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RESUMEN

TABLERO DE ENCOFRADO DE MATERIAL PLÁSTICO CONSTITUIDO POR DOS

5 CARAS NERVADAS OPUESTAS ENSAMBLADAS

Consiste en un tablero de encofrado delgado y aligerado

internamente fabricado en material plástico y destinado a la
construcción de estructuras de hormigón, que está constituido
10 por dos caras o chapas opuestas de pequeño espesor, que
presentan nervios interiores enfrentados entre una cara y la
otra, así como un borde perimetral que quedará cerrado;
nervios y perímetro que se ensamblan por encastre machi-
hembrado, arponado, por pegado, soldadura o fijación
15 mecánica, formando el tablero de encofrado propiamente dicho
de caras exteriores paralelepípedas lisas de gran planeidad,
y cerrado sin oquedades o nervios exteriores a la vista.
Podrán así mismo disponerse refuerzos de fleje metálico
embebidos en sus chapas exteriores para aumentar la rigidez.
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TABLERO DE ENCOFRADO DE MATERIAL PLÁSTICO CONSTITUIDO POR DOS
CARAS NERVADAS OPUESTAS ENSAMBLADAS

DESCRIPCIÓN
5 OBJETO DE LA INVENCION

La presente invención tiene por objeto un tablero de

encofrado delgado y aligerado internamente fabricado en
material plástico y destinado a la construcción de
10 estructuras de hormigón, que está constituido por dos caras
opuestas que presentan nervios interiores enfrentados entre
una cara y la otra, así como un borde perimetral continuo,
nervios y perímetro que se ensamblan por encastre, pegado y/o
soldadura, formando el tablero de encofrado propiamente dicho
15 de caras exteriores paralelepípedas lisas sin oquedades.

El material termoplástico (o termofijo) puede ser

cualquiera de los de gran consumo, o incluso plásticos
técnicos, y estar reforzados con todo tipo de fibras,
20 artificiales o naturales para aumentar su rigidez, así como
toda clase de cargas y aditivos para mejorar ciertas
propiedades como la resistencia a impacto, etc. etc.

También puede estar reforzada cada cara localmente con

25 flejes o redondos de acero, fibra de vidrio, carbono, etc.,
refuerzos que están embebidos en la masa del termoplástico de
cada cara al haber sido colocados previamente dichos
refuerzos dentro del molde de inyección antes de realizar la
inyección de cada cara.
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Por lo tanto la presente invención se circunscribe
dentro del ámbito de la construcción de estructuras de
hormigón de edificios, y más en concreto al campo de los
encofrados para forjados y muros.
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ANTECEDENTES DE LA INVENCION

Dominan el mercado en la actualidad los tableros de

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madera de 1000x500x27 mm y los de 2000x500x27 mm. Estos
tableros presentan el inconveniente de la escasa durabilidad
debido al sol y el agua, y representan una amenaza para el
medio ambiente por la tala de árboles necesaria para su
5 fabricación. También presentan el inconveniente que el
hormigón se pega a la madera debiendo el operario limpiarlos
después del desencofrado uno a uno.

Durante los últimos años ha habido un gran esfuerzo por

10 fabricar estos tableros en materiales termoplásticos o con
resinas sintéticas y fibra de vidrio, con mejores
prestaciones en muchos aspectos que los de madera como la
ligereza, etc., pero que por motivos de su escasa rigidez o
por su alto coste respectivamente, no han logrado desplazar a
15 los de madera.

En cuanto a este tipo de tableros de plástico podemos

citar como divulgados en España, los inyectados a una sola
cara ES1043845U y ES1057703U, el inyectado monobloque con
20 refuerzos interiores ES2025017, el tablero nervado a una sola
cara ES1050033U, el realizado por pultrusión de fibra de
vidrio y poliéster cerrado a dos caras
ES1052468U, los
extrudidos a dos caras con refuerzos internos longitudinales
y/o rellenos de poliuretanos ES2196997, extrudidos con
25 disposiciones de paredes internas diversas como ES1052803U,
ES1035133U y ES1043659U, o del tipo en nido abeja interior y
poliéster con fibra de vidrio exterior ES1034597 ó
ES1034596U.

