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GUARDACUERPO DE SEGURIDAD PARA ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN DE

EDIFICIOS REALIZADO EN MATERIAL TERMOPLÁSTICO

DESCRIPCIÓN
5
OBJETO DE LA INVENCION

La presente invención tiene por objeto un sistema de

guardacuerpos o valla de seguridad provisional para
10 protección de los trabajadores durante la ejecución o
construcción de un edificio con estructura de hormigón, que
sea más seguro, más económico y duradero que los actuales
sistemas de protección perimetrales de forjados.

15 Es así mismo objeto de la invención crear un sistema de

vallado de montaje y desmontaje más rápido que los actuales,
con menor peso de sus elementos para una más cómoda
manipulación por los trabajadores, sin aristas vivas que
puedan herir a dichos trabajadores, y con menor peso para que
20 si uno cualquiera de los elementos de la valla de seguridad
cayera del forjado su velocidad de caída sea mucho menor que
los actuales metálicos para no herir o causar la muerte a un
trabajador que se encuentre a nivel de la calle.

25 Se elige el material, se diseña la forma de los

elementos y se les dimensiona para que puedan cumplir todos
estos requisitos, sin perder la rigidez que se requiera para
las barandillas de obra según las normativas actuales.

30 El objeto de esta invención no es crear una variante

más de un vallado para obras similar a uno cualquiera de los
tipos existentes actualmente en el mercado, sino crear uno
que pueda mejorar el nivel de seguridad en las obras,
 3

disminuyendo su peligrosidad y su coste, y por lo tanto

aumentando las posibilidades de colocación correcta con todos
sus elementos específicos, y en todos y cada uno de los
huecos y perímetros de la obra. Si el coste del vallado es
5 elevado, las empresas constructoras tratan de escamotearlos y
podrían dejar de proteger algunas zonas con riesgo de caída,
con el nuevo sistema como argumentamos, su uso será más
asequible y sin duda aumentará el nivel de protección de los
trabajadores de la construcción.
10
Por lo tanto la presente invención se circunscribe
dentro del ámbito de la construcción de estructuras de
hormigón de edificios, y más en concreto al campo de la
protección y prevención de riesgos laborales.
15
ANTECEDENTES DE LA INVENCION

Los sistemas de barandillas de protección actuales más

eficaces, baratos y más usados para obras de edificios que
20 tienen todavía la estructura sin tabicar o sin paredes en los
bordes de las plantas del edificio, podríamos dividirlos en
dos tipos; sistemas cuyo montante o poste hace presa en el
borde del forjado mediante gato o tornillo, y sistemas de
empotramiento de los montantes mediante cartuchos de registro
25 o casquillos embebidos en el hormigón del forjado.

Dentro de los guardacuerpos o vallas protectoras del

tipo que hacen presa en el canto del forjado podemos citar:
ES1048984U, ES0209447U, ES1045354U, etc., entre otros.
30
Y dentro de los guardacuerpos del tipo que su montante
o soporte se empotra en cartuchos, vainas o casquillos
perdidos tenemos: ES2150365U, ES1045369U, ES1052218U,
 4

ES1026849U, etc., entre otros muchos también.

Ambos sistemas están realizados con perfilería de tubo

de acero de pared delgada del tipo conformados en frío,
5 presentando los del primer tipo un mayor coste por tener que
disponer partes móviles y tornillos que permitan el apriete
contra el forjado, siendo estos sistemas más caros, y por lo
general se atascan pronto debido a la entrada del hormigón, a
la suciedad en la rosca de los tornillos y a la oxidación.
10
El segundo sistema, del tipo de empotramiento en el
forjado, tienen la ventaja de la gran sencillez del montante
ya que se trata de un tubo redondo cortado aproximadamente a
1,1 m, que incorpora tres ganchos en “L” de redondo de acero
15 soldados al tubo para posicionamiento de la barandilla, el
listón intermedio y el plinto o rodapié. Tres elementos
mínimos exigibles por normativa para las barandillas de
obras. Este sistema aunque más duradero, no deja de estar
expuesto a la oxidación, pues por lo general sus pinturas no
20 están debidamente aplicadas, ya que no se les aplica
previamente el chorreo de arena correspondiente para retirar
la grasa propia de la acería y el óxido que impide que las
pinturas agarren convenientemente. Tampoco su interior está
pintado lo que es fuente de oxidación temprana. Existe la
25 posibilidad de zincarlos o galvanizarlos, pero el coste es
elevado y no se suelen vender así rematados. No obstante son
más baratos que los del primer tipo y tienen gran éxito
comercial.

30 Hay que señalar el riesgo que presentan para el

trabajador ambos sistemas, desde dos puntos de vista: El
corte afilado de los tubos y de los ganchos, ya que están sin
proteger para no encarecer los montantes, siendo fuente de
 5

rozaduras y heridas para los trabadores acrecentada por el

óxido, e incluso de graves daños físicos si caen sobre la
punta superior del montante, y en segundo lugar y más
importante todavía, el peso de estos elementos y su rigidez
5 hace que la caída fortuita de uno de estos elementos a la
calle aumente mucho el riesgo de muerte si cae encima de un
trabajador o viandante.

Más secundariamente, pero no menos importante

10 económicamente para la obra, es que ambos sistemas presentan
el inconveniente de no fijar de manera firme los elementos
horizontales a los montantes bailando en sus alojamientos,
pues deben ser extensibles y solapables para cubrir de pilar
a pilar todos los huecos del perímetro de los forjados, por
15 lo que los trabajadores son obligados a atar con alambre cada
apoyo o nudo de la barandilla a los anclajes del montante,
para evitar el deslizamiento al máximo posible en caso de
tropiezo o apoyo del trabajador sobre la barandilla.

20 Además los del segundo tipo presentan el inconveniente

que el montante baila sobre el cartucho dando inseguridad, ya
que ambos son cilíndricos con tolerancia entre ellos, lo que
hace que haya un movimiento oscilante de holgura.

25 Por último hay que mencionar que existen algunos

sistemas de protección de forjados cuya barandilla de tipo
red es enteramente de plástico, es decir, una sola pieza
plana, enrejillada, corta y poco rígida de plástico a modo de
pretil macizo, sin distinguir entre barandilla, listón
30 intermedio y plinto, siendo sus montantes verticales de
acero, empotrables en el forjado y responsables de la rigidez
vertical de la valla. Entre ellas podemos citar ES1058019U y
ES1049980U por ejemplo. Dado que se salen fuera del diseño de
 6

este nuevo sistema o invención, sólo las mencionaremos porque

su material es también un plástico, aunque como decimos
utilizado de una forma muy distinta y muy costosa
económicamente por la gran cantidad de peso de plástico que
5 conlleva cada elemento plano, siendo del orden de 8 a 10 kg
la unidad de 1,5 x 1 metro.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCION

