá ser empacada sola e identificada con la etiqueta GM FORM
1387. Cuando se vaya a embarcar muchas muestras en un contenedor se debe usar la misma
forma pero solo llena la sección de “para” y “de” . La etiqueta debe de estar anexada en la parte
superior derecha del contenedor.
128

Piezas muestras
Si se va a enviar nivel 2 o 3 el proveedor deberá enviar 2 piezas muestras a menos de que
especifique lo contrario. Para procesos múltiples 2 piezas por proceso deberán ser
enviadas así mismo dos por cavidad, herramienta, etc. Estas piezas no tienen que ser las
mismas de las cuales se tomaron las dimensiones sin embargo se requiere que sean
identificadas con el número de parte, nivel de ingeniería, y nombre del proveedor.
Notificación al cliente para iniciar cambios

 El proveedor deberá revisar el cambio con la División de GM antes de la implementación para
obtener concurrence con la practica local divisional.
 Deberá darse suficiente información como para explicar detalladamente las razones de envío.
Se recomienda incluir anexos
 Deberá ser marcado en la garantía como Nivel 1.
 GM revisará la garantía y determinará si es aceptable. Si la solicitud es aceptada el proveedor
deberá recibir la notificación de autorización estándar para realizar envíos. Si se requiere
información adicional o un submisión diferente el proveedor deberá ser notificado por la
División de GM.
 Para aquellos submisiones diferentes a “Envío Inicial” y “Cambio(s) de Ingeniería” se deberá
proporcionar suficiente información para explicar detalladamente las razones de la submisión..
129
Situaciones cuando no se requiere la notificación de cliente

Para el punto 1 de la tabla I.3.3 “ Cambios a los planos de componentes manufacturados
internamente o por un subcontratista, que no impacte el registro de diseño del producto
proveido al cliente” aquí si se debe notificar.
No se requiere volver a submitír por un registro de diseño que haya sido actualizado para
reflejar un cambio previamente aprobado por un plano marcado con un EWO.
Niveles de submisión
No es requerido a los proveedores mantener documentación completa de sus
subcontratistas si existe un criterio de aprobación preestablecido y existe la evidencia
apropiada en la planta de manufactura. Si lo requiere el cliente el proveedor deberá de
enviarle esta información en un tiempo razonable.
Aprobación interina
Se debe de completar para GM la forma GM1411 con su plan de acción. Si es requerido
una extensión después de la fecha de vencimiento de la autorización de interino, se
deberá volver a llenar una GM1411 y resubmitirlo. Las aprobaciones interinas pueden ser
clasificadas en A,B,C,D,y E.
130

Lista de componentes y status
• Esta lista deberá de incluir los números de parte de los componentes, el

nivel de ingeniería, nivel de PPAP, y fecha de aprobación.
Company X A 10949001
 Aquí se debe de incluir la forma para sustancias restringidas (Company

X A 1094901- para Company X) o aquella requerida por el cliente.
 GM- GMW3059 o GM1000M
 FORD - WSS-M99P9999-A1
131
Fin del primera parte
132

Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Potenciales
FMEA – AMEF 4th Edition
133
Historia
La disciplina del FMEA fue desarrollada en el

ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros
de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
"Procedimiento para la Ejecución de un Modo
de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y
elaborado el 9 de noviembre de 1949
Esta Técnica era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y
para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito
de la misión y la seguridad del personal o de los equipos.
134

Discusión en Grupo:
Mencione tipos de “fallas.”
Describa un producto o proceso de falla que

usted haya experimentado.
135
Automotive Industries
Sociedad de Action Group
Ingenieros Automotrices
Manual AIAG AMEF
SAE J1739- AMEF Potencial
Requerimientos del sistema de Calidad
QS-9000
ISO TS16949
Requerimientos del Sistema de Calidad (QS-9000, TS 16949
y otros estándares de los clientes)
Deben ser parte de Planeación de Calidad del Producto Avanzado

PFMEAs deben considerar todas las Características Especiales
DFMEAs deben estar incluidos en la Salida del Diseño
136

El Costo del Cambio Vs. Tiempo
Costo del Cambio
Producción
$$$$$$
Aprobación Final &
Aprobación de Producción $$$$
Aprobación de Concepto $$$
Dirección del Concepto
$$
Lanzamiento del
Proyecto/ Iniciación
$
del Concepto
Fases del Proyecto

137
Usos del FMEA
Una herramienta excelente para identificar la importancia del Diseño o

Características del Proceso y Funciones relacionadas con las fallas de efectos
en:
- Otros diseñadores (Producto o Proceso)
- Ingenieros de Prueba
- Ingenieros de Manufactura
- Personal de Garantía del Producto
Una manera de identificar los Controles de Proceso (en los Planes de

Control y Diagramas de Flujo)
Una manera de identificar los tipos de pruebas y controles necesarios para

certificar que un diseño o un proceso sea el apropiado
138

USOS DEL FMEA
(Predicción, Prevención & Mejora)

Un método riguroso de anticipar modos de fallas conocidos o
potenciales que un “sistema” pueda tener, reduciendo la Severidad o
Incidencia a través de cambio del diseño (producto o proceso)
Una manera de apoyar la Ingeniería Robusta examinando el uso y

manufactura del diseño
- Examinar efectos de Medio Ambiente, Uso y variaciones en las
propiedades del material.
Una manera de identificar las necesidades de prueba de error
Una base lógica para la evaluación de cambios
Una fundación para la información de las lecciones aprendidas para el

éxito de los productos
139
Es posible pronosticar un promedio de aproximadamente 80% de

todas las fallas y problemas ANTES de que la parte sea construida.
Recuerde
Posible de
80% Pronosticar
Llegan Como
20% Una Sorpresa
140

Aplicaciones
Diseño de
Producto
Maquinaria/
Equipo
Manufactura y
Proceso de Ensamble
Proceso
Administrativo
Factores Humanos / Gente
141
FMEA en Procesos de Manufactura
CONTROL MANEJO DE MATERIAL

•Etiquetas • Almacén
• Envío • Medio Ambiente
• Transporte
• Almacén
INSPECCION
• Medidas
FABRICACION • Revisión de Función
• Material Crudo
Proceso de
• Estampado
• Formación Manufactura MANUFACTURA
• Tratamiento de Calor
ENSAMBLE • Soldadura
• Instalación • Moldeado
• Fijando • Pintura
142

Estrategia
1. Intención de Análisis
2. Disponibilidad de Recursos
3. Planeación de Sesión
143
Intención del Análisis
Caso 1 Caso 2 Caso 3

Nuevos diseños, Modificaciones a diseños o Uso de un diseño o
nueva tecnología o procesos existentes. El proceso existente en un
procesos. alcance de este caso debe ambiente, localidad o
enfocarse a la modificación aplicación nueva. Su
del diseño o del proceso alcance es El impacto del
nuevo ambiente o
localidad
144

FMEA de Sistema - Subsistema -
Componente
El FMEA de Sistema esta formado por varios subsistemas

(sistema de chasis). El enfoque del FMEA de sistemas es
asegurar que estén cubiertas todas las interfases e
interacciones dentro de los varios subsistemas que hacen
el sistema
Sistema
Un FMEA de subsistema es generalmente un subconjunto

de un sistema mayor (la suspensión delantera es un
subsistema del sistema de chasis) su enfoque es asegurar
que estén cubiertas todas las interfases interacciones entre
los varios componentes que forman el subsistema Subsistema
El FMEA de componente esta enfocado a un subconjunto de

un subsistema ( un resorte es un componente de la
suspensión) el cual es un subsistema del sistema de chasis Componente
145
MIEMBROS POTENCIALES DEL

EQUIPO
El equipo FMEA debe de tener membresía de diversa sabiduría para proveer múltiples perspectivas
sobre el Diseño, Proceso, y Aplicación.
146

Ejemplo Diagrama de Bloques
147
FMEA por el Grupo de Acción de la

Industria Automotriz (AIAG)
Encabezado
Tipo de FMEA: se debe especificar si el FMEA a realizar es de diseño o de proceso.
Nombre/Número de Parte o Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble

o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de
Problema/solicitud de cambio, según corresponda.
Responsabilidad de Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de

manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble,
así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o sistema
involucrado.
Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o

involucradas en el diseño o función del (los) componente (s), así como otras operaciones
manufactureras o plantas involucradas.
148

FMEA por el Grupo de Acción de la Industria
Automotriz (AIAG)
Proveedores y Plantas Afectadas: Enlistar cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas

en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando.
Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de
vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo.
Fecha de Liberación de Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el
componente o ensamble involucrado.
Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.
Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara el
FMEA.
Fecha del FMEA: Anotar la fecha en que se desarrolló el FMEA original y posteriormente, anotar la
fecha de la última revisión del FMEA.
149
FMEA por el Grupo de Acción de la

Industria Automotriz (AIAG)
Identificacion de Modo de Falla

Alto Riesgo o Medio Riesgo
FMEA Diseño
Controles Controles Responsabilidad
Modo Efecto(s) Causa(s)
Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Nuevo SEV
Función /
S O de Proceso de Proceso D R & Fecha Acciones
Clase
Accione(s)
Requisito de Falla Potenciales E Potenciales / C E P
V Mecanismo(s) Actuales para Actuales para Recomendadas Programada Tomadas
del proceso de Falla C T N
Potencial de Falla
prevención Detección de Conclusión
¿Qué puede
causar la
Falla? ¿Qué son ¿Qué fue hecho
¿Qué debe ¿Cómo ¿Qué tan ¿Qué
de hacer el nuestros ¿Cuál es el y que tan
puede el ¿Cuál es bien podemos
Diseño o controles de riesgo total? efectiva es
Diseño o el el Efecto trabajara Riesgo = hacer acerca
¿Qué tan serio Prevención? nuestra mejora?
Proceso del Proceso de la Falla nuestra Severidad x del problema,
es el efecto? ¿Y qué son ¿Cuál es el
Producto? fallar en su si ¿Qué tan Deteccion? incidencia quien lo hara y
intención? Rangos 1-10 nuestros nuevo riesgo?
sucede? posible es que Rangos 1-10 x Detección. para cuando?
Controles de Rangos 1-
suceda? Detección? 1000?
Rangos 1-10

Nuevo OCC
Causa(s)
Nuevo RPN
Modo Efecto(s)
Nuevo DET
Nuevo SEV
Función / S O D R & Fecha

de Proceso de Proceso Accione(s) Acciones
Clase

Mecanismo(s) Actuales para Actuales para Recomendadas Programada Tomadas
del proceso V C T N
Potencial de Falla de Falla
Identificación Modo de Falla FMEA Proceso

Alto Riesgo o Medio Riesgo
Artículos Rojos tratan con la evaluación y el manejo de Riesgos.