30 Como diferencia con algunas descripciones encontradas en

estas invenciones, hay que señalar que el nuevo tablero aquí
descrito, no incorpora en el proceso de fabricación los
nervios a las chapas superior o inferior, sino que funde con
el mismo material, a la vez, dichos nervios con las chapas
35 exteriores. Tampoco incorpora cantoneras posteriores, ni
rellenos de poliuretanos u otras espumas plásticas aunque
podría hacerlo encareciendo el coste. Y por último hay que
decir que inyectar todo el tablero a la vez con los refuerzos
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interiores colocados previamente en el molde, nos lleva a
espesores excesivos de material plástico, o a costosos
rellenos de refuerzos rígidos que deben soportar la presión
de inyección. Ciertamente lo más barato sería aire como en
5 esta nueva invención.

En general el autor de esta invención no conoce y no ha

encontrado en las bases de datos de la O.E.P.M. ninguna
patente o modelo de utilidad que describa tableros de
10 plástico ligeros de materiales realizados en dos mitades y
pegados o encastrados por el centro del canto.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCION

15 El objeto de la presente invención consiste en mejorar

los tableros de madera actuales y a los diferentes intentos
por fabricar un tablero de material plástico, mediante la
fabricación de un tablero por inyección descompuesto en dos
mitades, con o sin refuerzos delgados embebidos, cuyas dos
20 caras son encastradas una en otra por sus nervios, de manera
que quede un cuerpo monolítico y de apariencia externa
parelelepípeda, lográndose como ventajas prácticamente
apreciables para su fabricación las siguientes:
• menor coste en materiales pues la cantidad en kilogramos
25 de plástico empleado por cada tablero para dar igual
resistencia que el de madera es menor, siendo también
menor que la masa empleada en los otros tableros de
plástico de los antecedentes, fabricados a una cara y
dándoles igual rigidez,
30 • escasa manipulación de los elementos en la fabricación
del tablero, ya que cada mitad se fabrica de forma
automática por inyección, y el encastre entre ambas
mitades se realiza mediante un pisón al que se le
colocan las dos mitades, todo ello susceptible de
35 robotizarse fácilmente, y no teniendo que pegar
cantoneras de extremo, introducir refuerzos a mano, o
rellenar de poliuretano,
• no es necesario aplicarles pinturas de acabado o
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conservación aumentando mucho la durabilidad de los
tableros frente a los de madera,
• ausencia durante más tiempo de la corrosión y el mal
aspecto frente a los de madera debido al efecto del agua
5 de los hormigones y a la intemperie,
• posibilidad de volver a
reciclar los tableros para
fabricar otros nuevos en caso de rotura o desgaste por
el uso después de mucho tiempo, con lo que esto supone
de impacto ambiental frente a los de madera,
10 • mayor planeidad del tablero, ya que los vicios o
curvaturas propias de la inyección y de la retracción
del material plástico, al unirse simétricamente las dos
caras iguales, quedan compensadas dando como resultado
un tablero más plano que los actuales de plástico, y sin
15 alabear como le ocurre algunas veces a los extrudidos,
• mayor precisión y calidad de secciones por la propia
técnica de la inyección frente a los extrudidos.

En cuanto a ventajas prácticamente apreciables para su

20 uso tenemos:
• mayor rigidez que otros tableros fabricados con
termoplásticos, pues el momento de inercia de la sección
es mayor al tener dos caras muy exteriores continuas en
forma de doble “T”, frente a los tableros de plástico a
25 una cara con disposición en simple “T” entre nervios y
placa superior,
• utilizables por ambas caras y no por una, durando más
tiempo el tablero,
• pesan menos que los de madera,
30 • no necesitan desencofrantes quedando además limpios de
hormigón al desencofrar a diferencia de los de madera,
• empleando ciertos termoplásticos y aditivos y dado el
mayor número de trabados internos entre los nervios, no
se rompen en el caso de caída durante el desencofrado,
35 ya que por su elasticidad durante el choque no
sobrepasamos el límite elástico del material, lo que no
ocurre con los de madera que se astillan o “abren”,
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• no penetra el agua en el interior del tablero al tener

todas las cantoneras selladas y tapadas sin tener que
realizar operaciones especiales de tapado o sellado como
en otros tableros de plástico,
5 • empleando ciertos termoplásticos se permite clavar sobre
los tableros con clavos normales a la manera
tradicional, resistiendo al agrietamiento.