10 Para solucionar todos estos problemas, la presente

invención aplica materiales termoplásticos o termofijos a la
fabricación de vallas para obras de edificación, basándose en
los del tipo segundo mencionado en los antecedentes que son
los de mayor éxito actual, logrando las siguientes ventajas
15 para su fabricación:
 menor coste en materiales, pues la cantidad en
kilogramos de plástico empleado por cada elemento para
dar igual resistencia que la metálica es menor y además
el kilogramo es más barato que el del acero,
20  nula manipulación de los elementos en la fabricación
pues no es necesaria ninguna intervención de los
operarios de fábrica, como le ocurre a los montantes o
postes de las barandillas metálicas, que como mínimo
los del segundo tipo requieren el corte de tubo, de los
25 tres anclajes en “L”, la soldadura de los tres y la
pintura,
 no es necesario aplicarles pinturas de acabado o
conservación, aumentando mucho la durabilidad de los
elementos frente a los metálicos, pues incluso un
30 desconchón o astilla no disminuye la durabilidad,
 mantiene el color señalizador, naranja preferentemente,
durante toda su vida útil aunque tengan mordeduras,
 no es necesario marcar el perímetro de la obra con
 7

malla tipo “tenis” de color naranja, pues la barandilla

y el listón intermedio pueden tener mayor ancho y
servir como señalizadores, ahorrando mano de obra de
colocación y coste de la malla que no se aprovecha para
5 otra obra al tenerla que cortar entre pilares.
 ausencia durante más tiempo de la corrosión y el mal
aspecto debido al efecto del agua de los hormigones y a
la intemperie,
 posibilidad de volver a reciclar los perfiles para
10 fabricar otros nuevos en caso de rotura o desgaste por
el uso después de mucho tiempo, con lo que esto supone
de impacto ambiental, ya que los metálicos requieren
gran consumo de energía y contaminación para su
reciclaje desde chatarra,
15  dependiendo de las necesidades se pueden usar cualquier
tipo de termoplásticos, como los de gran volumen: PVC,
ABS, PP, o técnicos como las PA, etc., o incluso
aplicarles carga de fibra de vidrio lo que aumenta
mucho la rigidez y resistencia, pudiendo disminuir su
20 sección.

En cuanto a ventajas más importantes para su utilización

en las obras de construcción de edificios tenemos:
 es un sistema de barandilla mecano de montaje rápido al
25 disponer de herrajes de fijación “rápidos” tipo clip,
sin necesidad de tener que atar como en los metálicos,
 no hay holgura entre los elementos que componen la
valla protectora dando sensación de más seguridad,
 los elementos pesarían menos de la mitad que los
30 convencionales metálicas de igual resistencia, por lo
que tendrá más calidad el trabajo para los encofradores
en su manipulación. Hay que pensar que un montante
metálico pesa 1,57 kg y de plástico 0,75 kg en ABS por
 8

ejemplo,
 dado que tienen mayor superficie exterior, es decir,
tienen mayor sección, y dado que pesan la mitad que los
metálicos aproximadamente, la velocidad de caída se
5 reduce a más de la mitad, y la energía de choque se
reduce al cuadrado de la velocidad por la masa reducida
a la mitad, por lo que el daño sobre la cabeza u
hombros de una persona que pasara por debajo del
edificio es mucho menor que si fueran elementos de
10 acero,
 no se rompen en el caso de caída independientemente de
la altura, ya que por su elasticidad y velocidad
durante el choque no sobrepasamos el límite elástico
del material, lo que no ocurre con el metal quedando
15 los perfiles doblados, o los herrajes o injertos rotos,
 se adapta a los huecos entre pilares perimetrales o
anchos de los patios o escaleras del forjado
perfectamente, no quedando huecos sin cubrir gracias al
perfecto solape entre elementos horizontales que prevé
20 este nuevo sistema, aunque hay que reconocer que esta
propiedad la tienen otros sistemas metálicos también,
sin embargo en el nuestro no es necesario atar cada
nudo para que no deslicen o bailen,
 permite no tener precisión en la colocación de los
25 montantes sobre el forjado, pudiendo zigzaguear
vertical u horizontalmente la barandilla sin que los
sistemas de pinzado dejen de hacer su función
correctamente ya que los hemos situado en el plano del
alma en el caso de perfiles en doble “T” por ejemplo
30 permitiendo cierta variación en el ángulo de acometida,
y aunque esta propiedad zigzagueante también la tienen
otros sistemas pero es necesario atarlos con alambre
nudo a nudo ya que tienen demasiada holgura,
 9

 permite el encuentro entre elementos horizontales y

montantes en ángulo diferente de 90 grados para
forjados inclinados o losas de escaleras,
 como señalábamos no hay que atar ningún elemento
5 horizontal a los montantes, bastando una simple presión
para que los clips de pinzado queden trabando a los
elementos horizontales,
 extremo inferior del poste o montante con forma tronco-
cónica para encajar a presión en los cartuchos o
10 casquillos también tronco-cónicos, a diferencia de los
actuales metálicos que son cilíndricos y por tanto
siempre quedan holgados en los cartuchos con el riesgo
y sensación que conlleva que no estén fijados,
 aprovechamos la elasticidad de los plásticos para
15 mediante protuberancias o arpones fijarlos aún más al
cartucho, el cual a su vez está incrustado al hormigón,
eliminando la posibilidad de “salir volando” en caso de
viento huracanado, lo que se mejora sustancialmente de
los metálicos, que por lo general no están empotrados
20 en sus cartuchos, ya que al ser cilíndricos y no tener
protuberancias como los nuevos aquí propuestos, un
vendaval fuerte los puede sacar de sus alojamientos en
los cartuchos, cayendo a la calle. Ciertamente el peso
reducido a la mitad nos perjudica, pero el
25 empotramiento a presión de los montantes contra el
cartucho y de los elementos horizontales a sus huecos y
herrajes, superan en la medida que diseñemos el apriete
entre las piezas, la escasez de peso de los elementos,
necesaria por otro lado para disminuir la velocidad y
30 energía en caída fortuita a la calle,
 gracias a los arpones de fijación y a la forma
troncocónica de la base de los montantes y de los
cartuchos, se pueden recuperar los cartuchos y
 10

reutilizarlos, sin que sea un gasto perdido en cada

montaje como le ocurre a los guardacuerpos del segundo
tipo señalado en los antecedentes de la invención,
 presentan todas las aristas romas, por lo que no hay
5 heridas por rozaduras, ni riesgo de clavarse el
montante si caemos sobre él, al tener la punta superior
redondeada y de mayor sección que si es metálico.

La normativa Española actualmente en vigor, R.D.

10 486/1997, establece las disposiciones mínimas de Seguridad y
Salud en los lugares de trabajo, y en concreto en el Artículo
3.3º del Anexo I, punto A), se dice: "Las barandillas serán
de materiales rígidos, tendrán una altura mínima de 90 cm y
dispondrán de una protección que impida el paso o
15 deslizamiento por debajo de la mismas o la caída de objetos
sobre personas."