150

Verband der Automobilindustrie
(VDA) FORMATO FMEA
Ejemplo de Forma FMEA Europea:
FMEA Diseño
Pot. efecto S Falla Potencial Causa Medidas de O Medidas de D RPN Hacerlos Para
Prevención Detección
1 Función1
F1.1.1 efecto 1 2 1.1 Falla 1 U1.1.1 causa 1 Estado Inicial :23.01.01
F1.1.2 efecto 2 Método Preventivo 1 1 Método de Prueba 1 3 6
U1.1.2 causa 2
U1.1.3 causa 3
1.2 Falla 2
FMEA Proceso
Pot. efecto S Falla Potencial Causa Medidas de Prevención O Medidas de D RPN Hacerlos Para:
Detección
1 Paso del Proceso 1
F1.1.1 efecto 1 2 1.1 Falla 10 U1.1.1 causa 10 Estado Inicial
GC: 1
F1.1.2 efecto 20 Método preventivo 10 1 Método de Prueba 6 12
10
Estado de Cambio:14.02.01
Acción Tomada10 1 Método de Prueba10 3 6 Hans-Martin Strunk 14.02.01
U1.1.2 causa 20
U1.1.3 causa 30
1.2 Falla 20
\\de_42119_f02\DATA1\PROJECTS\FmeaDB\T
est\DOCS\docs.txt
151
Diagrama de Flujo Pre-Análisis
¿Qué es un Diagrama de Flujo del Proceso?

Ejemplo del Flujo del
Una descripción paso-a-paso de un proceso Proceso PFMEA
Algunas veces representadas por símbolos (gráfica)
Algunas veces representadas por texto solamente (no-gráfica)
Texto
OP DESCRIPCION
10 SEPARAR
10 Separar ropa en cajones con las manos
20 Aplicar removeedor de manchas con el aplicador a
20 APLICAR ropa manchada
30 LAVAR A MAQUINA (3 máquinas)
30.1 Echar detergente en la lavadora con la taza de medir
30 30 30 LAVAR
30.2 Echar la ropa en la lavadora con las manos.
No sobrecargar arriba de las venas de agitación.
40 SECAR 30.3 Seleccionar la temperatura del agua en la máquina
con el control de temperaturas de caliente/tibia/ fría.
30.4 Cerrar la tapa de la lavadora con las dos manos.
ALMACENAR
30.5 Depositar la cantidad correcta de dinero en cada
lavadora y presionar el botón de iniciar con las manos
50 INSPECCIONAR 40 SECAR A MAQUINA (1 máquina)
-- Mover la ropa limpia y seca al almacén para doblar
Gráfica 50 Inspeccionar visualmente la ropa por manchas y roturas
152

Cambios en FMEA 4th edition
• Process Flow Charting in APQP II and FMEA 4th
153
Pre-Análisis
Descripción sencilla del Proceso u operación que se está analizando:

doblado, taladrado,troquelado, ensamble)
Además se recomienda que se anoten los números del diagrama de
flujo
Función / Requisito del proceso

Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Nuevo SEV
Función / Modo Efecto(s) Causa(s)

S O de Proceso de Proceso D R Accione(s) & Fecha Acciones
Clase

V Mecanismo(s) C Actuales para Actuales para T N Recomendadas Programada Tomadas
del proceso Potencial de Falla de Falla
Función: Aplicación manual de cera en el interior de la puerta

Requisito: Cubrir en el interior de las puertas las superficies más bajas con un mínimo de espesor
para retardar la corrosión
154

Funciones / Requerimientos del
Proceso
• Identificar el Proceso con sus Funciones y Requerimientos

– Proceso: descripción de la operación del proceso
– Función: lo que el proceso debe hacer
– Requerimientos: especificaciones del producto / proceso
• Una operación del proceso puede tener múltiples funciones
• Las Funciones del Proceso son listadas separadamente y analizadas individualmente en el FMEA
C
Potential Responsibility
Process Potential Potential S l Cause(s) / O Current D R & Target S O D R
Function / Failure Effect(s) of E a C Process E P Recommended Actions E C E P
Mechanism(s) Actions Completion Taken
Requirements Mode Failure V s C Controls T N V C T N
of Failure Date
s
Process Requirement
Step/Function
Operation 20 Four Screws
Attach column base using torque gun
Assembly sequence: First screw in right front hole
Specified Screws
Screws Fully seated
Screw torqued to dynamic specification
155
Análisis del Problema
QUE PODRIA SALIR MAL

MODO DE FALLA POTENCIAL
Modo de Falla Potencial es definido como la manera en la que el

diseño o el proceso pueden potencialmente fallar en cumplir
con los requisitos del proceso y/o con el propósito del diseño.

Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Efecto(s)
Nuevo SEV
Función / Modo Causa(s)

Clase

del proceso V C T N
Los modos de falla típicos pueden ser -pero sin limitarse a- los siguientes:
-Desajuste -Fracturado -Señal Intermitente -Corto Circuito
-Oxidación -No hay soporte -Soporte Inadecuado -no trasmite el torque
Los modos de falla deben escribirse en términos físicos o técnicos, no como un síntoma notado por el cliente
156

Modo de Falla
Identificar el Modo de Falla Potencial

El modo de falla potencial es la manera en que el proceso puede fallar para realizar su
función descrita en la columna de Función del Proceso
Los Modos Potenciales de Falla son la inhabilidad para: Cumplir con los requerimientos del
proceso y / o manufacturar el producto de acuerdo a los requerimientos de diseño
C Responsibilit
Potential
Process Potential Potential S l Cause(s) / O Current D R y S O D R
Function / Failure Effect(s) of E a C Process E P Recommended & Target Actions E C E P
Mechanism(s) Actions Taken
Requirements Mode Failure V s C Controls T N Completion V C T N
of Failure
s Date
Process Requirement Potential failure Mode

Step/Function
Operation 20 Four Screws Fewer than four screws
Attach column base using torque gun
Assembly sequence: First Screw placed in other hole
screw in right front hole
Specified Screws Wrong screws used (larger dia)
Screws Fully seated Screw not fully seated
Screw torqued to dynamic Screw torqued too High
specification
Screw torqued too low
157
EFECTOS DE LA FALLA POTENCIAL
Los efectos potenciales de la falla se definen como los efectos del modo de
falla sobre la función como la percibe el cliente. Los clientes pueden ser
internos así como el usuario final

Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Efecto(s)
Nuevo SEV

Clase

del proceso V C T N
Los efectos de la falla típicos pueden ser -pero sin limitarse a - los siguientes:
-Ruido -Inoperante -Aspereza -Operación errática
-Operación inestable -Fugas -Efecto termal -Olor desagradable
158

Efecto Potencial
• Identificar el o los Efectos Potenciales de la Falla
– El efecto describe lo que le pasa a la función / requerimiento si la falla
ocurre
– Efectos múltiples pueden resultar de un solo modo de falla potencial
– Algunos efectos pueden extenderse a pasos posteriores del proceso o a
especificaciones de primer nivel del producto
C
of Failure Date
s
Requirement Failure Mode Effect

Four Screws Fewer than four screws End User: Lose column union and noise
Manufacturing and assembly: Stop shipment and additional sort and
rework due affected portion
Assembly sequence: First screw in right Screw placed in other hole Manufacturing and assembly: Difficult to install remaining screws in
front hole station
Specified Screws Wrong screws used (larger Manufacturing and assembly: Unable to install screw in station
diameter)
Screws Fully seated Screw not fully seated End User: Lose column union and noise
Manufacturing and assembly: Sort and rework due affected portion
Screw torqued to dynamic specification Screw torqued too High End User: Lose column union due to subsequent fracture of screw and
noise
Requirement Screw torqued too low End User: Lose column union due to gradual loosening of screw and
noise
159
SEVERIDAD
Severidad es una calificación que esta asociada con el efecto mas serio del
modo de falla. Una reducción del índice de severidad , solamente puede
efectuarse por medio de un cambio de diseño

Nuevo RPN
Nuevo OCC
Nuevo DET
Nuevo SEV

Clase

del proceso V C T N
Criterios de evaluación
El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluación y en que el sistema de
evaluación sea consistente
160

Severidad
Estimar la Severidad del o los efectos
Severidad es el factor de riesgo asociado con el efecto de un modo de falla potencial
C Responsibilit
Potential
of Failure
s Date
SAE J1739 - Design and Process FMEA Severity Evaluation Criteria
Category Criteria: Severity of Effect Category Criteria: Severity of Effect

(Product) (Effect on Product) – DFMEA & PFMEA Rank (Process) (Effect on Process) - PFMEA
Safety Potential failure mode affects safe vehicle operation 10 Safety May endanger operator (machine or assembly) without warning.
and/or and/or involves noncompliance with government and/or
Regulatory regulation without warning. Regulatory
Compliance Compliance
Potential failure mode affects safe vehicle operation 9 May endanger operator (machine or assembly) with warning.
and/or involves noncompliance with government
regulation with warning.
Primary Loss of primary function (vehicle inoperable, does not 8 Major 100% of product may have to be scrapped. Line shutdown or stop
Function affect safe vehicle operation) Disruption ship.
Essential
Degradation of primary function (vehicle operable, but 7 Significant A portion of the production run may have to be scrapped. Deviation
at reduced level of performance) Disruption from primary process; decreased line speed or added manpower.
Secondary Loss of secondary function (vehicle operable, but 6 Rework out- 100% of production run may have to be reworked off line and accepted.
Function comfort / convenience functions inoperable) of-station
Convenient Degradation of secondary function (vehicle operable, 5 A portion of the production run may have to be reworked off line and
but comfort / convenience functions at reduced level accepted.
of performance)
Annoyance Appearance or Audible Noise, vehicle operable, item 4 Rework in- 100% of production run may have to be reworked in station before it is
does not conform. Defect noticed by most customers station processed.
(> 75%)
Appearance or Audible Noise, vehicle operable, item

does not conform. Defect noticed by many
3
before it is processed. 161
A portion of the production run may have to be reworked in-station
customers (50%)
Appearance or Audible Noise, vehicle operable, item 2 Minor Slight inconvenience to process, operation, or operator
does not conform. Defect noticed by discriminating Disruption
customers (< 25%)
No effect No discernible effect. 1 No effect No discernible effect
Clasificación
Esta columna puede usarse para clasificar alguna característica especial del
producto (crítica, clave, mayor o significativa), para los componentes,
subsistemas o sistemas que puedan requerir controles adicionales.

Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Efecto(s)
Nuevo SEV

Clase

del proceso V C T N
Esta columna también puede usarse para resaltar un modo de falla de alta prioridad, para evaluación
de su ingeniería
Las características críticas son definidas como producto o requisitos del proceso que afecten
conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, y que requieren acciones
o controles especiales
162

Causas / Mecanismos de la falla potencial
En el FMEA de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que
producen un modo de falla. Para el FMEA de proceso, las causas son errores
específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o
controlado.
Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Efecto(s)
Nuevo SEV
Clase

del proceso V C T N
Liste como sea posible todas las causas asignables a cada modo de falla potencial
163
Causa Potencial
• Determinar la o las Causas Potenciales / Mecanismos

• Causa / mecanismo es el problema de proceso que da como resultado el modo de
falla
– La causa / mecanismo identifica una oportunidad de mejorar el proceso
• Hasta donde sea posible, enliste todas las causas / mecanismos que pueden dar
como resultado el Modo de Falla
– Describa la Causa Potencial / Mecanismo en términos que puedan ser
corregidos o controlados
C
of Failure Date
s
Process Requirement Failure Mode Cause

Step/Function
Operation 20 Four Screws Fewer than four To few screws inadvertently installed
Attach column base using screws
torque gun
Assembly sequence: First Screw placed in other More than one hole available to
screw in right front hole hole operator
Specified Screws Wrong screws used Similar screws available in station

(larger diameter)
164

Ocurrencia
Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la

probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de
falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.
Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Nuevo SEV
Clase

del proceso V C T N
165
Ocurrencia
Estimar la Ocurrencia de la causa / mecanismo

Probabilidad de Falla
Probabilidad de variación durante producción
La ocurrencia se estima separadamente para cada causa / mecanismo
C Responsibilit
Potential
of Failure
s Date
SAE J1739 - Design and Process FMEA Occurrence Evaluation Criteria
Likelihood of Criteria: Occurrence of Cause – DFMEA Criteria: Occurrence of Cause – PFMEA

Failure (Design life/reliability of item/vehicle) Rank (Incidents per 1000 items/vehicles)
Very High New technology/new design with no history. 10 ≥ 100 per thousand pieces
>/= 1 in 10
High Failure is inevitable with new design, new 9 50 per thousand pieces
application, or change in duty cycle/operating 1 in 20
conditions.
Failure is likely with new design, new 8 20 per thousand pieces
application, or change in duty cycle/operating
1 in 50
conditions.
Failure is uncertain with new design, new 7 10 per thousand pieces
application, or change in duty cycle/operating 1 in 100
conditions.
Moderate Frequent failures associated with similar 6 2 per thousand pieces
designs or in design simulation and testing. 1 in 500
Occasional failures associated with similar 5 .5 per thousand pieces
designs or in design simulation and testing. 1 in 2,000
Isolated failures associated with similar design 4 .1 per thousand pieces
or in design simulation and testing. 1 in 10,000
Low Only isolated failures associated with almost 3 .01 per thousand pieces
identical design or in design simulation and
1 in 100,000
testing.
No observed failures associated with almost 2 ≤.001 per thousand pieces
identical design or in design simulation and
testing.
1 in 1,000,000 166
Very Low Failure is eliminated through preventative 1 Failure is eliminated through preventative
control. control.

Controles actuales del proceso
Los controles actuales del proceso son descripciones de los controles que
previenen que ocurra -en la medida de lo posible- el modo de la falla, o
detectar el modo de la falla o la causa cuando ocurra.
Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Efecto(s)
Nuevo SEV
Requisito de Falla Potenciales E Clase Potenciales / C E P
Programada
V Mecanismo(s) C Actuales para Actuales para T N Recomendadas Tomadas
del proceso Potencial de Falla de Falla
Estos controles pueden ser controles del proceso, tales como un dispositivo a prueba de error o un
control estadístico del proceso o pueden ser evaluaciones post-proceso.
Hay dos tipos de controles del proceso a considerar:
1. Prevención: Prevenir la ocurrencia de la causa / mecanismo de la falla, o reducir su nivel de
ocurrencia.
2. Detección: detectar la causa/ mecanismo de la falla y tomar las acciones correctivas
167
Evaluación de Riesgo
Numero de Prioridad del Riesgo
NPR = RPN Risk Priority Number
RPN (“Risk Priority Number”) El número de prioridad de riesgo, es el

producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:
RPN = S * O * D
Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar
acciones correctivas, independientemente del RPN resultante, se deberá
dar atención especial cuando la severidad es alta.

Nuevo RPN
Nuevo OCC
Nuevo DET
Nuevo SEV

Clase

del proceso V C T N
168

Análisis de soluciones
Acciones Recomendadas
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el RPN, las acciones
correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor
grado y puntos críticos. La intención de cualquier acción recomendada es
reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección.
Un FMEA de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones

correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades
afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender
todas las recomendaciones
Nuevo RPN
Nuevo OCC
Nuevo DET
Nuevo SEV
Clase

del proceso V C T N
169
Responsabilidad y Fecha
Responsabilidad (para las acciones recomendadas)
Anote la organización e individuo responsable para cada

acción recomendada y la fecha planeada para la terminación

Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo DET
Efecto(s)
Nuevo SEV

Clase

Mecanismo(s) Programada
del proceso V C Actuales para Actuales para T N Recomendadas Tomadas
170

Acciones tomadas
Después de que una acción se ha implementado, escriba

una breve descripción de la acción real y la fecha efectiva
de realización
Nuevo RPN
Nuevo OCC
Nuevo DET
Nuevo SEV
Clase

del proceso V C T N
171
Controles Actuales del Proceso
• Identificar los Controles Actuales del Proceso Prevención / Detección

– Los controles actuales del proceso incluyen características de manufactura,
monitoreos, pruebas usadas para:
• Controlar y verificar el proceso durante la operación
• Eliminar o reducir la ocurrencia de problemas potenciales de proceso
• Detectar y exponer problemas de proceso o no conformancias en el producto
• Controles de detección que ocurren en pasos posteriores del proceso tienen mayores riesgos
• El enfoque de detección preferido es “Detección en la estación de origen”
C
of Failure Date
s
Process Requirement Failure Mode Cause Prevention Control Detection Control

Step/Function
Operation 20 Four Screws Fewer than four To few screws 1.Visual Aids Visual inspection in
Attach column screws inadvertently installed illustrating correct station
base using torque quantity
gun 2.Operator training
Assembly sequence: Screw placed in other More than one hole 1.Visual Aids Visual inspection in
First screw in right hole available to operator illustrating correct station
front hole quantity
2.Operator training
Specified Screws Wrong screws used Similar screws available in 1.Visual Aids Visual inspection in
(larger diameter) station illustrating correct station
quantity
2.Operator training
172

Detección
Rangos de detección sugeridos de la AIAG
SAE J1739 - Design and Process FMEA Detection Evaluation Criteria
Category
DFMEA Criteria: Category
(Product) Rank
PFMEA Criteria:
Likelihood of Detection by Design Control (Process)
Likelihood of Detection by Process Control
Absolute No current design control; Cannot detect or is not Absolute No current process control; Cannot detect or is not analyzed
Uncertainty analyzed 10 Uncertainty
Design analysis/detection controls have a weak detection
Difficult to Difficult to Defect (Failure Mode) and/or Error (Cause) is not easily detected
Detect
capability; Virtual Analysis (e.g. CAE, FEA, etc.) is not 9 Detect (e.g. Random audits)
correlated to expected actual operating conditions.
Post Design Product verification/validation after design freeze and prior
Defect
Freeze and to launch with pass/fail testing (Sub-system or system Defect (Failure Mode) detection post-processing by
Prior to testing with acceptance criteria e.g. Ride & handling, 8 Detection Post
operator through visual/tactile/audible means.
Processing
Launch shipping evaluation, etc.)
Product verification/validation after design freeze and prior Defect (Failure Mode) detection in-station by operator through
Defect
to launch with test to failure testing (Sub-system or visual/tactile/audible means or post-processing through use of
system testing until failure occurs, testing of system 7 Detection at
attribute gauging (go/no-go, manual torque check/clicker wrench,
Source
interactions, etc.) etc.)
Defect (Failure Mode) detection post-processing by operator
Product verification/validation after design freeze and prior Defect
through use of variable gauging or in-station by operator through
to launch with degradation testing (Sub-system or system 6 Detection Post 173
use of attribute gauging (go/no-go, manual torque check/clicker
testing after durability test e.g. Function check) Processing
wrench, etc).
Prior to Defect (Failure Mode) or Error (Cause) detection in-station by
Product validation (reliability testing, development or
Design Defect operator through use of variable gauging or by automated
validation tests) prior to design freeze using pass/fail
Freeze
testing (e.g. acceptance criteria for performance, function 5 Detection at controls in-station that will detect discrepant part and notify
Source operator (light, buzzer, etc.). Gauging performed on setup and
checks, etc.)
first-piece check (for set-up causes only)
Product validation (reliability testing, development or Defect Defect (Failure Mode) detection post-processing by automated
validation tests) prior to design freeze using test to failure 4 Detection Post controls that will detect discrepant part and lock part to prevent
(e.g. until leaks, yields, cracks, etc.) Controles further processing.
Processing Actuales del Proceso
Product validation (reliability testing, development or Defect Defect (Failure Mode) detection in-station by automated controls
validation tests) prior to design freeze using degradation 3 Detection at that willAnálisis delpart
detect discrepant Problema
and automatically lock part in
testing (e.g. data trends, before/after values, etc.) Source station to prevent further processing.
Design analysis/detection controls have a strong detection
Virtual Error Detection
capability. Virtual Analysis (e.g. CAE, FEA, etc.) is highly Error (Cause) detection in-station by automated controls that will
 La
Analysis - razón por la que se prefiere el formato
2 de dos
and/or Defect columnas
correlated with actual and/or expected operating detect error and prevent discrepant part from being made
Correlated Prevention
Detection not – Los controles del tipo Prevención
conditions prior to design freeze.
Detectionimpactan
not las
Failure cause or failure mode can not occur because it is
Error (Cause) prevention as a result of fixture design, machine
applicable;
Failure
calificaciones de ocurrencia
1
applicable;
fully prevented through design solutions (e.g. Proven
Error
design or part design.
Prevention
design standard/best practice or common material, etc.)
– Los controles del tipo Detección se relacionan con las
Prevention
calificaciones de detección
C Responsibilit
Process Potential S l Potential Cause(s)/ O D R y
Op Potential Current Process Current Process Recommended
Function / Effects of E a Mechanism(s) C ControlsCurrent Process
- Prevention - Detection E P
Controls
Controls & Target
No. Failure Mode Actions
Requirement Failure V s of Failure C T N Completion
s Date
174

Recapitulación
 La gráfica muestra algunas de las relaciones de

información contenidas en el PFMEA
C Current Current Responsibility
Process Potential S l Potential Cause(s)/ O Process Process D R
Op Potential Recommended & Target
Function / Effects of E a Mechanism(s) C E P
No. Failure Mode Controls Controls Actions Completion Actions Taken
Requirement Failure V s of Failure C T N
s Prevention Detection Date
175
Número de Prioridad de Riesgo

Evaluación del Riesgo
Calcular el Número de Prioridad del Riesgo

– Las calificaciones de severidad, ocurrencia y detección
se multiplican entre si para indicar el riesgo total
• Severidad x Ocurrencia x Detección = RPN
– El RPN es un indicador de los problemas que deben
recibir atención del equipo del FMEA
8 x 4 x 6 = 192
8 x 2 x 3 = 48
9 x 1 x 5 = 45
4 x 3 x 2 = 24
C
of Failure Date
s
176

