UNIVERSIDAD TÉCNICA LUIS VARGAS TORRES

DE ESMERALDAS

ASIGNATURA:

TÉCNOLOGIA DE PETRÓLEO

TEMA:

INDUSTRIALIZACIÓN DEL PETRÓLEO

REFINERIAS DE ESMERALDAS, LIBERTAD,

SHUSHUFINDI Y PLANTA CRIOGENICA

ÍNDICE

Introducción ………………………………………………………………… pag. 1

1
Objetivo general y específico ………………………………………………... pag. 1

Industrialización del petróleo………………………………………………… pag. 2

Refinerías del ecuador ………………………………………………………...pag. 3

Refinería de esmeraldas ……………………………………………………… pag. 3

Características de la refineria de Esmraldas …………………………………. pag. 4

Derivados. ……………………………………………………………………. pag. 4

Unidad de destilacion atmosférica …………………………………………… pag. 5

Capacidad operativa …………………………………………………………. pag. 5

Descripción de las unidades de proceso de la refineria de esmeraldas. ……...pag.6 -9

Complejo industrial shushufindi ……………………………………………....pag. 10

El rendimiento de estas dos unidades comprende dos tipos de producción…. ..pag. 10

Unidades de la Refinería Amazonas ………………………………………….. pag.10

Características del crudo a procesarse…………………………………………pag. 11

Unidad de procesos. ………………………………………………………….pag. 11 - 12

Unidad de crudo……………………………………………………………… pag. 13

El horno de carga c-h001. …………………………………………………… pag. 14 -16

Control de operación. …………………………………………………………pag. 17

Derivados del proceso de refinación…………………………………………..pag. 17 -

18
Planta criogenica shushufindi ……………………………………………….. pag. 19

Descripción del proceso de obtención del glp………………………………...pag. 19 -

20

Terminos de campo asociados al proceso……………………………………..pag. 21

¿qué es el gas natural? ………………………………………………………..pag 21

Gas natural líquido (gnl)…………………………………………………….pag. 21

2
Gas licuado del petroleo (glp) ………………………………………………pag. 22

Proceso criogénico de gas…………………………………………………...pag. 22

Punto o temperatura de roció…………………………………………………pag.23

Unidades de procesos………………………………………………………...pag. 23

Etapas en el proceso de acondicionamiento del gas natural ………………..pag. 23

Entrada y enfriamiento ………………………………………………………pag. 23

Separador…………………………………………………………………….pag. 24

Deshidratadores………………………………………………………………pag. 25

Refrigeración…………………………………………………………………pag. 25

Destilación fraccionaria………………………………………………………pag. 26

Desetanizadora……………………………………………………………….pag. 27

Debutanizadora y depropanizadora………………………………………….pag. 28

Sistema de aceite de calentamiento…………………………………………..pag. 29

Refinería la Libertad………………………………………………………….pag. 29 - 30

Capacidad operativa………………………………………………………….pag. 31

Producción diaria…………………………………………………………………….pag. 31 - 32

Unidades de procesos………………………………………………………..pag. 33 - 36

Evacuación…………………………………………………………………..pag. 36

Conclusión……………………………………………………………………pag. 37

Recomendación………………………………………………………………pag.37

Bibliografía…………………………………………………………………..pag. 37 - 38

Linkografia………………………………………………………………………….pag. 39

3
INTRODUCCIÓN.

En el Ecuador es fundamental la actividad Hidrocarburíferas en general ya que su

producto constituye un importante componente en su economía, más aún si es un
derivado del petróleo, es decir a la actividad de industrialización del crudo, cuya
producción de combustibles sirve para satisfacer la demanda interna, de allí la necesidad
de que las operaciones de transformación que se ejecutan básicamente en los tres
centros operativos: Refinería Libertad, Complejo Industrial Shushufindi y la Refinería
Estatal de Esmeraldas sean desarrolladas cuidando el ambiente y la observancia de la
legislación vigente.

Desde hace tiempo atrás en el país se presta alguna importancia a los aspectos
ambientales, por ello se los conoce parcialmente y aún no se tiene conciencia de la
responsabilidad de todos por mantener el equilibrio ecológico. Las operaciones
hidrocarburíferas en general y de los procesos de refinación en particular son tratadas
con criterios economicistas, dando menor importancia a los impactos ambientales
derivados de dichos procesos industriales.

OBJETIVO GENERAL

Investigar las refinerías que tiene el ecuador para así enriquecer nuestros conocimientos,
y compartir estas investigaciones en clase.

OBGETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar las características e unidades de procesos de las 3 refinerías antes

mencionadas.
 Estudiar las capacidades operativas y derivados que producen las refinerías
del ecuador.

4
 1. INDUSTRIALIZACION DEL PETRÓLEO

Refino del petróleo

El petróleo crudo carece de utilidad. Sus componentes deben separarse en un proceso

denominado refino.

Esta técnica se hace en unas instalaciones denominadas refinerías. Los componentes se

separan en la torre de fraccionamiento calentando el petróleo. En la zona más alta de la
torre se recogen los hidrocarburos más volátiles y ligeros (menor temperatura) y en la
más baja los más pesados (mayor temperatura).

Del refino del petróleo se extraen los siguientes productos, comenzando por aquellos
más pesados, obtenidos a altas temperaturas en la parte más baja de la torre de
fraccionamiento:

 Residuos sólidos como el asfalto: para recubrir carreteras.

 Aceites pesados: Para lubricar máquinas. (~ 360ºC)
 Gasóleos: Para calefacción y motores Diésel.
 Queroseno: Para motores de aviación.
 Gasolinas: Para el transporte de vehículos. (20ºC – 160ºC)
 Gases: Butano, propano, como combustibles domésticos.

5
Refinación. - fase donde se transforma el crudo en combustibles, dándoles valor
agregado y satisfaciendo las necesidades energéticas internas y exportando
combustibles.

1.1 REFINERÍAS DEL ECUADOR

El país tiene tres centros de producción de derivados: la refinería de Esmeraldas, la

refinería de La Libertad y el Complejo Industrial Shushufindi, que agrupa a la refinería
Amazonas y la planta de procesamiento de gas asociado. Una pequeña planta en Lago
Agrio (1 000 barriles) es operada por EP Petroamazonas.