Para lograr todas las mejoras indicadas anteriormente

hay que superar el prejuicio que todos tenemos sobre la
20 rigidez y resistencia de los plásticos, es decir, ¿cómo puede
proteger una barandilla a las personas, si sus montantes
verticales y elementos horizontales son de plástico, un
material que no es muy rígido, cuando además la normativa
exige expresamente que sean de materiales rígidos?
25
Pues ciertamente diferenciando que una cosa es el
módulo de deformación y otra distinta el límite elástico del
material. El módulo elástico de los aceros está siempre en
torno a 2.100.000 kg/cm2, mientras que el de los plásticos
30 varía desde 35.000 kg/cm2 de los PVC rígidos o 26.000 kg/cm2
para ABS sin cargas o aditivos tipo fibra de vidrio, y los
80.000 kg/cm2 o más de las poliamidas (nylon) con carga de
fibra de vidrio.
 11

Por otro lado el límite elástico de los aceros típicos

de construcción A42b ronda los 2.600 kg/cm2, mientras que el
de los plásticos ronda los 560 kg/cm2 de los PVC o los 490
5 kg/cm2 de los ABS, hasta los 2.800 kg/cm2 de las poliamidas
con carga al 30% de fibra de vidrio por ejemplo, que aunque
más caros ahorran sección (la variabilidad es enorme y las
características mecánicas obtenidas también).

10 Lo que llamamos rigidez no es más que la multiplicación

del momento de inercia por el módulo de deformación, así un
tubo de acero de diámetro 40 mm y 1,5 mm de pared tiene un
momento de inercia de 3,37 cm4, y multiplicado por su límite
elástico 2.100.000 kg/cm2 nos da una rigidez de 7.077 T/cm2.
15 Para lograr una rigidez igual en plástico habría que disponer
una sección mucho mayor que la del tubo de acero para que al
multiplicar obtengamos la misma rigidez. Pero afortunadamente
la flecha “fl” o deformación que se obtiene en el extremo
superior de un montante como el de la figura 1 al aplicar una
20 fuerza horizontal “P”, en tubos de acero no es tan pequeña.
Si bien la rigidez del tubo es grande, no lo es su balanceo
por la holgura de su empotramiento con el cartucho con 3 o 4
cm de cabeceo, o por la holgura de la barandilla en su
alojamiento con 2 o 3 cm de movimiento, más de lo que se
25 deforma por flexión que son 1,41 cm.

Esta suma nos lleva a que si diseñamos nuestra valla

para que el montante encaje a presión con el casquillo sin
holgura, y que los elementos horizontales no bailen nada
30 sobre sus alojamientos, podremos tener menor rigidez del
montante y de las corres horizontales que en el caso
metálico, siempre que no sobrepasemos para la misma fuerza
horizontal los 7 u 8 cm de deformación en el punto superior
 12

de la barandilla donde aplicamos la fuerza. Así por ejemplo

con una sección doble “T” de 70 mm de canto con alas de ancho
50 mm y espesores de alma y alas de 4 mm en material ABS,
tenemos un momento de inercia de 51,6 cm4 y con su módulo de
5 elasticidad de 26.000 kg/cm2, obtenemos una rigidez de 1.342
T/cm2. Como vemos esto nos llevaría a deformaciones
7.077/1.342 = 5,3 veces más grandes en plástico que en acero,
pero como la flecha del perfil de acero en voladizo de L = 1
m de altura con una carga aplicada de P = 30 kg horizontales
10 da unos valores de fl = 1,41 cm, al multiplicarla por 5,3
dará 7,5 cm. Si contamos que en el caso de barandillas de
acero incorporadas al forjado la holgura de los diferentes
alojamientos nos da unos 7,5 cm también, pues hemos igualado
unas deformaciones finales a otras sin aumentar excesivamente
15 la sección del montante de plástico.

Hay que aclarar que la carga horizontal máxima “P” que

una persona normal de unos 80 kg de peso es capaz de ejercer
sobre una barandilla a 1 metro de altura como se muestra en
20 la figura 1, es de unos 30 kg. Realizar más fuerza resulta
difícil porque los pies comienzan a patinar o resbalar sobre
el suelo.

En esta línea, cuando revisamos los coeficientes de

25 seguridad respecto a los límites elásticos que alcanzamos con
ambos diseños y materiales nos llevamos una gran sorpresa,
pues mientras que para el tubo de acero con los 30 kg de
fuerza llegamos a un coeficiente de 1,46 (lo habitual es
1,5), el coeficiente de seguridad para el ABS es de 2,41. En
30 las siguientes ecuaciones se comparan los resultados de los
cálculos, donde además se incluyen los costes “c” de los
materiales, y los costes finales “Co” de los montante para
compararlos.
 13

Montante fabricado con tubo de acero A42b de diámetro

40 mm y 1,5 mm de pared como el de la figura 3:
A  1,814 cm2

5 I x  3,37 cm 4

c  0,832 € / kg

Ix
  u 3,37  2600
y
 f   2  1,46
PL 30  100
P  L3 30  100 3
fl    1,41cm
3  E  I x 3  2100000  3,37

7,86
Co  A  H    c  1,814  110   0,832  1,31€
1000
10
Montante fabricado con plástico de ABS consistente en
perfil en doble “T” de 70 x 50 y alas y alma de espesor 4mm,
como el de la figura 4:
A  6,48 cm 2

15 I x  51,6 cm 4

c  1,19 € / kg

Ix 51,6
 u  490
y 3,5
f    2,41
PL 30  100
P  L3 30  100 3
fl    7,45 cm
3  E  I x 3  26000  51,6

1,05
Co  A  H    c  6,48  110   1,19  0,89€
1000
20 Como observamos también, el coste material del montante
de acero es de 1,31 € ya que compramos el tubo ya fabricado a
una acería, mientras que el de ABS es de 0,89 € pues aquí
compramos la granza y lo inyectamos nosotros mismos al ser
muy baratas las máquinas en comparación con las máquinas de
25 la acería. Si a esto le sumamos la manipulación en la
fabricación para el tubo de acero, frente a la nula
 14

manipulación en fabricación por inyección del montante de

plástico que se obtiene con herrajes ya incluidos,
deduciremos la gran ventaja económica de la invención.

5 Hemos superado por tanto con algo de intuición,

estudios y ensayos el prejuicio inicial falso de la debilidad
y falta de rigidez del plástico para utilizarlos en perfiles
para montantes y elementos horizontales resistentes con
secciones relativamente pequeñas y económicas, pero no es la
10 única.