Número de Prioridad de Riesgo
No hay un valor limite o de disparo para el RPN

– No hay un valor especifico de RPN arriba del cual se requieran
acciones correctivas
– No hay un valor especifico de RPN debajo del cual
automáticamente no se requieran acciones correctivas
– Es responsabilidad del equipo el decidir si las acciones
correctivas son o no necesarias – Los RPNs son UNO de
muchos factores considerados
177
Sumario de Evaluación del Riesgo

• Recuerde, el PFMEA es una herramienta para

identificar el riesgo en un proceso de manufactura
• Las preguntas resaltadas en rojo tienen que Fíjese que tanto del
ver con la evaluación y manejo del riesgo FMEA involucra
detalles de
evaluación y manejo
Indicación de medio del riesgo
o alto riesgo
C Responsibility
Process Potential S l Potential Cause(s) Current D R S O D R
Potential OC Recommended & Target Actions
Function / Effect(s) of E a / Mechanism(s) Process E P Completion E C E P
Requirements Failure Mode Failure V s of Failure C Controls T N Actions Taken V C T N
s Date
Que puede
Como causar la
Que se puede Como vamos Cual es el Que podemos Que se hizo y
Cual es el falla? riesgo total?
supone que fallar el Que tan a prevenir o Que tan hacer con el que tan efectivo
hace el proceso efecto de la serio es el detectar la buena es la Riesgo = problema, es el
proceso? con su falla si esta efecto? Rank Que tan causa de la detección Severidad quien y mejoramiento?
cometido? ocurre? 1-10 probable es falla? Rank 1-10 x Ocurrencia cuando? Cual es el nuevo
que ocurra? x Detección. riesgo?
Rank 1-10 Rank 1-1000
178

Clasificación del Modo de Falla
• Clasificación
• La columna de Clasificación puede ser usada para indicar modos de falla, causas y controles
para:
– Evaluaciones adicionales de ingeniería
– Designación potencial de una característica especial
• Determinar si se necesitan acciones de prevención
• Determinar si se necesitan acciones de detección
• Determinar si se necesita análisis adicional del PFMEA
• Determinar si hay una necesidad de designar una característica especial de
producto o proceso
C
of Failure Date
s
Desarrollar Acción (es) recomendada (s)

– Las acciones recomendadas son: Desarrolladas por el equipo de FMEA, con el
propósito de reducir uno o mas de los factores de riesgo
• Para mejorar la calificación de Severidad se deben hacer cambios al producto o al proceso
• Para mejorar la calificación de Ocurrencia,
C
se debe afectar la causa/mecanismo o el control del
proceso. Potential
Process Potential S l Cause(s) / O Current D R
Recommended & Target Actions
S O D R
Function / Failure Effect(s) of E a C Process E P E C E P
of Failure Date
s
179
Responsabilidades y Fechas de Implementación
• Asignar Responsabilidades y Fechas de Implementación para cada acción

recomendada
• Las responsabilidades para las acciones recomendadas deben ser claramente
identificadas en el FMEA, junto con la fecha de implementación
– Un miembro del equipo tendrá la responsabilidad primaria de asegurar que se
completen las acciones recomendadas
C
of Failure Date
s
Process Requirement Failure Mode Cause Prevention Detection Recommended

Step/Function Control Control Action
Operation 20 Four Screws Fewer than four To few screws 1.Visual Aids Visual In-station Torque
Attach column screws inadvertently installed illustrating inspection in monitoring; line
base using correct station lockout if fewer
torque gun quantity than four
2.Operator
training
Assembly Screw placed in More than one hole 1.Visual Aids Visual Add position
sequence: First other hole available to operator illustrating inspection in sensor to nut
screw in right front correct station runner not
hole quantity allowing tool to
2.Operator operate unless
training runner is aligned
with correct hole
Specified Screws Wrong screws Similar screws available 1.Visual Aids Visual In Station
used (larger in station illustrating inspection in
diameter) correct station
quantity
2.Operator
training
180

Acciones Tomadas
Implementación
Registre las Acciones Tomadas

– Cuando las acciones se hayan implementado,
descríbalas en el FMEA
– Pueden ser diferentes de las originales
recomendadas por el equipo
– Las descripciones de las acciones tomadas
deben reflejar la acción real tomada
• En adición a la o las acciones especificas tomadas, los
equipos deben registrar las fechas reales de cumplimiento
– Si no se tomaron acciones correctivas, describir la razón
C
of Failure Date
s
181
Acciones Tomadas
Implementación
• Se deben registrar las calificaciones revisadas para la

severidad, ocurrencia y detección, con base en la acción
tomada
– No revise una calificación sino hasta que la acción haya
sido tomada y validada como un mejoramiento. No revise
calificaciones a menos que se haga esto, o para futuras
acciones planeadas.
• Si no se tomo ninguna acción, deje las columnas de
calificación revisada en blanco
Original 8 x 4 x 4 = 128 Revisada 8 x 1 x 2 = 16
C
of Failure Date
s
182

Nuevo Numero de Prioridad de Riesgo
Implementación
• Una vez que se registran las calificaciones

revisadas, calcule el nuevo Numero de
Prioridad de Riesgo (RPN)
• El nuevo RPN es revisado por el equipo para
evaluar el mejoramiento
– La acción redujo la ocurrencia en el grado anticipado?
– Se mejoro la detección como se esperaba?
– Es aceptable el riesgo total?
C
of Failure Date
s
183
Se necesita mas mejora?

Implementación
• Si se considera que hay que tomar mas

acciones, el equipo debe repetir el proceso de:
– Identificar Acciones Recomendadas adicionales
• Incluyendo fecha compromiso & responsabilidades
• Insertar una fila adicional debajo de las acciones
previas y traspase los mejoramientos ya sea en
la ocurrencia, controles y detección
– Da la habilidad de capturar la historia de los
mejoramientos para referencias futuras
C
of Failure Date
s
184

Additional Action Plan(s)- example
C Responsibility
Process Potential S l Potential Cause(s)/ O Current D R S O D R
Op Potential Recommended & Target
Function / Effects of E a Mechanism(s) C Process E P E C E P
No. Failure Mode Actions Completion Actions Taken
Requirement Failure V s of Failure C Controls T N
Date
V C T N
s
D - Operator to P. Check -Mfg.
Initiate weld Weld voids. (8) Add closed-loop Controls added,
Setting changes set and check Equipment
sequence / Current setting Rework. (8)
over time. current.(8) controls to will shut-down
212.2 10 4 7 280 welder power 10 1 3 30
Confirm Weld too low Weak weld – Development welder with low
safety. (10) D- Visual supply. current. (4/15/05)
current inspection.(8) 05-07-05
D - Operator to Measure plant No line voltage
line voltage for A. Brake - Plant
set and check Engineering drops observed.
Line voltage drops drops.
10 3 current.(8) 7 210 Closed-loop 10 2 3 60
intermittently. Evaluate a Study due:
D- Visual separate power controls will
inspection.(8) 06-30-05 maintain setting.
buss for welder.
D - Operator to Controls added,
P. Check - Mfg.
Excessive part set and check Add closed-loop
Equipment will reduce
Current setting distortion. (7) Setting changes current.(8) controls to
8 4 7 224 welder power Development welder current if 8 2 3 48
too high Burn-through(8) over time.
D- Visual supply. too high.
Scrap. (8) 05-07-05
inspection.(8) (4/15/05)
Add periodic O. Tyme - Metrology to
Unstable arc. (6) Metrology. certify flow
Initiate weld metrology check
Tool damage.(8) D - Operator to for gas flow 03-27-05 control valve at
212.2 sequence / Gas flow rate too Flow control valve
Porous weld. (8) 10 2 set and check 8 160 regulator. A. Brake - Plant 90 day intervals. 10 2 6 120
Confirm Inert low setting incorrect. Engineering Lock added to
Weak weld – gas flow rate.(8) Investigate
Gas flow rate safety. (10) closed loop Study due: control valve.
control. 04-20-05 (4/25/05)
Welding debris
D - Operator Add instruction N. Spect - Line Operator
10 accumulated in gas 6 8 480 to clean gas cup Supervisor instruction 10 3 8 240
observation.(8) twice per shift.
cup over time. 03-15-05 modified. (3/1/05)
Investigate
D - Operator alternative inert
observation.(8) gas mixture M. Igweld –
10 3 P – Operator 8 240 composition to Materials Engr
Instruction on improve weld 08-15-05
Cleaning cup quality and cup
cleanliness
Initiate weld D - Operator to P. Check - Mfg. Controls added,
Weld voids. (8) set and check
sequence / Wire feed rate Rework. (7) Add closed-loop Equipment speed constant
212.2 10 Setting incorrect. 4 feed rate.(8) 7 280 controls to wire Development 10 2 3 60
Confirm Wire too slow Weak weld – feed motor.
+/- 4 mm / min.
safety. (10) D- Visual
feed rate inspection.(8) 05-23-05 (4/25/05)
Metrology check O. Tyme - Metrology check
of roller diameter Metrology. added. (D)
P - Yearly @ 180 days. (D)
Pinch rollers wear 03-15-05 (3/15/05) Pinch
10 3 maintenance. 10 300 Add predictive 10 2 8 160
over time. maintenance roller predictive
plan for pinch B. Hind - MFGE. replacement
rollers. 04-15-06 scheduled.
185
Procesos de Mejora
“Un problema bien definido

ya esta resuelto a la mitad”
ACTUAR PLANEAR
• Lecciones Aprend • Entender los problemas

 Ver a Través
 Identificación de la cadena
 Estandarización
de valor
• Comenzar de Nuevo  Pareto Externo/Interno
• Desarrollar un plan basados en datos
 Grafica de Step-Down
CHECAR HACER
• Verificar la efectividad • Ejecutar el plan
del plan  Visitas a la Planta
 Revisiones  Identifique &
 Step-Down implemente acciones
 Visitas a la planta  Desarrollar
compromisos de Step-
down
186

NPR - RPN Resultante
Después de que una acción correctiva se ha identificado,

estime y registre las calificaciones de severidad ocurrencia y
detección resultantes. Calcule y registre el NPR resultante.
Todos los RPN resultantes deben ser revisados y si se

considera necesaria una acción posterior, repita el análisis. El
enfoque debe ser siempre la mejora continua
Nuevo OCC
Nuevo RPN
Nuevo SEV
Nuevo DET
Clase

del proceso V C T N
187
Fin de la segunda parte
188

Contenido
APQP / CP/ PPAP
FMEA
SPC
MSA
189
SPC-3
190

Estadística
Para ilustrar el concepto de estadística, considera el siguiente

ejemplo:
Costo de Producción Diario Promedio El promedio del costo
Por Semana
$18,600
diario de producción de
$18,400 una planta de
Costos de Producción Diarios Promedio
$18,200 manufactura aumentó

