Ip Ipep MP 260813

CONTENIDO
CONTENIDO ...................................................................................................... 2
PRESENTACIÓN.................................................................................................. 4
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 5
OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 7
1. INGENIERÍA DE PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS ................................. 8
OBJETIVO PARTICULAR .................................................................................... 8
1.1 INTRODUCCIÓN A LA PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS .................... 8
Objetivo específico ....................................................................................... 8
1.1.1 ¿Dónde está el petróleo?....................................................................... 8
1.1.2 ¿Cómo localizamos al petróleo? ........................................................... 10
1.1.3 Proceso de hacer un agujero ............................................................... 14
1.1.4 Secuencia de perforación de pozos ....................................................... 16
1.1.5 Clasificación de pozos ......................................................................... 19
1.2. PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS .................... 27
Objetivo específico ..................................................................................... 27
1.2.1 Concepto de planeación ...................................................................... 27
1.2.2 Optimización de la perforación ............................................................. 37
1.3 DISEÑO DE LA PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS ............................ 37
Objetivo específico ..................................................................................... 37
1.3.1 Introducción ...................................................................................... 38
1.3.2 Análisis de geopresiones ..................................................................... 38
1.3.3 Asentamiento de tuberías de revestimiento y geometría del pozo ............. 63
1.3.4 Selección de tuberías de revestimiento ................................................. 76
1.3.5 Selección de sartas de perforación ....................................................... 89
1.3.6 Perforación direccional ........................................................................ 99
1.3.7 Fluidos de perforación ...................................................................... 113
1.3.8 Barrenas de perforación .................................................................... 130
1.3.9 Cementaciones ................................................................................ 143
1.3.10 Terminación de pozos ..................................................................... 147
1.3.11 Selección del equipo de perforación .................................................. 151
1.3.12 Tiempo y costo de la perforación de pozos ........................................ 158
SÍNTESIS ................................................................................................... 162
EVALUACIÓN SUMATIVA .............................................................................. 163
2. REPARACIÓN DE POZOS .............................................................................. 164
OBJETIVO PARTICULAR ................................................................................ 164
2.1 TIPOS DE REPARACIONES ...................................................................... 164
Objetivo específico ................................................................................... 164
2.1.1 Introducción .................................................................................... 164
2.1.2 Clasificación de reparaciones ............................................................. 165
2.2 PESCAS Y MOLIENDAS ........................................................................... 174
2.2.1 Introducción .................................................................................... 175
2.2.2 Pescantes ....................................................................................... 177
INGENIERÍA DE PERFORACIÓN EN LA EXPLORACIÓN PETROLERA 2

2.2.3 Molinos ........................................................................................... 188
2.3 ABANDONO DEL POZO ........................................................................... 191
2.3.1 Introducción .................................................................................... 191
2.3.2 Técnicas para aislar intervalos ........................................................... 191
2.3.3 Abandono del pozo ........................................................................... 196
SÍNTESIS ................................................................................................... 202
EVALUACIÓN SUMATIVA .............................................................................. 202
3. EVALUACIÓN DE FORMACIONES DURANTE LA PERFORACIÓN .......................... 204
OBJETIVO PARTICULAR ................................................................................ 205
3.1 RECUPERACIÓN DE NÚCLEOS ................................................................. 205
3.1.1 Introducción .................................................................................... 205
3.1.2 Planeación del corte de núcleos ......................................................... 207
3.1.3 Importancia del corte de núcleos ....................................................... 207
3.1.4 Selección de la profundidad de corte del núcleo ................................... 208
3.1.5 Barrenas para el corte de núcleos (coronas) ........................................ 209
3.1.6 Tipos de muestreros ......................................................................... 210
3.1.7 Parámetros de perforación ................................................................ 212
3.1.8 Manejo y preservación de núcleos ...................................................... 213
3.2 PRUEBAS DE PRODUCCIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN DEL POZO ............. 217
3.2.1 Introducción .................................................................................... 217
3.2.2 Tipos de pruebas DST ....................................................................... 218
3.2.3 Comportamiento de la presión en una prueba DST ............................... 223
SÍNTESIS ................................................................................................... 227
REFERENCIAS ................................................................................................ 228

PRESENTACIÓN
Estimado participante, te damos la más cordial bienvenida a este curso llamado

“INGENIERÍA DE PERFORACIÓN EN LA EXPLORACIÓN PETROLERA”.
El presente manual tiene como propósito facilitarte los conocimientos teóricos y

prácticos para el mejor aprendizaje de este tema. Además te proporcionará las
herramientas necesarias para la aplicación del conocimiento que estás apunto de
adquirir.
Con el fin de que obtengas el mayor provecho de este manual, te recomendamos:

 Seguir las indicaciones del instructor para el manejo del manual.
 Tener el manual a la mano durante la impartición de este tema.
 Guardar tu manual junto con los manuales de los otros temas del programa,
para conservarlos como fuente de consulta o referencia futura.
Este manual está organizado en temas secuenciales que van de lo simple a lo

complejo. Al inicio del mismo encontrarás un índice que te permitirá encontrar los
temas y subtemas con facilidad, posteriormente hallarás el objetivo general del tema,
acto seguido se desarrollan los temas y al final encontrarás una bibliografía de apoyo
para que puedas profundizar en los temas vistos.
Esperando este material sea de utilidad, te damos la más cordial bienvenida.
¡Bienvenido!

INTRODUCCIÓN
INGENIERÍA DE PERFORACIÓN EN LA EXPLORACIÓN PETROLERA
El presente curso cuenta con un contenido específico, que integrado permitirá lograr
al objetivo planteado para el mismo.
Los temas que se describen inician con el tipo de pozos a perforar para pasar al
concepto de planeación y diseño de la perforación de pozos. En el tema de diseño de la
perforación se explican cada uno de los subprocesos que la conforman: geopresiones,
asentamiento de tuberías, selección de tubulares, perforación direccional, fluidos de
perforación, selección de barrenas, cementaciones, terminación de pozos, selección del
equipo de perforación y costos involucrados en el proceso de perforar y terminar el
pozo.
En el tema de reparación de pozos se trata con el concepto de reparación y su

clasificación, se continúa con la planeación y descripción de herramientas de pesca,
para concluir con el concepto, las técnicas y reglas para el taponamiento de pozos.
Por último, se aborda el concepto de evaluación de formaciones durante la perforación

de pozos, empezando con la toma de núcleos y finalizando con las pruebas de
producción usando herramientas DST.
Como beneficio final de dominar el contenido de este curso, tus conocimientos se

enfocaran hacia la industria petrolera, y en específico hacia la actividad de Pemex
Exploración y Producción.

El curso se desarrolla bajo una modalidad presencial, en el transcurso de 40 horas
distribuidas en cuatro temas. Encontrarás referencias bibliográficas que se recomienda
consultar y ampliar para enriquecer el conocimiento obtenido.
Te damos nuevamente la bienvenida y agradecemos de antemano tu puntual

asistencia, tu actitud profesional y tu disposición para aprender.
Atentamente,
Instituto Mexicano del Petróleo

OBJETIVO GENERAL
Al término del curso, los participantes identificarán los principios básicos de los
procesos de perforación y terminación de un pozo petrolero, de su muestreo y
evaluación durante su construcción, así como de su mantenimiento durante su etapa
de explotación.

1. INGENIERÍA DE PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN
DE POZOS
OBJETIVO PARTICULAR
Al término del tema, el participante describirá el proceso de perforación y terminación

de pozos con base en sus principales conceptos de ingeniería y tecnología que
permiten perforar pozos de una forma segura y económica.
1.1 INTRODUCCIÓN A LA PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE

POZOS
Objetivo específico
Al término del subtema, el participante identificará la localización del sitio a perforar,

el tipo de pozo a construir y la secuencia de la perforación y terminación de un pozo.
1.1.1 ¿Dónde está el petróleo?
El petróleo se encuentra atrapado en formaciones de tipo arenoso o calcáreo en el

subsuelo, ocupando los espacios o poros que existen entre los granos que constituyen
la roca y ocupando también fracturas en la roca causadas por movimientos geológicos.
La figura 1.1.1 muestra el petróleo atrapado en los poros de la roca, así como en
fracturas. Las rocas que contienen al petróleo se llaman rocas almacenadoras o rocas
yacimiento.
Figura 1.1.1 Petróleo atrapado en poros y fracturas presentes en

las rocas del subsuelo.
Para que la acumulación de petróleo se pueda mantener, este debe quedar

entrampado en lo que se conoce como trampas. Las trampas son estructuras
geológicas cuya conformación permite la acumulación del petróleo o del gas natural.

Las trampas pueden ser de origen estructural (pliegues y fallas) o estratigráfico
(lentes, acuñamientos de rocas porosas contra rocas no porosas denominadas rocas
sellos). Una roca sello es una roca impermeable que impide el paso de cualquier fluido.
Toda trampa presenta como característica principal una roca de yacimiento o
almacenadora, limitada en su cima y base por una roca sello, que impide que los
hidrocarburos acumulados pueden escapar. En la figura 1.1.2 se puede observar cómo
queda el petróleo entrampado.
Las rocas formadas de granos de arena llamadas areniscas y las rocas carbonatadas,
como las calizas (carbonato de calcio) y las dolomías (carbonato de magnesio) son las
que comúnmente almacenan los hidrocarburos (aceite y gas), debido a sus
propiedades petrofísicas de porosidad y permeabilidad.
Figura 1.1.2 Petróleo atrapado en trampas (modificado de rock-

msnucleus.org).
La porosidad es la propiedad que tiene la roca de contener fluidos y esto depende de

la cantidad de espacios vacíos o poros que existen entre sus granos constituyentes
(ver figura 1.1.3 izquierda). A este tipo de porosidad se le llama primaria porque fue la
que se creó al momento de generarse la roca. Algunos procesos químicos, como la
disolución de carbonatos y el cambio de iones de calcio a magnesio (transformación de
caliza a dolomía), así como fracturas de la roca debido a movimientos de la tierra, son
causa de la llamada porosidad secundaria, que no es más que el aumento de espacios
vacíos por canales, fracturas y cavernas creados posteriormente a la formación de la
roca (figura 1.1.3 derecha).

Figura 1.1.3 Porosidad primaria y secundaria en las rocas
sedimentarias (modificado de Ramos, 2003)
La permeabilidad es la capacidad de la roca de permitir el flujo de un fluido a través de

ella y depende de varios factores como la viscosidad y presión del fluido, así como del
espesor de la roca productora. Las flechas de la figura 1.1.4 describe el movimiento
del petróleo permitido por la permeabilidad de la roca.
Figura 1.1.4. Permeabilidad de la roca
1.1.2 ¿Cómo localizamos al petróleo?
Para localizar el petróleo en el subsuelo, se realiza lo que se conoce como exploración

petrolera. La exploración petrolera es un conjunto de actividades de campo y gabinete
que tienen como objetivo la búsqueda y localización de yacimientos. Los métodos de
exploración se dividen en dos grandes grupos, los indirectos y los directos. En los
métodos indirectos se adquieren datos del subsuelo desde la superficie y se
interpretan para fundamentar hipótesis sobre las rocas y su estructura, lo cual lleva a
establecer la existencia de trampas capaces de contener petróleo. Uno de los métodos
indirectos más utilizado es el método de reflexión sísmica que hace uso de los tiempos

de recorrido de una onda sísmica generada en la superficie, mediante una explosión,
vibración o cualquier perturbación del medio, regresando la onda nuevamente a la
superficie después de haber sido reflejada por las rocas atravesadas. Dichas
reflexiones son registradas por sismo detectores colocados sobre la superficie cerca del
punto donde fue generada la onda. Las variaciones en los tiempos de reflexión de las
ondas señalan características estructurales del subsuelo tales como fallas, anticlinales,
etc. y se obtiene una sección sísmica, es decir, la configuración estructural del
subsuelo. La figura 1.1.5 esquematiza la toma de información sísmica en el mar y una
sección sísmica que describe la forma estructural del subsuelo.
Figura 1.1.5 Localización de trampas estructurales mediante

sísmica de reflexión
La mayoría de los yacimientos petroleros en el mundo sean terrestres, lacustres y

marinos han sido descubiertos mediante la sismología, que no solo se sigue utilizando
ampliamente, sino que además se ha estado aplicando para reactivar reservas en
campos en etapa de abandono, abriendo nuevas expectativas de explotación en áreas
no registradas en su primera fase de estudio. La reinterpretación de estos campos
marginales reduce el riesgo de las perforaciones de pozos no exitosas al señalar con
mayor precisión los mejores objetivos. Es decir, los datos obtenidos mediante sísmica
permiten establecer las posibles localizaciones en las que se puedan perforar pozos
para corroborar la existencia de hidrocarburos en volúmenes comerciales para su
explotación. La figura 1.1.6 muestra un esquema de un equipo de perforación usado
para perforar los pozos que conducen el petróleo a la superficie.

Figura 1.1.6 Esquema de un equipo de perforación y la perforación
de pozos en los yacimientos petroleros (modificado de
www.odessa.edu).
La perforación de pozos es el proceso de construir un pozo con la finalidad de alcanzar

el yacimiento de petróleo. Para construir un pozo, se requiere de la integración de
principios de ingeniería, filosofías personales o corporativas, experiencia e información
relacionada con el pozo a perforar. De manera general, la perforación de un pozo se
lleva a cabo mediante la aplicación de movimiento rotatorio y una fuerza de empuje a
un elemento de corte denominado barrena que ataca a la roca destruyéndola. La roca
destruida es transportada a la superficie mediante la circulación de un fluido. El
agujero que se va construyendo, es protegido con tuberías de acero que se introducen
y cementan cada determinada profundidad.
Durante la perforación del pozo se utilizan métodos directos para la identificación de
los hidrocarburos. Estos consisten en la toma de muestras de roca para su análisis en
la superficie (figura 1.1.7) y la toma de registros geofísicos de pozo, los cuales son
perfiles (algo similar a las radiografías) del subsuelo obtenidos con equipos que se
introducen al pozo y emiten corriente eléctrica o sonido que permiten identificar la
presencia de hidrocarburos.

Figura 1.1.7 Muestras de roca tomadas del pozo (recortes y
núcleos).
Una vez que se alcanza la profundidad programada del pozo, se toman núcleos; que
son muestras de roca de aproximadamente 9 metros de longitud y registros geofísicos
para determinar la presencia de hidrocarburos (figura 1.1.8).
Figura 1.1.8 Identificación de una zona con posibilidades de

contener hidrocarburos (modificado de Sheeran, 1998).
Si el análisis de las muestras de roca y de los registros geofísicos de pozo proporciona

resultados con altas posibilidades de impregnación de hidrocarburos, se procede a
introducir y cementar una última tubería de acero conocida como tubería de

explotación. Una vez instalada la tubería, se baja una herramienta conocida como
pistola, que tiene la finalidad de perforar la tubería de acero y de esta manera
comunicar el yacimiento con el pozo. Esto permite probar que existe gas y/o aceite en
el yacimiento, obtener muestras para el análisis de ambos y medir la presión de los
fluidos en el yacimiento (figura 1.1.9).
Figura 1.1.9 Terminación del pozo exploratorio para prueba del

yacimiento (modificado de www.geomore.com).
Debido a que un pozo exploratorio es perforado solo para obtener información,

normalmente una vez terminada la etapa de pruebas se tapona y abandona. Sin
embargo, si el pozo tuvo una producción económicamente rentable y existen
instalaciones para llevar el producto a los puntos de recolección y venta, se
acondiciona para que produzca.
1.1.3 Proceso de hacer un agujero
La operación de perforación puede ser definida como el proceso de “HACER UN

AGUJERO”, es decir, un pozo cuyo objetivo es alcanzar el yacimiento (roca
almacenadora) y conducir los hidrocarburos a la superficie. Así de simple como parece
la definición, la operación de hacer un agujero es una tarea bastante compleja,
delicada y costosa, por lo que debe ser planeada y ejecutada de tal manera que se
efectúe en una forma segura y eficiente, para que finalmente se obtenga un pozo al
mínimo costo y que permita conducir los hidrocarburos a la superficie. El proceso de
perforación actual consiste en perforar un agujero mediante la aplicación de
movimiento rotatorio y una fuerza de empuje (peso); a través de una tubería hueca
(sarta de perforación), a un elemento de corte denominado barrena, que destruye la
roca convirtiéndola en cortes o recortes (Velázquez-Cruz, 2004). La figura 1.1.10
nuestra el proceso de perforación rotatoria.

Figura 1.1.10 Proceso de perforación rotatoria (www.
igs.indiana.edu)
El movimiento rotatorio se genera en la superficie y se transmite a la barrena por

medio de la sarta de perforación o en forma hidráulica accionando un motor de fondo
conectado a la barrena. La fuerza de empuje se genera con el mismo peso de la sarta
de perforación (figura 1.1.11).
Figura 1.1.11 Transmisión del movimiento rotario a la barrena y

de la fuerza de empuje (modificado de www.antech.co.uk).
Los recortes de roca que genera la barrena son sacados del pozo mediante la
circulación de un fluido, el cual se inyecta por el interior de los tubos huecos (sarta de
perforación), pasa a través de los conductos de la barrena, se regresa por el espacio
anular (espacio entre el agujero que se está perforando y la sarta de perforación), se
descarga sobre el sistema de separación de sólidos y finalmente circula por el sistema
de presas para posteriormente iniciar un nuevo ciclo (Velázquez-Cruz, 2004). La figura
1.1.12 resume el proceso.

Figura 1.1.12 Circuito hidráulico de circulación del fluido
(modificado de Sheeran, 1998)
1.1.4 Secuencia de perforación de pozos
El pozo se inicia perforando un intervalo corto con una barrena de diámetro grande. El
fluido de perforación que se utiliza normalmente es una mezcla de agua con bentonita.
A la construcción del primer agujero se le conoce como etapa del conductor o primera
etapa (figura 1.1.13).
Figura 1.1.13 Perforación del primer intervalo (modificado de

Sheeran, 1998).
Posteriormente se introduce y se cementa una tubería de acero llamada tubería de

revestimiento (TR). Las tuberías de revestimiento (TR) constituyen el medio con el
cual se reviste el agujero que se va perforando (figura 1.1.14). El objetivo es proteger

las zonas perforadas para evitar que se derrumben y aislar las zonas que causan
problemas durante la perforación del pozo. La primera tubería de revestimiento se
conoce como conductora.
Figura 1.1.14 Introducción de tubería de revestimiento

(modificado de Sheeran, 1998).
Una vez cementado el tubo conductor, se introduce una barrena de menor diámetro a
través de la primera TR cementada (figura 1.1.15 izquierda). Esta barrena perfora un
nuevo agujero por debajo de esta TR y también este nuevo agujero es revestido y
cementado (figura 1.1.15 derecha). Esta etapa se conoce como etapa superficial. La
TR cementada en esta etapa se le llama TR superficial.
Figura 1.1.15 Perforación de la etapa superficial (modificado de

Sheeran, 1998).
Y así sucesivamente se va perforando un agujero cada vez más pequeño y también se

van introduciendo y cementando tuberías de revestimiento (figura 1.1.16). A las

etapas posteriores a la superficial y antes de la última, se les conoce como etapas
intermedias.
Figura 1.1.16 Perforación de la etapa intermedia (modificado de

Sheeran, 1998).
De esta forma el pozo es perforado por etapas o intervalos, hasta que se alcanza el
yacimiento u objetivo del pozo (Velázquez-Cruz, 2004). Las tuberías de revestimiento
toman el nombre de la etapa que se perforó. La última etapa que se perfora se conoce
como etapa de explotación y puede ser revestida con tubería (figura 1.1.17 derecha) o
puede ser dejada con el agujero sin revestir, es decir, en agujero descubierto (figura
1.1.17 izquierda).
Figura 1.1.17 Perforación de la última etapa o etapa de

explotación (modificado de Sheeran, 1998).
Una vez que se concluye la etapa de perforación, inicia la etapa que se conoce como
terminación del pozo. La terminación de un pozo es un proceso que se inicia después

de cementada la última tubería de revestimiento (TR de explotación) y se realiza con
el fin de dejar el pozo produciendo hidrocarburos (figura 1.1.18) o taponado si así se
determina (Velázquez-Cruz, 2004).
Figura 1.1.18 Terminación y producción del pozo (modificado de

Sheeran, 1998).
1.1.5 Clasificación de pozos
Los pozos que se perforan con fines de explotación petrolera pueden ser clasificados
de acuerdo a su objetivo de la siguiente manera (Velázquez-Cruz, 2004):
 Pozos exploratorios
 Pozos delimitadores
 Pozos de desarrollo
 Pozos intermedios
Los pozos exploratorios se perforan con la finalidad de descubrir nuevas reservas de
hidrocarburos (aceite y gas). Los pozos exploratorios pueden ser perforados para
(Devereux, 1999):
1.- Probar una trampa que jamás ha producido.
2.- Probar un yacimiento que nunca ha producido, en un campo petrolero
conocido, que está más profundo o somero que el yacimiento productor
actual.
3.- Extender el conocimiento de los límites del yacimiento productor.

(a) (b)
Figura 1.1.19 Pozo exploratorio (www.usgs.gov).
La figura 1.1.19 (a) muestra un equipo de perforación perforando un pozo exploratorio

en California Estados Unidos (www.usgs.gov) y la figura 1.1.19 (b) esquematiza la
estructura geológica que se está explorando.
(b)
(a)
Figura 1.1.20 Esquematización de pozos delimitadores (modificado
de www.usgs.gov).
Los pozos delimitadores se perforan para determinar el tamaño y la extensión de un

yacimiento con la finalidad de justificar la viabilidad económica de un desarrollo
(Velázquez-Cruz, 2004). Los pozos se perforan a los lados o flancos del pozo
exploratorio descubridor tal y como se esquematiza en la figuras 1.1.20 (a) y (b).

Figura 1.1.21 Esquematización de pozos de desarrollo.
Los pozos de desarrollo se perforan con la finalidad de explotar las reservas de

hidrocarburos definidas con los pozos exploratorios y delimitadores de una forma
planeada y racional tal manera de maximizar la recuperación (Velázquez-Cruz, 2004).
La figura 1.1.21 esquematiza la distribución de pozos de desarrollo desde un sitio de
perforación/producción.
Los pozos intermedios son pozos de desarrollo que tienen la finalidad de explotar la
reserva remanente que no fue drenada con los pozos perforados en el desarrollo
primario del campo (Velázquez-Cruz, 2004). La figura 1.1.22 esquematiza el tipo de
pozo intermedio.

Figura 1.1.22 Esquematización de pozos de desarrollo y pozos
intermedios (modificado de www.geomore.com)
También, los pozos petroleros pueden ser clasificados según la forma en la que se
perforan. En general los tipos de pozo son (Velázquez-Cruz, 2004):
 Verticales
 Direccionales
 Tipo J
 Tipo S
 Horizontales
 Radio largo
 Radio medio
 Radio corto
 Multilaterales
 Ramificados
 Alcance Extendido

 Diámetro Reducido
Los pozos verticales son pozos cuya desviación máxima no debe ser mayor de 5°, sin
embargo, la desviación máxima permitida para que un pozo sea considerado como
vertical depende de la política establecida por la empresa propietaria del pozo
(Velázquez-Cruz, 2004). La figura 1.1.23 (a) esquematiza un pozo vertical con una
desviación máxima de 5° y la figura 1.1.23 (b) hace un comparativo entre la forma de
un pozo vertical y uno horizontal.
(a) (b)
Figura 1.1.23 (a) Pozo vertical y (b) pozos horizontal y vertical

(modificado de Macías, 2006).
Un pozo direccional es un pozo que ha sido intencionalmente desviado en una

dirección específica para alcanzar el objetivo. Los pozos direccionales convencionales
se clasifican en (Inglis, 1987):
 Tipo I o “J”, incrementar y mantener.
 Tipo II o “S”; incrementar, mantener y decrementar.
 Tipo III, incremento continuo
La profundidad a la cual inicia la desviación se conoce como punto de inicio de
desviación o KOP (Kick Off Point). La profundidad a la cual se termina la construcción
de ángulo se conoce como fin de la curva o EOC (End of Curve). El ángulo que el pozo
se desvía de la vertical se conoce como desviación. La figura 1.1.24 muestra los
diferentes tipos de pozos direccionales.

Figura 1.1.24 pozos direccionales (modificado de Hyne, 2001).
Los pozos tipo “J” empiezan con una sección vertical para después desviarse hasta un
ángulo predeterminado y mantener una dirección específica hasta alcanzar el objetivo.
Los pozos tipo “S” inician con una sección vertical, después se desvían en un ángulo
predeterminado, para posteriormente regresar el pozo a la vertical para alcanzar el
yacimiento de esta forma (Velázquez-Cruz, 2004).
Un pozo horizontal (figura 1.1.25ª) es un pozo que se desvía de la vertical hasta
alcanzar una desviación de más de 80° y penetrar al yacimiento con una sección
completamente horizontal (90°). Este tipo de pozos tienen el objetivo de maximizar la
longitud expuesta en el yacimiento para así mejorar su productividad. Los pozos
horizontales pueden ser de radio largo, radio medio y radio corto (figura 1.1.25b). La
diferencia entre ellos estriba en los ritmos de desviación de ángulo (°/m), en la
longitud de la curva o radio de curvatura ® y la longitud de la sección horizontal. En
pozos de radio largo la desviación es gradual con ritmos de desviación de 2-6°/30 m,
radios de curvatura de 300 a 900 m y secciones horizontales entre 600 a 2500 m.
Debido a que en este tipo de pozos se tienen radios de curvatura largos, se hacen
adecuados para pozos profundos o de alcance extendido. Los pozos de radio medio
tienen ritmos de desviación intermedios que oscilan entre los 6-35°/30 m, radios de
curvatura de 90 a 245 m y secciones horizontales de 450 a 2500 m. Los pozos de
radio corto tienen un cambio abrupto de la vertical a la horizontal con ritmos de
desviación de 5-10°/m, radios de curvatura de 6 a 12 m y secciones horizontales de
90 a 300 m (Velázquez-Cruz, 2004).

(a)
(b)
Figura 1.1.25 Pozos horizontales (modificado de Ortiz, 2005).
Un pozo multilateral es aquel que tiene dos o más laterales perforados a partir de un
pozo común o principal (figura 1.1.26ª). Estos pozos laterales pueden ser horizontales
o direccionales. Los pozos ramificados (figura 1.1.26b) son aquellos que se derivan a
partir de un pozo horizontal para explotar un mismo yacimiento contenido en un
mismo plano horizontal. A los pozos ramificados se les conoce también como pozos de
entradas múltiples o de re-entradas (Huerta, 2005).
(b)
(a)
Figura 1.1.26 (a) pozos multilaterales y (b) pozo ramificado
(modificado de Macías, 2006)

Los pozos de alcance extendido (figura 1.1.27) son aquellos que tienen una relación
desplazamiento horizontal / profundidad vertical verdadera (DH / PVV) mayor a 2.
Esto no limita el tipo de trayectoria que puedan tener y es posible planearlos como
pozos direccionales o como horizontales, dependiendo de las condiciones geológicas y
del equipo superficial (Macías, 2006).
Figura 1.1.27 Pozos de alcance extendido (modificado de Huerta,

2005)
Un pozo de diámetro reducido (figura 1.1.28) es un pozo perforado con una barrena
de 6 ¼” o menor hasta su profundidad total (Hough, 1992) y cuando es terminado con
una tubería de revestimiento de explotación de 4” o menor (Susilo, 2002). Se
recomienda su uso para:
 Exploración
 Yacimientos con baja producción
 Reducción de costos
 Minimizar impacto ambiental

Figura 1.1.28 Pozos de diámetro reducido (modificado de Hough,
1992)
1.2. PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE

POZOS
Al término del subtema, el participante identificará las diferentes etapas de la

planeación de la perforación y terminación de pozos.
1.2.1 Concepto de planeación
La industria de perforación de pozos ha cambiado desde que se perforó el primer

pozo con tecnología rotatoria en Spindletop, Texas en 1901. Las fuerzas principales
que conducen a la innovación y mejora en las tecnologías son las económicas, la
“hostilidad” del sitio a perforar y las regulaciones gubernamentales. En la figura
1.2.1 se muestra un campo en aguas profundas y un derrame de petróleo. La
“hostilidad” o dificultad para el desarrollo del campo o sitio a perforar y las
regulaciones ambientales, hacen que se incrementen los costos debido al tiempo y
tecnología utilizada. Lo que impulsa la innovación y las mejoras.