La invención no trata sobre una variante más de tablero

10 de material plástico alargado, sino que permite que con menos
material plástico que los inyectados a una cara y con el
mismo espesor de 27 o 30 mm que los actuales de madera,
aumentemos la rigidez del tablero, transmitiendo además
firmemente los esfuerzos cortantes entre las caras del
15 tablero, y resistiendo los esfuerzos rasantes entre los
extremos de los nervios interiores de una cara con los de la
otra. Además, su acabado exterior es hermético para que no
penetre el agua y el hormigón de obra, y tienen buena
presencia externa al estar completamente cerrado su
20 perímetro.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que seguidamente se va

25 a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de
sus características, se acompaña a la presente memoria
descriptiva, de un juego de dibujos en cuyas figuras, de
forma ilustrativa y no limitativa, se representan los
detalles más significativos de la invención en una de sus
30 realizaciones preferentes.

Figura 1.- Muestra una perspectiva ligeramente inferior

de las dos mitades del tablero antes de ensamblarlas, con su
distribución de paredes internas.
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Figura 2.- Muestra una vista en perspectiva ligeramente
superior del conjunto de las dos mitades del tablero antes de
unirlas o pegarlas.
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Figura 3.- Muestra una sección transversal simplificada

de la mitad inferior y superior con sus machos y hembras.

5 Figura 4.- Muestra una perspectiva superior del conjunto

del tablero ya montado, donde sólo se aprecia externamente
una fina línea de unión entre las partes en el canto del
tablero.

10 Figura 5.- Muestra una porción longitudinal de las dos

mitades separadas con sus machos y hembras que penetran unos
en otros y se sueldan o encolan. Cada mitad ha sido realizada
con el mismo molde de inyección abaratando costes.

15 Figura 6.- Muestra la misma porción anterior ensamblada,

con pegado o soldadura entre los machos y hembras.

Figura 7.- Muestra una perspectiva superior de otro

ejemplo de mitad de tablero con los machos y hembras
20 alternados y con la peculiaridad que girando sobre el eje
central, unos machos encajan en sus hembras homólogas, y todo
ello partiendo del mismo molde de inyección que fabrica cada
cara indistintamente.

25 Figura 8.- Muestra una porción de una sección de tablero

que incluye un borde o pared exterior y otra interior, donde
el sistema de ensamble es por encastre en seco, al tener unos
ganchos en una cara que se anclan en otro gancho de la cara
opuesta. A la derecha se observa la porción ya encajada a
30 presión.

Figura 9.- Muestra una porción de otra sección posible

de tablero, que incluye un borde o pared exterior y otra
pared o nervio interior, donde el encastre se realiza en seco
35 por presión, por elasticidad de las paredes de las hembras
superiores que traban los machos inferiores en seco, aunque
ciertamente se les puede añadir pegamento. A la derecha se
observa ya ensamblada.
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Figura 10.- Muestra una porción igual a las anteriores,

pero esta vez la unión se produce por pegado plano o
soldadura plana.
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Figura 11.- Muestra una porción de tablero en sección
transversal con sus dos mitades superior e inferior, y un
posible refuerzo con fleje o pletina fina longitudinal (o
transversal) sobre cada pared y embebida en la masa inyectada
10 del plástico. Estos flejes se han colocado antes de la
inyección en el molde móvil o macho, mediante unos imanes por
ejemplo, así la huella sin plástico que dejará el imán en el
fleje quedará en el interior del tablero. Recordemos que los
machos y hembras se pueden alternar en una misma cara o
15 alineación nervada, lo que posibilita sujetar con imanes las
pletinas, situándolos por ejemplo en el fondo de las hembras.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

20 A la vista de las mencionadas figuras se describe a

continuación un modo de realización preferente de la
invención de entre las muchas posibles y similares, así como
una explicación de los dibujos.

25 El nuevo tablero de encofrado de esta invención

comprende dos mitades, caras o chapas, una superior (1) y
otra inferior (2) ambas de pequeño espesor, con una
pluralidad de nervios interiores (3) bajo la cara superior
(1), que pueden ser por ejemplo las hembras u oquedades del
30 sistema de ensamble entre los nervios de cada mitad de
tablero, y por tanto con la misma disposición de nervios
superiores internos (4) en la cara inferior (2) del tablero,
ahora de tipo macho, que se alojarán en las hembras (3).
Estos machos y hembras también se disponen por todo el
35 perímetro (3.1 y 4.1) del tablero. Los nervios interiores
podrán diseñarse con diferentes alturas, los de una cara que
los de la otra, llegando incluso a poder fabricarse nervios
en una sola cara, mientras que la otra es un simple chapado
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de cierre, eso sí debidamente pegado o fijado a la otra cara,
incluso con pestañas o aletas de trabado.