Existe otra propiedad que aporta gran ventaja a los

nuevos guardacuerpos de protección en termoplásticos frente a
los metálicos, y es la resistencia a la deformación por
15 impacto en caso de caídas o maltrato de los trabajadores. Una
forma sencilla de comparar sus resistencias consiste en hacer
una sencilla analogía y dejar caer una pesa en el centro de
un montante simplemente apoyado por ambos extremos. Esta pesa
tendrá la misma masa concentrada que el montante y
20 despreciamos la masa del propio perfil. Así las cosas bastará
con igualar, la energía de deformación del montante
horizontal originada por una pesa que golpea en su centro,
con la energía cinética con la que llega la pesa a impactar
contra el montante, para obtener la altura de caída máxima
25 posible de la pesa que haga que no superemos el límite
elástico del material del montante. Las ecuaciones que rigen
esta modelización son las siguientes:

P  L3
d st 
48  E  I z
v  2 g h
2 1
d  d st  d st   d st  v 2
g
 15

d  48  E  I z
Peq 
L3
Peq  L
M max 
4
M M max  y cg
s max  max 
Wz Iz

donde “d.st” es la deformación estática que da la pesa “P”,

“v” es la velocidad de llegada de la pesa, “d” es la
5 deformación máxima debida a la pesa que impacta, “P.eq” es la
carga equivalente estática que da la misma deformación “d” en
el centro de la barra, “M.max” es el máximo momento flector
que soporta la barra con esa “P.eq”, y “s.max” es el esfuerzo
máximo que soporta el material debido a ese “M.max”.
10
Resumiendo el resultado de esta analogía y como primera
aproximación, podemos decir que un tubo de acero de 40x1,5 y
1,1 m que cae libremente plano desde una altura de 30 cm y
choca plano contra el suelo por sus dos extremos porque por
15 ejemplo haya algún obstáculo en el suelo, en algún punto del
perfil se superará el límite elástico del material y quedará
con deformación permanente, es decir, el tubo quedará doblado
o abollado en su pared. El perfil de ABS sin embargo tendría
que caer desde 9,40 m de altura para sobrepasar su límite
20 elástico, llegando al suelo con una velocidad de 13,6 m/sg.
Sin embargo desde esa altura el efecto de la resistencia
aerodinámica le hace llegar con una velocidad menor que si no
hubiera aire, en concreto llega a 8,7 m/sg, y por tanto nunca
se deformará o romperá pues no llega con suficiente energía.
25 Este estudio es aplicable también a los elementos
horizontales del guardacueropos como barandilla, listón y
rodapié.

Queda así demostrado de forma sorprendente que el

 16

montante fabricado en material plástico no se dobla en caídas

fortuitas, mientras que el de acero se dobla con muchísima
más facilidad.

5 Pero hemos dejado para el final, la mayor y más

importante ventaja que da sentido a la fabricación del
guardacuerpos en material termoplástico, y es, que la caída
sobre una persona (figura 2) desde la altura de otras plantas
de un elemento cualquiera de un sistema de vallado perimetral
10 de obra actual metálico, genera casi con total seguridad la
muerte aunque la persona lleve casco de obra protector, lo
que no ocurrirá con nuestro nuevo guardacuerpo.

Según la Norma “NTP 228: Cascos de protección: Guías

15 para la elección, uso y mantenimiento”, a los cascos de obra
se les requiere que soporten una energía máxima al impacto de
44 Julios. Esta energía de impacto es la energía cinética con
la que los componentes de la valla llegan al suelo y en su
cálculo interviene la masa y la velocidad de llegada.
20
Este velocidad de llegada se obtiene restando a la
fuerza de la gravedad la fuerza de resistencia aerodinámica,
siendo la ecuación a estudiar la siguiente:
1
m  a  m  g  CD     A  v 2
2
25 en ella “m” es la masa del perfil, “ C D ” es el coeficiente
de resistencia aerodinámica, “  ” es la densidad del aire,
“A” es el área enfrentada al desplazamiento y “v” la
velocidad en cada instante.

30 Para un cuerpo largo de sección cilíndrica el

coeficiente aerodinámico es 1,2 y el área 110x4 cm2. La
densidad del aire es 1,225 kg/m3 y la aceleración
 17

gravitatoria 9,81 m/sg2. Si consideramos que el perfil cae

desde una altura típica de 5 plantas, es decir, desde 15
metros, e integramos la ecuación, tendremos que la velocidad
con la que llega al suelo es de 14,82 m/sg y como su masa es
5 de 1,57 kg, la energía cinética será:
1
E c.acero   m  v 2  172,3 Julios
2
Mucho más de lo que soporta un casco de obra.

Repitiendo los cálculos para el nuevo montante cayendo

10 desde la misma altura, como C D el coeficiente aerodinámico
vale 2,1 debido a que es un cuerpo de ángulos vivos, el área
media enfrentada al aire en la caída es 110x(7+5)/2 cm2 y la
masa en ABS es de 0,75 kg, obtenemos una velocidad de impacto
de 9,14 m/sg, lo que dará una energía cinética:
1
15 E c. ABS   m  v 2  31,3 Julios
2
Como vemos menor de lo que aguanta un casco de obra, y
por lo tanto la persona salvará su vida, al ser su energía
cinética 5,5 veces más pequeña que la del montante tubular de
acero.
20
Si ambos montantes cayeran todo el trayecto de punta,
la energía para el de acero sería ahora de 231 Julios y la de
ABS de 101 Julios por tener más velocidad, es decir 2,3 veces
más riesgo de muerte con acero que con plástico. Como la
25 media será que caigan girando o en posición aleatoria, hemos
rebajado considerablemente las posibilidades de muerte.

De todas formas el exceso de energía entre 44 y 101

Julios del montante de plástico, podemos absorberlo
30 disponiendo en las puntas de los perfiles unos amortiguadores
inyectados en el mismo material plástico, que se deformarán
al impactar sobre el casco hasta absorber los 57 Julios de
 18

diferencia. Este amortiguador, por ejemplo, puede ser

simplemente un arco de plástico en los extremos, con una
deformación máxima de 3,9 cm, suficiente para absorber por
energía de deformación los 57 Julios. Este amortiguador
5 requerirá que el cartucho sea 3,9 cm más largo. En el caso de
los elementos horizontales bastará con fabricarlo aparte por
inyección en el mismo material plástico u en otro e
injertarlo a presión en los extremos de los tubos.

10 Hacer lo mismo en el tubo de acero del montante

tradicional requeriría 12,5 cm de amortiguación, lo que hace
imposible mantener las profundidades de empotramiento en el
hormigón de los forjados, aumentándolas demasiado. Hay que
observar que la zona amortiguadora es flexible y por tanto no
15 válida para mantener rígida la barandilla en el forjado.

También el nuevo material y su método de fabricación

por inyección, permiten redondear las aristas para evitar
accidentes menores a los trabajadores, como ya dijimos
20 anteriormente.

En resumen y como vemos, el riesgo de muerte es mucho

menor (o nulo si se amortiguan las puntas) en el nuevo
montante que en el tradicional, y por tanto esta mejora de la
25 seguridad hará que este tipo de guardacuerpos de baja energía
sea en el futuro imprescindible para las obras, lógicamente
además por su menor precio que los metálicos, con lo que el
cambio entre ambos sería inmediato para las empresas
constructoras.
30
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que seguidamente se va

 19

a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de

sus características, se acompaña a la presente memoria
descriptiva, de un juego de dibujos en cuyas figuras, de
forma ilustrativa y no limitativa, se representan los
5 detalles más significativos de la invención en una
realización preferente y en varios modos particulares
similares de realización.

Figura 1.- Muestra una vista lateral de un hombre que

10 ejerce una fuerza “P” apoyado en la parte alta de un montante
empotrado en el forjado, flexionándolo. En la parte baja se
alcanza su máximo esfuerzo “”.

Figura 2.- Muestra la caída por accidente de un

15 montante que va a golpear a un trabajador o viandante sobre
la cabeza.