Figura 1.2.1 Campos en aguas profundas y derrame de petróleo.
En la actualidad no se han encontrado nuevos yacimientos supergigantes en zonas

conocidas, por lo que la búsqueda de petróleo se ha movido hacia zonas marginales
que incrementan los costos de la exploración y explotación de los hidrocarburos.
Además, los yacimientos “fáciles”, casi superficiales se han acabado, ahora se buscan
hidrocarburos en profundidades mayores a los cinco kilómetros de profundidad, y con
temperaturas superiores a los 150°C. No se diga cuan hablamos de pozos marinos,
donde la búsqueda de hidrocarburos se ha trasladado de los 20 metros de tirante de
agua a los tres kilómetros de espesor de agua. Lo anterior conlleva a la búsqueda de
conocimiento, tecnología y experiencia que coadyuve a reducir los costos de
exploración y explotación de hidrocarburos.
En la perforación de pozos existen dos puntos clave que permiten perforar un pozo de
manera eficiente y costeable, por lo que la planeación debería ser enfocada a esos
puntos:
1.- Maximizar la penetración, lo que está relacionado con:
a). La óptima selección de la barrena y la sarta de perforación;
b). La optimización de los parámetros de perforación;
c). Con una adecuada planeación y diseño de la perforación y;
d). Con una buena supervisión y ejecución de las operaciones.
2.- Evitar y resolver los problemas inherentes a la perforación.
a). Ejecutar el trabajo adecuadamente (bajo un plan);
b). Evitar las operaciones no planeadas (aunque ahorren trabajo), ya que
generalmente conducen a problemas innecesarios.
El maximizar la velocidad de penetración trae como consecuencia retos inherentes,
que si no se consideran en la planeación y el diseño del pozo, conllevan a un
incremento en el tiempo y costo de la perforación. En figura 1.2.2 (izquierda) se
muestra una gráfica de tiempo contra profundidad en la que se puede apreciar el
incremento en el tiempo debido a problemas durante la perforación. La figura 1.2.2
(derecha) esquematiza un problema de limpieza de agujero ocasionado por maximizar
la penetración, sin considerar la capacidad del fluido de perforación para transportar

los recortes de roca, lo que ocasionará un problema en el pozo y con el consecuente
consumo de tiempo para resolverlo.
Figura 1.2.2 Maximizar la penetración sin planeación ocasiona

problemas (modificado de Schlumberger, 1998)
La planeación de la perforación es el concepto de crear el diseño del pozo, el programa

de operación y el programa de supervisión, previo al inicio de las actividades directas
en la generación del pozo. El objetivo de la planeación es la de formular un programa
para perforar un pozo, el cual tenga las siguientes premisas:
 Que sea Seguro
 Que sea Económico (Costo Mínimo)
 Que sea Utilizable
El éxito de un pozo está determinado, primero, por el esfuerzo dedicado a la creación
del mejor plan posible (figura 1.2.3) y segundo, por la competente supervisión
mientras se está perforando. Desafortunadamente, no siempre es posible cumplir con
esos objetivos en cada pozo debido a las restricciones basadas en ciertos elementos
tales como la geología del lugar, el equipo de perforación disponible, limitaciones en
personal, suministros, y presupuesto, etc.

Figura 1.2.3 El esfuerzo invertido al plan y la supervisión son el
éxito del pozo.
La Seguridad, debería ser la prioridad más alta en la planeación de pozo. Las

consideraciones del personal deben ser consideradas más importantes a otros
aspectos del plan, ya que si no es así, se podría tener como resultado la pérdida de
vidas. La segunda prioridad involucra la seguridad del equipo y el pozo. La planeación
debe ser diseñada para minimizar el riesgo de reventones y otros factores que podrían
causar problemas.
Minimizar el Costo es un objetivo valido dentro del proceso de planeación, siempre y
cuando no se menosprecien los aspectos de seguridad. En la mayoría de los casos, el
costo puede reducirse a cierto nivel dependiendo del detalle de la planeación del pozo.
No es necesario construir “Monumentos de Acero” en nombre de la seguridad si esto
no se requiere. De otra manera, el dinero debe ser gastado en lo necesario para
construir un sistema seguro.
Perforar un agujero hasta un objetivo determinado no es completamente satisfactorio
si al final, la configuración del pozo no permite su utilización, es decir, que el diámetro
no sea el adecuado para permitir que se realice un adecuada terminación o que la
formación este irreparablemente dañada.
Por lo anterior, se puede establecer que la planeación de la perforación es una etapa
vital, ya que con esto se logra obtener una perforación eficiente del pozo. La
planeación del pozo es un proceso ordenado, por lo que se requiere que algunos
aspectos del plan sean desarrollados antes que otros. En la figura 1.2.4 se describe el
proceso de planeación.

Figura 1.2.4. Proceso de planeación del pozo (modificado de Deveroux, 1999)
Adquisición y revisión de Información.
El proceso inicia con la solicitud del pozo, el cual es el documento donde se solicita
formalmente la perforación o reparación de un pozo, generalmente contiene:
1. Objetivo del pozo (exploratorio, desarrollo, reparación)
2. Programa de ejecución (calendario estimado)
3. Evaluaciones que se desean realizar
3.1. Tipos de registros geofísicos de pozo por etapa
3.2. Programa de toma de núcleos
3.3. Pruebas de producción requeridas.
4. Datos básicos para el diseño del pozo
4.1. Localización del pozo.
4.2. Correlaciones geológicas estructurales y litológicas.
4.3. Gradiente de temperatura.
4.4. Geopresiones estimadas y de pozos de correlación.
4.5. Programa direccional (trayectoria del pozo)
4.6. Tipo de terminación y los accesorios necesarios.
4.7. Intervalos a disparar y tipo de disparos.
4.8. Programa de estimulaciones y de introducción de sistemas artificiales de
producción.
4.9. Presiones y temperaturas esperadas en el yacimiento.
4.10. Composición de los fluidos del yacimiento (H2S o CO2)
4.11. Tipos de cabezales

4.12. Tipos de fluidos de perforación y terminación a utilizar.
4.13. Cualquier otro dato útil para el diseño del pozo.
5. Firmas de autorización
El aspecto más importante en la preparación de la planeación del pozo y la
subsiguiente aplicación de la Ingeniería de Perforación, es determinar las
características y problemas que pueden ser encontrados en el pozo. Para realizar lo
anterior es necesario recopilar y verificar los estudios geológicos y sismológicos del
área, así como información de campos o pozos cercanos. En forma general la
información mínima que debería ser revisada es la siguiente:
 Correlaciones geológicas y sísmicas.
 Registros de barrenas.
 Datos de pruebas realizadas a pozos de correlación.
 Registros de presiones de fondo.
 Reportes de fluidos de control.
 Registro de tuberías de revestimiento y cementaciones.
 Reportes diarios de perforación de pozo de correlación para identificar riesgos
y zonas problema.
 Registros geofísicos de pozo.
 Trayectorias de pozos.
 Tipos de terminaciones
Análisis de la información
Una vez recopilada y revisada la información, se deberá realizar el análisis de los

datos. Este deberá enfocarse a dos puntos esenciales.
 Preparar resúmenes de la información de perforación y problemática por etapa
de los pozos de correlación.
 Elaborar un listado con los puntos importantes del análisis.
El elaborar resúmenes de la información de perforación y problemática por etapa nos
proporciona una panorámica de los puntos relevantes a considerar en el diseño del
pozo en función de las problemáticas encontradas en pozos de correlación. Estos
resúmenes se deben crear para cada etapa de los pozos perforados (figura 1.2.5).

Figura 1.2.5 Resumen de pozos de correlación.
Asimismo y con la finalidad de comprender aún mejor las causas que generan las
problemáticas durante la perforación de pozos, es importante que los aspectos más
relevantes del resumen de perforación, se plasmen en una correlación geológica
(figura 1.2.6). Esto permitirá focalizar nuestros principales puntos de análisis.
Una vez terminados los resúmenes de perforación y la correlación estructural, se
deberán listar todos los problemas encontrados (pegadura y atrapamiento de tubería,
pérdidas de circulación, derrumbes del pozo, flujos de gas y agua, etc.) y para cada
problema, realizar un análisis y establecer:
 ¿Cuáles fueron los factores que contribuyeron a la generación del problema?
 ¿Cómo puede ser eliminado o minimizado el problema?
 ¿Qué acciones se tomarán si el problema se presenta en el pozo de tal manera
que se minimice?
Al proceso para resolver esas interrogantes se le conoce como optimización de la
perforación. Al llevar a cabo esto, mejorará la toma de decisiones, lo cual será
plasmado en el diseño del pozo y el programa operativo de perforación. Además, el
Ingeniero de perforación normalmente no es el responsable de la selección de la
localización por perforar, sin embargo, se debe trabajar de manera conjunta con el
personal que maneja la información geológica de los campos o prospectos por las
siguientes razones:
 Definir de manera más precisa la litología esperada durante la perforación.
 Definir fallas geológicas para planear posibles cambios en las coordenadas o
trayectoria del pozo.
 Identificar anomalías geológicas que podrían ser encontradas en la
perforación.
 Identificar riesgos y zonas problema.

Figura 1.2.6 Análisis de información de pozos de correlación.
Trabajar en forma interrelacionada con los diferentes grupos involucrados puede ser la
diferencia entre un pozo productor y un pozo abandonado.
Diseño de la perforación del pozo
El diseño de la perforación, es el proceso de ingeniería que se realiza para establecer

las características estructurales del pozo; los materiales, herramientas y equipos a
utilizar; y las técnicas y tecnologías de perforación, evaluación y terminación del pozo.
La figura describe el proceso de diseño de la perforación un pozo. La figura 1.2.7
describe el proceso de diseño de la perforación un pozo.

Figura 1.2.7 Proceso de diseño del pozo (modificado de Adams, 1985)
Programa operativo de perforación.
El programa operativo de perforación o programa detallado de perforación es el

procedimiento que define todo lo necesario para que los objetivos y el diseño del pozo
se lleven a cabo de manera segura, eficiente y costeable. El programa operativo debe
ser conciso, libre de detalles innecesarios que puedan causar confusión. El programa
operativo debe ser proporcionado al responsable de la perforación en el sitio y en ese
documento, se le debe proporcionar todo lo que necesitan saber para perforar el pozo.
A continuación se listan los elementos principales que deberá contener el documento:
 Datos Generales
 Localización, Estructura Geológica, Columna Geológica Esperada
 Plano Estructural
 Objetivo
 Geopresiones
 Perfil de presión de formación
 Perfil de Presión de fractura
 Perfil de presión de sobrecarga
 Mapa de geopresiones
 Tuberías de Revestimiento y cementaciones
 Profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimiento
 Densidades programadas de los fluidos de perforación o “lodos”

 Geometría del pozo (TR’s y Barrenas)
 Tipos y Características de las TR’s
 Cementaciones y accesorios
 Programa Direccional (trayectoria)
 Proyecto direccional
 Programa de mediciones de trayectoria
 Fluidos de Perforación
 Programa de fluidos
 Características y propiedades de los fluidos
 Barrenas e Hidráulica
 Programa de barrenas (tipos y características)
 Hidráulica de perforación
 Sartas de perforación
 Programa de Toma de Información
 Conexiones Superficiales de Control
 Terminación del pozo
 Aparejo de producción
 Accesorios
 Características del Equipo de Perforación
 Distribución de Tiempos
 Información de Pozos de Correlación
 Programa Calendarizado de Requerimiento de Materiales
 Técnicas y tecnología no convencional
 Firmas de Autorización
Una vez finalizado el programa operativo de perforación, este se debe distribuir para
comentarios a todos aquellos departamentos involucrados, tales como, departamento
solicitante, departamento de perforación, y si se requiere, otros especialistas
calificados (compañías de servicio).
Antes de iniciar la perforación del pozo, el programa de operación debe ser distribuido
a cada persona que tenga una posición de supervisión, por ejemplo:
 Ingeniero de perforación
 Químico de fluidos
 Geólogo
 Coordinador de perforación
 Técnico del equipo

 Perforador
Lo anterior es con la finalidad de que se involucren y estén como un solo equipo,
supervisando la ejecución del proceso de perforación del pozo.
1.2.2 Optimización de la perforación
La optimización, es el proceso de encontrar el conjunto de condiciones requeridas,

para la obtención de los mejores resultados, en una situación dada. La optimización de
la perforación, es el proceso lógico de analizar los efectos e interacciones de las
variables involucradas en la perforación de pozos a través de experimentación y
modelación físico-matemática, y cuyo objetivo sea maximizar la eficiencia de las
operaciones involucradas en la perforación de pozos (León, 1994). La filosofía de la
perforación optimizada consiste en emplear como base, los datos y experiencias
obtenidos en el primer pozo perforado, para determinar y aplicar técnicas y
tecnologías adecuadas para la perforación de los pozos subsecuentes; de tal manera
que el costo total de perforación sea reducido al mínimo, en el menor tiempo y con el
menor número de pozos posible. Una descripción de lo anterior se presenta en la
figura 1.2.8.
Figura 1.2.8. Profundidad contra Costo y Tiempo (Lummus, 1986)
1.3 DISEÑO DE LA PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS
Al término del subtema, el participante identificará las diferentes etapas del proceso de
diseño de la perforación y terminación de pozos.

1.3.1 Introducción
El punto clave o crítico del proceso de perforación de un pozo es la planeación, pero

a su vez, el punto medular de la planeación, es el diseño. Como se mencionó, el
diseño de la perforación, es el proceso de ingeniería que se realiza para establecer
las características estructurales del pozo; los materiales, herramientas y equipos a
utilizar; y las técnicas y tecnologías que permiten perforar, evaluar y terminar el
pozo de una manera costo-efectiva. Para establecer un buen diseño, se debe contar
con conocimiento y experiencia, pero además, se debe seguir un proceso
sistemático que no deje situaciones que causen confusión y que permita obtener un
diseño optimizado. A continuación se describen cada una de las etapas involucradas
en el proceso de diseño del pozo.
1.3.2 Análisis de geopresiones
La predicción y estimación de presiones anormales antes y durante la perforación de

pozos constituye uno de los elementos fundamentales de la planeación y diseño de
la perforación de pozos (Velázquez-Cruz, 2008). La evaluación precisa de las
presiones permite:
 Definir con mayor certidumbre el asentamiento de las tuberías de
revestimiento y el peso del fluido de control.
 Reducir la frecuencia y severidad de brotes.
 Minimizar la tendencia de pegaduras por presión diferencial.
 Maximizar el ritmo de penetración, usando el mínimo peso equivalente.
 Reducir el daño a las formaciones productoras, resultante del uso de peso de
lodo excesivo.
La presión de formación, también llamada presión de poro, es aquella presión que
ejercen los fluidos confinados en el espacio poroso de la formación sobre la matriz de
roca. Estos fluidos intersticiales son generalmente aceite, gas y agua salada. La
presión de poro puede ser normal o anormal.
La presión de poro normal es igual a la presión hidrostática que ejerce una columna de
fluido nativo de la formación. En muchos casos estos fluidos varían de agua dulce con
densidad de 1 g/cc (0.433 psi/pie) a agua salada con densidad de 1.074 g/cc (0.465
psi/pie) correspondiente a una salinidad de 80,000 ppm de NaCl a una temperatura de
25°C. En algunas ocasiones la densidad del fluido llega a ser mayor de 1.074 g/cm3
debido a incrementos en el gradiente geotérmico y en la concentración de sales. La
tabla 1.3.2.1 muestra valores de presión de poro normal para diferentes cuencas
sedimentarias del mundo.

Tabla 1.3.2.1 Valores de presión normal (Modificado de Bourgoyne, 1991)
La presión de formación anormal es cualquier presión diferente de la presión normal.

Si la presión de poro excede a la presión normal se le llama anormalmente alta,
geopresurizada, superpresurizada o simplemente presión anormal; en cambio, si es
menor que la normal, se le ha denominado presión de formación anormalmente baja o
subnormal (figura 1.3.2.1). Debido a que las presiones anormalmente altas tienen un
mayor impacto en la seguridad del personal y equipo, así como en la viabilidad técnica
y económica de la perforación del pozo, su estudio se ha hecho extensivo en la
mayoría de las cuencas petroleras del mundo.

Figura 1.3.2.1 Esquema de presiones anormales (Modificado de
Law, 1994).
La predicción de presiones anormales no es una tarea sencilla debido a los diferentes

mecanismos que las originan y a lo limitado de los métodos de predicción. De acuerdo
con Law (1994), existen varios mecanismos que originan las presiones anormales. El
fenómeno está relacionado a procesos geológicos, físicos, químicos y mecánicos. Las
principales causas de la generación de presiones anormales referidas en la literatura
son:
 Debido a Esfuerzos de la Roca
 Desequilibrio en la compactación
 Actividad tectónica
 Generadas por Incremento del Volumen de Fluidos
 Expansión de agua debido al incremento de temperatura
 Generación de hidrocarburos
 Liberación de agua debido a fenómenos de diagénesis
 Movimiento de Fluidos y Flotación
 Fenómenos osmóticos
 Nivel piezométrico del fluido (columna hidráulica)

 Flotación debida al contraste de densidades
Sin embargo y a pesar de la amplia causal de presiones anormales, la principal causa
citada en la mayoría de las referencias trata con el desequilibrio en la compactación
normal de los sedimentos. De aquí que la mayoría de los modelos de predicción de
presiones están basados en la teoría de la compactación de las arcillas.
Desequilibrio en la compactación
Durante el proceso de sedimentación y compactación se tiene un balance entre el peso
de los sedimentos y la capacidad de las formaciones para expeler los fluidos. Cuando
los fluidos dentro de los poros escapan debido a la sobrecarga, la compactación de los
sedimentos es función de la profundidad, la porosidad de la roca se reduce, dando
origen a un proceso de compactación normal. Por el contrario, cuando los fluidos no
pueden escapar de los poros de la formación, la compactación se detiene y la
porosidad no se reduce con la profundidad. A este fenómeno se le conoce como
desequilibrio en la compactación y es el principal originador de las sobrepresiones
debido a que los fluidos confinados en el espacio poroso soportan la mayor parte de la
sobrecarga (figura 1.3.2.2).
Figura 1.3.2.2 Desequilibrio en la compactación (modificado de

Bourgoyne, 1991).
Actividad tectónica
En general, cuando ocurren deformaciones debido al tectonismo, existen
modificaciones en la presión del fluido y en la distribución estructural de las
formaciones. Esto significa que el tectonismo puede crear anomalías de presión o
restablecer la presión a su forma normal. La figura 1.3.2.3 muestra una redistribución
de presiones debida al tectonismo.

Figura 1.3.2.3 Actividad tectónica (modificado de Bourgoyne,
1991).
Represionamiento o recarga
Las presiones anormales también pueden deberse a la recarga de los fluidos de la zona
porosa y permeable, si existe una redistribución de fluidos por flujo a través de un
conducto de otra zona porosa y permeable (figura 1.3.2.4). El conducto puede ser una
falla, una fisura o un agujero y la energía potencial que se genera puede ser
transferida por:
 Fluidos de baja densidad (aceite o gas) del yacimiento normal o
anormalmente presionado.
 A través de la transferencia de agua de la formación anormalmente
presionada.

Figura 1.3.2.4 Represionamiento o recarga (modificado de
Bourgoyne, 1991).
Fenómenos de diagénesis
El fenómeno de diagénesis es una alteración posterior a la depositación de los
sedimentos y los minerales que los constituyen (figura 1.3.2.5). El proceso de
diagénesis incluye la formación de nuevos minerales, redistribución y recristalización
de los minerales existentes en los sedimentos y la litificación.
Bajo ciertas condiciones de temperatura y presión que acompañan al sepultamiento, la
montmorillonita, el mineral predominante en algunas lutitas se altera a illita. Esta
diagénesis de la montmorillonita contribuye al origen de presiones anormales por
incrementar el contenido de agua en las lutitas durante la formación del nuevo
mineral. Esta agua migra a los sedimentos superiores y con el continuo sepultamiento,
el agua es expulsada de los poros, sin embargo, si la expulsión del agua de los poros
se inhibe, entonces con el continuo sepultamiento de los sedimentos, el agua dentro
de la roca absorberá parte del incremento del esfuerzo de sobrecarga generándose de
esta manera una sobrepresión.

Figura 1.3.2.5 Fenómeno de diagénesis (modificado de
Bourgoyne, 1991).
Expansión aquatermal a) Después Meissner, 1978b
El principio que gobierna el incremento de temperatura comoy unGasmecanismo

Gas Humedo
Seco
de
sobrepresión, es la expansión térmica del agua cuando
Aceite se calienta
Condensados arriba de
Volumen
4ºC
Incremento de
(figura 1.3.2.6ª). Si el cuerpo del agua es contenida en un recipiente sellado, la

presión se eleva rápidamente. Barker (1972) muestra una elevación de presión de
8,000 psi (55.1 MPa) en agua calentada de 54.4° a 93.3ºC ocasionada por un
incremento de volumen de únicamente 1.3.35%.
b) Después Ungerer Et Al. 1983
a) Después Meissner, 1978b
Decremento de Volumen
Gas Seco Incremento de
Gas Humedo y Volumen
Condensados Incremento de
Aceite Volumen
0.5% 0.65% 0.9% 1.3% 2.0% Ro
Volumen de Sólidos Volumen de

(Kerogeno/
b) Después Ungerer Et Al. 1983 Fluido y Gases de
Metamorfosis de Hidrocarburo
Materia orgánica)de Volumen
Decremento
Incremento de
(a) Volumen
(b)
Figura 1.3.2.6 (a) Expansión aquatermal (modificado de Law,
1994) y (b) Generación de hidrocarburos (modificado de Law,
0.5% 0.65% 0.9% 1.3% 2.0% Ro
1994).
Volumen de Sólidos Volumen de
INGENIERÍA DE PERFORACIÓN EN LA(Kerogeno/
EXPLORACIÓN
Metamorfosis de PETROLERA
Fluido y Gases de
Hidrocarburo
44
Materia orgánica)
Generación de hidrocarburos
Se ha identificado que la generación de hidrocarburos generan presiones
anormalmente altas (figura 1.3.2.6b). Como se sabe, la generación de hidrocarburos
es controlada y dependiente de una combinación de tiempo y temperatura. Las dos
reacciones principales involucradas con la generación de crudo y gas de las rocas
fuente de petróleo son:
 Maduración del kerógeno para producir aceite y/o gas
 Fraccionamiento de los hidrocarburos (aceite y bitumen a gas)
Estas reacciones típicamente se suscitan a profundidades de 2.0 a 4.0 km y a
temperaturas en el rango de 70º - 120ºC para la maduración del kerógeno y 3.0 – 5.5
km y 90º - 150ºC para el fraccionamiento de aceite al gas
Fenómenos osmóticos
La osmosis es definida como el movimiento espontáneo de agua a través de una
membrana semi-impermeable que separa a dos soluciones de diferente concentración
(o una solución y agua). El movimiento permanece hasta que la concentración de cada
una de las soluciones se iguala o hasta que la presión osmótica no permite el
movimiento de la solución de baja concentración a la solución de alta concentración
(figura 1.3.2.7). Evidencias de campo y de laboratorio muestran que las lutitas sirven
como membranas semi-permeables.
Figura 1.3.2.7 Fenómeno osmótico (modificado de Bourgoyne,

1991).
Nivel piezométrico del fluido

El efecto de una superficie piezométrica regional alta puede causar presiones
anormales (figura 1.3.2.8). La presión es normal, cuando el nivel del pozo es igual al

nivel piezométrico del sistema hidráulico, ya que las columnas hidrostáticas se
balancean. Así mismo, cuando el nivel del pozo es mayor que el nivel piezométrico, se
dice que existe una presión subnormal. Esto es debido a que la presión hidrostática del
fluido en el pozo es mucho mayor que la presión ejercida por el sistema hidráulico en
la formación. La diferencia de alturas genera este fenómeno.
Por otro lado, cuando el nivel piezométrico del sistema hidráulico de la formación es
mayor que el nivel del pozo, la diferencia de alturas genera una presión diferencial a
favor del sistema hidráulico, lo que hace que el fluido de la formación fluya a la
superficie (pozo artesiano).
Figura 1.3.2.8 Nivel piezométrico de los fluidos (modificado de

Bourgoyne, 1991).
Efecto de flotación
En yacimientos cerrados, tal es el caso de las formaciones lenticulares, o en
formaciones con grandes echados y anticlinales, siendo estos porosos y permeables, la
presencia de las presiones anormales puede ser originada por una acumulación de
hidrocarburos (figura 1.3.2.9). El agua por diferencia de densidad desplaza a los
hidrocarburos echado arriba sobre-presionándolos. La sobre-presión generada
depende de la altura de la columna de los hidrocarburos y del contraste entre las
densidades de estos y del agua desplazante.

Figura 1.3.2.9 Efecto de flotación por contraste de densidades
(modificado de Bourgoyne, 1991).
Teoría de la compactación
El incremento de la sobrecarga, normalmente ocasionan que las rocas se compacten,

reduciendo el volumen del poro y forzando la expulsión de los fluidos de la formación
(figura1.3.2.10). La pérdida de porosidad varía con el tipo de roca y cada tipo de roca
tendrá un límite inferior más allá de la cual ninguna compactación mecánica posterior
es posible, y a partir de ahí, la pérdida de porosidad es debido a la compactación
química.

Figura 1.3.2.10 Efecto de la sobrecarga sobre la compactación de
la roca (Velázquez-Cruz, 2012).
Para explicar el proceso de compactación de la roca, Hottman y Johnson (1965) se

basaron en el modelo descrito por Terzaghi en 1948. Este consistía de un recipiente
cilíndrico que tenía una serie de pistones separados por resortes. El espacio entre los
pistones estaba lleno con agua y los pistones estaban perforados. En la Etapa A, la
válvula de drene está cerrada, por lo que al aplicarle una carga (S), la presión en el
fluido (P) se incrementa, y los resortes () no soportan parte de la carga (S). En la
Etapa B, la válvula de drene se abre, la presión en el fluido (P) se reduce y los
resortes empiezan () a soportar parte de la carga (S). Por último, en la Etapa C, la
presión en el fluido (P) es solo debida a la altura de su columna y los resortes ()
soportar toda la carga (S). La figura 1.3.2.11 (a) muestra el modelo de Terzaghi
(1948) adaptado por Hottman y Johnson (1965) donde se describen de manera gráfica
las etapas mencionadas anteriormente. En correspondencia, la figura 1.3.2.11 (b)
muestra el mismo modelo pero adaptado de Terzaghi pero adaptado a un volumen de
roca (Velázquez-Cruz, 2012).

(a) (b)
Figura 1.3.2.11 (a) Modelo de compactación de Terzaghi (Hottman
& Johnson, 1965) y (b) Modelo de Terzaghi en un volumen de
roca (Velázquez-Cruz, 2012).
De este planteamiento se demuestra que si los fluidos atrapados o ligados a las rocas
logran escapar, estas contendrán una presión de poro normal o presión hidrostática,
sin embargo, si la baja permeabilidad impide que escapen, se generara una
sobrepresión debido al esfuerzo de sobrecarga. También se demuestra que si los
fluidos logran escapar del medio poroso, la roca se compacta, reduciendo su
porosidad; en pocas palabras se puede decir que el esfuerzo compresivo () crece
continuamente con la compactación; siempre y cuando los fluidos tiendan a escapar de
la matriz porosa, por lo que una manera de medir cuantitativamente el grado de
compactación de las arcillas es con la porosidad (). La expresión que describe el
modelo de Terzaghi es la siguiente:
S    Pp ......................................................................................(1.3.2.1)
Donde:
S= Esfuerzo total o sobrecarga
Pp= Presión de poro
= Esfuerzo compresivo o efectivo
De acuerdo con Hottman y Johnson (1965), cuando los fluidos dentro de los poros de
la arcilla escapan debido a la sobrecarga, la porosidad () se reduce, por el contrario,
cuando los fluidos no pueden escapar, la porosidad no varía con la profundidad. De
esto podemos establecer que la porosidad a una profundidad (D) depende de la
presión del fluido. Si esta presión es anormalmente alta, la porosidad () también será
anormalmente alta a la misma profundidad. La figura 1.3.2.12 (a) muestra el
comportamiento típico de la porosidad en una zona con sobrepresión; conforme la
profundidad aumenta la porosidad se reduce hasta una profundidad conocida como
profundidad de retención de fluidos (PRF). A partir de este punto, la porosidad se
incrementa de manera anormal debido a la retención de fluidos; que al soportar la

presión de sobrecarga se sobrepresionan dando origen a una zona de presión anormal
alta. La profundidad de retención de fluidos puede variar dependiendo de la velocidad
de sedimentación y del tipo de sedimento depositado (figura 1.3.2.12b).
Figura 1.3.2.12. (a) Comportamiento de la porosidad con la

profundidad en una zona con sobrepresión (Velázquez-Cruz,
2012) y (b) Esquematización de la profundidad de retención de
fluidos (Law, 2004).
También existen otras propiedades petrofísicas sensibles a la compactación o

porosidad que permiten detectar y evaluar sobrepresiones; entre las principales se
encuentran la resistividad, el tiempo de tránsito y la velocidad de la onda sísmica. La
figura 1.3.2.13 (a) muestra el comportamiento de la resistividad con respecto de la
profundidad; esta propiedad ira decreciendo conforme la profundidad aumenta debido
a la compactación de la roca, sin embargo, a cierta profundidad la resistividad empieza
disminuir debido a la reducción de la compactación originada por un incremento en la
porosidad y a su vez generado por la retención de fluidos. El mismo caso se muestra
en la figura 1.3.2.13 (b), donde se describe como el tiempo de tránsito se va
reduciendo con respecto a la profundidad hasta que se alcanza la profundidad de
retención de fluidos. En este punto se invierte el comportamiento del tiempo de
tránsito originado por un cambio en la compactación.