$18,000 cada semana durante las
$17,800 últimas 4 semanas.
$17,600
$17,400
$17,200
¿Cómo explicar este incremento
27
28
29
30
31
Número de Semana
de costos?
191
Observación de los Datos
Tal vez quieras ver más datos. Aquí te mostramos el costo diario
de producción de las 5 semanas en cuestión.
Costos
Promedio
de
Se Lun Mar Mier Jue Vier producción
m por día
27 $17,896 $16,935 $16,788 $18,757 $16,362 $17,348
28 $17,845 $16,884 $17,640 $17,988 $19,489 $17,969
29 $19,409 $16,197 $19,389 $18,847 $16,485 $18,065
30 $18,944 $19,073 $17,270 $17,687 $18,833 $18,361
31 $17,906 $19,091 $18,513 $18,953 $18,462 $18,585
¿Qué seria apropiado analizar ?
192

Reacción al Valor Individual de los Datos
“¿Por qué los costos

en estos días son tan bajos?”
Costos
Promedio
de
Sem Lun Mar Mier Jue Vier Producción
por Día
27 $17,896 $16,935 $16,788 $18,757 $16,362 $17,348
28 $17,845 $16,884 $17,640 $17,988 $19,489 $17,969
29 $19,409 $16,197 $19,389 $18,847 $16,485 $18,065
30 $18,944 $19,073 $17,270 $17,687 $18,833 $18,361
31 $17,906 $19,091 $18,513 $18,953 $18,462 $18,585
¿Seria razonable esta pregunta?
193
Reacción al Valor Individual de los Datos

Costos
Promedio
de
Sem Lun Mar Mier Jue Vier Producción
por día
27 $17,896 $16,935 $16,788 $18,757 $16,362 $17,348
28 $17,845 $16,884 $17,640 $17,988 $19,489 $17,969
29 $19,409 $16,197 $19,389 $18,847 $16,485 $18,065
30 $18,944 $19,073 $17,270 $17,687 $18,833 $18,361
31 $17,906 $19,091 $18,513 $18,953 $18,462 $18,585
“¿Por qué los costos

en estos días son tan altos?”
194

Toma de Acciones Correctivas
Después de una larga junta, se generó un plan de acción.

Durante esa misma semana se implementaron dichas
acciones . A continuación aparecen los datos de las
siguientes 4 semanas:
Por Semana
$18,600
$18,400
$18,200
$18,000
$17,800 ACCIÓN!
$17,600
$17,400
$17,200
27 28 29 30 31 32 33 34 35
Número de Semana
¿Funcionaron tus acciones?

195
Observación de Más Datos
Uno de los supervisores de producción sugirió que el equipo

analizara las 5 mejores semanas, que descubriera lo que sucedió
en ese período y que basara las acciones de mejora en sus
resultados.
Costo de Producción Diario Promedio
Por Semana
$19,500
$19,000
$18,500
$18,000
$17,500
$17,000
$16,500
$16,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
Número de Semana
¿Es una buena idea? ¿Por qué sí o por qué no?

Problemas con Interpretaciones Previas
• A menudo, las reacciones al valor

individual de los datos son inapropiadas.
• Para poder encontrar las causas de
variación, se primero necesitas entender el
tipo de variación que hay.
Para interpretar correctamente los datos ¡vamos a verlos

desde un enfoque estadístico!
197
Observación de Datos desde

un Enfoque Estadístico
Los límites de Control Estadístico se calcularon a partir de los
datos y aparecen en la gráfica como líneas punteadas.
Gráfica de Control de Barra X—Costo de Producción Diario Promedio por Semana
$19,500
UCL
$19,000
$18,500
$18,000
$17,500
$17,000
$16,500
LCL
$16,000
Número de Semana
Como todos los puntos están distribuidos aleatoriamente dentro de los

límites estadísticos, el sistema de producción es estable.

No Intente Explicar las Diferencias
Esto significa que la variación observada en el de costo de producción

diario promedio es la fluctuación natural que uno esperaría de un
sistema.
$19,500
UCL
$19,000
$18,500
$18,000
$17,500
$17,000
$16,500
LCL
$16,000
Número de Semana
No tiene sentido intentar explicar las diferencias entre cualquiera de

estos puntos.
199
Las Conclusiones Incorrectas

Producen Acciones Ineficientes
Sin ver los Datos desde

un enfoque estadístico,
concluimos erróneamente
que el proceso estaba
cambiando - ¡el costo
estaba aumentando!
Cuando implementamos
acciones correctivas,
asumimos erróneamente
que eran efectivas.
Las acciones correctivas no pudieron producir mejoras duraderas

porque corrigieron causas que no son reales.
200

Conocimiento de los Tipos de
Variación
Sin el conocimiento adecuado de los tipos de variación, se reacciona
con exageración o se adoptan acciones incorrectas.
Las reacciones exageradas y las acciones incorrectas añaden
desperdicio a la organización. La gente está convencida que está
haciendo mejor las cosas, pero por el contrario, sus acciones causan
daño. Limite Superior de Control
Variación esperada de un
sistema de Causa Común
(constante)
En este momento hay

una Causa Especial de
Variación Limite Inferior de Control
Causas Comunes y Causas

Especiales
• Las causas comunes se refieren a las muchas fuentes de variación

dentro de un proceso que tiene una distribución estable y repetible a
lo largo del tiempo
• Las causas especiales se refieren a cualquier factor que cause

variación que no este actuando siempre en el proceso.
• Acciones locales: Usualmente se requieren para eliminar causas

especiales de variación, generalmente pueden llevarse acabo por el
personal que maneja el proceso
• Acciones al sistema: Se requieren para reducir la variación debida a

causas comunes requieren de acción gerencial para su corrección,
se necesitan para corregir el 85% de los problemas
202

Ahora Busca la Causa Especial
Supón que el costo de producción diario promedio de la semana

#53 excede el límite de control superior.
Ahora sí tiene sentido preguntar “¿Qué ocurrió en esta última
semana que no había sucedido antes?”
$19,500
UCL
Es probable que exista una
$19,000 Causa Especial
$18,500
$18,000
$17,500
¡Ocurrió un cambio en el
$17,000 proceso!
$16,500
LCL
$16,000
Número de Semana
203
Variación Diaria
La gráfica anterior muestra el:

Costo de Producción Diario Promedio por Semana.
Pero, ¿qué pasa con las Variaciones Diarias de costo de una semana
determinada? ¿Esta variación es parte de un sistema constante (causa común)
o es que uno o varios días son significativamente diferentes al siguiente?
Podemos responderlo si graficamos los rangos de cada semana. Por ejemplo,
los rangos de las semanas 27 a 31 son los siguientes:
Semana Lun Mar Mie Jue Vie Rango

27 $17,896 $16,935 $16,788 $18,757 $16,362 $ 2,395
28 $17,845 $16,884 $17,640 $17,988 $19,489 $ 2,605
29 $19,409 $16,197 $19,389 $18,847 $16,485 $ 3,212
30 $18,944 $19,073 $17,270 $17,687 $18,833 $ 1,803
31 $17,906 $19,091 $18,513 $18,953 $18,462 $ 1,185
Nota: Rango = El Número Mayor menos el Número Menor.
204

Rango de los Costos Diarios de
Producción
Rango de Costos Diarios de Producción por Semana
$5,000
UCL
$4,500
$4,000
$3,500
$3,000
Rango
$2,500
$2,000
$1,500
$1,000
$500
$0
Número de Semana
Siempre existe una variación. Todos los días el costo de producción varía. ¿Esta variación se
debe al diseño del sistema de producción o a algo especial ?
Esta gráfica de rangos nos responde la pregunta. En este caso, la variación diaria del costo de
producción se debe sólo a variaciones de causas comunes (todos los puntos fluctúan
aleatoriamente debajo de la línea punteada del límite superior de control). No existe una razón
especial para las diferencias observadas entre los costos de producción diarios.
205
Gráficas de Variables
Tipo de Gráfica X barra & r X barra & s Mediana Individual &

MR
Uso Principal Seguimiento Usado cuando se Usualmente se Usada cuando
rutinario de los necesita mayor usa como una solamente una
procesos de precisión en los herramienta de muestra es
Manufactura estudios de seguimiento para posible.
variación. productos o
procesos.
Gráficas Ilustran el tamaño Ilustran el tamaño Ilustran los valores Ilustran los valores
promedio de las promedio de las individuales del individuales y el
partes y el rango partes y la subgrupo y la Rango móvil de la
del tamaño de las desviación mediana del muestra.
partes estándar de las subgrupo
partes
Tamaño Usualmente de Más de 7 Deben ser Uno
del subgrupo 3a6 Números nones;
muestra 3, 5, 7, etc.
Variación Usa el Rango Usa la Generalmente Usa el Rango

Mostrada Desviación no se usa móvil
Estándar
206

Gráficas de Atributos
Tipo de Gráfica Graficas P Graficas nP Graficas C Graficas U
Uso Principal Usada para Usada para Usada para Usada para
analizar analizar el analizar las analizar las
proporciones o numero de no conformidades no conformidades
porcientos de partes o defectos por unidad
partes no no conformes
conformes o o defectuosas
defectuosas
Gráficas Ilustra la Ilustra el Ilustra la cantidad de Ilustra el número

porción o número de no conformidades promedio de
porcentaje de artículos encontradas en la no conformidades
los artículos no no conformes muestra por unidad de
conformes muestra
Tamaño Variable Fijo Siempre Uno Varia

del subgrupo
muestra
Variación Usualmente
Ninguna Ninguna Ninguna
Mostrada ninguna pero
puede usar una
grafica MR
207
Gráfica de Barras X y R
$19,500
UCL
$19,000
$18,500
$18,000
Por lo general, el promedio $17,500
$17,000
y el rango se monitorean $16,500

LCL
simultáneamente, para $16,000
Número de Semana
evaluar todo el sistema

Rango de Costos Diarios de Producción por Semana
$5,000
UCL
$4,500
$4,000
$3,500
$3,000
Rango
$2,500
$2,000
$1,500
$1,000
$500
$0
Número de Semana
208

¿Qué es el Control de Procesos?
Un proceso está bajo

control cuando es
estable...
Y, por lo tanto, es
predecible...
209
Proceso Fuera de Control
Un proceso inestable...
? ?
…es impredecible.
210

Causas Especiales vs
Causas Comunes
Sólo hay causas “comunes”

de variación.
¡Hay causas “especiales” de

variación!
211
Control de Procesos vs
Capacidad de Procesos
Control del Proceso =

Estabilidad a través del
tiempo.
Capacidad del Proceso =

La capacidad de un proceso estable
para cumplir con
Límite de Límite de
Especificación Especificación las especificaciones.
Inferior Superior
212

Ejemplos de Estabilidad y Capacidad
LSL Estable y Capaz

USL
Estable pero…
no Capaz
LSL
USL
213
¿Qué se puede decir acerca de este

Proceso?
LSL USL
214

Qué Indican las Gráficas de Control
• ¿El proceso es estable?