El tablero ensamblado (5) presentará sólo al exterior,

5 una pequeña línea o junta horizontal (6) en el canto de dicho
tablero y totalmente sellada. El conjunto presentará gran
momento de inercia al tener la mayor parte de su masa
repartida horizontalmente en las caras más alejadas. Cuando
carguemos el tablero en obra con el forjado, la transmisión
10 de los esfuerzos cortantes entre las caras superior e
inferior quedará garantizada a través de la pluralidad de
nervios interiores ensamblados y dispuestos en las dos
direcciones del espacio, lo que aumentará considerablemente
el esfuerzo rasante que soporta la unión. Unión que puede
15 estar no sólo encastrada a presión, sino soldada, pegada o
fijada mecánicamente.

Para ahorrar costes el molde de inyección puede fabricar

la misma cara superior (1.1) que la inferior (2.1), sin más
20 que disponer de forma simétrica y opuesta los machos y
hembras de los nervios en el molde. Así al ensamblar el
tablero (5.1), externamente obtendremos igual resultado que
siendo las dos caras diferentes.

25 En la figura 7 se representa una posible disposición al

tresbolillo de machos (4.2) y hembras (3.2), pero con la
peculiaridad de que si hacemos girar el medio tablero sobre
el eje central A-A’, los machos y hembras de cada semi-mitad
encajarán con los de la otra lográndose gran robustez entre
30 las partes al tener una pluralidad de nervios encajados. Hay
que añadir que la disposición de las paredes internas o
nervios podría ser de cualquier forma geométrica como
círculos, panal de abeja, enrejillado tupido, etc. etc.

35 El sistema de ensamble entre los nervios puede

constituirse de múltiples maneras, como por ejemplo a través
de ganchos (7) en una cara, y ganchos opuestos (8) en la otra
cara. El ensamble (9) se producirá por deformación elástica
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de los ganchos (7 y 8) al empujar una prensa una cara del
tablero sobre la otra. Al tener el tablero nervios cruzados,
no se produciría el deslizamiento por esfuerzo rasante entre
una cara y la otra al cargar dicho tablero en obra con el
5 peso del forjado, y todo ello sin necesidad de aplicar
pegamentos, soldaduras o fijaciones mecánicas como tornillos
o remaches. Para evitar aún más dicho deslizamiento podemos
mezclar machos y hembras cruzados con arpones o ganchos en el
mismo tablero.
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En la figura 9 podemos ver otra forma de garantizar el
ensamble, esta vez por una hembra (10) que se abrirá
elásticamente al penetrar un macho (11) con una pequeña
protuberancia lateral. Una vez ensamblados (12), la
15 protuberancia del macho (11) encajará como un guante en la
oquedad calcada de la hembra (10).

Quizás una forma sencilla de encastre entre las partes

sería por soldadura de placa caliente o de otro tipo, o por
20 simple pegado plano, entre el nervio superior (13) y el
inferior (14) de cada semi-tablero. Así una vez prensado el
tablero su unión (15) formaría un solo nervio monolítico.