Figura 3.- Muestra una sección y las dimensiones del

tubo de acero clásico que se emplea para montantes embebidos
20 en el forjado, como los del tipo segundo mencionados en los
antecedentes. Se indica el eje sobre el que se toma el
momento de inercia “Ix”, así como el brazo “y” que nos dará
el máximo esfuerzo “” sobre la sección.

25 Figura 4.- Muestra una sección, entre las muchas

posibles, del nuevo montante de material plástico con forma
abierta en doble “T”, donde apreciamos también el eje
perpendicular a la fuerza, sobre el que tomamos el momento de
inercia “Ix”.
30
Figura 5.- Muestra una vista en perspectiva de una
porción completa de guardacuerpos de seguridad con todos los
elementos montados, donde se observa cómo solapan los
 20

elementos horizontales entre sí en el encuentro con los

montantes verticales para adaptarse a cualquier hueco entre
pilares.

5 Figura 6.- Muestra una vista lateral del montante de la

realización preferente, donde se observa el cartucho
inferior, el montante y la sección de los elementos
horizontales a la derecha de la figura.

10 Figura 7.- Muestra una perspectiva superior del

montante anterior y de su cartucho.

Figura 8.- Muestra una vista lateral de la parte alta

del montante, donde se explica en tres pasos (a), (b) y (c)
15 como se desliza, fija, y solapa la barandilla superior, para
este modo de realización preferente.

Figura 9.- Muestra una vista lateral del empotramiento

tronco-cónico sin holguras entre montante y cartucho, y de
20 unos abombamientos en las alas del perfil de la parte baja
del montante que se deformarán al entrar en el cartucho y
ejercerán una presión extra contra dicho cartucho.

Figura 10.- Muestra una vista lateral de todo el

25 montante y en sección los elementos horizontales montados y
anclados al montante, tal y como quedarían en obra.

Figura 11.- Muestra una vista superior de los montantes

que por descuido de los trabajadores no están alineados, y de
30 como los elementos horizontales pueden zigzaguear sin que su
pinzado deje de ser efectivo al estar las protuberancias del
pinzado localizadas en el plano de simetría del montante
permitiendo un cierto juego o tolerancia en el ángulo de
 21

acometida.

Figura 12.- Muestra una vista lateral de un montante de

sección variable, más gruesa abajo que arriba para bajar los
5 esfuerzos, disminuir la deformación y ahorrar material. En la
parte alta se puede estrechar el perfil por tener menos
momento flector. En la parte baja se estrecha el macho de
empotramiento para no invadir en exceso el hormigón de la
viga.
10
Figura 13.- Muestra una vista lateral de un montante
con alma perforada en forma de celosía y con el macho de
empotramiento recto o de caras paralelas como en el tubo
tradicional metálico.
15
Figura 14.- Muestra una vista lateral de una sección
tubular cerrada del montante realizada por inyección, donde
los taladros pueden atravesar de lado a lado el tubo, o
disponerse los herrajes de anclaje en los laterales, todo
20 ello fundido al mismo tiempo.

Figura 15.- Muestra una vista lateral de un montante

con forma tubular realizado por extrusión, donde los herrajes
o anclajes de posicionamiento de elementos horizontales
25 consisten en unas piezas inyectadas cilíndricas con herrajes
volados, con pequeños tetones que encajarán elásticamente en
ciertos taladros practicados en las paredes del tubo. Dichos
herrajes o ménsulas de posicionamiento de elementos
horizontales pueden ser cerradas para el exterior de la obra
30 y de pinzado abierto hacia el interior de la obra.

Figura 16.- Muestra una vista lateral de otros posibles

tipos de pinzamiento o ménsulas de anclaje de elementos
 22

horizontales, siempre en parejas para poder solapar dichos

elementos sobre el montante en la obra.

Figura 17.- Muestra unas vistas en perspectiva sobre

5 posibles tipos de anclajes arponados de los cartuchos a los
montantes, o de los montantes a los cartuchos, con forma
externa tronco-cónica de los cartuchos para permitir su
extracción indirecta del hormigón al tirar hacia arriba de
los montantes y posibilitando así su reutilización posterior.
10
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A la vista de las mencionadas figuras se describe a

continuación un modo de realización preferente de la
15 invención incluyendo modos particulares o variantes de entre
los muchos posibles que son semejantes, así como una
explicación de los dibujos.

El nuevo guardacuerpos de seguridad (1) está basado en

20 los sistemas de montantes verticales tubulares metálicos
encajados cilíndricamente en cartuchos de plástico que a su
vez están empotrados en el hormigón, montantes (2) a los que
se sujetan los elementos horizontales como la barandilla
superior (3), el listón intermedio (4) y el plinto o rodapié
25 (5) inferior. El guardacuerpos incorpora el uso de materiales
termoplásticos de colores llamativos que actúen también de
señalización del peligro de borde (6) de forjado (7) como el
color naranja o amarillo, y que básicamente consiste en unos
perfiles largos de sección variable como por ejemplo cerrados
30 tubulares, o abiertos tipo “I” (8) o “C” con alas y alma.

En la figura 5 se aprecia la balaustrada (1) o valla

completa montada, donde observamos dos montantes (2)
 23

verticales clavados cerca del borde (6) del forjado (7), y

donde se aprecian los elementos horizontales como por ejemplo
la barandilla superior (3) solapada en forma de diente de
sierra, con el extremo izquierdo (3.1) situado debajo,
5 encajado en el alma de montante, y el extremo derecho (3.2)
situado por encima de la siguiente barandilla.

El montante de la realización preferente de la figura

incorpora taladros (9) transversales para posicionar la
10 barandilla (3), taladros (10) para posicionar el listón
intermedio (4), taladros (11) para posicionar el plinto o
rodapié (5), y ménsulas (12) o herrajes exteriores de anclaje
también de materiales termoplásticos para posicionamiento
del solape del rodapié mencionado, estando los herrajes (12)
15 inyectados y fabricados a la vez que el perfil. El hecho
de disponer los herrajes (de este modo de realización o de
otras variantes) inyectados a la vez que el perfil disminuye
al máximo la mano de obra, pero también podrían ser
injertados posteriormente en seco por soldadura, pegado o
20 trabado.

La parte inferior del montante podrá tener forma

tronco-cónica (13) para quedar empotrada en el interior del
cartucho (14) previamente colocado en el hormigón fresco,
25 encajando mediante presión el montante (2) a dicho cartucho.
El cartucho podrá presentar aletas (14.1) exteriores para
mejor trabado en el hormigón.

Por otro lado como hemos dicho, los elementos

30 horizontales (3, 4 y 5) están constituidos por perfiles
largos preferentemente cerrados de pared delgada como por
ejemplo tubos cilíndricos, cuadrados o rectangulares, con o
sin paredes internas, todos ellos en material termoplástico
 24

de colores llamativos para señalizar el perímetro de la obra,

como el naranja. También pueden diseñarse en sección abierta,
en “I”, “C” u ondulada por ejemplo, aunque no serían tan
interesantes como los tubulares por perder mucho momento de
5 inercia para la flexión y ser más peligrosos por sus aristas
vivas en caso de caídas accidentales a la calle.