2. REFINERÍA DE ESMERALDAS

La Refinería Estatal Esmeraldas fue diseñada y construida entre 1975 y 1977 para
procesar 55.000 barriles por día (BPD).

Para 1987, se realiza la primera ampliación a 90 mil barriles diarios de refinación. Más
tarde, en 1995, se inició la segunda ampliación a 110 mil barriles para tratar crudo de 23
a 27 º API.

Esta refinería está ubicada en la provincia de Esmeraldas; tiene una capacidad operativa
de 110 000 barriles diarios. Al momento, es la más grande del país; sin embargo, uno de
sus principales problemas es la disminución de su producción de derivados, debido a
que fue construida para el procesamiento de crudo liviano (28º API) y actualmente
procesa un crudo semi pesado (24º API). La refinería Esmeraldas, la más importante del
país, produce actualmente varios tipos de derivados.

6
 Fig.2 Refinería de esmeraldas

2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA REFINERIA DE ESMRALDAS.

 1 Unidad de destilación al vacío 29.400 bpd.

 1 Unidad de destilación al vacío 15.900 bpd.
 2 Unidades de reducción de viscosidad 15.750 bpd.
 1 Unidad craqueamiento catalítico 18.000 bpd.
 1 Unidad reformación catalítica de nafta pesada con regeneración continua
10.000 bpd.
 1 Unidad hidrodesulfuradora de nafta pesada 13.000 bpd.
 1 Unidad hidrosulfuradota de diésel 24.500 bpd

2.2 DERIVADOS.

DERIVADOS USOS
1 GLP  Usos domésticos.
 Para vehículos y motores
náuticos.
 En la industria como
combustible para moto cargas.

2 Nafta  Combustibles para vehículos.

 Solventes de pintura y
recubrimiento.
3 Gasolina de 87 octanos Combustibles de vehículos
4 Gasolina de 92 octanos Combustible de vehículos
5 Jet Fuel A-1 Combustible para aviones
6 Diésel premiun Combustibles de autobuses
7 Diésel 2 Combustible de autobuses
8 Fuel Oil 4 Combustible para plantas de energía
eléctrica, calderas y hornos
9 Fuel oil base(residuo) Aceites lubricantes y asfalto.
10 Asfalto RC-250 Carreteras, pilas y bacterias eléctricas
11 Cemento asfaltico AC-20 Se usa para la impermeabilidad en frio

7
 de techos, terrazas, cubiertas y vigas
de canales.
12 Fuel oil de exportación
Tabla #1: derivados

2.3 UNIDAD DE DESTILACION ATMOSFERICA

2.4 CAPACIDAD OPERATIVA

2.5 DESCRIOCIÓN DE LAS UNIDADES DE PROCESO DE LA REFINERIA

DE ESMERALDAS.

2.5.1 Unidad de Destilación Atmosférica

Consta de dos unidades de 55 000 barriles diarios (bpd) de capacidad cada una. En estas
unidades, el petróleo es sometido previamente al proceso de desalinización, para evitar
la corrosión de los equipos de la refinería. El crudo se calienta a 350 °C e ingresa a las
torres de destilación atmosférica, en donde se produce la separación de los distintos
productos según los diferentes puntos de ebullición.

8
2.5.2 Unidad de Vacío

El crudo reducido, formado por fracciones de petróleo que sobre los 350 °C se
descompone térmicamente, se somete a fraccionamiento por presión de vacío. En este
proceso, el crudo reducido, previamente calentado, se separa en gasóleo (pesado y
liviano) y fondos de vacío. Los gasóleos sirven de alimentación a la Unidad de Craqueo
Catalítico Fluido (FCC).

2.5.3 Unidad Visco-Reductora

Los fondos de vacío (es decir, parte del hidrocarburo que queda en la base de la
columna de proceso), de un alto peso molecular y con alta viscosidad, mediante craqueo
térmico, producen el rompimiento molecular de la carga, para obtener un producto
menos viscoso adecuado para usarse como fuel oil, reduciéndose así el uso de
diluyentes en la preparación de este producto. Adicionalmente, se obtiene gasolina con
mayor valor que la carga.

2.5.4 Unidad de Craqueo Catalítico Fluido FCC-UOP

Unidad con capacidad de 18 000 bpd. El gasóleo de vacío está formado por largas
cadenas moleculares; sometido a temperaturas de 520 °C, en contacto con el catalizador
zeolítico, se transforma, por craqueo catalítico, en fracciones moleculares más livianas
como: gases, GLP, gasolina del alto octanaje, fuel oil, etc

2.5.5 Unidad Reformadora Semiregenerativa

Con capacidad de 2 780 bpd de nafta de destilación primaria. La nafta pesa- da

obtenida en las unidades de crudo es de bajo octanaje (53 octanos), lo que la hace
inadecuada para su uso como combustible de automotores; por esta razón, usando un
tren de reactores, catalizadores de platino y renio, y altas temperaturas, se modifica la
estructura molecular de los componentes de la nafta para obtener compuestos de mayor
octanaje.

2.5.6 Hidrodesulfuradora de Diésel (HDS: 24 500 BDD)

El diésel obtenido en las unidades de crudo, sometido al proceso de hidrotra- tamiento,

produce diésel con bajo contenido de azufre (menor a 0,05 % del peso) y libre de
compuestos nitrogenados. Esta unidad consta de un reactor de lecho fijo con dos clases
de catalizadores: para hidrogenación selectiva y para hidrodesulfuración del diésel.

9
2.5.7 Unidad Reformadora Catalítica Continua (CCR)

Esta unidad, debido a su característica de regeneración continua del catalizador, está

formada por tres secciones:

 Unidad P1: Hidrotratadora de nafta pesada de 13 000 BPD

Se obtiene nafta hidrotratada, que tiene un bajo contenido de contaminantes
(azufre, agua, halógenos, olefinas, arsénico y metales), para que no afecten el
comportamiento de la sección de reformación catalítica. Consta de un reactor con
catalizador bimetálico en lecho fijo.
 Unidad P2: Reformadora catalítica de 10 000 BPD
Produce un reformado de alto octanaje rico en aromáticos para el pool (grupo) de
mezcla de gasolina. Consta de tres reactores con un lecho movible de catalizador
bimetálico en atmosfera de hidrógeno.
 Unidad P3: Lazo de regeneración
Su propósito es la regeneración continua del catalizador durante la operación
normal de la reformadora.