(a) (b)
Figura 1.3.2.13. (a) Comportamiento de la resistividad en una
zona de sobrepresión (Velázquez-Cruz, 2012) y (b)
comportamiento del tiempo de tránsito en una zona de
sobrepresión (Velázquez-Cruz, 2012).
Análisis de tendencias de compactación
La mecánica de definición de tendencias normales consiste en identificar en un registro

indicador de los cambios de compactación la zona de presión normal y la zona de
presión anormal. La zona de presión normal será aquella parte del registro donde se
observa un comportamiento lineal o tendencia. Con base en nuestra experiencia, se ha
observado que en México las zonas de presión normal se pueden encontrar en
promedio hasta los 2000 m (Velázquez-Cruz, 2008). Este dato se puede utilizar como
guía para definir la linealidad de esa zona. La zona de presión anormalmente alta se
establece según se ha definido con la teoría de compactación, es decir, una vez que
los datos observados del registro se separan de la tendencia normal. El proceso se
repite para cada uno de los pozos del área en estudio. El definir la linealidad del
indicador de los cambios de compactación, nos permite trazar una tendencia o línea
que puede ser representada por un modelo matemático. La forma del modelo que
describe el comportamiento de la compactación normal para curvas de resistividad y
tiempo de tránsito en la Costa Mexicana del Golfo (figura 1.3.2.14), se tomó con base
la función exponencial planteada por Athy (1930) sobre la compactación de lutitas en
el norte de Oklahoma.
n  0 e cD ................................................................................(1.3.2.2)

Donde:
n= Porosidad normal
0= Porosidad en la superficie (ordenada)
D= Profundidad
c= Constante de compactación (pendiente)
Figura 1.3.2.14. (a) Modelo de Athy (1930) y (b) Modelo de

compactación para resistividad (Velázquez-Cruz, 2008).
Los modelos que describe la tendencia de compactación normal para la resistividad y

el tiempo de tránsito en este caso son:
Rn  R0 e cD ...............................................................................(1.3.2.3)
Tn  T0 e cD .............................................................................(1.3.2.4)

Donde:
Tn= Tiempo de tránsito normal
T0= Tiempo de tránsito en la superficie (ordenada)
Rn= Resistividad normal
R0= Resistividad en la superficie (ordenada)
Presión de sobrecarga
En una cuenca sedimentaria, el peso acumulativo de las rocas a una profundidad

específica, conocido como esfuerzo vertical (Sv) o esfuerzo de sobrecarga (S), es una
función del espesor (Z) y de la densidad de las rocas (r) sobreyacentes:
..................................................................................(1.3.2.5)
Donde:

r = Densidad volumétrica de la roca
S= Esfuerzo de sobrecarga (ordenada)
Z= Espesor de la capa
Dado que en la mayoría de las formaciones la densidad no es una contante sino que
varía con la profundidad; el esfuerzo vertical se calcula mediante la integración de un
registro de densidad (figura 1.3.2.15ª):
∫ ..........................................................................(1.3.2.6)
Resolviendo la variación de la densidad con respecto de la profundidad, el esfuerzo de

sobrecarga finalmente queda como:
∑ ( )
.................................................................(1.3.2.7)
La utilización del registro de densidad para determinar la sobrecarga debe tomarse con
reserva, ya que la densidad de la roca que se utiliza en un análisis de presión de
sobrecarga es aquella originada exclusivamente a la compactación, sin embargo, la
densidad que toma el registro no es únicamente le densidad debido a la pérdida de
porosidad, sino que también se ve afectado por:
 La geometría del agujero
 La presencia de presiones anormales
 La mineralogía de la roca y;
 La presencia de hidrocarburos
La figura 1.3.2.15 (b) muestra la variación de la sobrecarga entre un pozo terrestre y
uno marino.

(a) (b)
Figura 1.3.2.15. (a) Perfil de sobrecarga de un pozo (Velázquez-

Cruz, 2012) y (b) Variación de la sobrecarga (Velázquez-Cruz,
2012).
Cuando no se cuentan con mediciones directas de la densidad de la roca para calcular

el gradiente de sobrecarga (el caso de pozos exploratorios), se puede utilizar la
ecuación desarrollada por Gardner (1974), obtenida de estudios sobre la velocidad en
las rocas sedimentarias, para calcular la densidad del sistema roca-fluido:
 r  0.31* VI 0.25 ...........................................................................(1.3.2.8)

Donde:
r = densidad de la roca en gr/cc
VI = Velocidad de Intervalo (p-wave), m/s
Si solo se cuenta con el tiempo de tránsito del registro sónico se pueden utilizar la
siguiente expresión y la ecuación de Gardner (1974) para calcular la densidad de la
roca:
 1 
VI  304878.05 *   ........................................................................(1.3.2.9)
 to 
Donde:
to= Tiempo de transito medido por el registro sónico, ms/pie
VI = Velocidad de Intervalo (p-wave), m/s

Método de predicción de la presión de poro
Eaton (1975), propuso una serie de ecuaciones empíricas basadas en las mediciones
de propiedades sensibles a la compactación de la roca (resistividad y tiempo de
tránsito). En su publicación propone una serie de ecuaciones empíricas basadas en:
 El planteamiento de Terzaghi respecto a la compactación de los sedimentos
causado por la sobrecarga (S=Pp+)
 Las observaciones de Hottman y Johnson respecto al comportamiento de los
registros versus la compactación de la roca.
El modelo de Eaton calcula la presión de poro basado en la relación que existe entre el
esfuerzo efectivo anormal (an) y el esfuerzo efectivo normal (n) a la profundidad de
interés; y de la divergencia que existe entre las propiedades sensibles a la
compactación (resistividad, velocidad, tiempo de tránsito, conductividad) y los valores
de la tendencia de compactación normal (figura 1.3.2.16); es decir, para el caso de la
porosidad (n/o), para la resistividad (Ro/Rn), para el tiempo de tránsito (Tn/To),
para el caso de la conductividad (Cn/Co) y para la velocidad de la onda sísmica
(Vpo/Vpn).
Figura 1.3.2.16 Modelo de Eaton (Velázquez-Cruz, 2012).

Con este modelo, la magnitud de la presión de poro depende de:
 La sobrecarga.
 El valor de la presión normal de formación.
 Los datos observados de los registros.
 La interpretación de la tendencia normal.
 Y el valor del exponente alfa.
Para el caso de resistividad y tiempo de tránsito las ecuaciones son las siguientes:

 Ro 
PP  S  S  PPn   
 Rn  ................................................................. (1.3.2.10)
  1.2

 Tn 
PP  S  S  PPn   
 To  ............................................................... (1.3.2.11)
  3.0
Donde:
to= Tiempo de transito medido por el registro sónico, ms/pie
tn= Tiempo de transito de la tendencia normal, ms/pie
PP = Presión de poro, g/cm3
PPn = Presión de poro normal, g/cm3
S = Presión de sobrecarga, g/cm3
Ro= Resistividad medido por el registro, ohm-m
Rn= Resistividad de la tendencia normal, ohm-m
Estas ecuaciones fueron validadas con datos de pozos perforados en la Costa de
Luisiana, USA, y a pesar de eso, es el modelo más utilizado a nivel mundial para la
predicción de la presión de poro. Sin embargo, de estudios realizados de presión de
poro en pozos marinos de la Costa Mexicana del Golfo, se ha encontrado que las
ecuaciones para la resistividad y tiempo de transito planteadas por Eaton
sobrepredicen la presión de poro, es decir, se obtienen valores mucho mayores a las
mediciones reales, por lo que hay que ajustar el exponente alfa. La figura 1.3.2.17
muestra la magnitud de la presión de poro calculada con los exponentes originales
para un pozo y el mismo pozo con los exponentes ajustados.

Figura 1.3.2.17 Ajuste del modelo de Eaton (Velázquez-Cruz,
2008ª).
Presión de fractura
A través de experiencias de campo y laboratorio se ha encontrado que la presión que

soporta una roca sin que se fracture, es función de su resistencia a la tensión y de los
esfuerzos a los que se encuentra sometida en el subsuelo. Dependiendo de la
magnitud de los esfuerzos principales, la fractura será vertical u horizontal, pero
siempre se fracturara perpendicular al esfuerzo mínimo. La figura 1.3.2.17 (a) y
1.3.2.17 (b) describen estados de esfuerzos presentes en el subsuelo y la dirección de
una fractura inducida dependiendo esos estados.

(a) (b)
Figura 1.3.2.17. (a) Estado de esfuerzos donde la fractura
inducida es vertical (Velázquez-Cruz, 2011) y (b) Estado de
esfuerzos donde la fractura inducida es horizontal (Velázquez-
Cruz, 2011).
La determinación del esfuerzo horizontal mínimo (Sh) o de la presión necesaria para

fracturar la roca (Pfr), se vuelve esencial en la planeación de la cantidad de
asentamientos de tubería de revestimiento necesarios para alcanzar el objetivo, lo que
impacta considerablemente al costo del pozo. Asimismo, es el punto clave para evitar
pérdidas de circulación inducidas por un inadecuado programa de fluidos de
perforación, es decir, cuando la presión que ejerce el fluido de perforación es mayor
que la resistencia de la roca, se pueden generar fracturas en la formación durante el
proceso de perforación, lo que ocasiona que el fluido se pierda en la formación y se
genere una condición insegura para el pozo, instalaciones y/o personal, aunado a las
pérdidas económicas por reposición de fluidos de control.
Para definir por anticipado la resistencia a la fractura de las rocas, se debe llevar a
cabo una prueba de integridad a la presión unos metros debajo de cada punto de
asentamiento de tubería de revestimiento, es decir, las pruebas de integridad a la
presión son pruebas que se efectúan durante la perforación de un pozo, una vez que
se ha perforado la zapata de la última tubería de revestimiento cementada (figura
1.3.2.18ª) y se realizan mediante el bombeo de fluido de perforación con el pozo
cerrado, para que se origine una presurización. El objetivo fundamental, es conocer la
máxima presión que será ejercida por el fluido de perforación sin que exista falla de la
roca y/o pérdida de circulación durante la perforación de la siguiente etapa. Las
pruebas de integridad a la presión se pueden clasificar de acuerdo a la magnitud de
presión ejercida en el pozo y su comportamiento con respecto al tiempo o volumen de
fluido inyectado (1.3.2.18b) en:

 Prueba de integridad de la formación (FIT por sus siglas en Ingles)
 Prueba de goteo (LOT por sus siglas en Ingles)
 Prueba de goteo extendida (ELOT o XLOT por sus siglas en Ingles)
Las pruebas de integridad a la presión se realizan de una manera similar (White,
2002) operativamente, sin embargo, presentan cada una de ellas dos diferencias
básicas: El número de ciclos de presurización y el punto de presión o momento en el
cual la prueba se termina.
(a) (b)
Figura 1.3.2.18. (a) Esquema de una prueba de integridad de

presión en un pozo (modificado de Lin W, 2008) y (b)
Comportamiento típico de las pruebas de integridad de presión
(modificado de White, 2002).
La prueba de Integridad de la formación (Formation Integrity Test o solamente FIT),

es una prueba donde en la mayoría de los casos, la formación se presuriza hasta
alcanzar la máxima presión que ejercerá el fluido de perforación en estado dinámico,
para terminar la etapa que se prueba. También se puede tomar como referencia
máxima, el gradiente de fractura pronosticado a la profundidad de la última tubería de
revestimiento cementada o a la profundidad de la formación más débil que se
perforará en la etapa. En la figura 1.3.2.18 (b) se muestra una gráfica de
comportamiento de la presión superficial con respecto al volumen de fluido inyectado o
tiempo de desarrollo de la prueba de presión. El comportamiento definido entre [0] y
[1], corresponde al comportamiento típico de una prueba de integridad de la
formación, es decir, existe una relación lineal entre la presión y la deformación de la
roca. Esta prueba tiene como desventaja, que no define la presión máxima que la
formación soportará sin aceptar filtración o pérdida de fluido de control.
La prueba de goteo (Leak Off Test o LOT) es una prueba de presión que se desarrolla
hasta que la formación “filtra” fluido de perforación. En la figura 1.3.2.18 (b), el

comportamiento definido entre [0] y [3] corresponde a una prueba de goteo
característica. El comportamiento comienza con una deformación lineal de la formación
y al momento en que la formación empieza a “filtrar” fluido de control, este
comportamiento declina (cambio de pendiente), indicando que el “goteo” ha iniciado y
es momento de terminar la prueba. En la mayoría de los casos, el valor de presión
determinado al momento de la declinación, se considera como el esfuerzo horizontal
mínimo (Sh). Esto sería completamente cierto si la fractura empezará a propagarse de
manera uniforme y la resistencia a la tensión de la roca fuera cero, sin embargo, en la
mayoría de los casos, la presión de goteo es mayor que el esfuerzo horizontal mínimo
debido a que la mayoría de las formaciones, fracturadas o no, presentan cierta
cantidad de resistencia a la tensión de la roca. Esta prueba tiene como desventaja que
en formaciones donde no existe fracturamiento natural, no se puede determinar la
presión de fractura y la resistencia a la tensión de la roca, debido a que una vez que
declina el comportamiento lineal se suspende la prueba.
Una prueba de goteo extendida (Extended Leak Off Test o ELOT o XLOT) es en
realidad una prueba de fracturamiento hidráulico, ya que la prueba se lleva a cabo
hasta que la roca falla por tensión. En la figura 1.3.2.18 (b), el comportamiento entre
[0] y [5] describe un ciclo de una prueba de goteo extendida. La diferencia entre una
prueba LOT y una ELOT, es fundamentalmente la repetición de ciclos para eliminar
cualquier efecto residual de la resistencia a la tensión de la roca (figura 1.3.2.19),
permitiendo obtener valores más precisos del esfuerzo horizontal menor (Sh). Además,
en formaciones que no son naturalmente fracturadas, se puede determinar la presión
de fracturamiento (Pfr) y la resistencia a la tensión de la roca (To).
Figura 1.3.2.19. Prueba de goteo extendida de tres ciclos

(Velázquez-Cruz, 2011).
La grafica de tiempo (volumen bombeado) contra presión de bombeo superficial,

proporciona diferentes puntos de presión a saber:

 Presión de goteo (Pg), punto de presión en el cual la relación lineal entre el
volumen bombeado y la presión de bombeo cambia de pendiente (punto [2]
de la figura 1.3.2.18b).
 Presión de fracturamiento (Pfr), punto en el cual la presión de bombeo cae
súbitamente debido al fracturamiento de la roca (punto [3] de la figura
1.3.2.18b).
 Presión de propagación (Pp), valor de presión en determinado lapso de
tiempo, cuando la presión de bombeo se mantiene constante durante la
inyección debido a la propagación de la fractura.
 Presión de cierre instantáneo (Pci), valor de presión inmediatamente de que
se cesa la inyección de fluido al pozo.
 Presión de cierre (Pc), valor de presión que se mantiene constante durante
cierto lapso de tiempo, después de haber cesado el bombeo de fluidos al pozo.
 Presión de reapertura (Pr), valor de presión en el cual la fractura inducida
vuelve a abrirse y propagarse.
De acuerdo con la figura 1.3.2.19, el valor del esfuerzo mínimo horizontal se considera
que es aproximadamente igual a la presión de cierre o la presión de cierre
instantánea, dependerá que valor de presión es menor y cuál de estas presiones se
puede definir de manera más precisa en la gráfica de la prueba de goteo extendida, es
decir:
S h  Pc  Pci
................................................................................... (1.3.2.12)
También, del análisis de la figura 1.3.2.19 podemos inferir que la resistencia a la
tensión (To) es:
To  Pfr  Pr ................................................................................... (1.3.2.12)
La definición del esfuerzo horizontal mínimo representaría un límite inferior de lo que

se conoce como presión de fracturamiento, ya que sería la presión necesaria para abrir
y/o extender fracturas existentes, tal y como se mostró en la figura 1.3.2.19.
Para predecir este límite inferior (conocido como esfuerzo horizontal mínimo) se
pueden utilizar los siguientes modelos:
Hubert & Willis (1957):
( ) ......................................................................... (1.3.2.13)
................................................................................ (1.3.2.13ª)
Donde:
Po = Presión de poro, g/cm3
Ko = Coeficiente matricial (adimensional)

Matthews & Kelly (1967):
( ) ......................................................................... (1.3.2.14)
..................................................................................... (1.3.2.14ª)
Donde:
Pfr = Presión de fracturamiento o valor de LOT, g/cm3
Eaton (1969):
( ) ......................................................................... (1.3.2.15)
........................................................................................ (1.3.2.15ª)
( ) ....................................................................... (1.3.2.15b)
Donde:
 = Relación de Poisson (adimensional)
La relación de Poisson debe ser determinada a través de pruebas de mecánica de
rocas a núcleos. A estas propiedades se les conoce como estáticas, sin embargo, se
pueden utilizar relaciones basadas en la propagación del sonido a las cuales se les
conoce como propiedades dinámicas. Usando el registro sónico dipolar, se puede
utilizar la siguiente expresión:
( ⁄ )
.............................................................................. (1.3.2.16)
( ⁄ )
Donde:
tc= Tiempo de transito compresional (p-wave), ms/pie
ts= Tiempo de transito corte (s-wave), ms/pie
Cuando la formación no presenta fracturamiento natural, se puede definir un límite
superior conocido como presión de fracturamiento y puede ser determinada con la
siguiente ecuación (Aadnoy, 1996):
Pfr  3S h  S H  Po  To .....................................................................(1.3.2.17)
Si consideramos que el esfuerzo horizontal máximo (SH) es igual al esfuerzo horizontal
mínimo (Sh) y además, que la tensión de la roca (To) es despreciable, la ecuación
1.3.2.17 se convierte a:
Pfr  2S h  Po ................................................................................. (1.3.2.18)
Sustituyendo la ecuación 1.3.2.15b en la ecuación 1.3.2.18 obtenemos la expresión

para definir el límite superior de la presión de fractura:
2
Pfr  S  P0   Po ....................................................................... (1.3.2.18)
1 

1.3.3 Asentamiento de tuberías de revestimiento y geometría del pozo
La selección o determinación de la profundidad de asentamiento de la tubería de

revestimiento (T.R.), es una de las tareas más importantes en la planeación y
diseño de los pozos petroleros. Una mala selección de la profundidad de
asentamiento, desde el punto de vista económico y de ingeniería, trae como
consecuencia incremento en los costos o riesgo en la viabilidad de la perforación, de
ahí la importancia de determinar la correcta profundidad de asentamiento de las
tuberías. Las tuberías de revestimiento representan entre el 15% y el 30% del costo
total del pozo. Lo anterior significa, que una definición optimizada de las
profundidades de asentamiento representará ahorros sustanciales en la construcción
de un pozo (figura 1.3.3.1).
Figura 1.3.3.1. Estado mecánico optimizado (modificado de

www.encana.com).
Las tuberías de revestimiento (TR) son tuberías de acero que constituyen el medio con
el cual se reviste o recubre el agujero que se va perforando. Los objetivos principales
de la tubería de revestimiento son los siguientes:
 Proteger las zonas perforadas para evitar que se derrumben.
 Aislar las zonas que causan problemas durante la perforación del pozo.
 Evitar el movimiento de fluidos entre formaciones.
 Proporcionan el medio para instalar las conexiones superficiales de control
(cabezales, BOPs), los empacadores y la tubería de producción.
 Permitir la explotación adecuada de los hidrocarburos (si existen).

Tipos de tuberías de revestimiento
Durante la perforación de pozos se requieren varías sartas de revestimiento para

poder alcanzar la profundidad programada. Las tuberías se clasifican por función en:
 Tubo conductor
 Tubería Superficial
 Tubería Intermedia
 Tubería corta o Liner
 Tubería de Explotación
Figura 1.3.3.2. Clasificación de tuberías de revestimiento por

función (Velázquez-Cruz, 2004).
El tubo conductor (figura 1.3.3.2) no se asienta a mucha profundidad (50 a 150 m),
por lo que no se tiene mucha resistencia para soportar algún brote. En la mayoría de
las áreas marinas, donde se tienen rocas suaves, la tubería es piloteada con martillos.
En las áreas con rocas duras, se requiere perforar un agujero antes de introducir y
cementar la tubería. El tubo conductor puede ser una tubería de acero debidamente
fabricada o simplemente una serie de tambores soldados. Los principales objetivos del
tubo conductor son:
 Suministrar un conducto para la circulación de los fluidos del fondo a la
superficie.
 Aislar las formaciones no-consolidadas que pueden ser erosionadas o causar
pérdidas de circulación severas.

 Minimizar los problemas de colapso o derrumbe del agujero, por ejemplo, las
rocas no consolidadas continuarán cayendo dentro del agujero sino son
estabilizadas con una tubería.
La tubería de revestimiento superficial (figura 1.3.3.2) es la primer TR colocada a
suficiente profundidad de tal manera que pueda soportar la presión de un brote. Sus
principales propósitos son:
 Contar con un medio para instalar el conjunto de preventores (BOPs).
 Aislar acuíferos de agua dulce evitando su contaminación con el lodo de
perforación.
 Mantener la integridad del agujero evitando derrumbes.
 Minimizar las pérdidas de circulación en formaciones someras con alta
permeabilidad.
 Revestir zonas débiles que no puedan resistir las presiones impuestas durante
el control de un brote.
Una tubería de revestimiento intermedia se ubica entre la tubería de superficial y
la tubería de explotación (figura 1.3.3.2). En pozos someros podría no existir tubería
intermedia y en pozos profundos podrían existir varías. Los principales objetivos de las
tuberías intermedias son:
 Incrementar la integridad del pozo de tal manera que se pueda perforar a
mayor profundidad.
 Proteger las curvaturas o trayectorias en la perforación direccional.
 Aislar formaciones problemáticas (presiones anormales, lutitas reactivas,
estratos salinos, etc).
 O simplemente proteger el avance de la perforación.
La tubería de revestimiento de explotación es aquella que se utiliza cuando se
alcanza el objetivo petrolero (figura 1.3.3.2) y tiene los propósitos siguientes:
 Aislar las zonas productoras de otras formaciones.
 Suministrar un área de trabajo de diámetro conocido en la zona productora.
 Proteger el equipo de la tubería de producción y permitir su alojamiento.
 La tubería de revestimiento de explotación puede ser colocada arriba, a la
mitad o debajo de la zona productora o yacimiento.
Un liner o tubería corta es una tubería de revestimiento que no se extiende hasta la
superficie y su extremo superior termina dentro de la última TR cementada (figura
1.3.3.2). Normalmente el traslape entre las dos sartas es de 100 a 150 m. Cuando se
usa una tubería corta, la tubería de revestimiento superior, debe ser evaluada con
respecto a las presiones interna y de colapso a las que estará sometida la tubería
corta. Las tuberías cortas de perforación y explotación son usadas frecuentemente
como un método costo-efectivo para ganar gradiente de fractura o control de la
producción sin el gasto de instalar una sarta hasta la superficie.

El Liner de explotación en ocasiones es utilizado como tubería de producción en vez de
introducir una tubería de producción como tal para producir los hidrocarburos. El Liner
de explotación es prolongado hasta la superficie instalando la cantidad de tubería
necesaria para alcanzar la superficie. A esta tubería se le conoce como complemento
de la tubería corta o tie-back. La figura 1.3.3.3 resume todos los tipos de tuberías
de revestimiento.
Figura 1.3.3.3. Tipos de tuberías de revestimiento por función

Criterios de asentamiento
La selección de la profundidad de asentamiento, se realiza primeramente para la sarta

más profunda que será introducida en el pozo y sucesivamente desde la más profunda
hasta la superficial. Los criterios de diseño utilizados para determinar la profundidad
de asentamiento de tuberías son:
 Densidad del fluido de control
 Pegadura por presión diferencial
 Ocurrencia de brote durante la perforación
 Tipo de formación y contenido de fluidos

Densidad del fluido de control
La selección de la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento se
inicia con el conocimiento de la presión de formación y fractura. El análisis de las
geopresiones permitirá la definición de los puntos apropiados para la colocación de
cada una de las sartas de revestimiento. A los valores de la presión de poro y fractura
se les deberá afectar por un margen que considere los efectos de viaje de la tubería
(pistoneo y succión) y la posible ocurrencia de un brote.
Durante el movimiento de tuberías se producen cambios en la presión de fondo que
pueden ocasionar flujo de fluidos de la formación al pozo (brote), si no se consideran
estos efectos durante los viajes. Lo anterior hace necesario tomar en cuenta un
margen por efecto de viaje para el diseño del asentamiento de las tuberías de
revestimiento cuando se analizan por efecto de la densidad fluido de control. Este
margen de viaje puede variar entre 0.024 a 0.060 gr/cm3.
Además, también es deseable emplear pesos de lodo que ejerzan una presión mayor a
la presión de poro (~200 psi) por lo que se debe considerar un factor de seguridad
para la densidad equivalente del lodo de entre 0.024 a 0.036 gr/cm3. El margen de
control sobre la presión de poro está conformado por la suma del margen de viaje y
del factor de seguridad, dando como resultado valores entre 0.05 a 0.10 gr/cm3.
También, se debe utilizar un margen de fractura (MF) por efecto de empuje durante la
introducción de tuberías o en el caso del control de un brote, por lo que se debe
reducir el gradientes de fractura pronosticado en un rango de 0.024 a 0.060 gr/cm3.
Para definir la Máxima Densidad de Lodo (MaxDL) para alcanzar el objetivo se suma el
Margen de Control (MC) a la Presión de Poro (Pp) pronosticada y se sigue el siguiente
procedimiento:
 En el primer metro determinar MaxDL.
 En el segundo metro determinar Si MaxDL@Di <= MaxDL@Di-1 entonces
MaxDL@Di = MaxDL@Di-1 sino MaxDL@Di = Pp@Di + MC
Donde:
Di-1 = Profundidad anterior
Di = Profundidad actual
@ = medido en
La figura 1.3.3.4 muestra los resultados de definir la Máxima Densidad de Lodo
(MaxDL).

Figura 1.3.3.4. Definición de la Máxima Densidad de Lodo
A la presión de fractura (Pfr) pronosticada se le resta el margen de fractura (MF) para

obtener la presión de fractura reducida (FRred) como sigue:
 FRred=Pfr-MF
La figura 1.3.3.5 muestra los resultados de definir la presión de fractura reducida
(FRred).

Figura 1.3.3.5. Definición de la presión de fractura reducida
Al margen entre la Máxima Densidad de Lodo (MaxDL) y la presión de fractura

reducida (FRred) se le conoce como la “Ventana de Perforación” (Drilling Window).
Una vez que se tiene la ventana de perforación, se traza una línea vertical hacia arriba
desde MaxDL a la profundidad total y hasta intersectar FRred. Ese es un punto de
asentamiento de TR. Posteriormente, desde FRred trazar una línea horizontal a la
izquierda hasta intersectar MaxDL. De ahí trazar una línea vertical hacia arriba desde
MaxDL y hasta que intersectar nuevamente FRred. Ese será otro punto de
asentamiento de TR. Y así sucesivamente hasta alcanzar la superficie. La figura
1.3.3.6 muestra los asentamientos definidos con el criterio de densidad del fluido de
control.