Los taladros (9, 10 y 11) transversales al perfil del

montante o sus ménsulas (12), ambos para posicionamiento de
10 los elementos horizontales: barandilla (3), listón (4) y
rodapié (5), pueden presentan unas protuberancias internas
(15) que permiten el encaje a presión por pinzado de dichos
elementos horizontales para que no se deslicen en sus
alojamientos o se escapen. Estas protuberancias pueden ser
15 aletas que se deforman cuando entre ellas se introduce un
cuerpo de mayor dimensión, o pueden hacer que la sección del
propio montante (2) “se ensanche” cuando introduzcamos el
tubo del elemento horizontal, sirviendo su elasticidad para
pinzar a dicho elemento.
20
Preferencialmente es mejor diseñar los elementos
horizontales, como: barandilla (3), listón intermedio (4) y
rodapié (5), en sección tubular de pared lo suficientemente
delgada como para que al encajarlos a presión entre las
25 protuberancias de sus alojamientos sobre el montante, la
pared de estos elementos horizontales de plástico se comporte
elásticamente, deformándose localmente y quedando pinzados al
montante, así las protuberancias del montante y el propio
montante no tendrán porqué deformarse tanto como la pared de
30 los perfiles de los elementos horizontales. Como
consecuencia, el perfil horizontal pinzado podrá desplazarse
longitudinalmente a lo largo de sus alojamientos mediante
cierta fuerza física axial, pero será necesario realizar una
 25

fuerza mayor transversalmente para su extracción o inserción

en dichos alojamientos del montante. Ciertamente las aristas
de los tubos de los elementos horizontales podrán ser
redondeadas para no oponerse en exceso a la entrada o salida
5 del tubo de sus pinzamientos del montante. Este mismo diseño
elástico para pinzado con pared delgada podría utilizarse con
perfiles de pared abierta.

Para alojar los elementos horizontales como por ejemplo

10 la barandilla superior (3) en los montantes y que queden
pinzadas a él al menos en algún extremo, (a) delizaremos la
barandilla por la parte superior del taladro (9) donde no hay
protuberancias (15) para una vez en su posición, (b)
presionar hacia abajo con fuerza para que la barandilla
15 descanse pinzada entre las protuberancias y por último, (c)
introduciremos otro tramo de barandilla (3.1) por el hueco
superior dejado por su compañera para que este extremo del
nuevo tramo quede guiado en este montante, mientras que el
otro extremo del nuevo tramo quede pinzado en el siguiente
20 montante repitiendo los pasos (a, b y c). Con este método de
fijación y guiado, toda la barandilla quedará con forma de
diente de sierra a lo largo del borde (6) del forjado, tal y
como se aprecia en figura 5, excepto el primer tramo de
barandilla que quedará prisionero por sus extremos en ambos
25 montantes en la posición baja.

Puede disponerse también en la parte inferior (2.1) del

montante que penetra en el cartucho (14) y en sus paredes
laterales, unas protuberancias o abolladuras (16) que al
30 introducirse en el cartucho se deforman elásticamente y
presionan lateralmente contra las paredes de dicho cartucho
(14), de manera que hay que realizar un cierto esfuerzo para
introducirlo o para extraerlo de dicho alojamiento. De esta
 26

forma aseguramos que si no hemos incrustado con suficiente

fuerza el montante en su cartucho tronco-cónico, no debe
preocuparnos el viento pues estas protuberancias o alaveos
(16) de las paredes del montante (2.1) impedirá que éste se
5 salgan con facilidad por efecto del vendaval.

En la figura 10 podemos ver cómo quedará la sección del

guardacuerpo de seguridad, encajado en su cartucho inferior
(14) y con sus barandillas (3) y listones intermedios (4)
10 solapados en el interior de los taladros del montante, y
podemos ver el plinto inferior (5) introducido en el interior
de su taladro rectangular y otro plinto (5) solapado
incrustado a presión en las ménsulas (12) exteriores.

15 El montante (2) podrá tener en sus caras laterales unas

ménsulas (17) invertidas gruesas que servirán de topes para
golpear con el martillo hacia arriba durante la extracción
del montante de su empotramiento con el cartucho, pues
recordemos que para fijarlo lo hemos introducido a presión.
20
Dentro de las propiedades de la nueva valla está, que si
observamos desde el cielo una valla montada como la de la
figura 11, podemos ver zigzaguear las barandillas (3) si uno
de sus montantes (2.2) no está bien alineado con el resto de
25 los montantes (2) del borde del forjado.

Por otro lado, la sección del montante (2.3) podrá ser

también variable a lo largo de toda la altura del montante
para ahorrar material de plástico y aumentar el momento de
30 inercia allí donde más se necesite. Si por ejemplo la parte
inferior es más ancha podrán alojarse dentro del taladro
(11.1) el solape del plinto o rodapié con el mismo orden de
introducción en diente en horizontal que en vertical para la
 27

barandilla y el listón.

El montante podrá tener todo el empotramiento (18) o

macho inferior que se incrusta en el cartucho, más estrecho
5 o de menor sección que en otras variantes, de manera que al
ser también el cartucho de menor diámetro o sección invadirá
menos el hormigón de la viga de borde donde se fija. Esto
perjudica la deformación en punta del montante, al tener
menos momento de inercia en el arranque, pero favorece que
10 los cartuchos o vainas no invadan mucho el hormigón de las
vigas de borde. Hay que recordar que cerca de los pilares hay
armaduras de momentos negativos de las vigas, las cuales
pueden impedir la penetración de un cartucho demasiado ancho.
Tampoco hay que dejar mucho hueco porque estamos quitando
15 hormigón resistente a la viga.

No obstante también, la parte inferior del montante

podrá tener forma recta o de paredes externas paralelas (19)
y el cartucho ser de tipo cilíndrico perdido clásico, no
20 extraíble, con unas aletas internas opcionales para
empresillar al montante y que quede trabado con cierta
presión. De esta forma impedimos que un viento muy fuerte lo
extraiga, o bien que por descuido o tropiezo se salga con
facilidad.
25
En el caso de constituirse el montante con perfil de
tipo abierto con alas y alma, este alma podrá diseñarse
perforado a modo de celosía triangular (20) o presentar
huecos aligerantes para ahorrar material y disminuir la
30 presión de cierre de la máquina de inyección, lo que
posibilitará fabricarlo en una máquina más pequeña y por
tanto se abaratará su coste.
 28

El montante podrá tener sección tubular cerrada (21) de

tipo circular, ovalada, etc. etc., y ser fabricado también
por inyección, mediante dos mitades de molde y una vaina
extraíble perpendicularmente a la dirección de cierre del
5 molde de inyección, que en este ejemplo se extraería por la
parte superior del montante. Los taladros y aletas (17 y 22)
se configurarían en la junta de cierre del molde.