2.5.8 Procesos Merox

Estas unidades de tratamiento son diseñadas para mejorar la calidad de la gasolina y el

GLP. Su función es transformar los productos nocivos de azufre y su disminución en los
productos terminados.

 Tratamiento de jet fuel Mejora la calidad del jet fuel:

Elimina totalmente el agua que contiene este combustible, elimina gomas y otros
compuestos ácidos, con lo que se satisfacen las normas de calidad de los
combustibles de aviación.
 Tratamiento de gases
Los gases contenidos en el petróleo y los que se generan en las unidades de
proceso se utilizan como combustible en la refinería. Estos gases requieren la
eliminación de compuestos de azufre y nitrógeno.
 Tratamiento de aguas amargas
10
 Las aguas industriales, que se generan en las diferentes unidades del proceso, se
envían a esta unidad para su eliminación de compuestos de azufre y nitrógeno;
posteriormente se reutilizan o son vertidas libres de contaminantes.

 Planta oxidadora de asfaltos

El residuo de vacío y el residuo de las viscoreductoras, mediante el proceso de
oxidación, produce asfalto, que puede utilizarse como recubrimiento
impermeabilizante y en la fabricación de pilas y baterías eléctricas.
 Isomerizadora
El propósito de esta nueva unidad (2007) es transformar la nafta de bajo octanaje
y alto contenido de aromáticos, en nafta de alto octano y bajo contenido de
aromáticos. Este nuevo proceso permite ahora reducir el volumen de nafta
importada para la fabricación de gasolinas.

11
12
3. COMPLEJO INDUSTRIAL SHUSHUFINDI

El Complejo Industrial Shushufindi (CIS), ubicado en la provincia de Sucumbíos, es el

principal centro de industrialización de petróleo de esta zona y está conformado por dos
plantas: • Planta de gas de Shushufindi • Refinería Amazonas1 y 2.

En las que se procesa el crudo por destilación atmosférica. Cada una de ellas procesa
10.000 barriles por día, dando un total de 20.000 BPD.

Las dos unidades son similares y pueden manejar un crudo de 31 °API, teniendo la
flexibilidad de poder operar hasta el 60% de su capacidad establecida de carga de crudo.

3.1 El rendimiento de estas dos unidades comprende dos tipos de producción:

Amazonas 1  Producción de gasolina: 22 % del

material procesado,
 Destilado/jet (3.6 %),
 diésel 2 (29.5 %),
 residuo (44 %).

Amazonas 2  Producción de gasolina (22 %),

 destilado/jet (5.5 %),
 diésel 2 (28%),
 residuo (44 %).

3.2 Unidades de la Refinería Amazonas:

 Unidad generación de vapor (calderos).

 Unidad tratamiento agua cruda (potabilización y desmineralización).
 Unidad de efluentes.
 Unidad de almacenamiento (tanques)
 Unidad de generación de aire de instrumentos y servicios (compresores aire).
 Unidad de recuperación y manejo de hidrocarburos licuables (compresores de
gas).

13
  Unidad de despacho de combustibles (llenadera)

3.3 Características del crudo a procesarse:

 API a 60 ºF 30.8 apox.

 API Observado. 32.25 apox.
 Grav. Esp. 60 ºF 0.879 apox.
 Azufre % Peso 0.794
 BSW % Volumen 0.20 apox.
 Sal lb/1000 B 17.3 aprox.

3.4 UNIDAD DE PROCESOS.

El proceso de refinación seguido en las dos refinerías consta de las siguientes Unidades

Operativas, como se indica en el siguiente diagrama de flujo:

14
Figura N°1. Diagrama de flujo general de refinación.

15
3.4.1 UNIDAD DE CRUDO.

Ubicada fuera del área de refinación, consiste de cuatro tanques denominados YT801-
A/B/C/D. En ellos se almacena el crudo que la Refinería Amazonas recibe desde la
Estación Central de PETROPRODUCCIÓN. Aquí se mide los volúmenes de ingreso
mediante contadores y se decanta para eliminar cualquier residuo de agua de formación
que venga con el petróleo.

El crudo es enviado a través de intercambiadores que lo van calentando gradualmente

hasta llegar a 120°C antes de su ingreso al desalador C-V007. Aquí son removidas las
sales que contiene el crudo y así se evita corrosiones posteriores en los equipos. El
desalador es un recipiente horizontal en cuyo interior se alojan dos rejillas que reciben
electricidad de un transformador, para ayudar a separar electrostáticamente las gotas de
agua emulsionadas con el petróleo y en las que se encuentran disueltas las sales.

El desalador recibe una corriente de agua caliente para ayudar al desalado, igualmente
se inyecta demulsificante con el mismo propósito. La corriente de agua con sales que
sale del desalador es enfriada en el intercambiador C-E012, para luego ser enviada al

16
separador de aceites “CPI”

17
A continuación, se eleva su temperatura del crudo desalado y libre de agua hasta 241°C
en los intercambiadores, que usan como combustible a los residuos secundarios y
primarios. Con esta temperatura ingresa al horno de carga C-H001 donde llega a 357°C,
lo que se conoce como temperatura operativa.

3.4.2 EL HORNO DE CARGA C-H001.

Es del tipo cabina, siendo más largo que alto. Sus quemadores son laterales y los tubos
de la zona de radiación están colocados horizontalmente (tubos de pared). Estos
descansan sobre soportes que permiten dilataciones por efecto de la acción térmica. La
pared está forrada por lana refractaria. En el centro del hogar hay una pared de radiación
de ladrillo refractario, la misma que se calienta e irradia calor a los tubos. El horno de
crudo opera con gas combustible proporcionado por la Planta de Gas, o con el residuo
atmosférico de la misma refinería, el mismo que es atomizado con vapor en bayonetas
de los quemadores. El vapor saturado se sobrecalienta en la zona de convección del
horno y sirve como fuente de calor para ayudar en el despojamiento del crudo en la
parte inferior de la torre de fraccionamiento C-V001 y del despojador de diesel C-V002.