Figura 1.3.3.6. Definición de asentamientos de tuberías con el
criterio de densidad de lodo (Velázquez-Cruz, 2004).
Pegadura por presión diferencial

La pegadura por presión diferencial ocurre cuando la sarta de perforación es empujada
contra la formación por una fuerza denominada presión diferencial. La presión
diferencial (PD) es la diferencia entre la presión hidrostática y la presión de poro a una
profundidad dada.
 Presión diferencial > 0 SI Ph > Pp
 Presión diferencial < 0 SI Ph < Pp
 Presión diferencial = 0 SI Ph = Pp
Cuando la presión hidrostática del lodo es mayor de la presión de poro, la diferencia es
conocida como sobre balance o presión diferencial positiva. La fuerza resultante del
sobrebalance actuando sobre un área de la sarta de perforación es la fuerza que pega
a la tubería. El Límite de Presión Diferencial (LPD) es la máxima presión diferencial
que se tendrá sin que ocurran pegaduras de tubería. Se deben definir dos rangos de
LPD, uno para la zona de transición (normal a anormal) y otro para la zona de presión
anormal.
Se pueden utilizar valores de acuerdo a la experiencia en cada área en particular, sin
embargo, existen valores generales reportados en la literatura (Adams, 1985) de la

cantidad de presión diferencial que puede tolerarse sin que ocurran pegaduras de
tubería, los cuales están entre:
 LPD para Zonas de Transición (normal a anormal)
 2,000-2,300 psi (140 y 160 kg/cm2)
 LPD para Zonas de Presión Anormal
 3,000-3,300 psi (210 y 230 kg/cm2 )
Para definir el Margen por efecto de Presión Diferencial (MPD) se tiene que realizar el
comparativo siguiente:
Si FRred-Pp > LPD entonces MPD=Pp+LPD sino MPD=FRred Donde:
Pp = Presión de poro (kg/cm2 o psi)
FRred = Presión de Fractura Reducida (kg/cm2 o psi)
LPD = Límite de Presión Diferencial (kg/cm2 o psi)
MPD = Margen de Presión Diferencial (kg/cm2 o psi)
La figura 1.3.3.7 muestra los resultados de definir el Margen por efecto de Presión
Diferencial (MPD).
Figura 1.3.3.7. Definición el margen por efecto de Presión

diferencial (Velázquez-Cruz, 2004).
Los asentamientos se definen en aquellos puntos donde el Margen por Presión

Diferencial (MPD) se separa de la presión de fractura reducida (FRred) tal y como se
aprecia en la figura 1.3.3.8.

Figura 1.3.3.8. Definición de asentamientos de tuberías con el
criterio de pegadura por presión diferencial (Velázquez-Cruz,
2004).
Ocurrencia de brote durante la perforación

Un brote se define como la entrada de un volumen de fluidos al pozo. Estos fluidos
pueden ser agua, aceite o gas. Cuando ese volumen de fluidos (brote) se manifiesta
en la superficie de manera descontrolada, se conoce como reventón. El brote ocurre
cuando la presión que ejerce el fluido de perforación no es suficiente para contener la
presión de los fluidos contenidos en los poros de la roca. Esta condición sucede cuando
el peso del fluido de perforación no fue adecuadamente seleccionado o cuando ocurren
pérdidas de fluido de perforación hacía las formaciones rocosas, de tal manera que la
presión que ejerce el fluido disminuye.
El Incremento en la Densidad del Fluido de perforación para controlar un brote (IDF),
es aquella presión adicional necesaria para regresar el brote a la formación. Este valor
puede ser obtenido; para cada área en particular, de pozos de correlación donde se
hayan realizado operaciones de control de brotes. Se ha reportado en la literatura que
un incremento en el fluido de control de 0.5 lb/gal (0.060 gr/cc) proporciona buenos
resultados.

Para determinar el efecto de brote, se utiliza la ecuación del efecto de brote (Eb) y se
evalúa desde el inicio de la etapa superficial y hasta el final de la etapa intermedia. La
expresión del efecto de brote es la siguiente:
D
Eb    * IDF  MaxDL ..................................................................(1.3.3.1)
 Di 
Donde:
Eb = Efecto de brote, (gr/cc).
IDF = Incremento de la densidad del fluido de perforación para controlar el brote,
(gr/cc).
MaxDL= Máxima Densidad del Lodo de la etapa intermedia, (gr/cc).
Di = Profundidad de Interés, (m).
D = Profundidad final de la etapa intermedia, (m).
El punto donde cruce la curva de efecto de brote (Eb) con la presión de fractura
reducida (FRred), será el punto que necesariamente tendrá que cubrir la T.R.
superficial para evitar un fracturamiento de la formación en caso de un brote en la
etapa intermedia. La figura 1.3.3.9 la modificación del asentamiento superficial por
efecto de brote.
Figura 1.3.3.9. Modificación del asentamiento superficial por

efecto de brote (Velázquez-Cruz, 2004).

Tipo de formación y contenido de fluidos
El Ingeniero de Diseño debe identificar y correlacionar en función de la columna
geología de los pozos en análisis, los estratos que pudieran modificar el asentamiento
de T.R’s. Por ejemplo: estratos salinos, zonas de lutitas hidratables y/o deleznables,
acuíferos, estratos con H2S o CO2, zonas con pérdida de circulación severa, fallas,
zonas de alta presión, formaciones no consolidadas, formaciones altamente
fracturadas o vugulares, formaciones con gas y/o agua salada, formaciones con agua
dulce, zonas de gas someras. La figura 1.3.3.10 muestra diferentes tuberías de
revestimiento cubriendo estos estratos problemáticos.
Figura 1.3.3.10. Asentamiento tipo de formación y contenido de

fluidos (Velázquez-Cruz, 2004).
Criterios de selección de la geometría del pozo
Los diámetros de las tuberías de revestimiento y de la barrena empleada para la

perforación de cada intervalo, deben ser seleccionados de manera que se cuente con
un espacio libre adecuado para las distintas operaciones de perforación, producción y
servicio que se lleven a cabo en el pozo. Estas operaciones pueden ser:
 El diámetro mínimo de barrena para un adecuado control direccional y
funcionamiento de la perforación de otros intervalos.

 El diámetro de la tubería de producción,
 Las válvulas de seguridad subsuperficiales,
 Los posibles sistemas artificiales de producción
 La posibilidad de tener alguna terminación especial.
 El equipo de toma de registros geofísicos y herramientas.
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, la selección de los diámetros de las
T.R’s se lleva a cabo como sigue (figura 1.3.3.11):
 A partir de los pronósticos de producción del yacimiento se obtiene el
diámetro de explotación.
 Del diámetro de explotación nos desplazamos de arriba hacia abajo para
seleccionar el diámetro más pequeño de T.R. o Barrena.
 A partir de este nuevo punto, nos desplazamos nuevamente hacia abajo para
seleccionar otro diámetro de T.R. o Barrena (el más pequeño).
 Se repite el proceso para cada punto de asentamiento determinado.
Es importante mencionar que la selección del diámetro debe ser el más pequeño
posible. Esto con la finalidad de evitar diseños costosos.
Figura 1.3.3.11. Diagrama de selección de diámetros.
Una vez que se ha determinado la geometría del pozo, se realiza un resumen y se

dibuja el estado mecánico programado como se muestra en la figura 1.3.3.12.

Figura 1.3.3.11. Estado mecánico programado.
1.3.4 Selección de tuberías de revestimiento
Las tuberías de revestimiento son tuberías que constituyen el medio con el cual se
reviste el agujero que se va perforando. El objetivo de las tuberías de revestimiento
es proteger las zonas perforadas y aislar las zonas problemáticas que se presentan
durante la perforación. Las tuberías de revestimiento están compuestas por el
cuerpo del tubo y el conector o cople.
Figura 1.3.4.1 Conector y rosca de tubería de revestimiento

(modificado de www.glossary.oilfield.slb.com)
Un conector o cople es una sección corta de tubería de revestimiento y es usado para

conectar dos tramos de tubería de revestimiento. El cople o conector es el extremo
con caja de un tramo de tubería de revestimiento. El tipo más común de conector esta

roscado en un extremo del tubo. El API especifica que un conector debe ser del mismo
grado que el cuerpo del tubo.
El diseño de las tuberías de revestimiento es de gran importancia en la perforación de
pozos, ya que representan el soporte estructural del agujero, sin las cuales no se
alcanzarían los objetivos programados. El diseño de las tuberías requiere del
entendimiento de las condiciones de operación que le serán impuestas al tubo, así
como del conocimiento de las propiedades del tubo (Adams, 1985), es decir, el diseño
de las tuberías de revestimiento se fundamenta en dos factores principales:
 Las características del material (RESISTENCIA) y;
 Las CARGAS a las que estará sujeta la tubería.
Especificaciones de tuberías de revestimiento
Las tuberías de revestimiento se especifican en función de los siguientes parámetros:

1. Diámetro exterior y espesor de pared;
2. Peso por unidad de longitud, normalmente peso por pie o metro;
3. Tipo de conector o cople;
4. Longitud del tramo o rango y;
5. Grado del acero.
Diámetro exterior y espesor de pared
Estos parámetros hacen referencia al cuerpo de la tubería:
 El diámetro de los coples determina el tamaño mínimo de agujero.
 El espesor de pared determina el diámetro interno y el peso de la tubería
Debido a que la presión varía a lo largo del pozo, se deben introducir una sarta de
revestimiento que tenga el mismo diámetro externo pero con diferentes espesores, es
decir, una tubería de revestimiento de gran espesor solo puede ser introducida en las
secciones del agujero que contienen altas presiones o en la superficie donde los
esfuerzos de tensión son altos, pero conservar su mismo diámetro externo.
Peso de la tubería de revestimiento
En lo referente al peso (Rabia, 1995), el API define tres tipos de peso de tubería de
revestimiento:
1. Peso nominal;
2. Peso sin conectores y;
3. Peso con roscas y conectores.
El término “peso nominal” se usa principalmente con el propósito de identificar los
tipos de tuberías de revestimiento durante los pedimentos, este se expresa en lbm/ft o
kg/m. Los pesos nominales no son exactos y están normalmente basados en el peso
teórico calculado de un tramo de 20 pies (6.10 metros) de longitud con rosca y cople.
Los pesos de las tuberías de revestimiento para propósitos de diseño son reportados
en peso nominal.

El peso sin conectores es el peso de un tramo de tubería de revestimiento sin la
inclusión de roscas y conectores.
El peso con roscas y conectores es el peso promedio de un tramo incluyendo las
roscas en ambos extremos y un conector en un extremo. Este peso se calcula con la
siguiente formula:
Tipo de conector o cople
En general, los conectores se especifican por el tipo de rosca (o conexión) maquinado
en el cuerpo o conector (figura 1.3.4.2). Los conectores más usados son:
 Rosca redonda API tipo “V” de 8 hilos por pulgada cuadrada.
 Rosca “Buttress” o cuadrada de 5 hilos por pulgada cuadrada
 Rosca “Extreme Line” maquinada en el cuerpo del tubo con rosca trapezoidal
de 6 hilos por pulgada cuadrada.
Figura 1.3.4.2. Tipos de conectores API.
La rosca redonda API de 8 hilos es una rosca tipo “V” con un ángulo de 60°
comprendido entre sus flancos y con 8 hilos por pulgada cuadrada. La rosca es
maquinada en ambos extremos en una tubería sin-upset y los tramos son unidos por
medio de un conector o cople con rosca. Los conectores de rosca redonda API son de
dos tipos: (1) conector corto (SCT) y (2) conector largo (LTC). Los conectores STC y
LTC son más débiles que el cuerpo del tubo. No se recomienda para aplicaciones de
gas.

Figura 1.3.1.3.11. Rosca redonda API de 8 hilos.
La rosca Buttress tiene 5 hilos por pulgada de tipo trapezoidal y es capaz de soportar
mayores cargas axiales que la rosca redonda. Se tiene mayor probabilidad de fuga que
en la rosca redonda, sin embargo, si se utiliza un sellante de roscas adecuado puede
incrementar su resistencia a las fugas. Menor resistencia al estallido que en la redonda
pero mayor resistencia a cargas axiales o de flexión.
Figura 1.3.4.4. Rosca Buttress API de 5 hilos.
Longitud del tramo o rango

El API ha especificado los rangos en los cuales deben estar las longitudes de los
tramos. La tabla 1.3.4.1 muestra la clasificación de las tuberías de revestimiento
según su rango.

Tabla 1.3.4.1. Rango de tuberías de revestimiento según el API
Grado del acero

El acero utilizado en la fabricación de las tuberías de revestimiento no tiene definida
una microestructura. La microestructura del acero puede cambiar ampliamente al
adicionar aleaciones especiales y por tratamientos térmicos. Así, los diferentes grados
de tuberías de revestimiento pueden ser fabricados para ajustarse a diferentes
situaciones de perforación. El API lista nueve diferentes grados de tuberías de
revestimiento como sigue: H40 – J55 – K55 – C75 – L80 – N80 – C95 – P110 – Q125.
La tabla 1.3.4.2 muestra los diferentes grados de tuberías de revestimiento API y
algunas características de resistencia.
Tabla 1.3.4.2 Grados de tuberías de revestimiento según el API
Las propiedades mecánicas y físicas de los diferentes grados de las tuberías de

revestimiento API están definidas por:
 Composición química del acero
 Tratamiento de calor que recibe durante su fabricación
 Esfuerzo de resistencia o cedencia en miles de psi
 Tipo de acero y tratamiento recibido durante su fabricación.
También, los tubulares usados en la industria se clasifican de acuerdo con las
condiciones de servicio en:

 Nivel 1: Grados H-40, J-55, K-55 y N-80
 Servicio Dulce o Cantidad Limitada de H2S
 Presiones < 5,000 psi
 Nivel 2: Grados M65, L80, C90, C95 y T95
 Presión >10M con contenido de H2S limitado
 Baja Presión y contenido de H2S elevado
 Nivel 3: Grado P-110
 Bajo contenido de H2S;
 Alta Temperatura /Alta Presión
 Nivel 4: Grados por encima del nivel 3 como Q125
 Aplicaciones HP con alto contenido de H2S
Los grados de tuberías de revestimiento pueden ser identificados con un código de
calores de acuerdo con la figura 1.3.4.5 (a) y (b).

(a)
(b)
Figura 1.3.4.5. Código de colores para diferentes grados de
tubería de revestimiento API.
Propiedades de resistencia
Las propiedades de resistencia de las tuberías de revestimiento son normalmente

especificadas como:

 Resistencia a la tensión
 Resistencia al colapso y;
 Resistencia a la presión interna
Resistencia a la cedencia
El API define el esfuerzo de cedencia como el esfuerzo de tensión que se requiere para
producir una elongación total de 0.5% por unidad de longitud de un espécimen de
prueba.
(b)
(a)
Figura 1.3.4.6 (a) Esfuerzo de cedencia (Hernández, 2010) y (b)
Efecto de la tensión sobre el tubo de revestimiento (Hernández,
2010).
La fuerza de tensión, tiende a jalar parte de la tubería, la cual resiste por la fuerza del
espesor de la propia tubería, la cual externa una contrafuerza. Este concepto se puede
apreciar en la figura 1.3.4.6 (b). La expresión que describe la resistencia a la tensión
de la tubería es la siguiente:
( ) ( ) ...................................(1.3.4.1)
Donde:
FT = Resistencia a la fuerza de tensión de la tubería (lbf)
y = Esfuerzo a la cedencia de la tubería (psi)
t= Espesor de pared (in)
D= Diámetro exterior de la tubería de revestimiento (in)
d= Diámetro interior de la tubería de revestimiento (in)

Resistencia a la presión interna o de ruptura
La resistencia a la presión de ruptura (también estallido), se define como el valor
máximo de presión interna requerido para causar la cedencia del acero. La mínima
presión de ruptura para una tubería de revestimiento es calculada con el uso de la
fórmula de Barlow como sigue:
( ) ...............................................(1.3.4.2)
Donde:
Pi = Resistencia a la presión interna de la tubería (psi)
La ecuación calcula la resistencia a la presión de ruptura para una cedencia mínima de
87.5% del espesor de pared, dejando un 12.5% de variación del espesor de pared
debido a defectos de fabricación.
(a) (b)
Figura 1.3.4.7 (a) Efecto de la presión interna sobre el tubo de

revestimiento (Hernández, 2010) y (b) Tubería de revestimiento
rota por estallido (Hernández, 2010).
Resistencia al colapso
La resistencia al colapso es definida como la máxima presión externa requerida para

colapsar un espécimen de tubería de revestimiento. Se han definido cuatro
comportamientos de colapso (figura 1.3.4.8ª):
 Colapso de cedencia
 Colapso plástico
 Colapso de transición
 Colapso elástico

(a) (b)
Figura 1.3.4.8 (a) Diferentes regiones de colapso del tubo

(Hernández, 2010) y (b) Efecto de la presión de colapso sobre el
tubo de revestimiento (Hernández, 2010).
Los diferentes modelos para el cálculo de la presión de colapso se muestran en la

figura 1.3.4.9; donde:
Pc = Resistencia a la presión de colapso de la tubería (psi)
E = Modulo de Young del acero
 = Relación de Poisson
A, B, C, F, G = variables que dependen del grado del acero
Figura 1.3.4.9. Modelos para calcular la resistencia al colapso

(Hernández, 2010).
Las variables que dependen del grado del acero (A, B, C, F, G) se pueden calcular con
las ecuaciones que se muestran en la figura 1.3.4.10.

Figura 1.3.4.10. Modelos para calcular constantes que dependen
del grado del acero (Hernández, 2010).
La figura 1.3.4.11 muestra la relación entre el diámetro exterior, el espesor de pared y

el grado de la tubería de revestimiento para seleccionar la región del cada tipo de
colapso.

(a)
(b)
Figura 1.3.4.11. Selección de la región de colapso por grados de
tubería de revestimiento API (Hernández, 2010).

Diseño de tuberías de revestimiento
Un ejercicio de diseño de tuberías de revestimiento involucra la determinación de

factores que influyen en la falla de las tuberías de revestimiento y la selección del
grado más adecuado para una operación específica de manera segura y económica. El
programa de tuberías de revestimiento debería reflejar también los requerimientos de
terminación y producción.
El producto final de un diseño es un “recipiente a presión” capaz de resistir las
presiones internas y externas esperadas y los esfuerzos originados por el propio peso
de la tubería de revestimiento.
También se incluye un margen de seguridad en el diseño, por efecto del deterioro
futuro de la tubería de revestimiento y por otras fuerzas no conocidas que pueden ser
encontradas como corrosión, desgaste y efectos termales.
Los criterios para el diseño de tuberías de revestimiento son los siguientes:
 Fuerzas de tensión y compresión
 Presión de colapso
 Presión de ruptura
Fuerza de tensión
Las fuerzas de tensión en las tuberías de revestimiento son originadas por el propio
peso de la tubería, por las fuerzas de flexión y cargas dinámicas.
En el diseño de tuberías de revestimiento, el tramo superior de la sarta es considerado
el más afectado por la tensión, ya que tiene que soportar el peso total de la sarta de
tuberías de revestimiento. La selección de la junta superior normalmente está basada
en un factor de seguridad de 1.6-1.3.5.
Fuerza de compresión
La fuerza de compresión se genera por el empuje del fluido dentro del pozo sobre el
área de la sección transversal de la tubería, cuando esta es introducida.
La fuerza de compresión deberá desaparecer después del fraguado del cemento. Se
han observado tuberías a compresión cuando las cementaciones son defectuosas.
Cuando la tubería de revestimiento es introducida en fluidos de perforación con alta
densidad se presenta altos valores de compresión.
Presión de colapso
La presión de colapso se origina por la columna de lodo usado para perforar el pozo y
actúa sobre el exterior de la tubería de revestimiento.
Dado que la presión hidrostática de una columna de lodo incrementa con la
profundidad, la presión de colapso es la más alta en el fondo y cero en la superficie.
En el diseño por colapso, la tubería de revestimiento se supone vacía para las tuberías
de revestimiento superficial y de explotación, y parcialmente vacía para las tuberías
intermedias.

Presión de ruptura
El criterio de presión de ruptura en el diseño de tuberías de revestimiento esta
normalmente basado en la máxima presión de formación que puede ser encontrada
durante la perforación del siguiente agujero.
También, se supone que durante un brote, el flujo de fluidos desplazará la totalidad
del lodo de perforación, y de esta manera exponiendo a la totalidad de la tubería de
revestimiento a los efectos de la presión de ruptura debida a la presión de formación.
En la cima del agujero, la presión externa debida a la columna hidrostática del lodo es
cero y la presión de ruptura debe ser soportada totalmente por el cuerpo de la tubería
de revestimiento. Por consiguiente, la presión interna es más alta en la superficie y
más baja en la zapata de la tubería de revestimiento.
Factores de seguridad
El diseño de la tubería de revestimiento no es una técnica exacta debido a las
incertidumbres en la determinación de las cargas reales y también debido al cambio de
las propiedades de la tubería de revestimiento con el tiempo, originado por la
corrosión y el desgaste.
Para tales incertidumbres se utiliza un factor de seguridad en el diseño de las tuberías
de revestimiento y asegurar que el desempeño establecido de la tubería de
revestimiento sea siempre más grande que cualquier carga.
En otras palabras, la resistencia de la tubería de revestimiento es subestimada por un
factor de seguridad elegido.
Cada compañía operadora utiliza sus propios factores para situaciones específicas.
Estos valores han sido desarrollados a través de muchos años de experiencia en
perforación y producción. La tabla 1.3.1.3.11 resume los factores de seguridad más
comunes.
Tabla 1.3.4.2 Factores de seguridad más comunes (Hernández, 2010)
1.3.5 Selección de sartas de perforación
La sarta de perforación sirve para varios propósitos:

 Proporciona un conducto para el fluido desde la superficie a la barrena.

 Transmitirle rotación a la barrena.
 Permite suministrar peso a la barrena.
 Proporciona el medio para levantar y bajar la barrena.
Además, la sarta de perforación puede utilizarse para cualquiera de los siguientes
servicios especializados:
 Suministrar cierta estabilidad al ensamble de fondo para minimizar la
vibración y el salto de la barrena.
 Permitir pruebas de formación a través de la sarta de perforación
 Permitir la evaluación de la formación por medio de la tubería cuando las
herramientas de registros no pueden ser corridas en agujero descubierto.
La sarta de perforación consiste primariamente de tubería de perforación y ensamble
de fondo (BHA). La sección de tubería de perforación puede contener:
 Tubería de perforación convencional (T.P.)
 Tubería pesada (HW)
 Ocasionalmente un escariador.
El ensamble de fondo (BHA) puede contener los siguientes elementos:
 Lastra barrenas (varios tipos y tamaños).
 Estabilizadores.
 Martillos.
 Escariadores.
 Amortiguador de vibraciones
 Barrena y porta barrena

Figura 1.3.5.1. Sarta de perforación típica (Adams, 1985).
Tubería de perforación
La sección más larga de la sarta de perforación es la tubería de perforación. El Aparejo

de Fondo (BHA) normalmente no es más largo de 328 m (1000 pies). Cada tramo de
tubería de perforación comprende el cuerpo del tubo y la junta, la cual conecta cada
tramo de tubería. La tubería de perforación está disponible en varios diámetros y
pesos. Los diámetros más comunes son:
 3 ½”, 13.30 lbs/pie nominal
 4 ½”, 16.60 lbs/pie nominal
 5”, 19.50 lbs/pie nominal
El tipo de junta podría incrementar el peso promedio por pie, esto es, para una tubería
de 4 ½” 16.60-18.60 lbs/pie. A pesar de esto, la tubería es designada como 16.60
lbs/pie. La tubería de perforación debe ser definida conforme a peso nominal, grado y
clase. La tabla 1.3.5.1 muestra dimensiones comunes de tubería de perforación.

Tabla 1.3.5.1. Dimensiones comunes de tubería de perforación (Adams, 1985)
Grado
El grado de la tubería de perforación describe la mínima resistencia a la cadencia de la
tubería. Este valor es importante porque es usado en los cálculos de tensión, colapso y
presión interna. En la mayoría de los diseños de tuberías de perforación, se
incrementara el grado para adicionar resistencia más que incrementar el peso. Esta
consideración difiere un poco del diseño de tuberías de revestimiento. La figura 1.3.5.2
muestra los principales grados de tubería de perforación.

Figura 1.3.5.2 Grado de la tubería de perforación (Adams, 1985)
Clase
La tubería de perforación es diferente a los otros tubulares utilizados en el pozo debido
a que esta es utilizada en una condición de desgaste. Las tuberías de revestimiento y
producción son normalmente nuevas cuando se instalan en el pozo. Para tomar en
consideración el desgaste, la tubería de perforación se clasifica en “clases”. El API ha
establecido lineamientos para las clases de tubería en la norma API RP-7G.
 Clase 1 (Nueva).- Sin desgaste y nunca usada.
 Premium.- Desgaste uniforme y un espesor de pared mínimo del 80%.
 Clase 2.- Desgaste uniforme y un espesor de pared mínimo del 65%.
 Clase 3.- Desgaste uniforme y un espesor de pared mínimo del 55%.
El API ha establecido un código de colores para la clasificación de tuberías de
perforación. Este mismo sistema es recomendado para la clasificación de las juntas.
Además, se recomienda que las juntas sean identificadas como reparadas en campo
(field) o en el taller (scrap/shop). La figura 1.3.5.3 muestra el código de colores.
Figura 1.3.5.3 (Código de colores para identificar la clase (Adams,

1985)

Rango
El rango de la tubería de perforación es la longitud de cada tramo (tabla 1.3.5.2). El
rango 2 es el más común, es decir, generalmente se considera que la tubería de
perforación mide 9.15 m (30 pies).
Tabla 1.3.5.2. Rangos de tuberías de perforación (Adams, 1985)
Juntas
Las juntas son conexiones roscadas que unen cada tramo individual de tubería de
perforación. Las juntas pueden ser:
 IU (internal upset).- El diámetro interior (ID) de la junta es menor que el de la
tubería. El diámetro exterior (OD) de la junta es aproximadamente igual que
el de la tubería. Este tipo de tubería es frecuentemente denominada de
“agujero-esbelto” debido a la reducción de la tolerancia externa.
 EU (external upset).- El diámetro interior (ID) de la junta es
aproximadamente igual que el de la tubería. El diámetro exterior (OD) es
mayor (upset). También las juntas Internal Flush (IF) y Full Hole (FH) son EU.
 IEU (internal-external upset).- El diámetro interior (ID) de la junta es menor
que el de la tubería de perforación. El diámetro exterior (OD) de la junta es
mayor que el de la tubería de perforación. Generalmente las conexiones IEU
son juntas más resistentes.
Tubería pesada
La tubería de perforación extra-pesada (heavy-weight drill pipe) es una tubería cuyos

diámetros exteriores son iguales a los de la tubería de perforación convencional, sin
embargo, su incremento en el espesor de pared hace que el peso del cuerpo sea dos a
tres veces más grande que la tubería de perforación regular. La tabla 1.3.5.3 muestra
los diámetros más comunes de tubería extra-pesada.

Tabla 1.3.5.3. Tipos más comunes de tubería pesada (Adams, 1985)
Las juntas en algunas tuberías extra-pesadas son más largas de lo normal. Esta
característica permite proporcionarle una protección contra el desgaste de tres veces
más que el de una tubería de perforación convencional. La mayoría de la tubería
pesada tiene un centro integral de mayor espesor actuando como centrador y
almohadilla de desgaste. Esto ayuda a prevenir un excesivo desgaste del tubo cuando
se “corre” o trabaja en compresión. Esta tubería tiene menos contacto con la pared del
agujero que los lastra-barrenas y por lo tanto se reduce la posibilidad de pegaduras
por presión diferencial. La tubería de perforación extra-pesada proporciona tres
beneficios fundamentales:
 Reduce los costos de perforación al virtualmente eliminar las fallas en la zona
de transición (la sección de tubería inmediatamente arriba de los lastra-
barrenas).
 Incrementa significativamente las capacidades de desempeño y profundidad
de equipos pequeños en áreas de perforación somera, debido al reemplazo de
algunos lastra-barrenas y su fácil manejo.
 Proporciona ahorros sustanciales en los costos de perforación direccional,
mediante la sustitución de gran parte de los lastra-barrenas, reduciendo la
torsión en el fondo del pozo y decrementando las tendencias de cambio de
dirección.

