UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN

MARCOS
Universidad del Perú, Decana de América

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Escuela Profesional de Ingeniería Textil y Confecciones

ESTUDIO DEL TRABAJO

TEMA
ESTUDIO DE TIEMPOS. FORRADO DE CUADERNOS

DOCENTE
ING. MORALES DA COSTA, OSCAR ABRAHAM

INTEGRANTES
De la Cruz Gaspar Alexis 17170082

Esquivias Silva, Gabriela

Mallqui Salguerón, Joseph 17170253

Mamani Miranda, Susan 17170255

Starke Muñante, Brisa 17170279

Lima – Perú
2020
CONTENIDO
I. Introducción.................................................................................................................5

II. Marco teórico...........................................................................................................6

2.1. Estudio de tiempos............................................................................................8

2.2. Pasos para el estudio de tiempos.......................................................................9

2.2.1. Preparación:...................................................................................................9

2.2.2. Ejecución:......................................................................................................9

2.2.3. Estudio de tiempos con cronometro............................................................10

2.2.4. Procedimientos de Estudios de Tiempos.....................................................10

2.2.5. Valoración:..................................................................................................11

III. Métodos a utilizar en el estudio..............................................................................17

3.1. Método de Estimación Estadística..................................................................17

3.1.1. Tiempo medio..............................................................................................17

3.1.2. Intervalo de precisión..................................................................................17

3.1.3. Nivel de confianza.......................................................................................17

3.1.4. Precisión......................................................................................................18

3.2. Método Riggs..................................................................................................19

IV. Aplicación del estudio de tiempos..........................................................................20

2
 4.1. Forrado de cuadernos......................................................................................20

4.2. Definición de operaciones...............................................................................20

4.3. Materiales a utilizar.........................................................................................21

4.4. Tiempos por operación....................................................................................22

4.5. Por el método estadístico................................................................................23

4.6. Por el método de Riggs...................................................................................24

4.7. Diagrama de Operaciones (DOP)...................................................................26

4.8. Diagrama de Operaciones (DAP)...................................................................27

V. Conclusiones..........................................................................................................28

VI. Bibliografía.............................................................................................................28

Índice de figuras

Figura 1. Westinghouse Electric Corporation..................................................................12

Figura 2. Tabla de suplementos OIT................................................................................16

Figura 3. Factores para estimar la desviación estándar....................................................18

Figura 4. Diagrama de Operaciones(DOP)......................................................................25

Figura 5. Diagrama de Operaciones (DAP).....................................................................26

3
 Índice de tablas

Tabla 1. Tabla de Operaciones.........................................................................................17

Tabla 2. Tabla de operaciones con los tiempos tomados.................................................18

4
 I. Introducción

En la actualidad todas las empresas buscan el incremento de la productividad y

recurren a la realización de un estudio del trabajo, que consiste en una evaluación

sistemática de los métodos utilizados para la realización de actividades con el objetivo de

optimizar la utilización eficaz de los recursos y de establecer estándares de rendimiento

respecto a las actividades que se realizan.

Es por esta razón que hemos desarrollado este trabajo sobre el procedimiento de forrar

cuadernos, que tiene como objetivo principal enseñar qué puntos se deben tomar para

realizar un estudio y medición de tiempo de manera efectiva.

El presente trabajo tiene como finalidad hallar el tiempo estándar del proceso de forrar

un cuaderno, lo hemos clasificado en once puntos importantes. En la primera parte

detallaremos todas las operaciones realizadas en el proceso seleccionado para el estudio de

trabajo. En la segunda parte mostramos el diagrama de operaciones y procesos (DOP) del

producto seleccionado. Luego en la siguiente sección mostramos los suplementos

considerados por cada operación del proceso seleccionado.

Luego con los resultados obtenidos se detallan las conclusiones obtenidas en el estudio

de trabajo. Finalmente brindamos algunas recomendaciones que se deben tomar en cuenta

al hacer un estudio de trabajo.

Esperando que el presente trabajo sirva como un aporte más para todos aquellos que

deseen lograr mejoras en su empresa.