18
Tiene un diámetro de 2,3 m. e incluye 41 bandejas con válvulas de burbujeo. Cada plato
tiene un registro de funcionamiento y mantenimiento.

Los gases de cabeza se enfrían a 100°C, en un intercambiador contra un flujo de crudo

C-E002, y baja su temperatura a 65°C en un ventilador C-A004.

El condensado se almacena en el tambor de reflujo CV005, para ser realimentado en el

plato # 41, con las bombas C-P007 A/B. El condensado sobrante se combina con los
flujos de gasolina natural de la planta de gas y a la corriente de nafta pesada del
despojador C-V004. La corriente combinada se almacena en los tanques T-T802.

Los gases no condensados son comprimidos en compresores de tornillo Vilter de la

Dresser Rand, que cuentan con un microprocesador de control y luego son enviados
como GLP a la planta de gas.

La nafta pesada se extrae por el plato #30 y va al despojador C-V004; el keroseno/jet

fuel se extrae por el plato # 20 y va al despojador C-V003, aquí se lo purifica y se lo
enfría a 111°C en el intercambiador C-E004 y luego a 38°C en el ventilador C-A002,
para ser almacenado en los tanques.

19
Si se está en corrida jet-fuel, este derivado antes de almacenarlo se lo envía a los filtros
de arena C-V008 y arcilla C-V009, para retirar la humedad.

El diesel se extrae por el plato #10, se lo despoja de contaminantes en el C-V002. El

diesel circulante se refluja mediante las bombas C-P002 A/B y fluye luego al
intercambiador con crudo C-E007 A/B, con una temperatura de 195°C se lo devuelve a
la torre.

A la salida del despojador y mediante las bombas C-P003 A/B se envía el diesel al
intercambiador de crudo C-E005 A/B, donde se enfría a 130°C, y posteriormente a 46°C
en el ventilador C-A002. En estas condiciones y bajo control de nivel se envía a
almacenamiento.

El residuo de la destilación atmosférica, es extraído por las bombas de fondos C-P001

A/B, y se ingresa a los intercambiadores de residuos primarios/crudo C-E008, donde se
enfría a 270°C, pasa al re hervidor del despojador de keroseno C-E009, y se enfría a
257°C, en el despojador de nafta C-E010 se enfría a 251°C; en el intercambiador de
residuos secundarios con crudo C-E006 se enfría a 208°C, prosigue por la caldereta C-
E011 para enfriarse a 180°C, continúa por el intercambiador de residuos terciarios con
crudo C-E013 para enfriarse a 153°C y por último en el intercambiador crudo/residuo
C-E001 donde se enfría a 93°C, para fluir a la Estación Central de
PETROPRODUCCIÓN o a los tanques de almacenamiento.

3.4.5 CONTROL DE OPERACIÓN.

El control de la operación se realiza mediante un sistema computarizado Yewpack II

(R1) y Foxboro (R2). Para cada unidad existen dos monitores conectados en serie
mientras uno opera el otro está como equipo alternante, están conectadas a impresoras
que imprimen automáticamente las variables del proceso, pudiendo hacerlo también en
forma manual. Esto es necesario para realizar los balances de carga y productos.

Existe un cuarto de control de motores eléctricos MCC aledaño al anterior.

Adicionalmente existen paneles de control locales para calderos, aire de instrumentos,
tratamiento de agua, desmineralización de agua, sistema de la red contra incendios.

3.5 DERIVADOS DEL PROCESO DE REFINACIÓN.

3.5.1 Productos que se obtienen en la refinería y planta de gas en Shushufindi

20
Otros productos

21
 4. PLANTA CRIOGENICA SHUSHUFINDI

La planta criogénica de gas inicio sus operaciones en 1984, procesando el gas asociado
que se quemaba en las teas de los campos de producción de petróleo Shushufindi-
Aguarico, Limoncocha y Libertador de Petroproducción.

Se construyó con capacidad para procesar 25 millones de pies cúbicos de gas.

Posteriormente se han realizado instalaciones complementarias para captar el gas
natural de los campos petroleros y transportarlo conjuntamente con los licuables para su
procesamiento en esta planta de gas.

La planta de gas tiene una capacidad instalada de 500 Tm/día y procesa 260 Tm/día, de
las cuales 30 TM se consumen en la zona y el resto se transporta a Quito, a través del

22
Poliducto Shushufindi - Quito, para consumo doméstico e industrial, también produce
2800 barriles diarios de gasolina.

4.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DEL GLP.

Para hacer la descripción del proceso de obtención de GLP en la planta de gas del
Complejo Industrial Shushufindi se pueden distinguir las siguientes etapas: separación,
deshidratación, refrigeración de gas y líquidos de entrada secos y destilación. El proceso
está calculado para obtener la mayor cantidad de propano, isobutano y butanos
normales.

De una manera general podemos resumir el proceso así:

De cada estación por medio de compresores y bombas se envía el producto para

procesar un promedio de 250 toneladas de GLP por día, además de la gasolina natural
en la actualidad.

El proceso inicia con la recolección del gas natural que llega de los pozos a un
separador de entrada, en el cual se separan gas, hidrocarburos líquidos y agua.

El caudal de diseño de gas de entrada es: 708.000 Nm3 /D (25.000 MSCF/D), a 550
psig de presión y 49 ºC de temperatura, con un peso molecular de 30.02. el caudal del
líquido es 50.5 GPM con un peso específico de 0.56

23
  entrada y enfriamiento.
 Separación.
 Deshidratación.
 Refrigeración.
 Destilación fraccionaria.

Refinería shushufindi

4.2 TERMINOS DE CAMPO ASOCIADOS AL PROCESO .

4.2.1 QUÉ ES EL GAS NATURAL

El gas natural es un hidrocarburo mezcla de gases ligeros de origen natural.

Principalmente contiene metano, y normalmente incluye cantidades variables de
otros alcanos, y a veces un pequeño porcentaje de dióxido de carbono, nitrógeno, ácido
sulfhídrico o helio.