En lugar de utilizar plásticos rígidos en la fabricación

25 de los tableros, con el mayor coste que conlleva, o bien en
lugar de incorporarle cargas o fibras rígidas de cualquier
tipo, una solución muy económica para la fabricación, es
colocarle unos flejes, pletinas o perfiles varios (16) en el
interior de las plaquetas superior (17) e inferior (18), lo
30 más cerca posible de las caras exteriores y nervios del
tablero, con el fin de
aumentar el momento de inercia
longitudinal o transversal del conjunto al máximo, con el
mínimo gasto de materia prima de hierro u otros materiales de
alto módulo de deformación. Estos flejes se cortarían
35 automáticamente partiendo por ejemplo de una bobina de fleje
junto a la máquina inyectora, y un brazo robotizado lo
situaría en la parte móvil del molde de inyección,
sujetándolo a éste por unos pequeños imanes. Cuanto el molde
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se cierre estos flejes estarán posicionados sin moverse en el
lugar correcto, y la inyección del termoplástico los
envolverá y abrazará para que no se muevan en el futuro. Al
empujar los expulsores del molde macho la cara del tablero ya
5 inyectada, los imanes liberarán a las pletinas embebidas en
la masa termoplástica quedando sólo unas pequeñas ventanas
con la pletina a la vista, pero por el interior del tablero.
La fijación de las pletinas o perfiles al molde puede
realizarse de múltiples maneras más, como por ejemplo
10 pequeños punteros de posicionamiento en el molde macho y en
la matriz, o por simple gravedad sobre la matriz si el molde
está horizontal, etc. etc. Una vez ensamblados (19) la
rigidez obtenida en el tablero es enorme, sin necesidad de
haber utilizado plásticos técnicos o plásticos reforzados con
15 fibras, y por tanto abaratando el coste de las materias
primas. Hay que añadir que el fleje o perfil deberá llevar
prominencias, o pequeños graneteados en sus caras, o un
rayado transversal o rugosidad en general, para favorecer la
adherencia con el termoplástico.
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Para terminar diremos que el material ideal a utilizar
sería un plástico de inyección, que por lo general será un
termoplástico, ya que permite el reciclado varias veces de
las piezas. Eventualmente podría utilizarse un termofijo, que
25 son plásticos que unas vez solidificados no permiten por
calentamiento volver a reblandecerlos e inyectarlos. Los
plásticos de inyección son polímeros orgánicos de cadenas
largas y aunque la lista es enorme, los más usados y por
tanto baratos son los llamados “plásticos de gran volumen”,
30 que entre otros tenemos: policloruro de vinilo (PVC),
polipropileno (PP), polietileno (PE), acrilonitrilo butadieno
estireno (ABS) y poliestireno (PS). En nuestro caso debemos
elegir un termoplástico de temperatura VICAT (o punto de
reblandecimiento) elevada, ya que en los transportes y
35 apilados en obra en verano la temperatura puede llegar a 80
grados centígrados doblándose permanentemente el tablero si
su temperatura VICAT es menor que estos 80 grados por
ejemplo. Lógicamente los plásticos podrán llevar ”cargas” o
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aditivos de cualquier tipo, o refuerzos de fibras naturales o
artificiales.

En el diseño final de la sección del tablero habrá que

5 estudiar y aumentar la sección del perfil teniendo en cuenta
los límites elásticos del material y su módulo de
deformación, a fin de garantizar un coeficiente de seguridad
elevado y una deformabilidad apta para el fin establecido.
Por ejemplo, un tablero de madera de pino típico de 1x0,5m
10 con una carga superficial de 600 kg/m2 y apoyado en los
extremos cortos dará una flecha de unos 6 mm, por lo tanto en
nuestro tablero no deberíamos sobrepasar los 10 mm de flecha
máxima.

15 Como le ocurre a toda nueva invención, aunque las

partes separadas de lo que constituye el objeto de una
invención sean ya conocidas en el estado de la técnica
anterior como serían aquí y por separado: los plásticos, la
fabricación por inyección de tableros a una cara, el
20 refuerzo longitudinal, el encastre entre partes, el pegado
o soldadura, etc. etc.; no es conocido ni parece que haya
sido evidente para nadie, el reunir todas estas técnicas y
operaciones para la obtención de un nuevo tablero de
encofrado, que sea más plano y rígido que los actuales de
25 plástico, sin remates de cantoneras, más barato en mano de
obra de fábrica, y con menos materiales, etc., pues de lo
contrario ya se comercializarían o estarían registrados en
la Oficina de Patentes Española, lo que no ha podido
encontrar este inventor a pesar de la investigación
30 realizada en la base de datos OEPMPAT, y tampoco lo ha
encontrado en las visitas a diferentes ferias nacionales de
construcción o de plásticos a las que ha asistido.
Recordemos que a un Modelo de Utilidad se le exige cierta
actividad inventiva no debiendo ser muy evidente para un
35 experto en la materia, por tanto si el resultado de esta
invención es lograr un nuevo tablero más competitivo que
los otros de plástico para sustituir al clásico tablero de
madera, aportando una gran ligereza de materiales pero con
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mayor rigidez, casi nula mano de obra de fabricación, con
perímetro terminado, utilizable a dos caras
indistintamente, etc., cabría concluir que no debe haber
sido muy evidente a pesar de las ventajas, pues nadie
5 parece que lo haya puesto previamente en el mercado, lo
haya publicado o lo haya patentado siquiera. Se hace este
razonamiento dentro del Modelo de Utilidad, no porque el
inventor dude de la actividad inventiva de esta nueva
invención, sino porque es típico en demandas sobre patentes
10 que por sistema se plantee una
reconvención de nulidad
intentando siempre la parte contraria aducir falta de
actividad inventiva para anularlo, pretendiendo que no le
perjudique dicho Modelo de Utilidad por haberlo plagiado.