5
 II. Marco teórico

El estudio del trabajo surge tras la necesidad de mejorar rendimientos en todas aquellas

actividades que involucran esfuerzos físicos y mentales orientados hacia la obtención de un

producto o prestación de un servicio determinado. Las mejoras que se obtienen a través de

un estudio del trabajo se reflejan en la disminución de esfuerzos y movimientos

innecesarios que no generan valor sobre la fabricación, los cuales se convierten en factores

determinantes en el momento de evaluar la eficiencia en una planta productiva. Los

movimientos y método innecesario y/o mal ejecutado generan retrasos, disminución de la

calidad y de los volúmenes de producción, incremento de accidentes laborales, incremento

de los costos de producción, mayores desperdicios, incrementos de fatiga.

Desde el campo de la física se producen los primeros ensayos e intentos de aplicación de

técnicas específicas de análisis y racionalización del trabajo, basadas en el análisis de

tiempos y movimientos (el cronometraje), y en la medición de los esfuerzos y grados de

fatiga producidos por el trabajo físico (la ergología). El ingeniero francés Belidor, en pleno

siglo XVIII, en una época en que todavía no se conocía el cronómetro, mide por primera

vez los tiempos invertidos en la realización de distintas tareas, para determinar la forma

más eficaz, eficiente y económica de ejecutar esos trabajos con el menor esfuerzo posible y

con el menor número de operaciones, con sólo reducir, simplificar o eliminar, según los

casos, aquellos tareas u operaciones que resultasen redundantes, gratuitas o irrelevantes.

[ CITATION Iba96 \l 10250 ]

6
 Décadas después Frederick W. Taylor, conocido como el padre de la administración

científica y de la ingeniería industrial, fue la primera persona en realizar un estudio de

trabajo realizando sus cálculos valiéndose de un cronómetro, dando origen de esta forma a

los estudios de tiempos. Taylor proponía dejar de lado el empirismo y emplear una ciencia

más exacta, para lo cual se basaba en:

Especificar el método de trabajo

- Instruir al operador en dicho método.

- Mantener condiciones estándares para la ejecución del trabajo.

- Establecer metas de estándares de tiempo.

- Pagar bonificaciones si se hacía el trabajo según lo especificado.

Posteriormente Frank (1868 – 1924) y Lillian (1878 – 1972) Gilbreth, buscan el mejor

método para realizar una tarea específica, para ello desarrollan nuevas técnicas de estudio

del trabajo. Por esta razón son conocidos como los padres de los estudios de movimientos.

Dentro de sus habilidades estaban la de sustituir los movimientos por unos más cortos o de

menor fatiga para mejorar el ambiente de trabajo, permitiendo una disminución en los

costos. Eliminar movimientos inútiles y reducir los restantes fueron la base de sus

investigaciones, dando origen de esta manera a lo que se conoce como simplificación del

trabajo. En su trabajo los Gilbreth consideran la necesidad de identificar los movimientos

humanos básicos, entre los cuales fueron identificados diecisiete movimientos (llamados

therbligs).

7
 II.1. Estudio de tiempos

El estudio de tiempo y movimiento es una herramienta la cual sirve para determinar los

tiempos estándar de cada una de las operaciones que componen cualquier proceso, así como

para analizar los movimientos que son realizados por parte de un operario para llevar a

cabo dicha operación. El fin del estudio de tiempo y movimiento es evitar movimientos

innecesarios que solo hacen que el tiempo de operación sea mayor. Los estudios empezaron

en el siglo XVIII en Francia, cuando Perronet realizó estudios acerca de la fabricación de

alfileres, pero no fue hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Frederick Taylor

que estas se difundieron y fueron conocidas. Taylor fue llamado el padre de la

administración científica y desarrollo en los 80’s el concepto de “tareas”, en el que

proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno

de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo

de un operario muy bien calificado. Luego, los esposos Gilbreth, basados en los estudios de

Taylor, ampliaron y desarrollaron el estudio de movimientos, dividido en 17 movimientos

fundamentales llamados Therbligs [ CITATION Tej17 \l 10250 ].