Se forma cuando varias capas de plantas en descomposición y materia animal se

exponen a calor intenso y presión bajo la superficie de la Tierra durante millones de
años. La energía que inicialmente obtienen las plantas del sol se almacena en forma
de enlaces químicos en el gas. Constituye una importante fuente de
energía fósil liberada por su combustión. Se extrae, bien ya sea de yacimientos
independientes (gas no asociado), o junto a yacimientos petrolíferos o de carbón
(gas asociado a otros hidrocarburos y gases).

4.2.2 GAS NATURAL LÍQUIDO (GNL)

24
Es gas natural que ha sido procesado mediante un proceso criogénico para ser
transportado en forma líquida facilitando su almacenamiento y transporte a través de
buques metaneros hasta las plantas de regasificación. Es la mejor alternativa para
establecer reservas en sitios apartados, donde no es económico llevar el gas al mercado
directamente ya sea por gasoducto o por generación de electricidad. El gas natural es
transportado como líquido a presión atmosférica y a -161 °C donde la licuefacción
reduce en 600 veces el volumen de gas transportado. El GNL tiene el menor impacto
ambiental de todos los combustibles por su alto contenido de hidrógeno.

4.2.3 GAS LICUADO DEL PETROLEO (GLP)

Es una mezcla de 60% propano (propano, propileno) y 40% butano (normal, izo). Se
obtiene mediante el procesamiento del gas asociado de los campos de producción de
petróleo y en procesos de refinación. Ambos gases tienen un gran poder calorífico: el
propano proporciona 22000 Kcal/ m3. Comercialmente hablando, cuando nos
referíamos a propano hablamos de una mezcla del 80% de hidrocarburo C3 y un
máximo del 20% de hidrocarburo C4.

El GLP se produce en estado de vapor pero se convierte en líquido mediante

compresión y enfriamiento simultáneos de estos vapores, necesitándose 273 litros de
vapor para obtener 1 litro de gas líquido.

El GLP se encuentra en estado gaseoso a condiciones normales, sin embargo, para

facilitar su almacenamiento y transporte, se licúa y se maneja bajo presión para
mantenerlo en este estado.

 ABSORCIÓN

Es la retención de una especie química por parte de una masa y depende de la tendencia,
que tenga la masa a formar mezcla o reaccionar químicamente con la misma.

 ADSORCIÓN

Es la retención de una especie química en los sitios activos de la superficie de un sólido,

quedando delimitado el fenómeno a la superficie que separa las fases o superficie
interfacial. La retención superficial puede ser de carácter físico o químico, cuando es
físico por lo general el proceso es reversible, mientras que si es químico el proceso de

25
seguro es irreversible. La adsorción depende de la naturaleza de la sustancia adsorbida,
de la temperatura y estado de subdivisión del adsorbente, y de la concentración.

4.2.4 PROCESO CRIOGÉNICO DE GAS

El proceso criogénico recibe gas dulce húmedo de las plantas endulzadoras de gas y en
algunos casos directamente de los campos productores, el cual entra a una sección de
deshidratado, donde se remueve el agua casi en su totalidad, posteriormente es enfriado
por corrientes frías del proceso y por un sistema de refrigeración mecánica externo.

4.2.5 PUNTO O TEMPERATURA DE ROCIÓ

Temperatura de rocío es la temperatura a la que empieza a condensar el vapor de agua

contenido en el aire, produciendo rocío, niebla.

4.3 UNIDADES DE PROCESOS

ETAPAS EN EL PROCESO DE ACONDICIONAMIENTO DEL GAS

NATURAL

En toda industria de procesos relacionada con el gas natural es frecuente encontrar

etapas de acondicionamiento, bien sea con la finalidad de recuperar un compuesto para
uso comercial, o simplemente para proteger equipos aguas abajo que puedan ser
afectados por la presencia de un compuesto indeseado del gas natural. En caso del agua,
si no se efectúa ningún tratamiento, se tendrá, indebidamente, una alta corrosión en las
líneas de transmisión y también puede haber problemas por formación de hidratos, los
que pueden causar obstrucciones en las líneas, congelamiento de las válvulas y
dificultades en los reguladores. Para evitar estos problemas, el gas debe ser sometido a
un proceso de Deshidratación y así despojarlo del contenido de agua. Hay cuatro
métodos importantes que se aplican en la deshidratación del gas: compresión,
tratamientos con sustancias desecantes, adsorción y refrigeración. Una planta que
elimina agua por compresión consta de un compresor de gas seguido por un sistema de
enfriamiento para eliminar el vapor de agua por condensación.

4.3.1 ENTRADA Y ENFRIAMIENTO

La planta fue diseñada para procesar 25 MMPCD de gas asociado a una presión de
entrada de 550 psi y 120 °F. Este gas de carga es enfriamiento de 120°F a 100°F en una

26
primera etapa utilizando un proceso de pre enfriamiento con agua con el fin de
homogenizar las temperaturas.

Fig. Correspondiente a un enfriador

4.3.2 SEPARADOR

El gas y líquido de carga entran al separador de entrada a una presión de 568 PSI y 98°F
en donde se separa el agua, el gas y los hidrocarburos líquidos. El agua es separada de
los hidrocarburos líquidos y es recogido en una tolva y enviado a un pozo de quemado
donde las pequeñas trazar de hidrocarburos se queman y el agua es tratada. Los
hidrocarburos líquidos son bombeados con un flujo de 150 gpm a las torres
deshidratadoras de líquido. El gas de carga circula a través de un filtro separador antes
de pasar al sistema de deshidratación de gas.

27
 FIG. 2 Correspondiente a un separador.

4.3.3 DESHIDRATADORES

Existen dos equipos deshidratadores para gas y dos para líquidos, mientras un equipo
está deshidratando el otro se regenera, su función es eliminar la mayor cantidad de
humedad presente en los gases y líquidos.

Estos deshidratadores utilizan el mismo principio de deshidratación a base de tamices

moleculares formados por zeolita sintética, la cual absorbe el agua mediante un proceso
físico. La regeneración de la zeolitas se la realiza utilizando gas seco y precalentado a
500°F durante 6 horas.

A la salida de los deshidratadores la carga de gas y líquidos pasa por los filtros de polvo
cuya finalidad es evitar cualquier arrastre de polvo del tamiz de los deshidratadores la
carga de gas y líquidos pasa por los filtros de polvo cuya finalidad es evitar arrastre de
polvo del tamiz de los deshidratadores.