Figura 1.3.5.4. Características de la tubería pesada (Adams, 1985).
La mayoría de todas las fallas por fatiga de la tubería de perforación son el resultado
final de una acumulación de fatiga generada cuando esos tramos fueron trabajados en
la zona de transición o estuvieron sujetos a esfuerzos por arriba de su límite de
resistencia en agujeros con alto pandeo.
Lastrabarrenas
Los lastra-barrenas son el componente predominante del aparejo de fondo (BHA). Las
funciones principales de los lastra-barrenas son:
 Proporciona peso a la barrena
 Suministra la resistencia necesaria para trabajar en compresión.
 Minimiza los problemas de estabilidad de la barrena como vibraciones,
bamboleo y brincoteo.
 Minimiza los problemas de control direccional proporcionando rigidez al BHA.

(a) (b)
Figura 1.3.5.5 (a) Tipos más comunes de lastrabarrenas (Rabia,

1995) (b) Recomendaciones de lastrabarrenas por geometría de
agujero (Rabia, 1995).
La adecuada selección de los lastra-barrenas (y el BHA) puede prevenir muchos de los

problemas de perforación. Los lastra-barrenas están disponibles en varias formas y
tamaños, pueden ser redondos, cuadrados, triangulares y ranurados en espiral. Los
tipos más comunes son los redondos (lisos) y los ranurados en espiral. Los lastra-
barrenas ranurados en espiral reducen la superficie de contacto entre la tubería y el
agujero. La reducción en el área de contacto reduce la probabilidad de pegaduras por
presión diferencial.

Tabla 1.3.5.4. Dimensiones comunes lastrabarrenas (Adams, 1985)
Estabilizadores
La perforación de pozos rectos o direccionales requiere un adecuado posicionamiento

de los estabilizadores en el BHA. Aunque parezca contradictorio que la perforación de
pozos rectos y direccionales requiera de los mismos principios, el concepto
fundamental es el control de la dirección de la barrena. Los estabilizadores son
utilizados para lograr este objetivo. Se pueden utilizar diversos tipos de estabilizadores
en el aparejo de fondo. Dentro de los más comunes se encuentran los estabilizadores
con aletas giratorias, no giratoria y escariadores (figura 1.3.5.6)

Figura 1.3.5.6 Tipos de estabilizadores (Adams, 1985)
Diseño de la sarta de perforación
El diseño de sartas de perforación involucra la determinación de diámetros, longitudes,

pesos y grados de tubería que pueden ser utilizados durante la perforación, toma de
núcleos u otras operaciones. El diseño de la sarta de perforación depende de varios
factores que incluyen: profundidad, diámetro del agujero, peso del lodo, margen de
seguridad o margen para jalar (MOP), longitud y peso de los lastra barrenas, y
diámetro y clase de la tubería de perforación. Los criterios que se utilizan para
seleccionar una sarta de perforación son:
 Tensión
 Colapso
 Cargas dinámicas
 Torsión
1.3.6 Perforación direccional
El primer registro de un pozo deliberadamente desviado para alcanzar su objetivo

fue en Huntington Beach, California, a principios de 1930. En esa ocasión, se colocó
un equipo en tierra y perforar un pozo desviado para atravesar el lecho marino y
alcanzar el objetivo (figura 1.3.6.1ª). Esto fue el inicio de la perforación direccional
como se conoce en nuestros días. En la actualidad el desarrollo de campos marinos
no se concibe sin la perforación direccional (figura 1.3.6.1b).

(b)
(a)
Figura 1.3.6.1 (a) Inicios de la perforación direccional y (b)
Desarrollo direccional en la actualidad
La perforación direccional ha sido descrita como: “El arte y ciencia involucrada en la

desviación de un agujero dentro de una dirección específica para alcanzar un objetivo
predeterminado en el subsuelo”.
La perforación direccional puede ser utilizada para diferentes aplicaciones, dentro de
estas encuentran:
 Desarrollo de campos marinos y terrestres
 Operaciones de desviación del pozo (sidetracking)
 Alcanzar zonas inaccesibles, restringidas o el control de pozos
 Evitar problemas geológicos
 Perforación de pozos no-convencionales (Horizontales, Multilaterales y Alcance
extendido)
El desarrollo de campos marinos no hubiera sido económicamente posible sin la
perforación direccional. Los pozos pueden ser perforados desde una plataforma fija o
utilizando equipos móviles para irlos incorporando a plantillas de producción
submarina. En la actualidad el desarrollo de campos terrestres por razones
económicas, ambientales y legales, cada vez más se realiza utilizando macro-peras
desde donde se desarrollan los campos de manera similar a las plataformas marinas.
La figura 1.3.6.2 (a) muestra un ejemplo de desarrollo marino hace más de 100 año y
la figura 1.3.6.2 (b) ejemplifica los desarrollos marinos de la actualidad.

(b)
(a)
Figura 1.3.6.2 (a) Inicios del desarrollo marino y (b) Desarrollo
marino actual.
Una desviación o “sidetrack”, es una operación de desviación de la trayectoria del pozo

durante o después de la perforación. Un “sidetrack” se realiza por las siguientes
razones:
 Una condición o accidente (pescado) impide continuar con la trayectoria
planificada del pozo.
 Desviaciones controladas para explorar objetivos múltiples.
 Explotación de hidrocarburos a partir de pozos abandonados.
La figura 1.3.6.3 muestra dos casos diferentes de “sidetrack”, el (a) debido a un
accidente mecánico en el pozo y el (b) con un desarrollo intermedio en pozos
existentes por medio de “sidetracks” o laterales.

(a) (b)
Figura 1.3.6.3 (a) Sidetrack por accidente mecánico (Macías,
2006) y (b) Desarrollo de pozos intermedios con sidetracks
(Macías, 2006)
También, la perforación direccional se utiliza comúnmente para explotar yacimientos

de hidrocarburos localizados directamente por debajo de zonas inaccesibles como:
 Obstrucciones naturales como montañas o yacimientos cercanos a la costa
 Obstrucciones hechas por el hombre como ciudades
 Zonas restringidas donde el permiso para perforar no se puede conceder
debido a que existen riesgos hacia el medio ambiente.
(a)
(b)
Figura 1.3.6.4 (a) y (b) Perforación direccional para evitar zonas
inaccesibles.

Asimismo, cuando un reventón destruye o daña el equipo y las operaciones de control
del pozo son imposibles directamente sobre la localización, entonces la perforación de
un pozo de direccional es la técnica más viable para controlar el reventón.
(a) (b)
Figura 1.3.6.5 (a) Pozo direccional de alivio y (b) Descontrol de
pozo marino.
El pozo direccional puede ser utilizado como pozo de alivió de presión o para bombear
fluidos de control y taponamiento. La figura 1.3.6.5 muestra la perforación direccional
como técnica para el control de pozos.
Los pozos direccionales también se utilizan para evitar problemas geológicos. Los
yacimientos de hidrocarburos comúnmente están asociados a trampas originadas por
fallas o estructuras salinas. Las formaciones con sal incrementan el riesgo de la
perforación debido a que interactúan con el fluido de perforación degradándolo,
fomentan la corrosión de las tuberías y herramientas, y por sus propiedades de
plasticidad, tienden a “fluir” hacia el pozo; por lo que siempre es preferible evitarlas.
La presencia de fallas en la trayectoria del pozo representa riesgos por pérdidas de
circulación y cambios en la trayectoria programada del pozo.

(a)
(b)
Figura 1.3.6.6 (a) Pozo direccional para al alcanzar un yacimiento
debajo de sal y (b) Desarrollo direccional en geología compleja.
La perforación direccional también se utiliza en la perforación no-convencional, es

decir, la perforación horizontal, multilateral y de alcance extendido son aplicaciones
no-convencionales de la perforación direccional. Los objetivos de estas tecnologías son
maximizar la recuperación de hidrocarburos al mínimo costo y explotar reservas en
zonas inaccesibles.

Figura 1.3.6.7 Aplicaciones de pozos no-convencionales donde se
utiliza la perforación direccional (Macías, 2006).
Planeación de la trayectoria direccional
El programa direccional consiste en definir la trayectoria que debe seguir el pozo en

función de los objetivos geológicos que deben alcanzar. La trayectoria del pozo es el
proceso de dirigir el pozo a lo largo de una ruta hacia un objetivo predeterminado,
ubicado a determinada distancia lateral de la localización superficial del equipo de
perforación.
Para alcanzar el objetivo es necesario tener control del ángulo y la dirección del pozo,
las cuales son referidas al plano vertical (inclinación) y plano horizontal
(dirección). La terminología básica que se utiliza en un programa direccional es la
siguiente (figura 1.3.6.8):
 Azimut o Angulo de dirección (), es el ángulo de 360° en dirección de las
manecillas del reloj formado respecto del norte.
 Ángulo de inclinación (), medida de desviación respecto del eje vertical del
pozo.
 TVD, profundidad vertical es la distancia de la vertical entre la mesa rotaría y
el objetivo.
 MD, profundidad medida o desarrollada, es la distancia medida a lo largo de la
trayectoria real del pozo.
 Desplazamiento Horizontal (DH), es la distancia lineal, en el plano horizontal,
del eje del pozo al objetivo.

Figura 1.3.6.8 Terminología básica de un programa direccional.
La forma que debe tener el pozo que se va a perforar se define en la solicitud del pozo
y es responsabilidad del departamento a cargo de los prospectos exploratorios o los
campos en desarrollo. El departamento de perforación es el responsable de diseñar la
trayectoria para que los objetivos se alcancen con seguridad, eficiencia y al costo
mínimo. Para efectos de diseño, los tipos de trayectoria se clasifican en:
 Tipo I o Slant o “J”, incrementar y mantener.
 Tipo II o “S”; incrementar, mantener y decrementar.
 Tipo III, incremento continuo
 Horizontal, radio largo, medio y corto

Figura 1.3.6.9 Tipos de trayectorias direccionales.
La terminología utilizada en el cálculo de las trayectorias direccionales es la siguiente:

 KOP (Kick Off Point), profundidad donde se inicia a incrementar el ángulo del
pozo.
 DOP (Drop Off Point), profundidad donde se inicia a decrementar el ángulo del
pozo.
 BUR (Build Up Rate), ritmo de incremento de ángulo (°/30 m).
 DOR (Drop Off Rate), ritmo de decremento de ángulo (°/30 m),
 EOB (End Of Build), profundidad final del incremento de ángulo.
 Sección de incremento, sección donde se mantiene un incremento continuo de
ángulo hasta la inclinación programada.
 Sección Tangente, sección recta donde se mantiene el ángulo construido.
 Sección de decremento, sección donde se decrementa el ángulo del pozo,
comúnmente a la vertical.

(a) (b)
Figura 1.3.6.10 (a) Terminología de un pozo tipo I (b)
Terminología de un pozo tipo II.
Herramientas de desviación
Las herramientas desviadoras son el medio para iniciar o corregir la deflexión de la

trayectoria del pozo. En la actualidad se cuentan con diferentes métodos y
herramientas para desviar, los más comunes son:
 Desviadores de pared o cucharas
 Barrenas de chorro o jetting
 Aparejos de fondo rotatorios convencionales (BHA)
 Motores de fondo con codos desviadores (no rotacional)
 Sistemas dirigibles rotacionales (RSS)

Figura 1.3.6.11 Operación del desviador de pared.
Desviadores de pared
Las “cucharas” son herramientas en forma de cuña diseñadas para desviar el pozo en
agujero abierto o entubado (figura 1.3.6.11). El desviador se puede orientar en la
dirección deseada. Comúnmente el desviador y la sarta se bajan juntos. La sarta se
libera del desviador por medio de peso.

Figura 1.3.6.12 Operación de las barrenas de chorro.
Barrenas de chorro
La desviación con barrenas de chorro o tipo jet es una técnica aplicable para
formaciones suaves a medias, donde la resistencia a la compresión es relativamente
baja (figura 1.3.6.12). En esta técnica se utiliza la potencia hidráulica del fluido de
perforación para hacer una cavidad en el pozo e iniciar la desviación.
Estabilización de la sarta
Los ensambles de fondo de las sartas de perforación originan fuerzas que gobiernan el
ángulo de inclinación del pozo. Para mantener bajo control estas fuerzas generadas
en la barrena se utilizan las fuerzas laterales ejercidas por los estabilizadores al hacer
contacto con las paredes del agujero o TR. Los arreglos para la estabilización de la
sarta se clasifican según su función en la inclinación del pozo (figura 1.3.6.13), es
decir:
 Ensambles para mantener ángulo.
 Ensambles para incrementar ángulo.
 Ensambles para decrementar ángulo.

La determinación de la posición y cantidad de estabilizadores en el ensamble de fondo
es compleja, sin embargo, a través de la modelación y experiencia se ha llegado a
determinar arreglos comunes de ensambles de fondo.
Figura 1.3.6.13 Ensambles de fondo para el control direccional.
Motores de fondo
El motor de desplazamiento positivo (PDM) ha evolucionado como el método primario
de control direccional. Los PDM son accionados por el fluido de perforación que hace
que la barrena gire sin que la sarta de perforación rote (figura 1.3.6.14). La potencia
del motor es generada por una geometría rotor/estator que se unen para formar
cavidades helicoidales selladas. El flujo de fluido de perforación a través de estas
cavidades fuerza el rotor a moverse. El rotor que describe un movimiento excéntrico
respecto al eje del motor está conectado a un cople articulado que transmite el torque
eliminando el movimiento excéntrico. El cople permite que el motor tenga un “codo” el
cual se dobla desde 0 a 3°. El cople transmite el torque a un eje que va empotrado en
un juego de balineras que le permiten transferir tanto la carga axial y lateral a la
barrena.

Figura 1.3.6.14 Componentes de un motor de fondo.
La velocidad y el torque de una unidad de potencia están directamente ligada al

número de lóbulos del rotor y estator. A mayor número de lóbulos el torque será
mayor y menos RPM (figura 1.3.6.15).
(a) (b)
Figura 1.3.6.15 Relaciones rotor/estator en un motor de fondo.
Sistemas rotaciones dirigibles (RSS)

Son herramientas que permiten cambiar el rumbo y la inclinación del agujero con un
control direccional total con la sarta girando continuamente. Esto se logra mediante
empuje lateral de la herramienta mientras se rota. Las aletas se apoyan a las paredes
del pozo y empujan a la barrena secuencialmente hacia el lado opuesto que viene a
ser la dirección a la cual se requiere llevar al pozo. Todos sus componentes giran junto
con la sarta. Se envían comandos mediante pulsaciones en el lodo desde la superficie
para que la herramienta desvíe a la dirección deseada

1.3.7 Fluidos de perforación
El fluido de perforación es un líquido que se circula en el pozo durante las

operaciones de perforación y está formado por una mezcla de componentes
minerales y aditivos químicos que proporcionan propiedades físico-químicas idóneas
a las condiciones operativas y a las características de la roca a perforar. Los
parámetros físico-químicos, así como la variación de los mismos al contacto con la
roca y sus fluidos, son controlados mediante análisis continuos.
El circuito hidráulico es la trayectoria del flujo que realiza el fluido de perforación
por todo el sistema de circulación (figura 1.3.7.1). El sistema de circulación tiene
como función principal el de remover los recortes de roca del agujero durante el
proceso de perforación, es decir los recortes de roca que genera la barrena son
sacados del pozo mediante la circulación del fluido de perforación, el cual se inyecta
por el interior de la sarta de perforación, pasa a través de los conductos de la
barrena, se regresa por el espacio anular, se descarga sobre el sistema de
separación de sólidos y finalmente circula en el sistema de presas para
posteriormente iniciar un nuevo ciclo.
Figura 1.3.7.1 Circuito hidráulico del pozo (Velázquez-Cruz, 2004)
Funciones del fluido de perforación
Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido de perforación
es capaz de desempeñar, aunque algunas de éstas no sean esenciales en cada pozo.
El orden de importancia es determinado por las condiciones del pozo y las operaciones
en curso, las funciones más comunes del fluido de perforación son las siguientes:
Remover los recortes de roca del fondo del pozo (Transmisión de la energía
hidráulica).

 Transportar los recortes de roca a la superficie
 Evitar el derrumbe el agujero (mantener estable el pozo)
 Suspensión de los recortes de roca
 Controlar la presión de los fluidos presentes en los poros de la roca
 Enfriar y lubricar la barrena y sarta de perforación
 Proporcionar flotación a las sartas de tuberías
 Apoyo en la toma de registros
Remover los recortes de roca del fondo del pozo
Durante la circulación, el lodo es expulsado de la barrena a gran velocidad. Esta fuerza
hidráulica hace que la superficie por debajo de la barrena esté libre de recortes. Si los
recortes no se remueven del fondo del pozo, la barrena continúa retriturándolos, esto
reduce la vida útil de la barrena y la velocidad de perforación. La remoción eficiente de
los recortes en el fondo del pozo depende de las propiedades físicas del lodo y de su
velocidad al salir de las toberas.
Transportar los recortes de roca a la superficie
Un vez que los recortes de roca son removidos del fondo del pozo, estos deben ser
transportados a la superficie. La habilidad de un fluido para transportar los recortes
depende de la densidad, viscosidad y velocidad del fluido, y de la densidad y tamaño
de los recortes de roca. La velocidad del fluido se determina por las dimensiones del
sistema (estado mecánico) y el gasto de la bomba. Si el pozo no se limpia en forma
adecuada, el material sólido se acumulara en el espacio anular. Esto causará un
aumento en la torsión, el arrastre y la presión hidrostática.
Mantener estable el pozo
El volumen de roca que es removido por la barrena, debe ser sustituido por el fluido de
perforación que se circula en el pozo, de tal manera que se mantengan las paredes del
agujero estables y no se derrumben.
La estabilidad del pozo constituye un equilibrio complejo de factores mecánicos
(presión y esfuerzo) y químicos (interacción roca-fluido). La composición química y las
propiedades del fluido deben combinarse para proporcionar un pozo estable hasta que
se pueda introducir y cementar la tubería de revestimiento.
Suspensión de los recortes de roca
Cuando se suspende la circulación, se elimina la fuerza ascendente que permite el
transporte de los recortes, por lo que estos tenderán a caer el fondo.
El fluido de control deberá estar preparado y acondicionado químicamente para formar
una estructura de gel cuando no este fluyendo y recuperar su fluidez cuando se
reinicie la circulación. La velocidad de caída de una partícula a través del fluido
depende de la densidad de la partícula y de las propiedades de tixotropía
(gelatinosidad) del mismo fluido.

Controlar la presión de los fluidos presentes en los poros de la roca
El agua, el gas y el petróleo que se encuentran en el subsuelo están bajo gran presión.
La función del fluido es controlar las presiones de la formación para garantizar una
operación de perforación segura.
La presión ejercida por la columna de fluido de perforación mientras está estática (no
circulando) se llama presión hidrostática y depende de la densidad (peso del fluido) y
de la Profundidad Vertical Verdadera (TVD) del pozo (altura). Si la presión hidrostática
de la columna de fluido de perforación es igual o superior a la presión de la formación,
los fluidos de la formación no fluirán dentro del pozo.
Enfriar y lubricar la barrena y sarta de perforación
Las fuerzas mecánicas utilizadas para construir el pozo generan una cantidad
considerable de calor por fricción en la barrena y en las zonas donde la sarta de
perforación roza contra el agujero. La circulación del fluido de perforación enfría la
barrena y a la sarta de perforación, alejando este calor de la fuente y distribuyéndolo
en todo el pozo. Las barrenas, los motores de fondo y los componentes de la sarta de
perforación fallarían más rápidamente si no fuera por los efectos refrigerantes y
lubricantes del fluido de perforación.
Proporcionar flotación a las sartas de tuberías
El fluido de perforación ayuda a soportar una porción del peso de la sarta de
perforación o tubería de revestimiento mediante la flotabilidad. Al introducir la sarta en
el fluido contenido dentro del pozo, esta recibe un empuje hacia arriba igual al peso
del fluido desalojado por el volumen de acero introducido, indudablemente que el
empuje será mayor, cuanto mayor, sea la densidad del fluido. Cuando una sarta de
perforación, una tubería de revestimiento o una tubería de revestimiento corta está
suspendida en el fluido de perforación, una fuerza igual al peso del lodo desplazado la
mantiene a flote, reduciendo la carga del gancho en la torre de perforación. Esta
función es particularmente importante ya que los pesos que el equipo soportara serán
menores.
Apoyo en la toma de registros
Los registros geofísicos de pozo son tomados en un agujero lleno de fluido de
perforación con la finalidad de definir la existencia y tamaño de una zona impregnada
con hidrocarburos. Por lo anterior, se deben diseñar fluidos de control que tengan
propiedades afines con los registros geofísicos, de tal manera que no obstruyan o
enmascaren la presencia de hidrocarburos.
Por ejemplo, un lodo con alta concentración de sal puede impedir el uso del registro de
potencial espontáneo (SP) ya que la concentración de sal en el lodo puede ser
aproximadamente igual a la de la formación. Además, los lodos base aceite inhiben el
uso de registros de resistividad ya que el aceite actúa como un aislante y evita el paso
de la corriente.
Clasificación de fluidos
Los fluidos de perforación pueden ser divididos, dependiendo de la fase continua del
fluido y del tipo y la condición del aditivo en la fase continua (figura 1.3.7.2).

Figura 1.3.7.2 Clasificación de fluidos de perforación
Fluidos base agua

El sistema de lodo usado con mayor frecuencia en toda la industria es el sistema base-
agua. El agua es la fase continua, pero puede contener aceite (lodos emulsionados) o
aire (lodos aireados) como fase discontinua. El aceite debe permanecer como gotas
segregadas y no combinarse, en una fase que se le llama “discontinua”. Las partículas
sólidas están suspendidas en agua o salmuera. El agua dulce es frecuentemente la
base del fluido al que se le adicionan muchos químicos como arcillas, polímeros,
materiales densificantes y aditivos para controlar varias propiedades.
Para una mejor identificación de este tipo de lodos, se clasifican de acuerdo al tipo de
dispersante utilizado en su control. Este dispersante proporciona las características
predominantes del lodo, según su naturaleza, la que dictara su capacidad y limitación
de control. Estos son lodos tratados con dispersantes inorgánicos, lodos tratados con
dispersantes orgánicos, lodos emulsionados, lodos inhibidos y lodos con bajo contenido
de sólidos.
Fluido bentonítico
Los fluidos bentoníticos, es una mezcla de agua y bentonita. Estos fluidos son
excelentes para perforar zonas en las que no se tengan pronósticos de problemas, en
las que la tendencia de las presiones de formación sea normal.
Fluidos con lignito y lignosulfonatos
Los fluidos con lignito y lignosulfonato se utilizan en pozos en los que el contenido de
sólidos aumenta. El uso de estas sustancias en los fluidos ayudan a mantener bajas las
propiedades reológicas (punto de cedencia y gelatinosidad) aún con alto contenido de
sólidos perforados. Esto se aprovecha para mejorar o aumentar las velocidades de
penetración en las etapas que así lo ameritan, como por ejemplo ciertas zonas de
lutitas arcillosas. La segunda ventaja importante es que dado que controlan la reología
con alto contenido de sólidos, es utilizada para incrementar la densidad del fluido. Por

otro lado, los fluidos con lignosulfonatos son resistentes a la contaminación con calcio
o con cloruros. Esto los hace ideales para perforar zonas de carbonatos o con flujos de
agua salada, hasta cierto límite. También resisten la contaminación con cemento en
pequeña escala. Otra característica importante de los fluidos con lignosulfonatos es
que resisten mayor temperatura, del orden de los 200 ºC.
Fluidos cálcicos
Los fluidos cálcicos están saturados con cloruro de calcio (CaCl2) o sulfato de calcio
(CaSO4). Se utilizan para perforar zonas de anhidrita (sulfato de calcio), zonas de
flujos de agua salada (cloruros) o zonas de lutitas deleznables, sean estas arcillas
sódicas, como la bentonita, o cálcicas. En un fluido cálcico, las arcillas sódicas se
convierten en arcillas cálcicas mediante la adición de cloruro de calcio o de sulfato de
calcio.
Los fluidos cálcicos con cloruro de calcio se preparan mediante la adición de hidróxido
de amonio, adelgazantes orgánicos y cal hidratada a un fluido bentonítico. Estos
fluidos resisten contaminaciones de sal de hasta 50,000 ppm, equivalentes a unos
30,000 ppm de cloruros. Sin embargo, tienen la desventaja de que a altas
temperaturas tienden a solidificarse o a desarrollar altos valores de gel.
Los fluidos cálcicos preparados con sulfato de calcio se pueden utilizar en la
perforación de zonas de anhidrita y yeso o con intercalaciones de sal y lutita.
Fluidos poliméricos
Los fluidos poliméricos de bajo contenido de sólidos no dispersos se preparan con
agua, bentonita y polímeros. El contenido de sólidos de arcilla en estos fluidos se
reduce de dos maneras. Los polímeros mejoran el comportamiento de la bentonita de
tal manera que se requiere sólo la mitad aproximadamente de bentonita para obtener
las propiedades reológicas deseadas. Los polímeros floculan y encapsulan los sólidos
perforados de tal manera que puedan ser removidos mecánicamente.
El motivo principal de utilizar estos fluidos es reducir el contenido total de sólidos de
arcilla por medios mecánicos y químicos cuyo resultado sea una mayor velocidad de
penetración. Por otro lado, los sistemas dispersos se diseñan para tolerar mayores
concentraciones de sólidos de arcilla mediante la desintegración química en partículas
más que finas generalmente mantienen o elevan la viscosidad pero que resulta en
menores velocidades de penetración.
Los fluidos poliméricos son estables a altas temperaturas (200º C), se pueden
densificar hasta 2.16 g/cm3 y tienen buenas propiedades de filtración. Sin embargo,
no son resistentes a la contaminación de sal en concentraciones mayores de 10,000
ppm ni a la de calcio en concentraciones mayores de 100 ppm.
Fluidos salados
La salinidad de los fluidos salados puede variar desde 10,000 ppm hasta un valor de
saturación, el cual puede ser del orden de 315,000 ppm a 20 ºC. La salinidad del fluido
puede provenir del agua de tratamiento, de sal adicionada en superficie o de sal de las
formaciones perforadas. Se pueden utilizar diversas sales para propósitos específicos.
Entre ellas están el cloruro de sodio (NaCl), el cloruro de calcio (CaCl2), cloruro de
magnesio (MgCl) o cloruro de potasio (KCl).