• ¿Se deberían adoptar acciones?
• ¿Se debería dejar al proceso tal y como está?
• ¿Qué tipo de causas hay?
• ¿Cuál es la salida promedio del proceso?
• ¿Cuál es la variación del proceso?
Causa Especial
6.4 UCL
6.3
6.2
Dimensión en
6.1 
6.0 x
5.9 Causas
5.8
mm
Comunes
5.7
5.6 LCL
0 5 10 15 20 25
Número de
Subgrupo
Cómo Funciona una Gráfica de

Control
Población:
Todas las Partes Hechas
Por el Proceso
i t ibution
Distribución
of
de los es
v rag
Promedios
Si estudiamos los Promedios y Rangos,

podemos llegar a conclusiones que ,
se apliquen a toda la población.
216

Límites de Control
Los Límites de
Límite Superior de Control
Control son fronteras
estadísticas que se
usan para determinar
la estabilidad de los
procesos.
Límite Inferior de Control
En la gráfica de Barra X, si todos los promedios permanecen

dentro de dichas fronteras (y fluctúan aleatoriamente con
2/3 de los puntos cerca de la línea central), se dice que el
proceso es estable.
217
Límites de Especificación
Los Límites de Especificación

se aplican a medidas
individuales.
Queremos saber si todos los

cables que se producen están
LSL
dentro de la especificación
USL definida o no.
218

Teorema del Límite Central
Independientemente de la
Población Población
forma de las mediciones
individuales, la distribución de
los promedios se aproxima a la
Población
Población curva normal.
Por lo tanto, la gráfica (de

promedios) se basa en la teoría
Distribución de
los Promedios de la distribución normal.
de la Muestra
219
Gráfica de Barras X y R
10.0
UC L
La gráfica X (promedios) La 8.0
Gráfica 6.0
está acompañada por la 4.0
gráfica de rangos (R) 2.0

0.0
LCL
(variación).
16.0
UC L
Es importante monitorear La
12.0
simultáneamente el Gráfica
de
8.0
R
Rangos 4.0
desempeño promedio del 0.0
proceso y su variación.
Muestra # 08:00 08:30 09:00 09:30 10:00 10:30 11:00
1 10.0 7.0 5.0 9.0 2.0 2.0 5.0
2 1.0 4.0 2.0 3.0 4.0 4.0 6.0
3 4.0 10.0 6.0 7.0 2.0 8.0 4.0
4 9.0 2.0 2.0 3.0 6.0 8.0 10.0
5 8.0 8.0 3.0 1.0 1.0 6.0 3.0
Promedio 6.4 6.2 3.6 4.6 3.0 5.6 5.6
Rango 9.0 8.0 4.0 8.0 5.0 6.0 7.0

Elaboración de la Gráfica
de Barras X y R
1. Calcula el promedio de cada subgrupo: Muestra #
1
8:00
10.0
8:30
7.0
9:00
5.0
9:30 10:00 10:30 11:00
9.0 2.0 2.0 5.0
Suma todas las mediciones y divídelas 2 1.0 4.0 2.0 3.0 4.0 4.0 6.0
3 4.0 10.0 6.0 7.0 2.0 8.0 4.0
entre el número de mediciones en el 4 9.0 2.0 2.0 3.0 6.0 8.0 10.0
subgrupo. 5
Promedio
8.0
6.4
8.0
6.2
3.0
3.6
1.0
4.6
1.0
3.0
6.0
5.6
3.0
5.6
Para el subgrupo de las 8:00: Rango 9.0 8.0 4.0 8.0 5.0 6.0 7.0
x 
1
10.0  1.0  4.0  9.0  8.0  6.4
5
2. Calcula el rango de cada subgrupo:
Resta la medición más pequeña de la medición más grande en el
subgrupo.
Para el subgrupo de las 8:00:
R  10 .0 - 1 .0  9 .0
221
de Barras X y R
Muestra # 8:00 8:30 9:00 9:30 10:00 10:30 11:00
3. Calcula la doble barra X (Promedio de 1 10.0 7.0 5.0 9.0 2.0 2.0 5.0
los Promedios: 2 1.0 4.0 2.0 3.0 4.0 4.0 6.0
Suma los promedios de todos los 3 4.0 10.0 6.0 7.0 2.0 8.0 4.0
4 9.0 2.0 2.0 3.0 6.0 8.0 10.0
subgrupos y divídelos entre el número 5 8.0 8.0 3.0 1.0 1.0 6.0 3.0
de subgrupos. Promedio 6.4 6.2 3.6 4.6 3.0 5.6 5.6
Rango 9.0 8.0 4.0 8.0 5.0 6.0 7.0
1
X 6.4  6.2  3.6  3.6  3.0  5.6  5.6   5.0
7
4. Calcula
la barra R (Promedio de los Rangos):
Suma los rangos de todos los subgrupos y divídelos entre el número de
subgrupos.
1
R 9.0  8.0  4.0  8.0  5.0  6.0  7.0   6.7
7
222

de Barras X y R
Muestra # 8:00 8:30 9:00 9:30 10:00 10:30 11:00
5, Calcula los límites de control:
1 10.0 7.0 5.0 9.0 2.0 2.0 5.0
Para la gráfica de barra x... 2 1.0 4.0 2.0 3.0 4.0 4.0 6.0
3 4.0 10.0 6.0 7.0 2.0 8.0 4.0
4 9.0 2.0 2.0 3.0 6.0 8.0 10.0
UCL x
 X  A2 R 5 8.0 8.0 3.0 1.0 1.0 6.0 3.0
Promedio 6.4 6.2 3.6 4.6 3.0 5.6 5.6
UCL x
 5 .0  ( 0 .577  6 .7 )  8 .9 Rango 9.0 8.0 4.0 8.0 5.0 6.0 7.0
LCL x
 X - A2 R Tamaño del
LCL x
 5 .0 - ( 0 .577  6 .7 )  1 .1 Subgrupo (n) A2 D3 D4
2 1.880 0.000 3.267
Para la gráfica R…
3 1.023 0.000 2.574
UCL  D4R 4 0.729 0.000 2.282
R
5 0.577 0.000 2.114
UCL R
 2 . 114  6 . 7  14 . 2
LCL R
 D3 R
LCL R
 0 . 000  6 . 7  0 . 0
223
Análisis de Patrón:
Proceso bajo Control Estadístico
PATRON NATURAL
Aproximadamente 2/3 de
los puntos
dentro de 1/3 de la
línea central
Características
• El patrón es aleatorio, no repetitivo.
• No existen tendencias prolongadas o altas y bajas erráticas.
• Todos los puntos están dentro de los límites de control.
• Si el espacio entre UCL y LCL se dividiera en tercios,
aproximadamente 2 tercios de los puntos caerían dentro de un
tercio de la línea central.
224

Proceso Fuera de Control
Estadístico
1. Puntos que sobrepasan los límites de
control:
Son puntos aislados arriba o abajo de
los límites de control. Por lo general,
las gráficas de Barra X y R muestran
los mismos puntos fuera de los
límites de control
2. Puntos adheridos a los límites de control:

Los puntos se adhieren a los límites de
control si una gráfica no satisface la
regla de dos tercios de los puntos
dentro de un tercio de la línea central.
225
Proceso Fuera de
Control Estadístico
3. Puntos adheridos a la línea central:

Los puntos se adhieren a la línea
central si casi todos se ubican dentro
de un tercio (de la distancia entre los
límites de control) de la línea central.
NOTA: Será que estos límites de
control se calcularon a partir de los
puntos de datos actuales que se
graficaron?
4. Cambio repentino de nivel:

Esto ocurre cuando los puntos
aparentan moverse a un nuevo
promedio durante un período de
tiempo corto.
226

Proceso Fuera de Control Estadístico
5. Tendencia
Las tendencias continúan hacia
arriba o hacia abajo sin un fin
definido.
6. Ciclo
Un ciclo genera un patrón de puntos
hacia arriba y hacia abajo, como si los
valores de los puntos dependieran del
tiempo.
227
Interpretación de una Gráfica

de Barras X y una R
Los datos son la dimensión de una característica en un título.

Gráfica de barra X / Gráfica R de Dimensión
Media de la Muestra
0.756
0.755 UCL=0.7551
0.754
0.753
0.752
0.751 Media=0.7512
0.750
0.749
0.748
0.747 LCL=0.7473
Subgrupo 0 5 10 15 20 25
Rango de la Muestra
0.015
UCL=0.01434
0.010
R=0.00678
0.005
0.000 LCL=0
¿El proceso está bajo Control Estadístico?

¿Qué es una Unidad Defectuosa?
• Un defecto es una unidad

no conforme.
• Algunos ejemplo son un
pago retrasado, una pieza
rechazada, un mal golpe de
golf, etc.
• Las gráficas p están
diseñadas para datos
binomiales (0 ó 1, Aprobado
o Fallado, Bueno o Malo).
Mean n
Standard Deviation
x i
n
x i 1
 (X - X) i
2
n
s i 1
n -1 Median
M  X  n 1  if n is odd
 
 2 
Variance OR
1  
M  X  X  n   if n is even
n
2   n2   1 

 (X i - X) 2 2  
s 
2 i 1
n -1
Range
R  max- min

Ejemplo de una Gráfica p
# de Subgrupo
Defectos (np)
Subgrupo (n)
Tamaño del
El número de facturas con errores se 1. 11 202
registran como defectos (np). 2. 12 204
3. 10 201
4. 12 191
El tamaño del subgrupo es el número de 5. 11 192
facturas inspeccionadas (n) por semana. 6. 14 193
7. 17 199
8. 9 203
Los datos se registran durante 20 9. 13 200
semanas. 10.
11. 13
8 196
191
12. 14 197
Se calcula el número total de facturas 13. 13 200
14. 12 202
defectuosas y el número total de facturas 15. 9 198
inspeccionadas. 16. 10 209
17. 11 198
18. 6 197
19. 13 210
20. 8 196
T 226 3979
231
Cálculos de la
de defectos (barra p )
Proporción Promedio
Gráfica p
Defectos (np)
# de Subgrupo
Proporción de
defectos (p)
Subgrupo (n)
Tamaño del
Donde: 3s UCLp LCLp