28
 Fig. Correspondiente a un deshidratador

4.3.4 REFRIGERACIÓN

Luego de la deshidratación los gases y líquidos se combinan y dividen en dos corrientes

un 27% irá al intercambiador gas – líquido donde la temperatura desciende de 49°C –
30°C este cambio brusco de temperatura permite la licuefacción de las fracciones C3,
C4, Y C5.

Las dos corrientes gas líquido pasan a través del enfriador de gas de entrada donde la
temperatura desciende de -30°C a -40°C por la refrigeración de propano en el enfriador
de gas. Seguidamente la corriente gas líquido circula a través del separador frio, donde
se separan la fase gaseosa. (V; CO2; N2; He) y la fase liquida (C3, C4 y C5). Este
separador está diseñado para trabajar a 535 psi y -40°C.

FIG. 4 correspondiente a procesos de refrigeración

4.3.5 DESTILACIÓN FRACCIONARIA

El líquido proveniente del separador frio pasa a presión a través del intercambiador de
gas – liquido donde la temperatura del líquido se incrementa de -40°C a 38°C y entra al
desetanizador con un caudal de 265.7 gpm. Los gases de cabeza en el desetanizador son
condensados parcialmente mediante refrigeración con propano en el condensador del
desetanizador y enviados al acumulador de reflujo del desetanizador. Los gases del

29
acumulador de reflujo van al sistema del gas residual y el líquido es bombeado
nuevamente al desetanizador con un caudal de 156.5 gpm. La corriente de líquidos de la
parte baja del desetanizador es extraída y enviada al hervidor y luego enviada al
debutanizador.

Las condiciones de diseño para la base del debutanizador son de 200 PSI a 301°F en
donde los gases en la cabeza del debutanizador son totalmente condensados en un
sistema de aire frio y enviados al acumulador de reflujo.

Una parte del líquido del acumulador es devuelto al debutanizador como reflujo y el
resto es enviado por un regulador de presión al almacenaje de GLP en una de sus cuatro
esferas para el producto propano-butano es de 117.6 gpm con un peso específico de
0.532.

Las colas del debutanizador son enviadas al rehervidor luego pasan a través de un
enfriador y van al depósito de gasolina natural.

Fig. Correspondiente a proceso de destilación fraccionada

4.3.6 DESETANIZADORA

Los líquidos procedentes del intercambiador GE-15.11 y de las GV-16.26/27 alimentan

al desetanizador. Allí el etano junto con una pequeña cantidad de propano se separa
saliendo por la cabeza de la torre y es enviado al sistema de gas residual.

30
La mayor parte del propano junto con una pequeña cantidad de etano y esencialmente
todos los hidrocarburos pesados fluyen por el fondo del desetanizador a los
debutanizadores. El debutanizador separa el butano y propano de los hidrocarburos
pesados (gasolinas). Por cabeza se obtiene el propano-butano mientras que las gasolinas
se separan por el fondo del debutanizador ambos productos se envían al almacenaje
respectivo.

El metano, etano y algunos vapores de propano salen por la parte alta del desetanizador
sólo una parte de los gases de cabeza pasa a través de los condensadores de reflujo del
desetanizador GE-15.04/A/B/C, y la otra parte los bordea, ambas corrientes van al
acumulador de reflujo GV-16.10. La división de la corriente de gases de cabeza es
controlada por un regulador de nivel LIC-11 del acumulador de reflujo. La señal del
regulador de nivel va a una válvula de control LV-11 en la línea de bypass del
condensador. El nivel en el acumulador de reflujo se mantiene aumentando o
disminuyendo la porción de gases de cabeza que bordean al condensador.

Los vapores de propano que salen del domo de la torre son condensados para ser luego
alimentados como reflujo al plato superior del GV-16.09 y mantener las condiciones de
temperatura en el domo. Todos los gases de cabeza que no se condensaron se juntan con
el gas procedente del separador frio constituyendo la corriente de gas residual de la
planta.

4.3.7 DEBUTANIZADORA Y DEPROPANIZADORA

Los líquidos procedentes de los re hervidores de la desetanizadora van a la

debutanizadora y a la depropanizadora. El propano-butano se obtienen por la zona
superior, y son enfriados y enviados a las esferas de GLP.

Los componentes de hidrocarburos pesados (gasolinas) más una pequeña cantidad de

butano, salen por la base de cada debutanizador y son enfriados y enviados al
almacenaje.

Algo de butano se deja salir por la base de la columna con la corriente de gasolina sin
embargo, el butano presente en el fondo deberá ser mínimo. La cantidad de butano en la
salida de la base de la columna es un factor de control para el debutanizador. Los
vapores de propano y el butano salen por la cabeza del debutanizador y pasan a través
de los condensadores de reflujo.

31
Todos los vapores de cabeza se condensan y el líquido va al acumulador de reflujo. La
línea de gases de cabeza tiene una válvula de seguridad, lo que proporciona una
protección contra sobrepresiones en el sistema del debutanizador.

4.3.8 SISTEMA DE ACEITE DE CALENTAMIENTO

Es un sistema cerrado donde el aceite térmico a 220°C movido por bombas circula a
través de dos calentadores de gas residual y natural, a través de los rehervidores del
desetanizador, los debutanizadores y vuelve a la aspiración de las bombas. El sistema
proporciona el calor para los rehervidores del desetanizador y de los debutanizadores. El
aceite de térmico es un fluido sintético que se usa para calentar y separar por ebullición
donde por la parte del domo salen los productos livianos(propano-butano-pentano) y por
abajo pesados(etano-metano).

En la planta de gas también se utiliza hornos de sal líquida para saturar la carga residual
y eliminar la humedad.

5. REFINERIA LA LIBERTAD

La Refinería La Libertad, está situada en la Provincia de Santa Elena, Cantón La

Libertad, ciudadela las Acacias, sobre un área de 189 hectáreas.

En 1929, Anglo Ecuadorian Oilfields alcanzó sus mejores logros con la perforación del
pozo # 4. Que arrojó una producción de tres mil barriles (3000) diarios, a la que sumó
posteriormente, la de centenares de pozos.