El componente básico para preparar los fluidos salados es la atapulgita o la bentonita
prehidratada. Los fluidos salados tienen altos valores de filtración y enjarres gruesos.
Para control del filtrado se utilizan compuestos de almidón o carboximetil celulosa
(CMC). El pH generalmente es mayor de 8. La suspensión de recortes es difícil, debido
a la floculación de la arcilla.
Estos fluidos se utilizan para perforar zonas de sal, anhidrita, yeso y algunas lutitas
problemáticas. También se utilizan para operaciones de reparación de pozos,
perforación marina y en áreas de lutitas en las que no se requieran altas densidades.
En estos casos se utilizan polímeros para aumentar la viscosidad.
Fluido base aceite
Un lodo base aceite se define como aquel cuya fase continua es aceite y la fase
dispersa es agua (ya sea dulce o salada). El agua se encuentra dispersa en pequeñas
gotas dentro de la fase continua que es al aceite, estas gotas componen la fase
dispersa; el aceite es la fase continua por que el aceite es la fase externa que rodea
las gotas.
Las gotas de agua aumentan la viscosidad y contribuyen sustancialmente a la fuerza
de gelatinosidad y a la suspensión de los sólidos. Entre más pequeñas son las gotas
emulsionadas se obtienen viscosidades más altas y mejor suspensión.
Fluidos base aceite verdadera
Un lodo de aceite está compuesto de varios tipos de sólidos y aditivo mezclados en
una fase continúa de aceite con un poco o nada de agua (10% en volumen o menos).
La principal aplicación de los fluidos base aceite es evitar la contaminación de agua de
las zonas productoras, aunque también se utilizan para perforar ciertas zonas de
lutitas problema.
Los fluidos base aceite son inertes a muchos contaminantes, tales como H2S, sal y
anhidrita y son resistentes a altas temperaturas.
Se pueden utilizar varios tipos de aceite, incluyendo aceite crudo, diesel, aceites
extraídos de peces o plantas y aceites sintéticos. Algunos de esos aceites son tóxicos e
inflamables (aceite crudo y diésel), por lo que son no deseables por razones de
seguridad, ambientales y de salud.
Emulsión inversa
Los fluidos base aceite de emulsión inversa contienen al agua como fase dispersa y al
aceite como fase continua. Pueden contener de 10% a 40% de agua en forma dispersa
y emulsificada dentro de una película de aceite continua mediante el uso de
emulsificantes. Los emulsificantes son surfactantes que tienen un enlace organofílico e
hidrofílico en su molécula. Cada enlace se alinean según sea a la fase aceite o a la fase
agua. Se pueden utilizar diversos aditivos para estabilizar la emulsión, una vez que
esta se ha formado. Las emulsiones inversas tienen las mismas características que los
fluidos base aceite verdadera, debido a que la fase continua es aceite y el filtrado es
aceite. Esto es cierto, siempre y cuando la emulsión sea estable, sino, filtrará agua.
Los fluidos de emulsión inversa son estables a las altas temperaturas, son inertes a
muchos contaminantes y se pueden densificar sin mayor problema. El uso de los

fluidos base aceite, tanto los base aceite verdadera, como los de emulsión inversa,
requieren de cuidados especiales para protección del medio ambiente.
Fluidos gaseosos
Los fluidos compuestos de puro gas han sido utilizados desde hace mucho tiempo por
diversas razones, algunas de ellas son por su economía y principalmente por las
ventajas que ofrecen sobre sistemas de fluidos líquidos. Los recortes de perforación
son removidos mediante una corriente de aire o gas natural a alta velocidad. Se
agregan agentes espumantes para remover flujos de agua menores.
Fluidos a base de aire seco
Desde 1950 se ha estado empleado el aire (seco) como fluido de perforación, su
objetivo principal era incrementar los ritmos de penetración en formaciones duras y en
donde se presentaban bajos aportes de agua de formación. De hecho se obtienen las
velocidades más altas que usando cualquier otro fluido conocido.
Los recortes generalmente se reducen a polvo al momento de llegar a la superficie
debido a la pulverización y choque a alta velocidad contra la tubería y las paredes del
pozo.
La perforación con aire o gas está restringida por la estabilidad del agujero,
formaciones con producción de agua o altas presiones de formación y por factores
económicos. Aun cuando se puede perforar con aire en presencia de flujos de gas,
existe la posibilidad de explosiones internas y externas.
Fluidos a base de gas natural
La perforación con gas natural no ha sido muy utilizada, debido a los problemas y
riesgos que representa el manejar el gas en superficie. Sin embargo con sistemas y
equipos especiales (cerrados), es muy posible su aplicación. La perforación con gas es
similar a la perforación con aire (salvo las consideraciones que hay que realizar en
superficie para su manejo), por lo que presentan casi las mismas ventajas y
desventajas.
Las principales consideraciones que se deben tomar en cuenta para emplear el gas
como fluido de perforación son los sistemas y equipo para el control en superficie y si
se va a realizar en localizaciones urbanizadas.
Fluidos a base de nitrógeno
Los procesos de perforación con nitrógeno son similares a la perforación con aire. La
principal diferencia radica en la nula explosividad que presenta y la disposición para su
empleo. En las operaciones de perforación bajo balance, el nitrógeno puede ser usado
como fluido de perforación o como un componente del fluido. La mayor ventaja sobre
el aire es que la mezcla de nitrógeno y gases hidrocarburos no son inflamables. Esto
elimina la posibilidad de incendios en el fondo del pozo.
Fluidos gasificados
Existe una gran variedad de fluidos gasificados. Debido a que se forman con una fase
líquida y una gaseosa, estos pueden ser una combinación de los sistemas mencionados
anteriormente y algún líquido (lodo, salmuera, agua, aceite, etc.). Dependiendo de la
concentración de cada uno de estos, de sus propiedades reológicas y de los aditivos

presentes, estos se clasifican en, nieblas, espumas (rígidas o estables), y lodos
gasificados
Niebla
Se define a la niebla como aquel fluido en dos fases donde el gas se presenta como
fase continua y el líquido como fase discontinua (en forma de gotas suspendidas en el
gas). La perforación con niebla es una extensión de la perforación con aire. La razón
para emplear la niebla como fluido de perforación es que incrementa la limpieza de
recortes en el pozo.
Se considera perforación con niebla, cuando se inyectan pequeñas cantidades de agua
en la corriente de aire. Este fluido se utiliza cuando se presenta una afluencia
moderada de agua de formación, en donde la perforación con aire presentaría
complicaciones.
Espuma
Los fluidos espumosos son más viscosos que los fluidos de niebla porque contienen
mayor porcentaje de agua. Las velocidades de penetración con estos fluidos son
bastante grandes. El fluido se forma con la inyección de agua y surfactantes
espumosos a la corriente de aire. También se pueden formar espumas estables
inyectando fluidos de perforación con surfactantes a una corriente de aire. En los
fluidos espumosos, la capacidad de acarreo depende más de la viscosidad del fluido
que de la velocidad del fluido, a diferencia de los fluidos a base de aire seco o con
niebla.
Selección de fluidos
Los factores principales a considerar para la selección del fluido de perforación son:
 Localización del pozo  Tecnología de perforación
 Terrestre  Convencional
 Lacustre  Direccional
 Marino  Horizontal y Alcance extendido
 Aguas someras  Aguas profundas
 Aguas profundas  Tubería flexible
 Tipo de pozo  Características de la formación
 Exploratorio  Domos salinos
 Desarrollo  Alta temperatura-alta presión
 Inyección  Perdidas de circulación
 Forma del pozo  Problemas de lutitas
 Vertical  Presiones anormales
 Direccional  Productora de hidrocarburos
 Horizontal  Seguridad
 Alcance Extendido  Impacto ambiental
 Multilateral  Logística
 Técnica de perforación  Costo
 Convencional

 Direccional
 Altamente desviada
 Bajo balance
 Diámetro reducido
La selección del fluido deberá ser realizada con el propósito de evitar riesgos
operativos, reducir costos, tiempos, y maximizar la productividad del pozo. En
localizaciones remotas la disponibilidad de los insumos para la preparación y
mantenimiento del fluido deben ser consideradas, buscando utilizar los insumos
cercanos al área de la localización, con el propósito de ahorrar por conceptos de
transporte y reducción de tiempos de espera por suministros oportunos de aditivos. La
figura 1.3.7.3 muestra un programa de fluidos de perforación:
Figura 1.3.7.3 Programa de fluidos de perforación.
Propiedades físico-químicas
Las propiedades físicas y químicas de un lodo de perforación deben ser controladas

debidamente para asegurar un desempeño adecuado del lodo durante las operaciones
de perforación. Estas son verificadas sistemáticamente en el pozo y se registran en un
formulario denominado “Informe de Lodo API”. Las pruebas que se realizan según el
API 13B son:
 Densidad del lodo
 Temperatura
 Propiedades reológicas
 Viscosidad de embudo o Marsh
 Viscosidad plástica
 Punto de cedencia
 Resistencia de Gel.

 Filtración
 API (baja presión y temperatura ambiente)
 APAT o HTHP (alta presión y alta temperatura)
 Análisis de sólidos
 Contenido total de sólidos
 Contenido de aceite
 Contenido de agua
 Prueba de estabilidad eléctrica
 Contenido de arena
 Prueba de Azul de Metileno
 pH
 Análisis químico del filtrado
 Alcalinidad
 Concentración de sal (cloruros).
 Concentración de calcio y yeso
 Dureza total
Densidad del lodo
La densidad del lodo es el peso por unidad de volumen y generalmente se expresa en
gr/cm3 o lb/gal (ppg). El control primario de las presiones en el fondo del pozo se
obtiene con la densidad del lodo que ejerce una presión hidrostática sobre la presión
contenida en los poros de la formación. También las formaciones requieren una
presión hidrostática mínima para mantenerlas estables
La densidad del lodo se determina utilizando una balanza de lodo. La balanza de lodo
consiste en una taza con tapa montada en el extremo de un brazo graduado (figura
1.3.7.4ª). Una cuchilla del brazo reposa sobre una base de apoyo. Una pesa corrediza
sobre el brazo se acerca a la cuchilla o se aleja de ella hasta balancear la taza llena de
lodo. La densidad del lodo se lee directamente.
Propiedades reológicas
Las propiedades reológicas del fluido de perforación tienen como función primaria
remover los recortes de roca del pozo y mantenerlos suspendidos en caso de una
interrupción de la circulación del fluido. Las propiedades reológicas fundamentales son
la viscosidad, el punto de cedencia y la resistencia gel. Estas se obtienen con un
viscosímetro rotatorio de lectura directa y de cilindros concéntricos. Los viscosímetros
comúnmente tienen 6 velocidades de rotación (600, 300, 200, 100, 6 and 3 rpm),
pero pueden tener más dependiendo del modelo y fabricante (figura 1.3.7.4b).
La medición de las propiedades reológicas de un lodo es importante para calcular las
pérdidas de presión por fricción, para determinar la capacidad del lodo para levantar
los recortes hasta la superficie, para analizar la contaminación del lodo por sólidos,

sustancias químicas o temperatura y para determinar los cambios de presión en el
interior del pozo durante un viaje.
(a)
(b)
Figura 1.3.7.4 (a) Balanza de lodos y (b) Viscosímetro rotacional.
Viscosidad de embudo
El tiempo de escurrimiento de un fluido o viscosidad Marsh es un indicador cualitativo
de la viscosidad relativa de los fluidos de perforación.
La viscosidad de embudo es el número de segundos requerido para que un cuarto de
galón de lodo (946 ml) pase a través de un tubo de 3/16 de pulgada colocado bajo un
embudo de 12 pulgadas de largo. La medida de la viscosidad debe realizarse con lodo
recién agitado. El embudo Marsh esta calibrado para descargar un flujo de 946ml de
agua dulce a una temperatura de 70 +/- 5°F (21 +/- 3°C) en 26 +/- 0.5 segundos
(figura 1.3.7.5ª).
La viscosidad Marsh de los fluidos de perforación más comunes oscila entre 34 y 50
segundos, sin embargo algunos fluidos especiales pueden tener viscosidades de 100
segundos o más, dependiendo de su objetivo.
(b)
(a)
Figura 1.3.7.5 (a) Embudo Marsh y (b) Gelatinosidad.

Viscosidad plástica
Es el parámetro que indica la resistencia al flujo de un fluido como resultado de la
fricción mecánica. La viscosidad plástica es afectada principalmente por:
 La concentración de sólidos.
 El tamaño y la forma de los sólidos.
 La viscosidad de la fase fluida.
 La presencia de algunos polímeros de cadena larga como hidroxietilcelulosa
(HEC) y Carboximetilcelulosa (CMC), entre otros.
 Las relaciones aceite-agua (A/A).
La viscosidad plástica (VP) se determina en centipoise (cP) o milipascales-segundo
(mPa•s) y se calcula a partir de los datos del viscosímetro rotacional, como:
................................................................................(1.3.7.1)
Donde:
VP = Viscosidad Plástica en (cP)
L600 = Lectura del dial del viscosímetro a 600 rpm
Punto de cedencia
Es una medida de la resistencia interna de un fluido al flujo inicial, debido a las fuerzas
electroquímicas o de atracción de las partículas en un fluido. Estas fuerzas son el
resultado de las cargas negativas y positivas ubicadas en o cerca de las superficies de
las partículas que las mantienen unidas.
El Punto de Cedencia (PC) se reporta en libras por 100 pies cuadrados (lb/100 pies2) y
se calcula a partir de los datos del viscosímetro rotacional de la siguiente manera:
.............................................................(1.3.7.2)
Donde:
PC = Punto de Cedencia en (lb/100 pies2)
VP = Viscosidad Plástica en (cP)
Tixotropía y esfuerzos de gel
La tixotropía es la propiedad mostrada por algunos fluidos que forman una estructura
de gel cuando están estáticos, regresando luego al estado de fluido cuando se aplica
una fuerza por unidad de área. La mayoría de los fluidos de perforación base agua
muestran esta propiedad, debido a la presencia de partículas cargadas eléctricamente
o polímeros especiales que se enlazan entre sí para formar una matriz rígida.
La resistencia del gel formado depende de la cantidad y del tipo de sólidos en
suspensión, del tiempo, de la temperatura y del tratamiento químico. Es decir que
cualquier cosa que fomenta o impide el enlace de las partículas, aumentará o reducirá
la tendencia a gelificación de un fluido (figura 1.3.7.5b).

De acuerdo con el API, el esfuerzo gel o gelatinosidad se determina con un
viscosímetro rotacional a una velocidad de 3 rpm a intervalos de 10 segundos (Gel
Inicial) y 10 minutos en lb/100pies2. Los esfuerzos de gel excesivos pueden causar
complicaciones como las siguientes:
 Entrampamiento del aire o gas en el fluido.
 Presiones excesivas cuando se interrumpe la circulación después de un viaje.
 Reducción de la eficacia del equipo de remoción de sólidos.
 Pistoneo excesivo al introducir la tubería del pozo.
 Incapacidad para bajar las herramientas de registro hasta el fondo.
Filtración
El lodo de perforación, cuando se coloca sobre o se le hace circular a través de una
formación permeable, perderá parte de su fase líquida hacia el interior de esa
formación. Los sólidos del lodo se depositarán sobre las paredes del pozo, en un
espesor que idealmente es de 1/32 de pulgada aproximadamente. El líquido que se
pierde por filtración hacia la formación es el filtrado y la velocidad relativa a la cual
ocurre este fenómeno es lo que se llama la pérdida de fluido o filtrado (o de agua). La
pérdida de fluido es afectada por la permeabilidad de la formación, por la presión
diferencial entre el lodo y la formación y por las características de filtración del lodo.
Pruebas de filtración
Hay dos métodos estándar para medir la pérdida relativa de fluido de un lodo. En
ambos métodos, el lodo se vuelca en una pequeña cámara (o celda) que contiene un
disco de papel filtro (figura 1.3.7.6ª). La cámara es luego sellada herméticamente y
se aplica una presión de gas CO2 sobre el lodo, lo que fuerza el filtrado a través del
disco. El filtrado se recoge en una probeta graduada durante 30 minutos. La pérdida
de fluido se reporta como el número de centímetros cúbicos de filtrado recogidos en
30 minutos. Las dos pruebas son similares, pero se diferencian en la presión aplicada
al lodo y en la temperatura del lodo.
La prueba de filtrado API es realizada a la temperatura superficial y a una presión de
100 psi, y los resultados se registran como mililitros perdidos en 30 minutos.
La prueba de filtración APAT (HPHT) es realizada a una temperatura de 300°F (149°C)
y a una presión de 500 psi, y los resultados se registran como mililitros perdidos en 30
minutos.
Enjarre
El enjarre son los sólidos del lodo que se depositarán sobre las paredes del pozo, en
un espesor que idealmente es de 1/32 de pulgada aproximadamente (figura 1.3.7.6b).
En una prueba de filtración el enjarre del lodo es la capa de sólidos que son retenidos
en el papel filtro. El espesor del enjarre se mide en 32vos de pulgada o milímetros.
Además se hace una descripción del enjarre del lodo utilizando descriptores como
duro, suave, resistente, plástico, firme, etc. Los lodos con alta pérdida de filtrado
generarán un enjarre grueso y pegajoso que probablemente conduzcan a problemas
como pegaduras por presión diferencial. Idealmente el lodo debería generar de
manera rápida un enjarre delgado, resistente e impermeable.

(a)
(b)
Figura 1.3.7.6 (a) Filtro prensa API y APAT y (b) Tipos de enjarre.
Análisis de sólidos
Se miden las fracciones de aceite, agua y sólidos de un fluido. Se coloca una muestra
de fluido en la retorta y luego se destilan los fluidos a una probeta graduada (figura
1.3.7.7ª). El contenido de agua y aceite se leen directamente en la probeta. El
contenido de sólidos es la diferencia en volumen entre el volumen de la muestra y el
leído en la probeta.
Contenido de arena
Es un parámetro de control que nos indica el porcentaje de arena contenida en el
fluido de perforación, esto permite saber la conveniencia de operar el equipo
eliminador de sólidos conocido como desarenador (figura 1.3.7.7b).
Procedimiento: deposite el lodo en el eleutriómetro hasta la marca “mud to here”.
Agregarle agua hasta la marca “ Water to here” y agitar. Verter el líquido a través del
cedazo, lavando con un chorro de agua hasta eliminar las trazas de lodo y productos
químicos que se hayan quedado impregnados en la arena. Invertir el cedazo, colocarlo
en el embudo y este último en el eleutriómetro, lavar a chorro con agua para que la
arena caiga y llenar hasta la marca “water to here” y esperar 10 minutos
aproximadamente, posteriormente determine el porcentaje de arena en el lodo.

(b)
(a)
Figura 1.3.7.7 (a) Retorta de sólidos y (b) Medidor del contenido
de arena.
Estabilidad eléctrica
Se utiliza un medidor de estabilidad eléctrica para medir la estabilidad relativa de una
emulsión de agua en aceite.
Sistemas de control de sólidos
La selección del equipo de control de sólidos tiene como propósito la separación

progresiva de los sólidos perforados considerando su tamaño de partícula, permitiendo
que cada equipo optimice el desempeño del siguiente (figura 1.3.7.8). El sistema debe
tener la habilidad para diferenciar entre los sólidos perforados que se descartan y el
material densificante que se retiene. Los aditivos utilizados en la composición del fluido
tienen un efecto que se considera favorable o deseable para el propósito de cumplir las
funciones de los mismos, sin embargo los sólidos aportados por la formación tienen
efectos negativos o indeseables sobre el desempeño del fluido, por lo que es
importante que estos sean eliminados del sistema inmediatamente lleguen a la
superficie. Los Principales problemas que causan los sólidos de formación incorporados
al fluido son:
 Incremento de la reología
 Exceso de torque y arrastre
 Reducción de la velocidad de penetración
 Perdida de circulación
 Pegadura de tubería
 Mayor abrasión
 Daño a la formación
 Incremento de costos

Figura 1.3.7.8 Arreglo de un sistema de control de sólidos.
Temblorinas
Las temblorinas son la primera línea de defensa en el sistema de remoción de sólidos.
Se ha comprobado que son un método sencillo y confiable para remover grandes
cantidades de recortes gruesos del fluido de perforación (figura 1.3.7.9ª).
Las recomendaciones de API consisten en instalar suficientes temblorinas para
procesar el volumen de circulación de lodo máximo esperado para el pozo, utilizando a
su vez las mallas más finas posibles y considerando el aspecto económico. Si bien las
propiedades del lodo, velocidad de penetración, tipo de formación perforada, tipo de
malla y otros factores afectan el número real de temblorinas requeridas, los
lineamientos generales se hacen basándose en la experiencia y conforme a los
programas de perforación y lodos. Las temblorinas presentan tres tipos de movimiento
(figura 1.3.7.9b):
 Circular
 Lineal
 Elíptico
El movimiento circular o elíptico se recomienda para sólidos pegajosos y sólidos
grandes, mientras que el lineal para grandes gastos de flujo y recortes. También se
deberán usarse las mallas más finas disponibles, de tal forma que pueda hacer la
máxima separación de sólidos con la mínima descarga de lodo por el frente del
vibrador. Como una regla general, las dos terceras a las tres cuartas partes de la
malla deben permanecer siempre cubiertas de lodo. Esto aumenta la vida de la malla,
por tener más área lubricada y aumenta la eficiencia al utilizar mayor área de
separación.

(a)
(b)
Figura 1.3.7.9 (a) Temblorina y (b) Movimiento de las mallas.
Desarenador
Los desarenadores comunes en campos petroleros son hidrociclones de un I.D. de 12”
a 16”. Los Desarenadores son usados en lodos con poco peso para separar partículas
de arena mayores de 74 micrones. En lodos pesados no es recomendable usar este
equipo debido a que la densidad de la barita es sustancialmente más alta que la de los
sólidos perforados y pudiera ser eliminada accidentalmente (figura 1.3.7.10ª).
(a) (b)
Figura 1.3.7.10 (a) Desarenador y (b) Desarcillador.

Desarcillador
Los desarcilladores son usados para separar sólidos perforados en un rango de 12 a 40
micrones. Los conos de los Desarcilladores son fabricados en variedad de tamaños,
entre 2 y 6 pulgadas. La mayoría de partículas de barita tienen un tamaño en el rango
de “limo” por lo que no se recomienda el uso de estos equipos con sistemas de lodo
pesado (figura 1.3.7.10b).
Limpia lodos
El “Mud cleaner” o Limpiador de Lodo es básicamente una combinación de un “De-
Silter” colocado encima de una malla fina y de alta vibración (figura 1.3.7.11ª). El
sistema remueve los sólidos perforados primero a través de los hidrociclones del “De-
Silter” y posteriormente la descarga de los conos sobre una malla vibradora de
tamizado fino.
Centrifuga
La remoción de sólidos a través de dispositivos de fuerza centrífuga depende de la
separación de las partículas por su masa (figura 1.3.7.11b). El separador centrífugo
somete mecánicamente el fluido a crecientes “fuerzas gravitacionales (G)”,
aumentando la tasa de asentamiento de las partículas. Este método separa los sólidos
del fluido en fracciones pesadas-gruesas y finas-livianas. Luego se selecciona la
fracción deseada y se regresa al sistema.
(b)
(a)
Figura 1.3.7.11 (a) Limpia lodos y (b) Centrifuga.
1.3.8 Barrenas de perforación
El proceso de perforación actual consiste en perforar un agujero mediante la

aplicación de movimiento rotatorio y una fuerza de empuje (peso); a través de una

tubería hueca (sarta de perforación), a un elemento de corte denominado barrena,
que destruye la roca convirtiéndola en cortes o recortes.
La barrena se define como el elemento de corte o de ataque usado para perforar
pozos y consiste de un elemento de corte y un elemento de circulación. El elemento
de circulación permite que el fluido pase a través de ella y utilice la corriente
hidráulica del lodo para levantar los recortes de formación generados por el
elemento de corte.
Uno de los retos que enfrentan las compañías petroleras y los contratistas de
perforación a la hora de planear el pozo, es la selección de la mejor barrena para
una aplicación en particular. La barrena, está diseñada y fabricada para cortar
diferentes formaciones y para ser utilizada en un amplio rango de condiciones de
operación. Por lo anterior, los ingenieros que seleccionan y utilizan las barrenas
deben comprender las diferencias entre los distintos tipos y diseños de las mismas.
Tipos de barrenas
Hoy día existen diversos tipos de barrenas para la perforación de pozos de aceite y
gas. Estos tipos difieren entre sí, ya sea por su estructura de corte, por su sistema de
rodamiento o por los materiales utilizados en su construcción. De acuerdo con lo
anterior, las barrenas se pueden clasifican de la siguiente forma.
 Barrenas de arrastre con cortadores de acero
 Barrenas de conos giratorios
 Barrenas de diamante
 Barrenas de compactos o PDC
Las barrenas de arrastre con cortadores de acero, también conocidas como barrenas
tipo cola de pescado (primeras barrenas utilizadas), cortan formaciones blandas en
forma similar al arado, haciendo surcos o hendiduras en la tierra.
Las barrenas de cortador fijo o barrenas de arrastre que cuentan con cuchillas
integradas que giran en conjunto, son utilizadas primordialmente en la minería.
Las barrenas de conos giratorios poseen conos de metal que giran en forma
independiente al mismo tiempo que la barrena rota en el fondo del pozo. Cada uno de
los conos cuenta con estructuras de corte (dientes de acero o insertos de carburo de
tungsteno) que cortan y trituran la formación.
Las barrenas de diamante son cuerpos compactos, sin partes móviles, con piedras de
diamante industrial incrustadas parcialmente en su superficie inferior y lateral, que
trituran la formación por fricción o arrastre.
Las barrenas de compactos policristalinos o PDC son parecidas a las de diamante, con
la diferencia de que en vez de diamantes se le incrustan compactos sintéticos de
tamaño relativamente grande (PDC, por sus siglas en Inglés) que perforan por el
mismo sistema de fricción o arrastre.
Las barrenas de perforación constituyen solamente una fracción del costo total del
pozo (1 a 5%), sin embargo, representan un componente clave de la economía de
construcción del pozo. El tiempo necesario para perforar un pozo se encuentra
relacionado directamente con la velocidad con la cual las barrenas corten la formación
y con el tiempo que conserven su filo. En términos de costo por pie o metro perforado,

invertir en la barrena adecuada, reduce en forma importante el costo total, ya que
esto ayuda a disminuir el tiempo de perforación y el número de viajes de entrada y
salida de un pozo.
Para perforar pozos poco profundos, las barrenas de conos con dientes de acero o
insertos podrían ser las más adecuadas, las cuales son menos costosas. Las barrenas
de insertos, diamante o de PDC pueden ser la opción más económica en operaciones
marinas y en los pozos profundos, donde las velocidades de perforación y los costos
por viaje para reemplazar las barrenas son elevados.
Barrenas de arrastre con cortadores de acero
Las barrenas de arrastre con cortadores de acero (cola de pescado) fueron las
primeras barrenas utilizadas en la perforación de pozos petroleros y datan desde los
inicios de la industria. Fueron manufacturadas en varios diseños, los cuales contenían
diferentes cantidades y formas de cortadores o “aletas”. Las aletas se construían de
manera integral con el cuerpo de la barrena o fijadas al cuerpo a través de un método
de soldado (figura 1.3.8.1ª).
(a)
(b)
Figura 1.3.8.1 (a) Barrena tipo cola de pescado (b) Barrena de
conos giratorios.
Barrenas de conos giratorios

Las barrenas de conos giratorios son de dos, tres o cuatro conos, montadas en un
sistema de rodamiento de alta resistencia y la superficie de cada cono está compuesta
de elementos de corte (dientes o insertos). La primera barrena de conos fue utilizada
en 1920 (figura 1.3.8.1b).
Debido a que las barrenas con cortadores rotatorios tienen cuatro componentes
principales, el diseño debe efectuarse con base en estos:
1. El cuerpo de la barrena.
2. Los conos.

3. El sistema de rodamientos.
4. La estructura de corte.
Barrenas PDC
Una barrena de compactos de diamante policristalino es una nueva generación de las
antiguas barrenas de arrastre o cola de pescado que no emplean partes móviles (no
tienen baleros).
Una barrena PDC emplea una gran cantidad de elementos de corte cada uno de ellos
llamados compactos (figura 1.3.8.2ª). Los compactos son fabricados uniendo una capa
de diamante policristalino a un substrato de carburo de tungsteno a través de un
proceso a alta presión y temperatura para producir un compacto integral. El diseño de
barrenas PDC está influenciado por nueve variables:
1. Material del cuerpo de la barrena.
2. Perfil de la barrena.
3. Protección al calibre.
4. Forma del cortador.
5. Número o concentración de cortadores.
6. Localización de cortadores.
7. Exposición de cortadores.
8. Orientación de cortadores.
9. Hidráulica.
Barrenas de diamante
Los elementos de corte de una barrena de diamante consisten de un gran número de
pequeños diamantes geométricamente distribuidos a través del cuerpo de carburo de
tungsteno (figura 1.3.8.2b). La barrena no tiene partes móviles y se utiliza
normalmente para perforar rocas duras y abrasivas, o cuando se requiere incrementar
el tiempo de rotación con la finalidad de reducir el tiempo de viaje, por ejemplo en la
perforación de pozos profundos o en el mar, donde los costos del equipo son muy
altos. Las barrenas de diamante son fabricadas para perforar o para cortar núcleos. El
diamante es el mineral más duro conocido por el hombre y tiene un valor de 10 en la
escala de dureza de minerales de Mohs.

(a) (b)
Figura 1.3.8.2 (a) Barrena PDC (b) Barrena de diamante natural.
Barrenas TSP
Las Barrenas con cortadores PDC termalmente estables (Thermally Stable
Polycrystalline Diamond Cutter) exhibe una resistencia más alta a la temperatura
(estable hasta 1000-1200 grados °C) que los diamantes naturales, que podrían
contener inclusiones o impurezas. Los diamantes TSP pueden ser orientados en el
cuerpo de la barrena y son auto-afilables, igual que los cortadores PDC, cuando
comienzan a desgastarse (figura 1.3.8.3ª).
Pero los diamantes TSP son más difíciles de unir al material de soporte que los PDC, es
por esto y al igual que los diamantes naturales, que son utilizados para barrenas de
tipo cuerpo de matriz, solamente.
Barrenas impregnadas de diamantes
Las barrenas impregnadas de diamantes (comúnmente llamadas barrenas
impregnadas), contienen polvo de diamantes naturales afilados mezclados (en varias
concentraciones) con matriz de carburo de tungsteno (figura 1.3.8.3b).
Los diamantes utilizados en estas barrenas son por lo general mucho más pequeños
que aquellos utilizados en barrenas convencionales de diamantes naturales. Grandes
diamantes naturales son colocados en el área del calibre para mantener el tamaño del
agujero durante la corrida de la barrena. Los diamantes TSP son algunas veces
utilizados en conjunción con el polvo de diamante para aplicaciones específicas en
donde velocidades más altas de perforación, son requeridas.
Las barrenas impregnadas de diamantes, perforan de manera similar a las barrenas de
cortadores de diamantes naturales, pero cuando los diamantes se desgastan y son
desgarrados fuera de la matriz, los nuevos quedan continuamente expuestos. Esto les
da la habilidad para perforar las formaciones más duras y abrasivas a altas RPM, lo
cual las hace particularmente útiles cuando se utilizan turbinas.