El estudio de tiempo y movimiento tiene como objetivo lo siguiente:

 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

 Conservar los recursos y minimizar los costes.

 Proporcionar un producto que sea cada vez más confiable y de alta calidad.

8
  Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes.

II.2. Pasos para el estudio de tiempos

Este estudio consiste en conocer y analizar de forma crítica las metodologías y tiempos

de nuestros procesos de producción, es decir, por qué se hace así cada proceso y el tiempo

que se tarda en realizarlo actualmente.

II.2.1. Preparación:

Para comenzar a realizar el estudio de tiempos, es importante conocer primero cuales

son los procesos por los que pasa el producto a estudiar y que proceso se necesita mejorar.

Es de gran importancia seleccionar un trabajador que posea las habilidades necesarias y el

conocimiento adecuado para realizar las operaciones. Una vez realizada estas actividades,

se procede a elegir el método con el que se trabajará.

II.2.2. Ejecución:

Cuando se haya decidido ya que método se utilizará es importante registrar la operación

a estudiar; luego se divide la tarea en elementos, los cuales serán sometidas a medición o

cálculo del tiempo que se demora cada tarea mediante una herramienta denominada

cronómetro: o Estudio de Tiempos con Cronómetro Cuando se necesita medir el tiempo

que requiere un operador para realizar una tarea específica y en condiciones normales,

existen varios tipos de cronómetros

9
 II.2.3. Estudio de tiempos con cronometro

[ CITATION Gar05 \l 10250 ] Es una técnica para determinar con la mayor exactitud

posible, con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a

cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Un

estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando se va a ejecutar una nueva

operación, actividad o tarea; cuando se presentan quejas de los colaboradores o de sus

representantes sobre el tiempo de una operación; cuando se encuentran demoras causadas

por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones: cuando se

pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos y cuando se encuentren

bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

II.2.4. Procedimientos de Estudios de Tiempos

Según [ CITATION Fre00 \l 10250 ] :

 Seleccionar el trabajo que se va a estudiar

 Hacer acopio de la información sobre el trabajo: Una vez identificado el trabajo,

el especialista debe reunir información con el propósito de comprender lo que

debe llevarse a cabo.

 Dividir el trabajo en elementos

10
  Efectuar el estudio de tiempos propiamente dicho: este es el corazón del estudio

de tiempos con cronómetro. En el formulario se deben de registrar cada uno de

los tiempos de los elementos.

 Hacer la extensión del estudio de tiempos: se hace la resta del tiempo inicial al

final de cada elemento, se saca el total de ciclos cronometrados y se saca un

promedio.

II.2.5. Valoración:

Para poder realizar el estudio es de gran utilidad saber de qué se trata la valoración,

y como aplicarla correctamente[ CITATION Nie04 \l 10250 ]. A mismo se concluye,

que la valoración o también denominada calificación del desempeño es importante,

ya que es una herramienta que con la que se va a medir el tiempo de una tarea

específica, estando en las más óptimas condiciones, cuidando los niveles de

productividad. Para la realización de la valoración, existen ciertos sistemas, entre los

más conocidos, y el que forma parte de la aplicación del estudio, se tiene el sistema

Westinghouse.

II.2.5.1. Sistema Westinghouse:

Este sistema de valoración toma en cuenta cuatro factores a la hora de evaluar el

desempeño del operario, como: habilidad, esfuerzo, condiciones, consistencia.

11
 Figura 1. Westinghouse Electric Corporation

II.2.5.2. Tiempo normal o básico:

Para poder comprender sobre este término se toma la definición del autor Kanawaty

(1996), donde el tiempo normal representa el tiempo de ejecución de una tarea, con

el operario trabajando a un ritmo del 100% (ritmo tipo), no mayor ni menor; la

fórmula para obtener el tiempo base se da de la siguiente manera:

12
 II.2.5.3. El tiempo estándar o tiempo tipo

El tiempo estándar o tipo es el tiempo que se concede para efectuar una tarea. En él

están incluidos los tiempos de los elementos de ciclos (repetitivos, constantes y variables),

así como los elementos causales o contingentes que fueron observados durante el estudio de

tiempos. A estos tiempos ya valorados se les agregan los suplementos. El tiempo tipo es el

que se elige por representativo de un grupo de tiempos correspondiente a un elemento o

grupo de elementos. Puede tratarse de tiempos observados básicos, que se designarán como

tiempos observados seleccionados o tiempos básicos seleccionados. Actividades

preliminares al cálculo del tiempo estándar.

a) Obtener y registrar información de la operación

b) Descomponer la tarea y registrar sus elementos

c) Tomar las lecturas

d) Nivelar el ritmo de trabajo

e) Calcular los suplementos del estudio de tiempos

II.2.5.4. Cálculo del tiempo estándar

1. Se analiza la consistencia de cada elemento.

2. En cada uno de los elementos se suman las lecturas que han sido consideradas

como consistentes

13
 3. Se anota el número de lecturas que han sido consideradas para cada elemento

4. Se divide, para cada elemento, la suma de las lecturas entre el número de

lecturas consideradas, el resultado es el tiempo promedio por elemento.

5. 𝑇𝑒 = ∑ 𝑋𝑖 𝑛

6. Se multiplica el tiempo “promedio” (Te) por el factor de valoración. Esta cifra

debe aproximarse hasta el milésimo de minuto, obteniéndose el tiempo base

elemental:

7. 𝑇𝑛 = (𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 %)

8. Al tiempo base elemental se le suma la tolerancia por suplementos

concedidos, obteniéndose el tiempo normal o concedido por elemento.

9. 𝑇S = 𝑇𝑛( 1 + 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠)

El tiempo requerido para un operario totalmente calificado y capacitado,

trabajando a paso normal y realizando un esfuerzo promedio para ejecutar la

operación se llama tiempo estándar (TOS) de esa operación. Por lo común, el

suplemento se da como un porcentaje o fracción del tiempo normal y se usa

como un multiplicador igual a 1+ suplemento.

Suplementos:

14
Los suplementos no son otra cosa que el tiempo que se da al operador para

compensar demoras dentro de una tarea realizada[ CITATION Iba96 \l 10250 ]. Los

suplementos, según el tipo que sea se dividen en tres grupos que son:

- Por necesidades personales o asignables al trabajador

- Por fatiga, asignable al tipo de trabajo

- Especiales o no asignables.

Para el cálculo de los suplementos, es necesario sumar los valores que se muestran

en la siguiente tabla:

15
Figura 2. Tabla de suplementos OIT

16
 III. Métodos a utilizar en el estudio

III.1. Método de Estimación Estadística

Este método se basa en que las variaciones de las actuaciones de un trabajador, sigue una

distribución más o menos normal y que el tiempo medio de la muestra se debe aproximar al

tiempo promedio real del trabajador.

Para poder utilizar este método se necesitan de los datos:

III.1.1. Tiempo medio (TM): Es el tiempo promedio de los tiempos observados o

cronometrados. No se deben considerar los tiempos anormales. Este proceso

tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para cada

elemento.[CITATION Bry16 \l 10250 ]

III.1.2. Intervalo de precisión: el intervalo de precisión será dado con un +- 20%. Por

ello el tiempo medio tendrá dos límites, uno superior y otro inferior. El resultado

de cada producto es:

Li: 0.8* TM

Ls: 1.2* TM

III.1.3. Nivel de confianza: es la probabilidad de que, al tomar las muestras para el

estudio de tiempos, la media se encuentra dentro de un intervalo de confianza

dado, generalmente este dato se incluye en el ejercicio. Más adelante con

mucho más conocimiento, el nivel de confianza ayudara para hallar el Z.

17
 III.1.4. Precisión: El término exactitud indica la proximidad de la media de una serie de

datos al valor que se acepta como verdadero. La exactitud se expresa en

términos del error determinado.[CITATION Uni17 \l 10250 ]

Luego de hallar los intervalos de precisión, se debe hallar el rango, los cuales son la

diferencia del número mayor con el menor.