32
Entonces, la empresa decidió la construcción de la primera refinería para producir, en el
suelo ecuatoriano, los combustibles que el mercado interno necesitaba y dejar de
importar los derivados especialmente desde Perú.

En 1940, Anglo Ecuadorian Oilfields instaló la refinería, inicialmente con dos plantas:
Foster y Stratford, cerca del actual terminal de derivados, que se alimentaron con la
producción de 7000 barriles diarios de crudo provenientes de Ancón que en esa época
eran transportados por vía férrea hasta las instalaciones de refinación. La planta Foster
funcionó hasta 1956 y la Stratford hasta 1968 y cubrieron el 65% de la demanda
nacional de derivados de petróleo en su periodo de operación. 45 En 1956 se construye
una nueva unidad de refinación en dos plantas, Universal y Craking Térmico la cual no
se encuentra en operación desde hace más de 25 años.

En 1968 se incorporó la planta Parsons con una capacidad inicial de refinación de 20000
barriles diarios. Puso en el mercado nuevos productos como los solventes para la
industria química, el aceite agrícola, para combatir los hongos en las plantaciones
bananeras y el JP1, combustible de turbinas de aviación

La industria petrolera ecuatoriana tiene su origen en la Provincia de Santa Elena, entre 1

909 y 1 929 en esta zona se desarrollaron varias actividades de extracción petrolera a
cargo de empresas nacionales y extranjeras, en el año de 1 919 se fundó en Londres la
Compañía Anglo Ecuadorian Oil Fields Ltda, para explotar los yacimientos de Ancón
en la Península.

En 1 989, se revierte al Estado Ecuatoriano la Compañía Anglo Ecuadorian Oil Fields

Ltda y el 30 de noviembre del mismo año se conforma la filial
Petropenínsula, dependiente de la Corporación Estatal Petrolera Ecuatoriana (CEPE),
hoy EP PETROECUADOR.

En junio de 1 992 la filial temporal PETROPENÍNSULA pasa a formar parte de la filial

permanente PETROINDUSTRIAL, finalmente estas plantas se integran bajo una
misma estructura administrativa y operativa, denominada Refinería la Libertad.

33
 Fig. refinería la libertad

5.1 CAPACIDAD OPERATIVA

Esta refinería produce 45 000 barriles diarios de derivados con una carga anual
promedio de 14 850 000 barriles. Está equipada con tres unidades de destilación
primaria,

La refinería La Libertad procesa un crudo de 28,5 grados API, del que se obtienen los
siguientes productos: GLP, gasolina base, diésel oil 2, diésel 1, turbo fuel base, rubber
solvent (solvente de caucho), solvente N°1 (solvente de uso general), mineral turpentine
(solvente de pinturas), spray oil, absorber oil y fuel oil 4.

PRODUCCION DIARIA
PRODUCTO BPD
GLP 667
GASOLINA 6.900
DIESEL 1 800
JP1 1.900
DIESEL 2 9.000
FUEL OIL 4 24.500
ABSORVER OIL 10
SPRAY OIL 482
SOLVENTE 320
34
 Producción mensual de derivados

DESCRIPCION OPERATIVA
Planta parson Capacidad para 26 bpd
Planta universal Capacidad para 10 bpd
Planta Cautivo Capacidad para 9 bpd

Capacidad de almacenamiento de productos derivados: Planta Parsons, Universal

(Libertad) y Planta Cautivo

35
5.2 UNIDADES DE PROCESO

Las refinerías disponen de una serie de unidades de procesamiento con diferentes

procesos, como:

Destilación

El primero y más simple de los procesos que se utiliza para obtener operaciones

Homogéneas del petróleo es la destilación. La destilación consiste en separar el

petróleo en diferentes fracciones de acuerdo a sus rangos de ebullición, por medio
de procesos físicos como:

 Destilación atmosférica

El objetivo de la destilación atmosférica es obtener combustibles terminados y cortes

de hidrocarburos que serán procesados en otras unidades. El crudo es previamente
calentado a fuego directo en un horno tubular para ingresar a la columna de destilación
atmosférica a 370 °C, de acuerdo con los rangos de ebullición de cada hidrocarburo,
este proceso se basa en la transferencia de masa entre la las fases líquido-gas de una
mezcla de hidrocarburos.

36
 Destilación a vacío

La destilación al vacío del residuo atmosférico es un proceso complementario de la

destilación atmosférica que proporciona la presión reducida necesaria para evitar el
craqueo térmico al destilar este residuo. Esta destilación permite obtener gasóleos,
material base para aceites lubricantes y destilados pesados. El esquema de una unidad
de destilación a vacío se presenta en la siguiente Figura.

 Reacciones de Conversión

Este proceso tiene como objetivo alterar las moléculas complejas para obtener otras de
menor peso molecular y por consiguiente, más sencillas. La conversión se logra en un
principio por la acción del calor, craqueo térmico. Otra manera de lograr un mejor
resultado es adicionar al residuo catalizadores. Un catalizador es un agente acelerador
de una reacción química sin tomar parte en la reacción misma. Las ventajas del
procedimiento de desintegración catalítica sobre el proceso térmico son su mayor
rendimiento en gasolina, obteniéndose productos en cantidad y calidad acorde con los
requisitos del mercado. En las refinerías se ha incorporado nuevas unidades para
mejorar la calidad de los combustibles, a continuación, se citan algunas unidades de
proceso:

37
  Cracking térmico  Isomerización
 Cracking catalítico  Reductor de viscosidad
 Producción de motonaftas  Hidrocracking
 Reformación catalítica  Hidrotratamiento
 Unidad de alquilación  Remoción de azufre

 Planta Parsons

La Planta Parsons, instalada en el año de 1 968 con una capacidad de 20 000 BPD,
actualmente ha sido modificada para procesar 26 000 BPD de crudo de 27 a 28 ºAPI.

En la siguiente Figura se presenta el esquema y los productos derivados que se obtiene

del proceso de la Planta Parsons.

 Planta Universal

La Planta Universal, fue construida en el año de 1 958, con una capacidad de 5 000
BPD. Actualmente la planta tiene una capacidad de 10 000 BPD de crudo de 27 a 30
ºAPI.