1. 11 202 0.054 0.057 0.049 0.106 0.008
np np2 12
p  Ej . p2    0 . 059 2. 12 204 0.059 0.057 0.049 0.106 0.008
n n2 204 3. 10 201 0.050 0.057 0.049 0.106 0.008
4. 12 191 0.063 0.057 0.050 0.107 0.007
p  np p 
226
 0 . 057
5. 11 192 0.057 0.057 0.050 0.107 0.007
n
6. 14 193 0.073 0.057 0.050 0.107 0.007
3979
7. 17 199 0.085 0.057 0.049 0.106 0.008
8. 9 203 0.044 0.057 0.049 0.106 0.008
3 p (1 - p )
3s  9. 13 200 0.065 0.057 0.049 0.106 0.008
n 10. 8 196 0.041 0.057 0.050 0.107 0.007
11. 13 191 0.068 0.057 0.050 0.107 0.007
3 0 . 057 (1 - 0 . 057 )
Ej. 3 s2   0 . 049 12. 14 197 0.071 0.057 0.050 0.107 0.007
204 13. 13 200 0.065 0.057 0.049 0.106 0.008
14. 12 202 0.059 0.057 0.049 0.106 0.008
UCL p  p  3 s 15. 9 198 0.045 0.057 0.049 0.106 0.008
16. 10 209 0.048 0.057 0.048 0.105 0.009
e .g . UCL p  0 . 057  0 . 049  0 . 106 17. 11 198 0.056 0.057 0.049 0.106 0.008
2
18. 6 197 0.030 0.057 0.050 0.107 0.007
LCL p  p - 3 s 19. 13 210 0.062 0.057 0.048 0.105 0.009
20. 8 196 0.041 0.057 0.050 0.107 0.007
e .g . LCL p  0 . 057 - 0 . 049  0 . 008
2 T 226 3979
232

La Gráfica p
Grá fica P
La Gráfica p se
UC L
puede construir a 0.10
partir de los cálculos
previos.
Proporción
P=0.057
¿Qué conclusiones 0.05
sacas?
LC L
0.00
0 10 20
Número de Muestras
233
¿Qué es un Defecto?
• Un defecto es una no conformidad.

• Algunos ejemplo son las raspaduras en
una tela, errores en una factura, el
número de tiros que caen fuera de los
límites en un juego de golf.
• La gráfica u se basa en la distribución

de Poisson (Defectos por Unidad de
medida)
234

# de Subgrupo
Defectos (c)
Unidades (n)
Ejemplo de una Gráfica u
1. 9 33
El número de falla visible de cualquier tipo en 2. 6 29

3. 11 31
las Partes por ejemplo se puede registrar 4. 14 29
5. 14 23
como defecto (c). 6. 15 26
7. 5 36
El tamaño del subgrupo es una muestra 8. 9 31
9. 14 35
aleatoria de la parte que representa el 1% del 10. 6 27
embarque (n). 11. 7 24
12. 5 37
13. 5 33
Se registran los datos de 20 embarques. 14. 7 29
15. 7 33
Se calcula el número total de defectos y el 16. 5 23
17. 8 37
número total de partes
18. 8 22
19. 11 27
20. 9 38
175 603
235
Cálculos de la Gráfica u
#de Subgrupo
Defectos por
Promedio por
Defectos (c)
Unidades (n)
Unidad (u)
Defectos
(barra u)
Unidad
Donde: UCLu LCLu

c c2 6 1. 9 33 0.273 0.290 0.571 0.009
u  e .g. u2    0 . 207 2. 6 29 0.207 0.290 0.590 0.000
n n2 29 3. 11 31 0.355 0.290 0.580 0.000

4. 14 29 0.483 0.290 0.590 0.000
c 175
u    0 . 290 5. 14 23 0.609 0.290 0.627 0.000
n 603 6.
7.
15
5
26
36
0.577
0.139
0.290
0.290
0.607
0.559
0.000
0.021
u 8. 9 31 0.290 0.290 0.580 0.000
UCL u  u  3 9. 14 35 0.400 0.290 0.563 0.017
n 10. 6 27 0.222 0.290 0.601 0.000
11. 7 24 0.292 0.290 0.620 0.000
UCL u  0 . 290  3 0 . 290  0 . 559 12. 5 37 0.135 0.290 0.556 0.024
7
36 13. 5 33 0.152 0.290 0.571 0.009
14. 7 29 0.241 0.290 0.590 0.000
u
LCL u  u - 3 15. 7 33 0.212 0.290 0.571 0.009
n 16. 5 23 0.217 0.290 0.627 0.000
17. 8 37 0.216 0.290 0.556 0.024
LCL u 0 . 290
 0 . 290 - 3  0 . 021 18. 8 22 0.364 0.290 0.634 0.000
7 36 19. 11 27 0.407 0.290 0.601 0.000
20. 9 38 0.237 0.290 0.552 0.028
T 175 603

La Gráfica u
Gráfica u
0.7
La Gráfica u se 0.6
puede construir a UC L
0.5
partir de los
Conteo de la Muestra
0.4
cálculos previos.
0.3 U=0.290
¿Qué conclusiones
0.2
sacas?
0.1
LC L
0.0
0 10 20
Número de Muestra
237
Síntomas
Proceso
Fuera de Control
238

Sintoma - 1
40
35 * UCL
Zona A
30
Zona B
* *
25 Zona C *
* *
20
Zona C
*
Zona B
15
Zona A
LCL
10
5
 Uno ó más puntos fuera de los límites de control
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17
Sintoma - 2
40
35 UCL
Zona A
30
Zona B *
* * *
25 Zona C *
* *
20
Zona C
Zona B
15
Zona A
LCL
10
 7 puntos consecutivos en un solo lado de la linea central

5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17

Sintoma - 3
40
35 UCL
Zona A
30
Zona B *
*
25 Zona C *
*
20
Zona C *
*
Zona B *
15
*
Zona A
LCL
10
 7 puntos consecutivos en la misma dirección (hacia arriba o abajo)

5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17
Sintoma - 4
40
35 UCL
Zona A * *
30
Zona B
25 Zona C
*
20
Zona C
Zona B
15
Zona A
LCL
10
 2 de 3 puntos consecutivos están en la misma Zona A ó más allá

5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17

Sintoma - 5
40
35 UCL
Zona A
30
Zona B
25 Zona C
Zona C
20 *
*
Zona B *
15 * *
Zona A
LCL
10
 4 de 5 puntos consecutivos en la misma Zona B ó más allá

5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17
Sintoma - 6
40
35 UCL
Zona A
30
Zona B * *
*
Zona C
*
25
* * * *
20
Zona C
* * * *
Zona B *
15
*
Zona A
LCL
10
 14 puntos consecutivos alternados hacia arriba y hacia abajo

5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17

Sintoma - 7
40
35 UCL
Zona A
30
Zona B
25 Zona C * * * *
* * *
Zona C * * *
20 *
* * *
Zona B
15
Zona A
LCL
10
 14 puntos consecutivos en las Zonas C

5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17
¡Recuerda!
• Las reacciones a los puntos de datos individuales con
frecuencia son inapropiadas.
• Las reacciones exageradas y las acciones incorrectas
añaden desperdicio a la organización.
• Observa los datos desde un enfoque estadístico para
conocer los tipos de variación que hay. Esto te llevará a
adoptar acciones correctas que produzcan resultados
duraderos.
• Nuestra meta es lograr procesos estables con una
variación mínima.
• Utiliza las gráficas de control para llevar a cabo pruebas
de estabilidad, descubrir las causas y realizar mejoras.
246

Fin de sección 3
247
MSA-3
Análisis del Sistema de Medición
248

MSA
249
Análisis del Sistema de Medición
Contenido
Aplicación de los Estudios de Sistemas de Medición
Componentes de Error de los Sistemas de Medición
Estudio GR&R de Variables - Método ANOVA
Estudio GR&R de Atributos
250

Mapa de Six Sigma - Análisis del
Sistema de Medición
Definir
Para verificar si el sistema de

medición es adecuado para
Medir “Y” al establecer la
información de base del
proceso.
Caracterizar
Para corroborar la adecuación
Analizar del sistema de medición al
Estrategia verificar las causas.
de Impacto
Para corroborar la adecuación del
sistema de medición al conducir
Mejorar un DOE y al verificar las
soluciones.
Optimizar
Para corroborar lo adecuado del
Controlar sistema de medición al controlar
las Xs.
MSA Qué es ?
El Análisis del Sistema de Medición o MSA,

identifica y cuantifica las diferentes fuentes de
variación que afectan al Sistema de Medición.
La Variación en el Sistema de Medición puede

ser atribuida a la variación misma del producto o
a la variación en el Sistema de Medición. La
variación en el Sistema de Medición es llamada
en ocasiones, el error del Sistema.
252

MSA Cuándo y Cómo usarlo.
El propósito de realizar un MSA es el de

evaluar qué tanto de la variación está
asociada con el sistema de medición y
compararla contra el total de la variación del
proceso o tolerancias.
El error del Sistema de Medición se divide en

dos: Repetibilidad y Reproducibilidad.
253
Repetibilidad y Reproducibilidad
La Repetibilidad es la variación obtenida por la

misma persona utilizando el mismo instrumento
sobre la misma pieza al realizar varias veces las
mediciones. Es la variabilidad de la combinación
entre el operador y el instrumento de medición..
La Reproducibilidad es la variación obtenida

debido a las diferencias entre las personas que
están realizando las mediciones. Es la variabilidad
entre los operadores.
254

Estudio de Repetibilidad y Reproducibilidad
de Atributos
• También es muy importante tener adecuada repetibilidad

y reproducibilidad al obtener datos de atributos.
• Si un operador, por ejemplo, decide que una unidad tiene

un defecto de “apariencia” y otro operador concluye que
la misma unidad no tiene defectos, entonces hay un
problema con el sistema de medición.
• Igualmente, el sistema de medición es inadecuado

cuando la misma persona llega a diferentes conclusiones
al repetir las evaluaciones en la misma unidad o
producto.
255
Método para Realizar un Estudio de

Repetibilidad y Reproducibilidad de Atributos
1. Selecciona un mínimo de 30 partes del proceso. Estas

partes deben representar el espectro completo de la
variación del proceso (partes buenas, defectuosas y en
límites).
2. Un inspector “experto” realiza una evaluación de cada parte,
clasificándola como “Buena” o “No Buena”.
3. Cada operador evaluará las partes, independientemente y
en orden aleatorio, y las definirá como “Buenas” o “No
Buenas”.
4. Ingresa los datos en el archivo Attribute Gage R&R.xls para
cuantificar la efectividad del sistema de medición.
256

Fuentes de Cambio y Variación
Para direccionar la variación del proceso actual,

debemos primero entender y cuantificar la
variación en nuestro sistema de medición.
Partes
(Ejemplo))
Observaciones
Entradas Proceso Salidas Entradas Proceso de Salidas
Mediciones
Medición
Data
257
Guías para la Realización de un MSA
• Incluir equipo, operadores, piezas, etc. que sean

elementos del proceso de medición.
• Seleccionar al azar piezas que representen al

menos el 80% del total de la variación del
proceso.
• Etiquetar todas las piezas de tal manera que sea
posible registrar las mediciones y eliminar posibles
tendencias del operador.
• Medir cada pieza varias veces por cada
operador utilizando el mismo equipo.
258

Aplicación de los Estudios del
Sistema de Medición
• Brinda un criterio para la aceptación de nuevos equipos

de medición.
• Brinda un medio de comparación entre un dispositivo de
medición y otro.
• Brinda las bases para evaluar equipos de medición que
aparentan deficiencias.
• Brinda un medio de comparación para medir equipos
antes y después de su reparación o mejora.
• Brinda un componente necesario para calcular la
variación verdadera del proceso y la aceptabilidad de un
proceso de producción.
259
Puntos Importantes acerca de la

Variación de Mediciones
• No hay un sistema de medición perfecto.