Se necesita el dato del rango para poder hallar la desviación estándar:

FACTORES PARA ESTIMAR LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR

Figura 3. Factores para estimar la desviación estándar

R
S= S=deviación estándar estimada
d
R=rango , d=factor de tabla (depende de n )

Calcular para cada elemento la relación S/TM

18
 Escoger el elemento de mayor valor de la relación calculada, el cual será el elemento

representativo. Hallar la desviación estándar (Sd) del elemento representativo

√ 2 ( ∑ TO )
∑ TO −
n
S d=
n−1

Hallar el valor de “t” o “Z”, según el coeficiente de confianza. Con la exactitud o

precisión establecida hallar el número de observaciones (N).

2
t∗sd
N=
[
K (TM ) ] N : Númerodeobservacionesrequeridas

Dicho N se debe redondear.

III.2. Método Riggs

[CITATION Bar19 \l 3082 ] Una manera de determinar el número de ciclos para la

toma de tiempos es aplicar una fórmula basada en el error estándar promedio de un

elemento (se aplica distribución Z pues supone más de 30 muestras).

2
2

[ √
]
2
t /k n ∑ X −( ∑ X )
N=
∑X
DONDE:

N = número de ciclos necesarios para el nivel deseado de precisión y confianza

K/S = Z/K = factor de confianza – precisión.

X = tiempos representativos de los elementos (TO)

n = número de tiempos representativos (realizados)

19
 IV. Aplicación del estudio de tiempos

IV.1. Forrado de cuadernos

Nuestro estudio consiste en medir los tiempos que se requieren durante el

procedimiento de forrar un cuaderno con papel lustre y vinifan, para así poder conocer el

tiempo de un operario al realizar 22 forrados de cuaderno y si las observaciones son

suficientes aplicando el Método de Riggs, teniendo en cuenta la tabla de suplementos.

IV.2. Definición de operaciones

Tabla 1. Tabla de Operaciones

Operaciones
1 Doblar el papel lustre por la mitad
2 Cortar la parte doblada
3 Doblar el borde superior e inferior del papel
4 Doblar los bordes laterales
5 Pegar cinta en los bordes
6 Medir el vinifan al cuaderno
7 Cortar vinifan
8 Doblar el borde superior e inferior del vinifan
9 Doblar los bordes laterales del vinifan
10 Pegar la cinta en todos los bordes
11 Pegar la etiqueta al cuaderno

IV.3. Materiales a utilizar

 Cronómetro

 22 cuadernos

 11 Papeles lustre

 3 vinifan

 Cinta
20
  Tijera

 Sticker para el nombre

IV.4. Tiempos por operación

Tabla 2. Tabla de operaciones con los tiempos tomados

OPERACIÓ OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓ OPERACIÓN OPERACIÓ OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓ OPERACIÓN
N / CICLO 1 2 3 4 N5 6 N7 8 9 N 10 11
CICLO1 5.38 27.14 15.14 25.07 13.16 2.9 15.01 25.81 25.37 16.86 3.06
CICLO2 5.51 16.6 14.64 29.04 11.64 3.42 15.43 20.1 29.98 19.54 3.45
CICLO3 4.34 19.86 15.75 24.55 12.38 1.92 10.45 21.77 26.52 21.54 2.69
CICLO4 5.36 20.45 15.5 26.08 12.53 1.65 12.4 22.3 25.53 16.67 3
CICLO5 5.55 18.7 16.06 28.53 11.83 2.51 11.87 21.44 25.69 17.28 2.72
CICLO6 6.94 23.4 15.6 26 12.23 2.41 12.53 23.2 26.85 17.29 2.65
CICLO7 5.74 21.17 15.56 32 12.85 1.62 13.43 23.65 26.87 17.04 1.48
CICLO8 8.5 22.09 14.3 26.96 12.35 2.49 12.64 21.51 27.09 16.63 2.86
CICLO9 4.91 21.95 13.55 26.28 11.45 1.65 12.56 22.7 26.93 16.84 2.05
CICLO10 5.54 21.88 13.87 25.67 15.33 2.99 11.65 23.33 25.74 15.88 2.26
CICLO11 4.61 23.19 19.97 24.55 13.65 1.65 11.46 23.52 26.46 17.24 2.58