La Planta Universal y los productos derivados que se obtienen de la planta.

38
La descripción del proceso de la Planta Universal, es similar a la Planta Parsons.

Del fraccionador (CV1) se obtienen los vapores de cima y dos corrientes laterales: de la
primera corriente se obtiene Turbo JP – 1 o Destilado – 1 y de la segunda corriente se
tiene Diésel pesado o Spray oil. El residuo, Fuel oil No. 4 se obtiene del fondo del
fraccionador.

 Planta Cautivo

La Planta Cautivo, fue instalada en 1 968 con una capacidad de 5 000 BPD.

Actualmente, su capacidad es de 9 000 BPD. En la siguiente Figura se presenta el

esquema y los productos derivados que se obtienen del proceso de refinación de la
Planta Cautivo

La Planta Cautivo posee dos torres fraccionadoras T1 y T2. La torre T1, se

encuentra ubicada entre el tren de precalentamiento y el horno, de la parte
superior de esta torre se obtiene nafta, y de la torre T2, se extraen tres corrientes
laterales. La primera corriente corresponde al Destilado - 1 o mineral turpentine, la
segunda corriente pertenece a diésel liviano y la tercera corriente a diésel pesado.

5.3 EVACUACIÓN
 Vía marítima.
La refinería La Libertad cuenta con dos líneas submarinas en operación: la línea más
antigua del terminal tiene una extensión de 4 390 m costa afuera y un diámetro de 14
pulgadas. La otra, de 20 pulgadas, tiene una longitud de 550 m costa afuera. La primera,

39
fue inicialmente utilizada para recibir varios tipos de petróleo importado y exportar el
crudo proveniente de los campos Ancón. Posteriormente, fue utilizada para recibir el
crudo procedente de Balao o Tumaco (Colombia), transportado por buques de cabotaje
hasta La Libertad.

 Vía terrestre.
Para el despacho por vía terrestre la empresa cuenta con un patio destinado a esta
operación desde donde se cargan los camiones cisternas con los diferentes tipos de
derivados producidos en esta refinería el cual cuenta con 5 islas y su capacidad de
bombeo y evacua hasta 400 000 galones diarios.

6. CONCLUSIÓN
 La refinación de crudos y la manufactura de productos en el país representaron
volúmenes y metas muy modestas. De acuerdo con la información documental
recopilada se pueden presentar resultados atractivos y propuestas que coadyuven a la
mejora económica y producción de recursos energéticos.
6.1 RECOMENDACIÓN
• Impulsar la generación de alianzas estratégicas con empresas y organismos públicos
y privados, para afianzar las relaciones comerciales que permitan generar ingresos
adicionales para el estado.
• Tomar en cuenta los factores que afectan negativamente el cumplimiento de metas
en las refinerías para que en base a ello establecer medidas de contingencia para
evitar que se repliquen continuamente y cumplir así a cabalidad con las metas
planteadas.

7 . BIBLIOGRAFIA

Asociación de la Industria Hidrocarburífera del Ecuador AIHE (2008). Precio del

Petróleo: Impacto en la Economía Ecuatoriana, Revista Petróleo y Gas, Edición Nº 6
año 2008, 15 de Junio de 2008, Quito – Ecuador.

• Banco Central del Ecuador (2013). Información Estadística Mensual N° 1933 de

marzo de 2013.

• Banco Central del Ecuador (1990). La actividad petrolera en el Ecuador en la década

de los 80. Subgerencia de economía internacional, División Técnica, 1990, p. 24.

40
• Bocco, Arnaldo (1983). “Política económica y estilos de desarrollo en la fase de auge
petrolero (1972-78)”. Instituto de desarrollo económico y social, Vol. 22, N° 88, pp.
485-510.

• Castro, Miguel (2011). “Hacia una matriz energética diversificada en Ecuador”.

International Development Research Centre IDRC. Centro Ecuatoriano de Derecho
Ambiental. Quito-Ecuador.

• Campodónico Humberto (2007). “Gestión mixta y privada en la industria de

hidrocarburos” Serie “Recursos Naturales e Infraestructura”. Santiago: CEPAL. pp. 11-
38.

• Coordinación General de Imagen Empresarial (2013). Boletín N°009 de EP

Petroecuador. “EP Petroecuador traspaso a Petroamazonas EP sus derechos en la
empresa Río Napo”

• Corbett Patrick, Andy Gardiner (2004). Reservoir Geology. Institute of Petroleum

Engineering, Herriot Watt University.

• Chamorro, Adriana (2011). “Los instrumentos del cambio de política eléctrica en el

ecuador (2007-2010)”. Facultad Latinoamericana de Ciencias Sociales. Quito-Ecuador.
• EP Petroecuador (2012a). Rendición de cuentas 2012. Disponible en:
http://www.eppetroecuador.ec/idc/groups/public/documents/peh_docsusogeneral/00209
2.pdf

• EP Petroecuador (2012b). Informe cifras petroleras, Período Enero-Diciembre 2012.

Cifras provisionales a Febrero 2013. • EP Petroecuador (2011). Informe de gestión
2010-2011. Disponible en:
http://www.eppetroecuador.ec/idc/groups/public/documents/peh_otros/000489.pdf • EP
Petroecuador (2011). Informe cifras petroleras, Período Enero-Diciembre 2011. Cifras
provisionales a Febrero 2012.

41
7.1 LINKOGRAFIA
https://repositorio.upse.edu.ec/bitstream/46000/2727/1/UPSE-TIP-2015-022.pdf
http://repositorio.ute.edu.ec/bitstream/123456789/6062/1/50408_1.pdf
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5150/1/industrial%20%203197.pdf
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/415/2/CAPITULO%20II.pdf
http://www.mailxmail.com/industria-petrolera-caracteristicas-especificas_h
https://prezi.com/zvh95xc_jxwf/la-industria-petrolera/
https://www.teseopress.com/estadoyacumulaciondecapitalenargentina/chapter/capitulo-
4-el-desarrollo-global-de-la-industria-petrolerafootnote-luego-de-la-publicacion-de-
esta-tesis-parte-de-este-capitulo-fue-reelaborado-y-publicado-en-fitzsimons-la-
especificidad-de-la-ren-2/

42