También el montante podrá tener forma cilíndrica (23)

10 fabricado por extrusión, y no encajar a presión en los
cartuchos como en los montantes metálicos tradicionales.
Opcionalmente podrá disponerse un sistema de aletas en el
interior del cartucho que presionen contra el montante e
impidan que un vendaval o tropiezo extraiga de sus
15 alojamiento a todo el guardacuerpos, que recordemos, ahora
pesará menos que el tradicional. En este caso, sus herrajes o
anclajes (24) de posicionamiento de elementos horizontales
consisten en unas piezas inyectadas cilíndricas con los
herrajes volados, con pequeños tetones (25) que encajarán
20 elásticamente en ciertos taladros (26) practicados en las
paredes del tubo (23). Estas ménsulas de posicionamiento de
elementos horizontales podrán ser cerradas (27) si están
orientadas hacia el exterior de la obra, para que si
empujamos los elementos horizontales no puedan salirse de sus
25 alojamientos de guiado, y en el otro lado hacia el interior
de la obra, disponer ménsulas de fijación (28) abiertas, que
servirán para abrazar y pinzar a los elementos horizontales,
de manera que cada elemento horizontal está guiado en un
extremo (27) y pinzado (28) en el otro para que no lo tumbe
30 un vendaval ni se desplace al apoyarnos o tropezarnos
accidentalmente, sustituyendo a los alambres de atado
tradicionales en esta misión. Ahora el diente de sierra que
forman los elementos horizontales se orientará en el plano
 29

horizontal a lo largo de todo el borde del forjado.

En la figura 16 se muestran diferentes tipos de taladros

y ménsulas para alojamiento de las barandillas, aplicables a
5 listón y plinto también. Vemos que podemos combinarlos con
barandillas de sección cuadrada (29), circular (30) o
rectangular (31) por ejemplo, con taladros y ménsulas
orientadas hacia el interior del forjado como posible
variante, o con ménsulas en forma de alcayata (32) también
10 con pinzado, o con tres ménsulas (33) interiores al forjado
sin taladro en las almas del montante, e incluso con ménsulas
o herrajes cerrados (34) con protuberancias. Todas estas
variantes son susceptibles de implementarse en los montantes
como variantes semejantes a la forma de realización
15 preferente de la invención, y lógicamente incluidas en ella.

Por seguridad, también pueden colocarse en el cartucho

(36) de empotramiento de la parte baja del montante (35),
unos anclajes, clips de seguridad o arpones (37), que
20 quedarán fijados o anclados a unas pestañas o anillo (38) del
montante, de forma que, por deformación del propio material
termoplástico del cartucho estos clips se anclen al montante.
Podemos hacerlo al revés también, por deformación de unos
arpones (39) configurados en el propio montante (40) que se
25 dejaran sobresaliendo elásticamente del perfil y destinados a
alojarse y fijarse en unos taladros (41) practicados en una
parte del cartucho (42) que sobresaldría sobre el hormigón.
Bastará para extraer cualquiera de ellos, con que apretemos
sobre los arpones flexionándolos hacia dentro, para que el
30 montante se extraiga con facilidad dejando perdido al
cartucho en el hormigón.

Podría hacerse también esta unión mediante un pasador

 30

al cartucho sobresaliente, pero dichos pasadores suelen

perderse con facilidad por lo que en la práctica nadie los
utilizaría.

5 No obstante, el cartucho podrá tener como hemos dicho

forma exterior tronco-cónica encajado en el hormigón fresco,
y podrá ser extraído al tirar con fuerza del montante durante
el desmontaje del guardacuerpo, al haber quedado trabado por
los clips de seguridad o arpones a dicho montante. En ensayos
10 realizados con diferentes tipo de plásticos y conicidades, se
observa que hay un efecto de pegado inicial entre hormigón y
plástico, que impide que se salga dicho cartucho tronco-
cónico introducido en el hormigón con facilidad, a pesar de
tener forma tronco-cónica como decimos. Es necesario ejercer
15 una gran fuerza para sacarlo. Lógicamente se ha puesto de
manifiesto en dichos ensayos que cuanto más cónico sea el
cartucho, menor fuerza es necesaria para extraerlo del
hormigón.

20 Como nueva posibilidad hay que dejar señalado que

podemos roscar el extremo inferior de los montantes para
atornillarlos en obra a sus también internamente roscados
cartuchos, siendo necesario que ambos sean cilíndricos o
levemente tronco-cónicos y pudiendo presentar también como
25 rosca unos pequeños filetes helicoidales solamente.

Como otra nueva variante que añadimos, el casquillo o

vaina podrá situarse por encima, externamente al hormigón,
para lo cual tendrá una base horizontal inferior, que se
30 situará sobre el hormigón fresco, dejando unos alambres a
modo de grapas de patas largas incrustados en dicho hormigón
y abrazando o grapando esta base del casquillo en dos puntos
opuestos a la vaina, así el hormigón al endurecerse anclará
 31

los extremos de la grapa y hará imposible el movimiento de la

base y por tanto del montante encajado en la vaina superior,
siendo necesario finalmente para la retirada de esta base así
diseñada cortar con las tenazas los alambres o grapas,
5 reutilizando estas bases de montante.

Como variante posible cabe añadir que los herrajes o

ménsulas del montante, para posicionamiento de elementos
horizontales como barandilla, listón intermedio y rodapié,
10 pueden realizarse en material metálico siendo el resto del
montante de material termoplástico así como los elementos
horizontales. También como variante semejante los elementos
horizontales podrán constituirse a la manera tradicional en
material metálico, combinando su uso con los montantes
15 verticales que serán de material termoplástico. Aunque estas
variantes serán desvirtuadoras de algunas de las propiedades
que se logran con esta nueva invención, no perderán todas sus
virtudes.

20 Por ahorro de inversión en moldes de inyección los

montantes pueden fabricarse divididos a media altura,
incluso conjugándolo con injertos de pletinas de taponado
del molde para que podamos fabricar ambos extremos del
montante en una sola postura. Luego, podrán ensamblarse en
25 seco ambas partes mediante clips de presión por ejemplo,
soldadura, pegado, etc.

El material ideal a utilizar sería un plástico de

inyección o extrusión, que por lo general será un
30 termoplástico, ya que permite el reciclado varias veces de
las piezas. Eventualmente podría utilizarse un termofijo, que
son plásticos que unas vez solidificados no permiten por
calentamiento volver a reblandecerlos y extrudirlos. Los
 32

plásticos de extrusión o inyección son polímeros orgánicos de

cadenas largas y aunque la lista es enorme, los más usados y
por tanto baratos son los llamados “plásticos de gran
volumen”, que entre otros tenemos: policloruro de vinilo
5 (PVC), polipropileno (PP), polietileno (PE), acrilonitrilo
butadieno estireno (ABS), poliestireno (PS), o poliamidas
(PA). Cualquiera de estos a su vez es susceptible de
incorporar “cargas” o fibras para aumentar su rigidez y
resistencia.
10
Por último es evidente, para cualquiera y no sólo para
un experto, que no altera la esencialidad de esta invención
las variaciones en materiales plásticos de los perfiles,
las “cargas” o aditivos como minerales o fibras de vidrio
15 rigidizadoras, los tipos de materiales plásticos para los
implementos, las secciones, la forma de herrajes, tamaño y
disposición de todos los elementos componentes del sistema,
así como su adaptación a los diferentes sistemas de
guardacuerpos para forjados metálicos existentes en la
20 actualidad, estando todo ello descrito de manera
ilustrativa y no limitativa, y bastando ésta descripción a
partir de ahora, para su reproducción por un experto.