21
CICLO12 5.33 20.02 13.95 25.48 14.38 1.35 11.8 22.1 26.48 17.19 2.41
CICLO13 4.94 16.61 14.51 24.88 13.08 1.47 12.48 21.95 27.73 16.88 2.52
CICLO14 4.81 16.65 15.49 23.95 11.94 1.28 11.47 22.47 26.73 16.74 2.55
CICLO15 4.63 17.6 15.56 25.05 11.87 1.25 12.13 21.22 28.51 17.46 2.36
CICLO16 7.7 18.36 15.74 24.65 12.05 1.76 11.6 22.62 27.88 17.74 2.32
CICLO17 3.86 19.39 14.63 26.02 11.52 2.3 14.25 22.5 26.04 18.89 2.41
CICLO18 4.69 20.01 16.31 24.86 11.64 1.53 13.28 21.7 25.71 16.84 2.19
CICLO19 4.95 20.42 15.14 25.68 12.15 1.54 12.79 22.45 26.13 17.26 2.11
CICLO20 5.74 20.81 15.52 26.62 11.71 2.06 12.46 23.54 26.19 16.92 2.2
CICLO21 5.73 22.07 15.46 26.38 11.7 1.4 13.41 24.15 26.75 18.97 2.2
CICLO22 5.36 21.91 15.16 26.07 12.38 1.21 12.59 22.45 26.23 17.69 2.32

IV.5. Por el método estadístico

OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN
/ CICLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
CICLO1 5.38 15.14 25.07 13.16 15.01 25.81 25.37 16.86
CICLO2 5.51 16.6 14.64 29.04 11.64 20.1 29.98 19.54
CICLO3 19.86 15.75 24.55 12.38 1.92 10.45 21.77 26.52 2.69
CICLO4 5.36 20.45 15.5 26.08 12.53 1.65 12.4 22.3 25.53 16.67
CICLO5 5.55 18.7 16.06 28.53 11.83 11.87 21.44 25.69 17.28 2.72
CICLO6 23.4 15.6 26 12.23 12.53 23.2 26.85 17.29 2.65
CICLO7 5.74 21.17 15.56 12.85 1.62 13.43 23.65 26.87 17.04
CICLO8 22.09 14.3 26.96 12.35 2.49 12.64 21.51 27.09 16.63 2.86
CICLO9 4.91 21.95 13.55 26.28 11.45 1.65 12.56 22.7 26.93 16.84 2.05
CICLO10 5.54 21.88 13.87 25.67 11.65 23.33 25.74 15.88 2.26
CICLO11 4.61 23.19 24.55 13.65 1.65 11.46 23.52 26.46 17.24 2.58
CICLO12 5.33 20.02 13.95 25.48 14.38 11.8 22.1 26.48 17.19 2.41
CICLO13 4.94 16.61 14.51 24.88 13.08 12.48 21.95 27.73 16.88 2.52
CICLO14 4.81 16.65 15.49 23.95 11.94 11.47 22.47 26.73 16.74 2.55
CICLO15 4.63 17.6 15.56 25.05 11.87 12.13 21.22 28.51 17.46 2.36
CICLO16 18.36 15.74 24.65 12.05 1.76 11.6 22.62 27.88 17.74 2.32
CICLO17 19.39 14.63 26.02 11.52 2.3 14.25 22.5 26.04 18.89 2.41
CICLO18 4.69 20.01 16.31 24.86 11.64 13.28 21.7 25.71 16.84 2.19
CICLO19 4.95 20.42 15.14 25.68 12.15 1.54 12.79 22.45 26.13 17.26 2.11
CICLO20 5.74 20.81 15.52 26.62 11.71 2.06 12.46 23.54 26.19 16.92 2.2
CICLO21 5.73 22.07 15.46 26.38 11.7 13.41 24.15 26.75 18.97 2.2
CICLO22 5.36 21.91 15.16 26.07 12.38 12.59 22.45 26.23 17.69 2.32