(a) (b)
Figura 1.3.8.3 (a) Barrena TSP (b) Barrena impregnada de
diamante.
Mecanismos de corte
Las barrenas de conos cortan la roca por compresión o astillado (figura 1.3.8.4ª).
Este mecanismo de corte es relativamente menos eficiente, ya que requiere ciertas
combinaciones de pesos sobre barrena y velocidad de rotación para suministrar la
suficiente energía a la formación y alcanzar altos ritmos de penetración (12 a 300
pies/hr).
Las barrenas PDC cortan la roca por fricción o cizallamiento (figura 1.3.8.4b). En la
formación adecuada, esta acción de cizallamiento hace posible que las barrenas PDC
mantengan altos ritmos de penetración (15 a 200 pies/hr) con menores pesos sobre
barrena.
(a) (b)
Figura 1.3.8.4 (a) Mecanismo de corte de barrenas de cono (b)
Mecanismo de corte de barrenas PDC.

Las barrenas de diamante natural cortan la formación por incisión, es decir, la aran
y muelen (figura 1.3.8.5ª). Debido a esa acción de corte, estas barrenas son efectivas
en formaciones duras y abrasivas, sin embrago, debido a su limitada profundidad de
corte, las barrenas de diamante natural típicamente tienen bajos ritmos de
penetración (5 a 15 pies/hr).
(a)
(b)
Figura 1.3.8.5 (a) Mecanismo de corte de barrenas de diamante
natural (b) Mecanismo de corte de barrenas impregnadas.
Las barrenas TSP básicamente cortan la roca arando/moliendo al igual que los
diamantes naturales y en menor extensión, por fuerza cortante. Los diamantes TSP
pueden ser orientados en el cuerpo de la barrena y son auto-afilables, igual que los
cortadores PDC, cuando comienzan a desgastarse (figura 1.3.8.5ª).
Las barrenas impregnadas de diamante utilizan el mismo mecanismo de la
barrenas de diamante natural, pero cuando los diamantes se desgastan y son
desgarrados fuera de la matriz, los nuevos quedan continuamente expuestos (figura
1.3.8.5b). Esto les da la habilidad para perforar las formaciones más duras y abrasivas
a altas RPM.
Código de clasificación de barrenas
A través de los años, los fabricantes de barrenas han desarrollado diferentes tipos de
barrenas para perforar varios tipos de formación. La complejidad en la selección de la
barrena adecuada para perforar determinado tipo de roca sé venia complicando debido
a que los fabricantes utilizan diferentes nombres para identificar la misma barrena.
Esta gran cantidad de nombres y nomenclatura utilizada generó la necesidad de
desarrollar un sistema de estandarización. En 1972 la IADC (International Association
of Drilling Contractors) desarrollo un sistema de clasificación de barrenas, iniciando
con las barrenas de conos giratorios y extendiéndose a las barrenas de cortador fijo. El
código IADC de 4 dígitos para barrenas de conos, desarrollado en 1992, está
compuesto de cuatro caracteres, 3 numéricos y un alfabético. Cada uno de los
caracteres identifica:
 Tipo de estructura de corte

 Tipo de formación
 Sistema de rodamientos/calibre
 Características especiales de la barrena
Tabla 1.3.8.1 Código de 4 dígitos para barrenas de conos
La tabla 1.3.8.1 resume el código IADC de cuatro dígitos para barrenas de conos
giratorios y la tabla 1.3.8.2 presenta el código IADC de cuatro dígitos para barrenas
sin partes móviles.
Tabla 1.3.8.2 Código de 4 dígitos para barrenas sin partes móviles.

Evaluación del desgaste de barrenas
Dado que la selección de la barrena debe irse optimizando para minimizar el costo de
perforación, la importancia de una cuidadosa clasificación y evaluación subsecuente
del grado y tipo de desgaste de una barrena usada adquiere gran relevancia; pues con
base a los datos cuantificados de esta evaluación y a los registros de operación de las
barrenas que perforaron exitosamente, se definen las opciones para decidir el tipo de
la siguiente barrena que será bajada al pozo y si la práctica de operación debe ser
modificada. La evaluación del desgaste persigue principalmente los siguientes
objetivos:
1. Mejorar la selección del tipo de barrena.
2. Identificar aquellas prácticas operativas (peso sobre barrena, velocidad de
rotación, hidráulica, etc.), que puedan alterarse para mejorar el
rendimiento de la perforación.
3. Obtener la máxima utilización de las barrenas mediante la aplicación de
procedimientos óptimos para dar por concluida su vida útil.
En términos generales la evaluación del desgaste de las barrenas puede dividirse en
dos aspectos:
1. La determinación del grado de desgaste del material.
2. El estudio de la naturaleza física del desgaste, a fin de determinar el factor
o factores responsables del mismo, lo cual es difícil y depende en gran
medida de la experiencia.
Para evaluar el desgaste de las barrenas se sugiere el código adoptado por la
Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC por sus siglas en ingles).
El sistema de evaluación del desgaste de 8 dígitos desarrollado por el IADC en 1992,
puede ser aplicado a todos los tipos de barrenas de conos y de cortadores fijos, es
decir, a barrenas de dientes de acero o insertos y a barrenas de cortadores naturales
(diamante) o sintéticos (PDC). El sistema de clasificación de 8 dígitos, considera la
siguiente agrupación:
1. Desgaste de la hilera interior de la estructura de corte
2. Desgaste de la hilera exterior de la estructura de corte
3. Características del desgaste de la estructura de corte
4. Localización del desgaste en la estructura de corte
5. Estado de rodamientos y sellos
6. Estado del calibre
7. Otras características del desgaste
8. Motivo del cambio de barrena
La tabla 1.3.8.3 resume el código IADC de ocho dígitos para la evaluación del desgaste
de barrenas.

Tabla 1.3.8.3 Código de evaluación desgaste de 8 dígitos. .
Selección de barrenas
Históricamente, los ingenieros de perforación han seleccionado barrenas con base en

los trabajos realizados en el área con anterioridad y que han producido los más bajos
costos por metro perforado.
La selección de la barrena es probablemente la fase más difícil de la optimización de la
perforación, esta requiere más experiencia y disponibilidad de información para
alcanzar la eficiencia deseada, ya que, seleccionar la barrena adecuada, mejorar el
sistema de lodo y los parámetros de hidráulica dan las bases para construir un
programa de perforación eficiente.
Los parámetros considerados más significativos, para la selección de la barrena son:
 Tipo de formación
 Tipo de fluido de perforación
 Estructura de corte y sistema de rodamientos
 Velocidad de rotación y peso sobre barrena
Tamaño de la barrena Algunos de los métodos de selección de barrenas son:
 Ecuación de costo por metro perforado (registros de barrenas de pozos de
correlación)

 Evaluación de la resistencia compresiva con registros de pozo.
Ecuación del costo por metro

El tiempo total para perforar a una profundidad dada, puede ser expresado como la
suma del tiempo total de rotación de la barrena, el tiempo usado en viajes para
cambiar la barrena y el tiempo total utilizado para desarmar las lingadas de tubería de
perforación. La ecuación que engloba estos parámetros es:
C b  C r Tr  TT 
C .........................................................................(1.3.8.1)
Y
T 
TT  2   C   D ...............................................................................(1.3.8.1)
 LL 
Donde:
C=Costo por metro perforado ($)
Cb=Costo de la barrena ($)
Cr=Costo del equipo, $/hr.
Tr=Tiempo de rotación de la barrena, hrs.
TT=Tiempo de viaje redondo, incluye conexiones, hrs.
TC=Tiempo de conexiones, hrs.
LL=Longitud de una lingada, m.
Y=Intervalo perforado, m.
D=Profundidad, m.
La ecuación de costo por metro puede usarse para la selección de la barrena
calculando el costo por metro para cada corrida de barrena y compararlos para
determinar la que produzca el mínimo costo. La selección apropiada del tipo de
barrena, velocidad de rotación y peso sobre la barrena, nos permitirán obtener el
menor costo por metro o mínimo costo de perforación. La tabla 1.3.8.4 muestra un
ejemplo de selección de barrenas utilizando el costo por metro, en este caso se
selecciona la barrena de menor costo por metro.
Tabla 1.3.8.4 Código de evaluación desgaste de 8 dígitos. .

Se tienen algunos métodos que nos permiten seleccionar el tipo de barrena basado en
propiedades físicas de la roca.
En general todos ellos establecen una correlación entre la litología de la formación, la
resistencia a la compresión de la roca y el tipo de barrena recomendado (código
IADC). La figura 1.3.8.4 muestra un análisis de resistencia compresiva sin confinar
ligado a los dos primeros dígitos del código IADC para barrenas de conos.
Figura 1.3.8.6 Análisis de resistencia compresiva sin confinar

La tabla 1.3.8.6 muestra una relación de litologías ligadas a la resistencia compresiva
de la roca sin confinar (UCS), y los dos primeros dígitos de las barrenas de conos.

Tabla 1.3.8.5 UCS ligada al código IADC de barrenas de conos.
La resistencia a la compresión de la roca sin confinar (UCS) es la capacidad que tiene

el material de soportar una fuerza compresiva. El valor de la UCS se determina cuando
el material falla. Las UCS se obtiene generalmente mediante pruebas de compresión
de la roca sin presión de confinamiento, sin embargo, también se puede obtener
utilizando modelos empíricos que utilizan datos de registros sísmicos, sónicos,
densidad y porosidad de la roca. La figura 1.3.8.7 muestra varios modelos empíricos
para calcular la UCS en arenas.

1.3.8.7 Modelos empíricos para calcular la UCS.
1.3.9 Cementaciones
Las cementaciones son las operaciones con cemento que se efectúan en los pozos
petroleros, cuyos principales objetivos son:
 Proporcionar aislamiento con la formación.
 Soportar el peso de la T.R.
 Reducir el proceso corrosivo de la T.R’s con los fluidos de la formación.
 Evitar derrumbes de las paredes del pozo.
 Sellar intervalos, fugas y corregir canalizaciones.
Clasificación de cementos y cementaciones
Las cementaciones se clasifican de acuerdo a los objetivos que se persiguen en:

 Cementación primaria
 Cementación forzada
 Tapones de cemento
Cementación primaria
La cementación primaria es la operación dirigida a cementar las tuberías de
revestimiento que se introducen en el pozo. Esta operación consiste en colocar la
lechada de cemento en el espacio anular entre la tubería de revestimiento y el pozo,
de tal manera de asegurar un sello completo y permanente. Sus principales objetivos
son:
 Aislar formaciones de alta o baja presión.
 Aislar formaciones con flujo de agua (dulce o salada).

 Aislar zonas productoras.
 Formar un sello hidráulico entre la T.R. y la formación.
 Proporcionar un sostén a la T.R.
 Reducir el proceso de corrosión exterior de la T.R.
Cementación forzada
La cementación forzada es una operación dirigida a corregir una situación no deseada
en el pozo, donde se requiere un aislamiento completo y permanente. Las principales
aplicaciones de las cementaciones forzadas son:
 Corregir una cementación primaria defectuosa.
 Aislar un intervalo productor de fluidos no-deseados.
 Aislar zonas problemáticas o por seguridad.
 Sellar fugas en las tuberías de revestimiento.
 Sellar canalizaciones.
Tapón de cemento
Un tapón de cemento es un volumen o bache de lechada de cemento colocado en el
pozo con los propósitos siguientes:
 Aislar secciones en el pozo (tapón de aislamiento)
 Proporcionar un soporte para la desviación del pozo (tapón de desviación)
 Abandonar el pozo (tapón de abandono)
Características del cemento
El cemento es una mezcla compleja de caliza (materiales ricos en carbonatos), sílice,

fierro y arcilla, molidos y calcinados que al entrar en contacto con el agua forma un
cuerpo solidó. Sus principales componentes son:
 Silicato tri-cálcico (3CaO.SiO) es el componente más abundante y factor
principal para producir la consistencia temprana (de 1 a 28 días).
 Silicato di-cálcico (2CaO.SiO2) proporciona la resistencia gradual después de
los 28 días.
 Aluminato tri-cálcico (3C8O.Al2O3) proporciona resistencia al ataque de los
sulfatos.
 Aluminato férrico tetra-cálcico (4C8O.Al2O3.Fe2O3)
Sus principales características son:
 Baja permeabilidad (se considera impermeable)
 Insoluble en agua
Estas características son esenciales para obtener un sello hidráulico entre la TR y la
formación o entre TRS. La tabla 1.3.9.1 muestra la clasificación de cementos API.

Tabla 1.3.9.1 Clasificación de cementos API.
Factores que afectan las cementaciones
Los principales factores que se deben tomar en cuenta para realizar un óptimo diseño
de una cementación son:
 La configuración del pozo:
 Profundidad
 Características de la TR
 Diámetro del pozo
 Accesorios de la TR
 Parámetros ambientales
 Gradiente de fractura
 Presión de formación
 Temperatura
 Fluido de perforación
 Características de la lechada
 Rendimiento
 Densidad
 Tiempo bombeable
 Control de filtrado
 Agua libre
 Aditivos
 Propiedades mecánicas
Los aditivos son materiales específicos que se adicionan a las lechadas para modificar
sus características naturales y obtener un óptimo comportamiento del cemento

durante y después de la cementación. Los aditivos más utilizados pueden estar dentro
de la siguiente clasificación:
 Aceleradores
 Retardadores
 Controladores de filtrado
 Densificantes
 Reductores de densidad
 Dispersantes
 Extendedores
 Antiespumantes
 Controladores de pérdida de circulación.
 Aditivos especiales.
Debido a que el lodo de perforación forma un enjarre en la formación y una película en
la T.R. que debe ser removido para permitir que el cemento entre en contacto con
ambas y para evitar la contaminación del cemento con el lodo de perforación se
utilizan los baches lavadores y espaciadores.
El bache lavador es un fluido newtoniano, normalmente agua con algún surfactante
que dependerá de la base del lodo de perforación, su densidad es de 1 gr/cm3, su
función principal es la de remover el enjarre de la formación y la costra formada en el
exterior de la T.R. Es el primero que se bombea y está en contacto con el lodo. El
bache espaciador también es un fluido no newtoniano, viscoso, cuya densidad debe
estar entre la densidad del lodo y la del cemento. Se bombea atrás del bache lavador
y es el que estará en contacto con el cemento.
Accesorios para las cementaciones
Para realizar la cementación primaria de las diferentes tuberías de revestimiento, es

necesario la utilización de diferentes accesorios mismos que nos permitirán una
cementación más segura y eficiente. Los principales accesorios son:
 Zapatas
 Guía
 Flotadora
 Coples
 Retención
 Flotador
 Diferencial
 Cementación múltiple
 Centradores.
 Tapones de desplazamiento

 Limpiador
 Desplazamiento
 Cabeza de cementación
1.3.10 Terminación de pozos
La terminación del pozo es un proceso que se inicia después de cementada la última

tubería de revestimiento y se realiza con el fin de dejar el pozo produciendo
hidrocarburos o taponado si así se determina. Una vez instalada la tubería, se baja
una herramienta conocida como pistola, que tiene la finalidad de perforar la tubería
de acero y de esta manera comunicar el yacimiento con el pozo. El objetivo de la
terminación del pozo es obtener la producción óptima de hidrocarburos al menor
costo.
Tipos de terminación de pozos
La terminación de pozos se puede clasificar como sigue:

1. TERMINACIÓN SENCILLA
1.1. Terminación convencional
1.2. Terminación alternada
1.2.1. En agujero entubado
1.2.2. En agujero descubierto
1.3. Terminación tubingless
1.4. Terminación para control de arena
2. TERMINACIÓN MULTIPLE
2.1. Terminación con producción por tubería de revestimiento
2.2. Terminación con tuberías paralelas
2.2.1. Doble o triple con empacadores
2.2.2. Doble o triple tubingless
2.3. Terminación con dispositivos de control de flujo
2.4. Terminación con tuberías concéntricas

(a)
(b)
Figura 1.3.10.1 (a) Terminación sencilla convencional y (b)
Terminación alternada en agujero entubado
Terminación convencional
Terminación sencilla con tubería de producción y un empacador para explotar un
yacimiento o varios yacimientos de manera alternada. Tiene como ventaja que se
utilizan tecnologías y prácticas maduras, y como desventaja que se requiere de una
reparación mayor para cambiar de intervalo productor.
Terminación alternada en agujero entubado
Terminación con una tubería de producción y múltiples empacadores recuperables
aislando diferentes yacimientos disparados, alternando la producción a través de
dispositivos de circulación. Las principales ventajas es que se usan tecnologías
maduras y se requiere una reparación menor para cambiar de intervalo. Las
desventajas es que se presentan problemas en dispositivos de circulación (calzado,
fugas) y la activación de múltiples empacadores (hidráulicos).
Terminación alternada en agujero descubierto
Terminación realizada en agujero descubierto con una tubería de producción y
múltiples empacadores recuperables, aislando diferentes yacimientos, alternando la
producción a través de dispositivos de circulación.
Terminación Tubingless
La terminación “tubingless” consiste en terminar el pozo con la tubería de producción
cementada en sustitución de la tubería de revestimiento y se explota el yacimiento a
través del interior.

(a) (b)
Figura 1.3.10.2 (a) Terminación alternada en agujero descubierto
y (b) Terminación tubingless
Terminación para control de arena

Cuando existe migración de partículas sólidas en la corriente de los fluidos producidos,
ocasiona que las instalaciones superficiales se deterioren o se obstruyan. Las
terminación para control de arenas o finos de la formación consiste en instalar
tecnologías que impidan o minimicen la migración de finos del yacimiento al pozo.

Figura 1.3.10.3 Terminaciones para control de arena
Terminación múltiple por tubería de revestimiento

La terminación múltiple por tubería de revestimiento consiste en producir varias zonas,
pero una de ellas a través de la última tubería de revestimiento cementada. Las
combinaciones comunes son con aparejo sencillo o doble.
(a) (b)
Figura 1.3.10.4 (a) Terminación múltiple por tubería de
revestimiento y (b) Terminación con tuberías paralelas con
empacadores

Terminación con tuberías paralelas con empacadores
Terminación individual y concurrente de varios yacimientos a través de tuberías de
producción ancladas con empacador.
(a)
(b)
Figura 1.3.10.5 (a) Terminación con tuberías paralelas tubingless
y (b) Terminación con dispositivos de control de flujo
Terminación con tuberías paralelas tubingless

Se trata de un concepto en el cual se cementan dos o más tuberías de producción en
el espacio anular para producir diferentes yacimientos sin necesidad de empacadores.
Terminación con dispositivos de control de flujo
Se trata de una técnica relativamente nueva en la cual se producen varios intervalos al
mismo tiempo mediante una tubería de producción y válvulas de control de flujo las
cuales utilizan medidores de presión de fondo para regular la presión de entrada en
cada intervalo. A este tipo de pozos de les llama “Pozos con Terminación Inteligente”.
1.3.11 Selección del equipo de perforación
Para construir un pozo petrolero se utilizan equipos de perforación cuyo tipo depende
del lugar a perforar. El equipo de perforación por sí solo permite realizar únicamente
dos funciones básicas (Velázquez-Cruz, 2004):
 Subir y bajar las diferentes sartas de tuberías del pozo

 Darle rotación a la sarta de perforación.
Todas las demás funciones que se realizan durante la perforación de un pozo se llevan
a cabo mediante el empleo de equipo auxiliar. Los equipos de perforación se pueden
clasificar como sigue (figura 1.3.11.1):
Equipos Terrestres:
 Ligeros
 Pesados
Equipos Marinos:
 Fijos
 Plataforma
 Auto-Elevable
 Flotantes
 Sumergible o Barcaza
 Semi-sumergible
 Barco
Figura 1.3.11.1 Equipos de perforación (www.naturalgas.org).
Un equipo de perforación terrestre ligero (figura 1.3.11.2) es aquel parar perforar

pozos someros (menores de 10,000 pies de profundidad). El equipo también puede ser
utilizado para reparar pozos. Este tiene generalmente dos bombas de alta presión para
circular el fluido de perforación. Las capacidades en general son menores a las de un
equipo de perforación terrestre pesado. Este tipo de equipos también son
transportados por una flotilla de camiones hasta la localización (Devereux, 1999).

Figura 1.3.11.2 Equipos de perforación terrestre ligero
(www.tradequip.com).
Un equipo de perforación terrestre pesado (figura 1.3.11.3) es aquel para perforar

pozos profundos o muy profundos (de más de 10,000 pies). La carga máxima que la
torre o mástil es capaz de soportar será igual o excederá 1’000,000 libras. El equipo
tiene dos, tres o más bombas de lodo para circular el fluido de perforación. Los
preventores (BOPs) disponibles serán para alta presión, de 10,000 PSI o mayor. La
capacidad de almacenamiento de líquidos y materiales debe ser alta (Devereux,
1999). El equipo de perforación es transportado por una flotilla de camiones hasta la
localización.
Figura 1.3.11.3 Equipos de perforación terrestre pesado

(www.tradequip.com).

Una plataforma marina (figura 1.3.11.4) está fija en el lecho marino. Es una
construcción basada en tubulares de acero y puede tener un equipo de perforación
completo, así como contenedores para el alojamiento. Normalmente estas plataformas
se instalan con la capacidad para perforar una gran cantidad de pozos (en plataformas
grandes más de 30 pozos). Se tienen conductores piloteados en el fondo marino por
donde se perforarán los pozos. El equipo de perforación corre sobre rieles por encima
de estos conductores y de esta manera va perforando cada pozo. Una vez que todos
los pozos en la plataforma han sido perforados, el equipo de perforación puede ser
retirado de la plataforma para incrementar los espacios. Pueden ser autosuficientes o
asistidos por barcazas de servicio (Devereux, 1999).
Figura 1.3.11.4 Plataformas marinas fijas (www.offshore-

technology.com).
Un equipo de perforación autoelevable o “jackup” (figura 1.3.11.5) tiene un casco

flotante, normalmente de forma triangular o cuadrada. En cada esquina tiene piernas
de acero. El equipo tiene la capacidad de moverse por auto-propulsión a la localización
o por medio de remolcadores. Una vez que se encuentra en la posición adecuada, las
piernas son bajadas hasta alcanzar fondo marino. Cuando las columnas o piernas se
encuentran asentadas en el lecho marino, la cubierta es elevada más allá del nivel del
agua (normalmente más de 25 metros). La torre está localizada en una estructura o
“cantilever” que se mueve fuera del casco y coloca al equipo en un costado. Esto
permite posicionar la plataforma autoelevable junto a plataformas fijas y posicionar la
torre encima de los pozos (Devereux, 1999).

Figura 1.3.11.5 Plataforma auto-elevable o Jack-up
(www.drillingcontractor).
Una barcaza de perforación (figura 1.3.11.6) es un barco de suelo plano usado en

aguas muy someras y protegidas, como ríos, lagos y en tirantes de agua hasta de 50
pies de profundidad. Se sumergen cuando los compartimientos del casco son
inundados con agua. El equipo se apoya en el lecho lacustre y parte del mismo queda
por encima del nivel del agua para permitir el trabajo de la cuadrilla de perforación.
Las barcazas pueden navegar o ser remolcados y perforar pozos de hasta 20,000 pies
(Devereux, 1999).
Figura 1.3.11.6 Barcaza de perforación (www.maerskdrilling.com).
Un equipo semi-sumergible (figura 1.3.11.7) es un equipo de perforación sentado

sobre columnas de acero (entre 3 y 8), bajo las cuales están unas cámaras de
flotación (llamadas pontones). Cuando se transporta entre localizaciones, los pontones
están vacíos (o llenos con agua lo necesario para darle estabilidad) de tal manera que
el equipo flote a suficiente altura del agua. Una vez que el equipo está posicionado
sobre la localización a perforar, se bombea agua de lastre a los tanques localizados
dentro de los pontones y columnas de tal manera que el equipo se empieza a

sumergir. Un equipo semi-sumergible puede ser capaz de llevar la mayoría o todo el
equipo y suministros que necesite para perforar un pozo. Pueden ser auto-propulsados
o pueden ser remolcados entre localizaciones. En la localización, pueden estar
anclados o pueden estar posicionados dinámicamente (Devereux, 1999).
Figura 1.3.11.7 Plataforma semi-sumergible (Kewo, 2005).
Un barco perforador (figura 1.3.11.8) tiene un casco en forma de barco y en la parte

central está localizada una torre, bajo la cual está un gran agujero que atraviesa el
casco. Este agujero es llamado escotilla de perforación o “Moon pool”. Los barcos de
perforación varían en tamaño, pero los más grandes pueden llevar cualquier cosa
necesaria para perforar pozos bastante alejados sin re-abastecimiento. Estos pueden
ser movidos rápidamente a la localización sin asistencia de remolcadores. Los barcos
de perforación frecuentemente se posicionan dinámicamente sobre la localización en
lugar de anclarse en el lugar (Devereux, 1999).
Figura 1.3.11.8 Barco de perforación (Kewo, 2005).

Selección de equipos de perforación
La selección del equipo de perforación consiste en establecer la localización del sitio a

perforar y definir las diversas cargas que tendrá que soportar el equipo, entre otros a
saber (Peralta, 2010):
 Tipo de instalación (terrestre, lacustre o marina)
 Rango de profundidades del pozo
 Carga máxima de las tubería de revestimiento programadas
 Peso, torque y arrastre de las sartas de perforación
 Sistema de lodos y requerimientos hidráulicos
 Tamaño de los agujeros y tuberías de revestimiento
 Rango de velocidades rotatorias requeridas
 Dimensiones de la subestructura: altura y espacio libre inferior
 Sistemas para la prevención y control de brotes
 Equipos requeridos para instalación y mudanza
 Campamento y servicios de alojamiento
 Consideraciones de seguridad, salud y control ambiental
 Disponibilidad y Costo
Después de definir la localización del sitio a perforar y el tipo de equipo a utilizar, se
deberá seleccionar el equipo de perforación que pueda alcanzar sin limitaciones el
objetivo geológico definido. La figura 1.3.11.9 muestra diferentes equipos de
perforación terrestre caracterizados por su potencia en el malacate y la profundidad
que pueden alcanzar.
Figura 1.3.11.9. Equipos de perforación terrestre clasificados por

su alcance en profundidad (Peralta, 2010).

1.3.12 Tiempo y costo de la perforación de pozos
Tiempos
Para estimar los tiempos de perforación se deben de considerar:

 Velocidad de Perforación (ROP). A partir de este valor se podría determinar el
tiempo total de perforación, programando todo aquel evento que ayude a la
construcción del pozo (viajes por cambio de barrena, circulación, viajes de
limpieza o cortos, deslizando sarta)
 Tiempos por la introducción y cementación de tuberías de revestimiento.
 Tiempos para la instalación o desinstalación de conexiones superficiales de
control, sistemas de circulación, ecológicos e instalación de cabezales
 Tiempos para el armado de los aparejos de fondo (BHA).
Los tiempos deberán analizarse para cada etapa del pozo hasta integrar una curva de
tiempo contra profundidad programada.
Figura 1.3.12.1. Grafica de tiempos de perforación programados

(Rabia, 1998).
Los tiempos de perforación de un pozo pueden ser resumidos como sigue:

 Tiempos de perforación, que incluyen circulación, viajes (también viajes de
limpieza), construyendo trayectoria y todo aquel evento programado que
ayude a la construcción del pozo.
 Tiempos planos invertidos en introducir y cementar las tuberías de
revestimiento e instalar conexiones superficiales de control, cabezales,
sistemas de circulación y ecológicos.