15 Por último es evidente, para cualquiera y no sólo para

un experto, que no altera la esencialidad de esta invención
las variaciones en materiales plásticos, sus cargas o
fibras de refuerzo, materiales de los refuerzos, secciones,
forma, tamaño y disposición de nervios y encastres, estando
20 todo ello descrito de manera ilustrativa y no limitativa, y
bastando ésta descripción a partir de ahora, para su
reproducción por un experto.

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REIVINDICACIONES

1ª.- Tablero de encofrado de material plástico

5 constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas, del
tipo de los que se obtienen por inyección, caracterizado
porque comprende dos mitades, caras o chapas del tamaño en
planta de las dimensiones mayores del tablero, pero de
pequeño espesor, con nervios interiores en ambas direcciones
10 y enfrentados entre cada cara, y bordes perimetrales también
enfrentados, nervios y bordes que presentan un sistema de
acople macho y hembra para encaje entre las dos mitades de
tablero, que se solidarizan entre ellos bien en seco por
trabazón elástica, por pegado, por soldadura o por fijación
15 mecánica, a través de dichos nervios y bordes machi-
hembrados.

2ª.- Tablero de encofrado de material plástico

constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas,
20 según reivindicación 1ª, caracterizado porque los nervios y
bordes presentan una disposición tal que girando el tablero
sobre uno de sus ejes centrales coplanares al tablero, las
mitades del tablero con sus nervios y bordes encajan
perfectamente en la misma dualidad macho-hembra, es decir,
25 cada mitad de tablero presenta una simetría opuesta de machos
y hembras respecto a su eje central.

3ª.- Tablero de encofrado de material plástico

constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas,
30 según reivindicación 1ª ó 2ª, caracterizado porque los
nervios y bordes presentan ganchos o espigas arponadas que
elásticamente se deforman durante el ensamble a presión entre
las caras.

35 4ª.- Tablero de encofrado de material plástico

constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas,
según reivindicación 1ª ó 2ª, caracterizado porque los
nervios y bordes presentan hembras que se deforman o abren
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elásticamente al introducirse el macho, el cual incorpora
unas prominencias o protuberancias laterales, las cuales
encajan en unos canales con forma análoga, en negativo,
practicados en el interior de las hembras.
5
5ª.- Tablero de encofrado de material plástico
constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas,
según reivindicación 1ª, caracterizado porque los nervios y
bordes presentan su cabeza practicamente plana y más o menos
10 horizontal, no pudiendo esta vez ensamblarse en seco, sino
que se fijarán con la otra cara del tablero por pegado,
soldadura o fijación mecánica.

6ª.- Tablero de encofrado de material plástico

15 constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas,
según reivindicación 1ª, caracterizado porque los nervios y
bordes presentan alturas variables y diferentes, pudiendo
llegar a estar todos dispuestos en una sola cara, siendo la
otra cara prácticamente una chapa que se ensambla a la cara
20 inferior nervada.

7ª.- Tablero de encofrado de material plástico

constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas,
según reivindicación 1ª ó 2ª, caracterizado porque el
25 material plástico puede ser un termoplástico o termofijo, e
incorporar “cargas”, aditivos o fibras naturales o
artificiales de elevado módulo de deformación.

8ª.- Tablero de encofrado de material plástico

30 constituido por dos caras nervadas opuestas ensambladas,
según reivindicación 1ª ó 2ª, caracterizado porque cada cara
del tablero puede incorporar flejes, pletinas o perfiles de
refuerzo de cualquier material de elevado módulo de
deformación, embebidos en las chapas exteriores de cada cara
35 del tablero.