22
 Calculamos el tiempo medio:
TM 5.222 20.15 15.116 25.827 12.309 1.864 12.489 22.567 26.7 17.326 2.411
1.2*TM 6.266 24.18 18.139 30.992 14.771 2.237 14.987 27.08 32.04 20.791 2.893
0.8*TM 4.178 16.12 12.093 20.662 9.847 1.491 9.991 18.054 21.36 13.861 1.929

R 1.13 6.8 2.76 5.09 2.93 0.95 4.56 5.71 4.61 3.66 0.81
d 3.588 3.778 3.778 3.778 3.778 3.078 3.778 3.819 3.819 3.778 3.64
S 0.315 1.8 0.731 1.347 0.776 0.309 1.207 1.495 1.207 0.969 0.223
CV 0.06 0.089 0.048 0.052 0.063 0.166 0.097 0.066 0.045 0.056 0.092

Cv mayor = 0.166
CC 0.95
TM 1.864
K 0.05
CC 0.95
n 10
K 0.05
t 2.262
Sd 0.323
Suma X 18.64
T 2.262
Suma x^2 35.6812

N 61.4551695
N 62 DATOS
FALTAN 52 DATOS

Los datos que necesitamos son 62 sin embargo tenemos 10, por lo tanto, no son
suficientes.

IV.6. Por el método de Riggs

Utilice la fórmula de Riggs y halle el número de ciclos si se considera una confiabilidad

del 95% y precisión del 5%.

23
N 55.1493716
56 DATOS

24
 IV.7. Diagrama de Operaciones (DOP)

DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP)

Vinifan Cuaderno Papel lustre
Etiqueta

R e c e p c io n e R e c e p c io n e 3 R e c e p c io n e Recepcion e
11 in s p e c c io n 6 inspeccion inspeccion 1 inspeccion

Insertar y
Medicion del 1 Doblar en
6 vinifan al 3 a c o m o d a r b o rd e s
s u p e rio r e s d e l
dos partes
cuaderno
papel

Tijera Tijera

Dar forma a los

4 bordes laterales
Cortar en dos
7 Cortado
de vinifan
2- pedazos

Cinta
Cubrir el cuaderno
adhesiva
8 y dar forma a los
bordes superiores

Sostenerlo con
5 cinta adhesiva

Dar forma a los

9 bordes laterales

Cinta
adhesiva

10 Forrarlo
con la cinta

Pegado de
11 etiqueta
Figura 4. Diagrama de Operaciones (DOP)

25
IV.8. Diagrama de Operaciones (DAP)

D IA G R A M A D E O P E R A C IO N E S (D A P )

D E S C R IP C IO N OPERACION Transporte Inspección Retraso Almacenaje OBSERVACION

Recepcion V in ifa n , c u a d e r n o ,
de papel lustre y
materiales
e ti q u e t a

Inspección
del papel
lustre

Agarrar y doblar el
papel lustre

Cortar el C o n u n a ti j e r a
papel lustre

Inspección
del corte

Inspección
del
cuaderno

Insertar el
cuaderno en el
papel lustre

Doblez del papel

lustre bordes Superior e inferior
superiores al
cuaderno

Dar forma a
los bordes
laterales

Inspeccion del
papel lustre con
el cuaderno

Sacar en
trozos la
cinta
adhesiva

S o s te n e r e l Solo a los bordes

p a p e l lu s t r e
con cinta
laterales
a d h e s iv a

Inspección
del vinifan

Figura 5. Diagrama de Operaciones (DAP)

V. Conclusiones
26
  Según el método estadístico con una confiabilidad al 95 % y precisión de 5 %

nuestros datos no son suficientes, faltan 56 datos.

 Según el método de Riggs con una confiabilidad al 95 % y precisión de 5 %

nuestros datos tampoco son suficientes, faltan 46 datos.

 Para un estudio de tiempo y movimiento futuro se necesita realizar más

observaciones.

VI. Bibliografía

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28