• Todos los sistemas de medición contienen variación.
• Un error en el equipo de un sistema de medición, es la suma de:
– Precisión (sesgo)
– Repetibilidad
– Reproducibilidad
– Estabilidad
• Los estudios de repetibilidad y reproducibilidad son un método para cuantificar
la repetibilidad y la reproducibilidad de un sistema de medición.
• Los Estudios de repetibilidad y reproducibilidad se realizan para evaluar si el
equipo de medición es el adecuado para un propósito definido.
• La Precisión y la Estabilidad se tratan mediante la calibración.
260

Definición de la Precisión (Sesgo)
La diferencia entre el promedio observado de las

mediciones y el promedio real de las partes medidas.
Precisión
Promedio Promedio
Observado Real
261
Definición de la Repetibilidad
La variación en las mediciones obtenida con un equipo al
utilizar este varias veces un operador para medir la misma
característica en la misma pieza muestra.
Repetibilidad
262

Definición de la Reproducibilidad
La variación en el promedio de las mediciones tomadas
por diferentes operadores usando el mismo equipo para
medir la misma característica en las mismas piezas.
Reproducibilidad
Operador B
Operador A Operador C
263
Definición de la Estabilidad
La variación en el promedio de por lo menos dos conjuntos
de medidas obtenidos con un equipo, resultado del tiempo
transcurrido en las mismas piezas.
Estabilidad
Hora 1 Hora 2
264

Definición del Error
del Sistema GR&R
La suma de las variaciones debido a la precisión, la
repetibilidad, la reproducibilidad y la estabilidad.
Error del Sistema de Medición

Suma de precisión, repetibilidad,
reproducibilidad y estabilidad..
265
Estudio de Repetibilidad y
Reproducibilidad de Variables
Para realizar un estudio de repetibilidad y reproducibilidad de variables.
 Deben participar por lo menos dos operadores (personas que realizan las
mediciones). Por lo general participan dos o tres operadores.
 Deben medirse por lo menos10 partes. Estas son 10 unidades del

mismo tipo de producto que representan el rango completo de la
variación en la manufactura.
 Cada operador medirá cada parte dos o tres veces. Las partes
deben medirse en orden aleatorio.
Es muy importante que el operador no conozca el resultado de su

anterior medición cuando repita la medición en la misma parte.

Dos Métodos: Estudios de Repetibilidad y
Para sistemas de medición que producen datos variables, SPC

XL ofrece dos métodos para evaluar el GR&R:
1. El Método ANOVA
2. El Método de X y R
El Método ANOVA es más preciso que el método

X y R, en parte porque considera la interacción
entre el operador y la parte.
267
Desglose de la Variación
Total
Variación Total
Variación de Variación del Sistema

Parte a Parte de Medición
Variación debida Variación debida

al Equipo - al Operador -
Repetibilidad Reproducibilidad
¿Cuál de los componentes Operador Interacción del

de variación queremos Operador y
que sea grande? la Parte
268

Ejemplo de un Estudio de Repetibilidad y
Datos del archivo de SPC XL; GAGEAIAG.xl
Parte Operador Respuesta
1 1 1 0.65 Parte Operador Respuesta
2 1 1 0.60 36 8 2 0.70
3 2 1 1.00 37 9 2 1.00
4 2 1 1.00 38 9 2 0.95
5 3 1 0.85 39 10 2 0.55
6 3 1 0.80 40 10 3 0.50
7 4 1 0.85 41 1 3 0.50
8 4 1 0.95 42 1 3 0.55
9 5 1 0.55 43 2 3 1.05
10 5 1 0.45 44 2 3 1.00
11 6 1 1.00 45 3 3 0.80
12 6 1 1.00 46 3 3 0.80
13 7 1 0.95 47 4 3 0.80
14 7 1 0.95 48 4 3 0.80
15 8 1 0.85 40 5 3 0.50
16 8 1 0.80 50 5 3 0.50
17 9 1 1.00 51 6 3 1.00
18 9 1 1.00 52 6 3 1.05
19 10 1 0.60 53 7 3 0.95
20 10 1 0.70 54 7 3 0.95
21 1 2 0.55 55 8 3 0.80
22 1 2 0.55 56 8 3 0.80
23 2 2 1.05 57 9 3 1.05
24 2 2 0.95 58 9 3 1.05
25 3 2 0.80 59 10 3 0.85
26 3 2 0.75 60 10 3 0.80
27 4 2 0.40
28 4 2 0.40
29 5 2 1.00
30 5 2 1.05
31 6 2 0.95 Tres operadores, uno a la vez, midieron
32 6 2 1.05
33 7 2 0.95 10 partes dos veces.
34 7 2 0.90
35 8 2 0.75
Resultados de SPC XL - Método ANOVA
Uso de la información del archivo: GAGEAIAG.xl:
10.67% porción de la variación se

debe a errores en el sistema de medición.
La mayor parte de la variación se debe a

diferencias entre las partes.
Para una discriminación adecuada, la AIAG

recomienda al menos 4 categorias distintas.
270

Resultados de las Gráficas de
SPC XL Método ANOVA
271
Comparación del Estudio de Repetibilidad

y Reproducibilidad y la Tolerancia
Al ingresar el rango total de tolerancia en SPC XL de .5 a

2, se calcula y se muestra el porcentaje de tolerancia
usado por el equipo de medición (en este caso, 26.65%).
272

Criterios de Aceptabilidad
Valor de % de R&R Aceptabilidad
0% - 10% Muy Buen Equipo
10% - 30% Pudiera Ser Aceptable

(Dependiendo de lo crítico de la aplicación)
> 30% No Es Aceptable
Debe cumplirse el criterio de aceptabilidad tanto para

el “% de Variación del Estudio (R&R)” como para el
“% de Tolerancia Consumida por R&R”.
273
Estudio de Repetibilidad y
Reproducibilidad de Atributos
• También es muy importante tener adecuada repetibilidad
y reproducibilidad al obtener datos de atributos.
• Si un operador, por ejemplo, decide que una unidad tiene

un defecto de “apariencia” y otro operador concluye que
la misma unidad no tiene defectos, entonces hay un
problema con el sistema de medición.
• Igualmente, el sistema de medición es inadecuado

cuando la misma persona llega a diferentes conclusiones
al repetir las evaluaciones en la misma unidad o
producto.
274

Método para Realizar un Estudio de
Repetibilidad y Reproducibilidad de Atributos
1. Selecciona un mínimo de 30 partes del proceso. Estas

partes deben representar el espectro completo de la
variación del proceso (partes buenas, defectuosas y en
límites).
2. Un inspector “experto” realiza una evaluación de cada parte,
clasificándola como “Buena” o “No Buena”.
3. Cada operador evaluará las partes, independientemente y
en orden aleatorio, y las definirá como “Buenas” o “No
Buenas”.
4. Ingresa los datos en el archivo Attribute Gage R&R.xls para
cuantificar la efectividad del sistema de medición.
275
GR&R de Atributos - Ejemplo

REPORTE
Legenda de Atributos FECHA:
1 G = Bueno NOMBRE:
2 NG = No Bueno PRODUCTO:
SBU:
COND. DE PRUEBA:
Población Conocida Operador #1 Operador #2 Acuerdo Acuerdo
Muestra # Atributo #1 #2 #1 #2 Y=Sí N=No Y=Sí N=No
1 G G G G G Y Y
2 G G G G G Y Y
3 G G G G G Y Y
4 G G G G G Y Y Esta es la
5 G G G G G Y Y
6 G NG G G G N N medida
7 G G G G G Y Y general de
8 G G G G G Y Y
9 NG G G NG NG N N consistencia
10 NG NG NG G G N N entre los
11 G G G G G Y Y
12 G G G G G Y Y
operadores
13 NG NG NG NG NG Y Y y el “experto”.
14 G G G G G Y Y
15 G G G G G Y Y
¡100% es lo mejor!
16 G G G G G Y Y
17 NG NG NG NG NG Y Y
18 G G G G G Y Y
19 G G G G G Y Y
20 G G G G G Y Y
(1)
% DEL EVALUADOR -> 95.00% 100.00%
(2)
% VS. EL ATRIBUTO -> 90.00% 95.00%
(3)
% DE EFECTIVIDAD DE DISCRIMANCION -> 85.00%
(4)
% DE EFECTIVIDAD DE DISCRIMINACION VS. EL ATRIBUTO -> 85.00%
276

Interpretación de Resultados
1. % del Evaluador es la consistencia de una persona.

2. % Evaluador vs Atributo es la medida de el acuerdo que
hay entre la evaluación del operador y la del “experto”.
3. % de Efectividad de Selección es la medida de el
acuerdo que existe entre los operadores.
4. % de Efectividad de Selección vs. el Atributo es una
medida general de la consistencia entre los operadores y
el acuerdo con el “experto”.
277
Sistema de Medición de
Atributos
• Un sistema de medición de atributos compara

cada parte con un estándar y acepta la parte si el
estándar se cumple.
• La efectividad de la discriminación es la habilidad

del sistema de medición de atributos para
discriminar a los buenos de los malos.
278

Fin de Sección
279
Sesión de Preguntas

Solutions Consulting
Instructor
Ing. Cesar A. Laureano
cesar.laureano@prodigy.net.mx
www.solutionsconsultingslp.com


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Actualización en Técnicas de Auditoria

1.1.1 Investigación del mercado

Fase 1: Planear y Definir el Programa

Actualización en Técnicas de Auditoria

1.3 Datos de estudios comparativos del producto y del

Fase 1: Planear y Definir el Programa

1.6 Entradas del Cliente

Actualización en Técnicas de Auditoria

1.8 Metas de Confiabilidad y de Calidad

Fase 1: Planear y Definir el Programa

1.10 Diagrama Preeliminar del Flujo del Proceso

1.11 Lista Preeliminar de Características especiales del

Actualización en Técnicas de Auditoria

1.13 Soporte Administrativo/ Gerencial

Nota: Salida de cada fase son entradas para la siguiente fase

Los Elementos de APQP

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del Producto

* Diferente terminología puede ser usada dependiendo del Cliente

Actualización en Técnicas de Auditoria

Esta fase presenta los elementos del proceso de planificación

Fase 2: Desarrollo y Diseño del

• Entradas: Salidas de la Fase 1