25

30

REIVINDICACIONES
 33

1ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
del tipo que está formado por montantes verticales metálicos
5 encajados cilíndricamente en cartuchos de plástico empotrados
en el hormigón, montantes a los que se sujetan los elementos
horizontales como la barandilla superior, el listón
intermedio y el plinto o rodapié inferior, caracterizado
porque el elemento vertical o montante comprende las
10 siguientes reglas técnicas:
 está constituido íntegramente en material termoplástico
de colores llamativos señalizadores preferentemente
naranja o amarillo,
 es un perfil largo de sección variable preferentemente
15 abierto con alas y alma, o bien de tipo tubular
cerrado,
 presenta taladros transversales y/o herrajes exteriores
de material termoplástico para posicionamiento de los
elementos horizontales, pudiendo estar los herrajes
20 constituidos o inyectados a la vez que el perfil o
injertados posteriormente,
 la parte inferior del montante podrá tener forma
tronco-cónica para quedar empotrada en el interior de
los cartuchos previamente colocados en el hormigón
25 fresco encajando en dichos cartuchos,
por otro lado los elementos horizontales, están constituidos
por perfiles largos de sección abierta o cerrada de pared
delgada en material termoplástico de colores llamativos
señalizadores preferentemente naranja.
30
2ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de
hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque, los
 34

taladros transversales al perfil del montante o sus ménsulas,

ambos para posicionamiento de los elementos horizontales:
barandilla, listón y rodapié, presentan unas protuberancias
internas que permiten el encaje a presión por pinzado de
5 dichos elementos horizontales para que no se deslicen en sus
alojamientos o se escapen.

3ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
10 según la reivindicación 1ª y 2ª, caracterizado porque
presenta los elementos horizontales, como: barandilla, listón
intermedio y rodapié, en sección abierta o tubular de pared
lo suficientemente delgada como para que al encajarlos a
presión entre las protuberancias de sus alojamientos sobre el
15 montante, la pared de estos elementos horizontales de
plástico se comporte elásticamente, deformándose localmente y
quedando pinzados al montante, así las protuberancias del
montante y el propio montante no tendrán porqué deformarse
tanto como la pared de los perfiles de los elementos
20 horizontales que serán más elásticos, como consecuencia, el
perfil horizontal pinzado podrá desplazarse longitudinalmente
a lo largo de sus alojamientos mediante cierta fuerza física
axial, pero será necesario realizar una fuerza mucho mayor
transversalmente para su extracción o inserción en dichos
25 alojamientos del montante.

4ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque comprende en
30 la parte inferior del montante o macho que penetra en el
cartucho y en sus paredes laterales, unas protuberancias que
se deforman elásticamente y presionan lateralmente contra las
paredes del cartucho, de manera que hay que realizar un
 35

cierto esfuerzo para introducirlo o para extraerlo de dicho

alojamiento.

5ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

5 hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el exterior
del macho del montante y el interior del cartucho son
cilíndricos o levemente tronco-cónicos y presentan unos
pequeños filetes helicoidales o están roscados para fijación
10 entre ambos en obra.

6ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque comprende en
15 la parte baja del montante en su empotramiento con el
cartucho, un anclaje, arpón o clip de seguridad, que quedará
fijado o anclado al cartucho por deformación del propio
material termoplástico del montante, o también por
deformación del propio cartucho en la parte arponada que se
20 dejara sobresaliendo del hormigón y destinada a tal fin.

7ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 6ª, caracterizado porque comprende un
25 cartucho con forma exterior tronco-cónica lisa, encajado en
el hormigón fresco, el cual será extraído al tirar con fuerza
del montante durante el desmontaje del guardacuerpo, al haber
quedado trabado por los clips de seguridad o arpones al
montante.
30
8ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de
hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque la parte
 36

inferior del montante o macho tiene forma cilíndrica o de

paredes externas paralelas y el cartucho es perdido o no
extraíble con unas aletas internas opcionales para
empresillar al montante y que quede trabado con cierta
5 presión.

9ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el montante
10 tiene todo el empotramiento inferior que se incrusta en el
cartucho más estrecho o de menor sección que el resto del
perfil del montante, en correspondencia con la sección del
cartucho que también será menor.

15 10ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el cartucho
presenta una base horizontal inferior y no se embute en el
hormigón sino que se sitúa sobre él en fresco, dejando unos
20 alambres incrustados en dicho hormigón y abrazando o grapando
esta base del casquillo en dos puntos opuestos al casquillo,
así el hormigón al endurecerse hará imposible el movimiento
de la base y por tanto del montante, siendo necesario
finalmente para la retirada del casquillo cortar con las
25 tenazas los alambres.

11ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el montante
30 comprende en sus caras laterales unas ménsulas invertidas
gruesas que servirán de topes para golpear con el martillo
hacia arriba durante la extracción del montante de su
empotramiento con el hormigón.
 37

12ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque en el caso
5 de constituirse el montante con perfil de tipo abierto con
alas y alma, este alma podrá diseñarse perforado a modo de
celosía triangular o presentar huecos aligerantes.

13ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

10 hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª, caracterizado porque comprende
unos amortiguadores o disipadores de impacto en ambos
extremos del montante y en ambos extremos de los elementos
horizontales, realizados en material termoplástico.
15
14ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de
hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª ó 2ª ó 3ª, caracterizado porque
los herrajes o ménsulas del montante para posicionamiento de
20 elementos horizontales, se configuran en material metálico
siendo el resto del montante de material termoplástico así
como los elementos horizontales.

15ª.- Guardacuerpo de seguridad para estructuras de

25 hormigón de edificios realizado en material termoplástico,
según la reivindicación 1ª ó 2ª, caracterizado porque los
elementos horizontales podrán constituirse en material
metálico, mientras que los montantes verticales serán de
material termoplástico.
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25 RESUMEN

GUARDACUERPO DE SEGURIDAD PARA ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN DE

EDIFICIOS REALIZADO EN MATERIAL TERMOPLÁSTICO

30 Consiste en un sistema de guardacuerpos o valla

protectora para la construcción de edificios con ensamble
rápido entre sus elementos, que se basa en los sistemas de
montantes metálicos incorporados al forjado mediante cápsulas
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o vainas, pero configurando tanto dichos montantes verticales

como los elementos horizontales: barandilla, listón
intermedio y plinto o rodapié, en materiales termoplásticos,
incluso sus sistemas de anclaje entre estos elementos,
5 mediante pinzado o clips de fijación rápida, y empotrando
también a presión tronco-cónica los montantes a los cartuchos
embebidos previamente en el hormigón, para evitar que se
vuelen. El sistema garantiza, en caso de caída accidental a
la calle, que disminuye enormemente el riesgo de muerte si
10 cae sobre una persona. También disminuye su coste de
fabricación pues en una sola inyección está terminada la
pieza del montante, y por extrusión y corte simple se
fabrican todos los elementos horizontales, aumentando la
durabilidad del sistema guardacuerpos.
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