 Tiempos para evaluar formaciones que pueden incluir toma de núcleos,
registros etc.
 Instalar y desmantelar el equipo (movimiento)
 Tiempos de pruebas y terminación del pozo
 Tiempos no productivos (NPTs)
Figura 1.3.12.2. Clasificación de tiempos reales de perforación

Costo
El costo de la perforación de un pozo depende del objetivo del pozo, si es exploratorio

o de desarrollo. También depende de su localización, si es terrestre, lacustre o marino.
Otro factor que influye es la forma del pozo: vertical, direccional, horizontal o
multilateral. Sin embargo de lo que más depende es de la longitud o profundidad a ser
perforada. A continuación se resume los factores que afectan al costo del pozo:
1. La localización geográfica de los pozos
1.1. Terrestres
1.2. Marinos
1.3. Lacustres
2. El tipo de pozo
2.1. Exploratorio o desarrollo
2.2. Alta Presión-Alta Temperatura (HPHT) o con H2S
2.3. Perforabilidad (resistencia de la roca)
2.4. Profundidad del pozo
2.5. Objetivos geológicos del pozo
2.6. Perfil direccional (vertical, horizontal, multilateral)
2.7. Problemáticas presentes
2.8. Costo del equipo de perforación

2.9. Tipo de terminación
2.10. Experiencia en el área: pozos de frontera, exploratorios o desarrollo
El costo total del pozo para un programa de perforación de desarrollo está supeditado
a:
 La renta del equipo
 El tipo y número de pozos
 La profundidad total
 La localización y espaciamiento entre pozos
 La tolerancia a los objetivos geológicos
 El tirante de agua en caso de pozos marinos
Existen tres elementos principales que componen el costo del pozo sin importar que
servicio o producto se use, todo cae dentro de estos tres elementos a saber:
 Costo del equipo
 Costos tangibles
 Costo de servicios
Costo del equipo de perforación
Este es el costo de renta del equipo de perforación y sus componentes asociados. Este
costo puede ser alrededor del 70% del costo del pozo si consideramos una
semisumergible o barco perforador. El costo del equipo es exclusivamente debido a su
renta por día. El costo del equipo está supeditado a los siguientes factores:
 Tipo de equipo
 Condiciones del mercado
 Tiempo del contrato
 Días por pozo
 Movilización y desmovilización del equipo de perforación
 Supervisión
 Otros cargos adicionales
Costos tangibles
Los tangibles se refieren a bienes utilizados en la construcción del pozo e incluyen:
 Tuberías de revestimiento
 Tubería de producción y equipo de terminación
 Cabezales y accesorios
 Barrenas
 Coronas nucleadoras
 Los productos de las cementaciones

 Los productos de los fluidos de perforación
 Consumibles del control de sólidos
 Combustibles y lubricantes
 Otros materiales y suministros
El costeo de los tangibles debería analizarse por cada uno de los elementos que lo
componen. Por ejemplo, el costeo de la tubería de revestimiento debería empezar por
la selección de los puntos de asentamiento (longitud de la tubería) y los pesos y
grados para cada sección del pozo. Después, cada sección de tubería debería ser
costeada y al final sumarse para definir el costo total por tuberías de revestimiento de
ese pozo. El mismo procedimiento se sigue para cada tangible (barrenas, coronas,
equipo de terminación, etc.). Los productos de las cementaciones y de los fluidos de
perforación deben ser costeados calculando las cantidades de cemento, fluidos y
aditivos requeridos para cada sección del pozo.
Costo de servicios
Este grupo de costos se refiere a cualquier servicio requerido en el pozo. Los servicios
incluyen:
 Comunicaciones
 Posicionamiento del equipo de perforación
 Servicio de registros de pozo
 Medición mientras se perfora (MWD)
 Motores de fondo
 Equipo de control de sólidos adicional al incluido en el equipo de perforación
 Ingeniería de fluidos
 Ingeniería de control direccional
 Servicio de registro direccional
 Servicio de cementación
 Control continuo de los parámetros del lodo
 Servicio de pescas
 Herramientas de fondo
 Servicio de introducción de tuberías de revestimiento
AFE (Autorization For Expenditure)
El AFE (Autorization For Expenditure) es la estimación del presupuesto para el pozo.
Un AFE debería de contener:
 La descripción del proyecto
 Un resumen y programa de gastos
 Porcentajes de participación de socios

 Y los límites del costo del pozo
Los detalles del pozo se anexarán al AFE a manera de justificación técnica.
Figura 1.3.12.3. Resumen del AFE (Adams, 1985).
SÍNTESIS
Los temas de perforación y terminación que se han tocado en capitulo conforman el

proceso de ingeniería que se realiza para establecer las características estructurales
del pozo; los materiales, herramientas y equipos a utilizar; y las técnicas y tecnologías
de perforación, de tal manera que el proceso de “HACER UN AGUJERO” y conducir los
hidrocarburos a la superficie se pueda lograr.
Así de simple como “HACER UN AGUJERO”, la operación es una tarea bastante
compleja, delicada y costosa, por lo que debe ser planeada y ejecutada de tal manera
que se efectúe en una forma segura y eficiente, para que finalmente se obtenga un
pozo al mínimo costo y que permita conducir los hidrocarburos a la superficie.

Los temas inician con la localización de un pozo para perforar y terminar y así
sucesivamente se van tocando temas relacionados como: tipos de pozos, tipos de
equipos, el análisis de geopresiones y todos los temas necesarios para poder planear y
diseñar la construcción y terminación de un pozo.
EVALUACIÓN SUMATIVA
En el archivo “Evaluación sumativa-1.1.ppt” se tiene un diagrama mecánico de un

pozo, identificar las diferentes etapas de perforación del pozo, realice una presentación
con sus resultados.
En el archivo “Evaluación sumativa-1.2.xlsx” se tiene información de las trayectorias
de diferentes tipos de pozo. Para cada una de las trayectorias realice una presentación
donde se muestre la trayectoria del pozo y en cada lámina especifique el tipo de pozo,
así como el objetivo de cada uno de ellos.

2. REPARACIÓN DE POZOS
OBJETIVO PARTICULAR
Al término del tema, el participante describirá el proceso de reparación de pozos con

base en sus principales conceptos, tecnología y reglamentos que permiten reparar
pozos de una forma segura y económica.
2.1 TIPOS DE REPARACIONES
Al término del subtema, el participante identificará los diferentes tipos de reparaciones

que se desarrollan para mantener la productividad de los pozos y maximizar la
recuperación de hidrocarburos de los yacimientos.
2.1.1 Introducción
Durante la vida productiva de un pozo, es necesario reacondicionarlo para mantener

su productividad y maximizar la recuperación de hidrocarburos del yacimiento. El
reacondicionamiento consiste en eliminar cualquier problema que impida la producción
de hidrocarburos, hasta llegar finalmente a su taponamiento definitivo. Las
reparaciones son todas aquellas intervenciones realizadas en los pozos para mantener
la producción, mejorar la recuperación de hidrocarburos o cambiar los horizontes de
producción aprovechando al máximo la energía propia del yacimiento. Cuando la
productividad del pozo disminuye, se realiza una serie de actividades para determinar
la causa de la disminución de la producción, estas actividades pueden ser:
 Revisión del comportamiento de la producción
 Gastos de flujo
 Proporciones de fluidos producidos
 Revisión del estrangulador
 Calibración del pozo
 Toma de información
 Registros de presión de fondo estático y fluyendo
 Registros de producción y temperatura
El análisis de la información anterior permite identificar las causas de la disminución
de la producción y entre las principales se encuentran:
 Agotamiento natural del yacimiento

 Invasión de agua o gas
 Canalización
 Conificación
 Avance natural
 Arenamiento
 Obstrucción del aparejo de producción
 Por colapso
 Por depósitos orgánicos e inorgánicos
 Abatimiento natural de la presión del yacimiento
 Daño a la formación
La figura 2.1.1 muestra el ciclo de intervenciones de un pozo hasta su abandono.
Figura 2.1.1 Ciclos de intervenciones de un pozo hasta su

abandono (www.osti.gov)
2.1.2 Clasificación de reparaciones
Las causas o anomalías de la disminución en la producción pueden ser remediadas

mediante una reparación y dependiendo de la modificación que se realice al intervalo
productor (yacimiento) o aparejo de producción estas reparaciones se clasifican en:
 Reparaciones Mayores.
 Reparaciones Menores.
 Mantenimiento de pozos.
La figura 2.1.2 (a) muestra un equipo de reparación típico y la figura 2.1.2 (b)
muestra una reparación mayor a un pozo (reentrada).

(a) (b)
Figura 2.1.2. (a) Equipo típico de reparación de pozos y (b)
Reentrada horizontal como operación de reparación mayor.
Reparación Mayor
La Reparación Mayor se define como la serie de actividades encaminadas a modificar

sustancial y/o definitivamente las condiciones y características de lo zona productora
(yacimiento), estas actividades son:
 Cambio o incorporación de nuevos intervalos
 Control de agua
 Control de arena
 Reentradas
 Profundizaciones
La figura 2.1.2 muestra una reparación mayor comúnmente utilizada en campos
maduros, donde es necesaria la construcción de pozos intermedios, para drenar la
reserva remanente del yacimiento mediante una estrategia de reentradas,
aprovechando la infraestructura existente para minimizar costos.
Cambio de intervalo
El cambio de intervalo en un pozo se decide por alguno de los siguientes problemas:
 Invasión de agua o gas
 Invasión de arena

 Baja productividad
La decisión de abandonar un intervalo y elegir otro intervalo en el yacimiento
productor obedece a razones técnico-económicas, es decir, si técnicamente no es
posible la acción remedial, entonces la opción será un cambio de intervalo, por otro
lado, si la acción remedial no es económicamente rentable, también se optará por un
cambio de intervalo. La figura 2.1.3 (a) muestra un cambio de intervalo debido a la
baja productividad del intervalo anterior y la figura 2.1.3 (b) muestra un intervalo con
invasión de gas.
(b)
(a)
Figura 2.1.3 (a) Reparación mayor debida a un cambio de
intervalo por baja productividad (www.osti.gov) y (b) Intervalo
con invasión de gas (www.osti.gov).
Control de agua
La presencia de agua en la producción de hidrocarburos ocasiona graves problemas de
corrosión en los aparejos de producción y menor producción de aceite. Asimismo el
tratamiento para separar el agua del aceite y la disposición final de dicha agua
ocasiona costos adicionales al proceso de producción. Las causas de la presencia de
agua en un intervalo pueden ser debidas a:
 Fugas o roturas en la tubería de revestimiento.
 Canalización de fluidos detrás de la tubería de revestimiento ocasionada por
una cementación defectuosa.
 Conificación de agua debida al movimiento del contacto agua-aceite y a una
permeabilidad vertical alta.

(a)
(b)
Figura 2.1.4 (a) Diagrama esquemático de conificación de agua
(Velázquez-Cruz, 2004) y (b) Migración de fluido debido a roturas
de la tubería (Velázquez-Cruz, 2004)-
Control de arena
La producción de arena o migración de finos de la formación al pozo y a las
instalaciones superficiales de producción es un fenómeno natural que causa problemas
de erosión y taponamiento. Durante la producción de hidrocarburos se presentan dos
tipos de arenas o finos:
 Las que originalmente forman parte de la estructura de la formación y;
 Las que están mezcladas en los fluidos producidos.
Las que ocasionan obstrucciones en los canales de flujo del hidrocarburo son las que
forman parte de la estructura de la formación. Los principales factores que originan la
producción de arena son los siguientes:
1. La presión de sobrecarga debido a los estratos superiores de la formación
que ocasiona que el material se compacte y se rompa durante el proceso
de producción de hidrocarburos.
2. Las fuerzas capilares y la pobre cementación del material constituyente de
la roca del yacimiento
3. El incremento en las fuerzas de arrastre debido al aumento del gasto del
fluido producido en asociación con su viscosidad y también originadas por
el aumento en las caídas de presión en el yacimiento.
Los mecanismos para el control de arenas son básicamente dos:

1. Reducir las fuerzas de arrastre de la arena.
Este método consiste en aumentar el área de flujo para reducir las fuerzas de arrastre
y se puede implementar durante la terminación del pozo y consiste en:
a).- Aumentar el tamaño y densidad de las perforaciones
b).- Aumentar la penetración de los disparos
c).- Realizar fracturas empacadas
d).- Restringir el gasto de la producción
2. Métodos mecánicos de control de arenas.
a).- Cedazos con grava para retener la arena de la formación
b).- Cedazos pre-empacados
c).- Cedazos de mallas de acero inoxidable
Para implementar los últimos puntos se deberán optimizar el ancho de las ranuras del
cedazo para retener la grava o arena en su caso. La figura 2.1.5 (a) muestra dos
situaciones de empacamiento con grava y la figura 2.1.5 (b) muestra un cedazo pre-
empacado.
(b)
(a)
Figura 2.1.5 (a) Diagrama esquemático empacamiento con grava
(Velázquez-Cruz, 2004) y (b) Cedazos pre-empacados para el
control de arena (Velázquez-Cruz, 2004).
Reentradas
Una reentrada es una reparación mayor que se realiza para aprovechar la
infraestructura superficial y de subsuelo existente con la finalidad de:
 Alcanzar un nuevo horizonte productor.
 Desarrollar pozos intermedios para drenar la reserva remanente en un
yacimiento

Para alcanzar la nueva ubicación se deberá abrir una ventana en la tubería de
revestimiento y perforar direccionalmente hasta alcanzar este nuevo horizonte
productor, terminar el pozo y producirlo.
Para poder implementar una operación de reentrada, el estado mecánico del pozo
deberá tener las condiciones para permitir abrir la ventana en la tubería de
revestimiento y perforar las etapas necesarias para llegar al objetivo. La figura 2.1.6
muestra una reentrada horizontal desarrolla como una estrategia de pozos intermedios
para drenar la reserva remanente del yacimiento.
Figura 2.1.6 Reentrada horizontal (Pemex, 2002)
Profundizaciones
Cuando se ha determinado que existe un horizonte productor a una profundidad mayor
a la del pozo perforado y el estado mecánico y condiciones del equipo de perforación lo

permiten, se programará una profundización del pozo para alcanzar este nuevo
horizonte productor. En una profundización es importante que el estado mecánico del
pozo permita perforar un diámetro adecuado para la explotación de hidrocarburos y
además que se cuente con el equipo el equipo de perforación capaz de efectuar dicha
profundización.
Figura 2.1.7 Esquematización de una profundización (Velázquez-

Cruz, 2004)
Reparación Menor
La Reparación Menor se define como la serie de actividades encaminadas a modificar

el estado mecánico del pozo, principalmente las tuberías. Las reparaciones menores
más comunes son:
 Corrección de anomalías en el aparejo de producción
 Colapsos y roturas
 Obstrucciones
 Recuperación y reemplazo de herramientas y equipo de fondo dañado.

 Introducción de sistemas artificiales de producción
 Bombeo neumático
 Bombeo mecánico
 Bombeo electro-centrífugo
 Corrección de anomalías en la TR
Corrección de anomalías en el aparejo de producción
Cuando existe una anomalía en el aparejo de producción que disminuye o impide la
producción del pozo, este deberá repararse. Las anomalías pueden ser roturas, colapso
de tubería u obstrucciones de cualquier índole. En los dos primeros tipos de anomalías
se requerirá sacar y cambiar el aparejo de producción; en el tercero, primero se
intentará quitar la obstrucción del aparejo, esto podrá implementarse por medios
químicos o mecánicos y de no tener éxito también se deberá sacar el aparejo de
producción para eliminar la obstrucción.
Para sacar el aparejo de producción del pozo será necesario contar con un equipo de
reparación de pozos. Si la tubería está rota se deberá pescar el aparejo y con
frecuencia también moler algunas secciones del mismo. Es común que al sacar un
aparejo que ha estado en operación varios años se tiene alta probabilidad de que el
aparejo se quede pegado y sea necesario un proceso de pesca y molienda para su
recuperación. La figura 2.1.8 (a) muestra diferentes anomalías que se pueden
presentar en un aparejo de producción y la figura 2.1.8 (b) muestra el taponamiento
de una tubería de producción por depósitos orgánicos e inorgánicos.
(a) (b)
Figura 2.1.8 (a) Esquematización de diferentes problemas en el

aparejo de producción (Pemex, 2002) y (b) Taponamiento por
parafina e incrustaciones (Pemex, 2002).

Conversión del aparejo
Cuando se abate la presión del yacimiento y no es suficiente para que los
hidrocarburos fluyan por sí mismos, se debe cambiar el esquema de pozo fluyente a
un esquema con sistemas artificiales de producción para incrementar la productividad
del pozo. Estos sistemas de producción artificial de manera general pueden ser:
 Bombeo neumático
 Bombeo mecánico
 Bombeo electro-centrifugo
El sistema de producción artificial que se deberá utilizar dependerá de las
características del yacimiento y del pronóstico de producción desarrollado para el pozo.
La figura 2.1.9 muestra la conversión de un aparejo de producción para un pozo
fluyente a un aparejo con sistema artificial de bombeo neumático.
Figura 2.1.9 Conversión del aparejo de producción (Pemex, 2002)
Corrección de anomalías en la tubería de revestimiento

Para poder corregir alguna anomalía en la tubería de revestimiento se deberá sacar el
aparejo de producción. Estas anomalías son generalmente roturas o falta de
hermeticidad. La falta de hermeticidad y roturas puede corregirse con una

cementación forzada. Cuando las anomalías no pueden corregirse con cemento, se
deberá colocar un parche a la sección rota de la TR. La figura 2.1.9 (a) muestra una
esquematización de una tubería de revestimiento rota y la figura 2.1.9 (b) muestra la
reparación con un parche de tubería.
(a) (b)
Figura 2.1.8 (a) Esquematización de una tubería de revestimiento
rota (Velázquez-Cruz, 2004) y (b) Reparación de tubería de
revestimiento con parche (Velázquez-Cruz, 2004).
2.2 PESCAS Y MOLIENDAS
Al término del subtema, el participante identificará los diferentes tipos de pescantes y

molinos utilizados para las operaciones de reparación de pozos.

2.2.1 Introducción
Las pescas se definen como el proceso de recuperar cualquier objeto extraño del pozo
que impide la continuación de las operaciones de perforación, terminación y
reparación. Comúnmente a estos objetos extraños en el pozo se les conoce como
chatarra, ya que provienen de la operación de moler equipos, tuberías y herramientas
que se quedaron “pegados” o “atrapados” en el fondo del pozo. Los pescados pueden
ser diversos, como se puede apreciar en la figura 2.2.1, algunos de ellos son:
 Pedazos de tuberías y pedacería de fierro
 Partes de empacadores y sus cuñas
 Conos de la barrena y cortadores
 Cable de acero y sondas de registros
 Herramientas
(b)
(a)
Figura 2.2.1 (a) Recuperación de cable (Weatherford, 2006) y (b)
Recuperación de chatarra (Weatherford, 2006).
Existen básicamente dos maneras de sacar cualquier herramienta del pozo:

 Pescar y;
 Moler.
La primera consiste en bajar la herramienta idónea para poder atrapar, asegurar y
posteriormente sacar la herramienta dejada en el pozo a la cual se le conoce con el
nombre de “pez”.
La segunda consiste en moler el “pez” y sacarlo a la superficie en forma de “ripio”.
Para este proceso se utilizará un molino cuyas características dependerán del material,
ubicación y tipo de pez que se pretenda moler.

La decisión de cuál de las dos maneras se utilizará para sacar la herramienta o pez
obedecerá generalmente a un criterio estrictamente económico. La figura 2.2.2
muestra un árbol de decisión
Una excepción al criterio anterior será la recuperación de sondas de registros
radioactivas, las cuales deberán ser necesariamente pescadas y recuperadas, en caso
contrario se deberá colocar un tapón de cemento y abandonar el pozo. Por
disposiciones internacionales y nacionales de seguridad, dichas sondas no podrán
molerse y sacarse a superficie en forma de ripio y tampoco se podrá poner a producir
un pozo a través de dichas sondas, por lo cual de no poder pescarse se deberá taponar
el pozo.
Figura 2.2.2 Árbol de decisión para una operación de pesca

(Schlumberger, 2007)
El proceso de pesca de una herramienta o pez se iniciará cuando se deja alguna

herramienta en el pozo y se requiere su recuperación para continuar con las
operaciones del pozo. La figura 2.2.3 muestra un diagrama de procesos de tubería
pegada donde se muestran las operaciones de pesca. Existen básicamente cuatro
opciones a escoger cuando se presenta dicho caso:
1. Pescar la herramienta
2. Moler la herramienta
3. Dejar la herramienta en el pozo, cubrir el pez con cemento y continuar
operaciones en un agujero alterno
4. Abandonar el pozo

Figura 2.2.3 Proceso de liberación de tubería pegada
(Schlumberger, 2007)
2.2.2 Pescantes
El criterio para tomar la decisión de pescar es estrictamente económico y deberá

contarse con la siguiente información para realizar el programa de pesca:
1. Dimensiones y composición del pez
a). Materiales del pez
b). Longitud, diámetro, espesor y ancho
4. Profundidad superior e inferior a la que está ubicado el pez
5. Estado mecánico del pozo y Trayectoria
A la parte superior del pez se le conoce como “boca del pez” y de cómo esté
conformada dicha boca del pez dependerá el tipo de herramienta a utilizar para la
pesca, la cual es conocida como “pescante”. La figura 2.2.4 muestra una
esquematización de una operación de pesca.

Figura 2.2.4 Operación de pesca (Weatherford, 2006)
Existe un tipo de pescante para cada herramienta que se queda en el pozo, por lo que
es muy importante conocer la geometría y el tipo de “pez” del que se trata. La figura
2.2.5 muestra una sarta de pesca con diferentes opciones de pescantes.

Figura 2.2.5 Sarta de pesca (Schlumberger, 2007)
Sellos de plomo
El utilizar un pescante que no pueda acoplarse a la boca del pez y asegurar el mismo
dará como resultado una operación de pesca fallida, por lo anterior es de suma
importancia conocer con exactitud las dimensiones y características de la boca del pez.
Asimismo, para toda herramienta que se meta al pozo existe un pescante diseñado
específicamente para pescar dicha herramienta.
No obstante lo anterior existen ocasiones en que se comenten errores o se omite
anotar las dimensiones de la herramienta que se desea pescar y una manera de
determinar físicamente las dimensiones y características de la boca del pez es por
medio de un “sello de plomo”.
Los sellos de plomo se colocan en la parte inferior de la sarta de pesca y al llegar a la
boca del pez se le carga peso, lo cual provoca que la boca del pez quede estampada
en el plomo. Al recuperar el sello se podrán saber con exactitud la forma y
dimensiones de la boca del pez.

(a) (b)
Figura 2.2.6 (a) Sello de plomo (Schlumberger, 2007)y (b) sello
de plomo con muesca (Schlumberger, 2007).
Pescante de agarre externo
El pescante se introduce al pescado externamente y es sujetado con un mecanismo de

agarre. Existen dos tipos básicos:
 De enchufe (overshot)
 Machuelo de caja (die collar)
De enchufe (overshot)
El pescante más utilizado en la industria petrolera es el “overshot”, este es un
pescante para atrapar una herramienta tubular externamente, sus principales
componentes son (figura 2.2.7a):
1. Conexión superior
2. Cuerpo
3. Grapa
4. Control de la grapa
5. Guía
El pescante se introduce al pescado externamente y las espirales o canasta están
diseñadas para entrar al pescante fácilmente, pero al tratar de sacar la herramienta
las grapas en forma de cuñas se anclan al pescado, atrapándolo (figura 2.2.7b).

(a)
(b)
Figura 2.2.7 (a) Pescante overshot (Schlumberger, 2007) y (b)
Operación de agarre (Schlumberger, 2007).
Machuelo de caja o tarraja (die collar)

El machuelo de caja o “die collar” tiene rosca interna con hilos afilados, diseñados para
fabricar rosca en el diámetro externo del pez. La rosca puede ser izquierda o derecha
de acuerdo con las necesidades. Para pescar, sólo se requiere introducirla hasta la
cima del pez, aplicar poco peso y rotar suficiente hasta lograr que los hilos afilados
maquinen una rosca sobre el pez. Tiene como desventaja que no se puede circular
después de enganchar el pez y es una herramienta difícil de liberar. Generalmente
esta herramienta es corrida como última opción de pesca externa.

(a) (b)
Figura 2.2.7 (a) Tarraja die collar (Schlumberger, 2007) y (b)
Operación de agarre de la tarraja (Schlumberger, 2007).
Pescante de agarre interno
Estos pescantes se utilizan para agarrar al pez por el interior cuando la boca del pez es
grande. Se tienen pescantes que pueden soltar el pez y aquellos que no. Los tipos
principales son:
 Arpón recuperable (releasing spear)
 Machuelo de espiga (taper tap)
Arpón recuperable (releasing spear)
El arpón recuperable es una herramienta de pesca que permite agarrar el pez por el
interior (figura 2.2.8a). Sus principales componentes son:
 Mandril
 Grapa

 Anillo de liberación
 Guía tipo tuerca
Para realizar la operación de pesca, la herramienta se baja lentamente hasta enchufar
el arpón en la boca del pez (indicado por incremento de la presión de bomba), se girar
el mandril una vuelta completa a la izquierda para llevar la grapa a posición de
enganche (indicado por torque) y se levanta la sarta lentamente con un movimiento
continuo para que la grapa encaje efectivamente en el pez.
(a) (b)
Figura 2.2.8 (a) Esquema de pescantes tipo arpón recuperable

(Schlumberger, 2007) y (b) Fotografía de pescantes tipo arpón
recuperable (Schlumberger, 2007).
Machuelo de espiga (taper tap)

El machuelo de espiga puede ser de dos tipos: Liso y encamisado. El machuelo liso se
utiliza cuando el pez se encuentra centrado y es de fácil acceso. El machuelo
encamisado se utiliza cuando el pez no está centrado y la espiga puede pasar por el

anular formado entre el diámetro externo del pez y el agujero. La camisa se monta la
espiga y se puede instalar una guía para dirigir la entrada del pescante.
(b)
(a)
Figura 2.2.9 (a) Pescantes tipo machuelo de espiga
(Schlumberger, 2007) y (b) Operación de agarre del machuelo
(Schlumberger, 2007).
El enganche se realiza bajando la espiga hasta el tope del pez, circular para limpiar el
pez, parar la bomba y rotar lentamente (30 ó40 RPM) mientras se introduce en el pez
para engancharlo (fabrica rosca al pez), se para la rotación y se levantan para
recuperar el pez. Este pescante es la última opción de pesca interna por su dificultad
de liberación.
Recuperadoras de chatarra
En el caso de que el pez sean objetos pequeños en el fondo del pozo, se utilizarán
canastas chatarreras para recuperarlos, existen varios tipos pescantes de chatarra
entre los que se encuentran:
 Canasta de circulación inversa
 Canasta chatarrera o tipo bota

 Arpones para cable
Canasta de Circulación Inversa.

Invierte el flujo en el fondo del pozo para que la chatarra sea introducida por el flujo
de lodo al interior de la misma, una vez dentro la canasta, esta tiene un mecanismo
que no permite salir a la chatarra. A continuación se muestra un diagrama
esquemático de una canasta de circulación inversa.
(b)
(a)
Figura 2.2.10 (a) Canasta de recuperación inversa (Weatherford,
2006) y (b) Sistema de agarre de la canasta (Weatherford, 2006).
Canasta tipo bota o chatarrera.

Un “boot basket” o canasta tipo bota, también denominada “junksub”o “junkboot”,
coloca por encima de la barrena en operaciones de perforación rutinarias, para recoger
pequeñas piezas de chatarra que puedan dañar la barrena o interferir con la
perforación, como cojinetes o pirita (figura 2.2.11). No obstante, generalmente se
corre la canasta tipo bota encima de un molino mientas se están moliendo objetos
metálicos. Cuando se muele circulando, el lodo fluye lo suficientemente rápido hacia
arriba por el espacio entre la taza de la canasta y las paredes del agujero para

levantar los pedazos de chatarra. Cuando el fluido llega al anular encima de la taza, se
desacelera y los pedazos de chatarra más grandes se salen y caen en la taza, para ser
recuperados cuando se saca la barrena o el molino
(b)
(a)
Figura 2.2.11 (a) Canasta tipo bota (Schlumberger, 2007) y (b)
Sistema de agarre de la canasta (Schlumberger, 2007).
Arpones para cable

Los arpones se usan para recuperar cable y/o alambre partido dentro del agujero.
También se pueden utilizar para recuperar líneas de control de las válvulas de
seguridad subsuperficial. Normalmente se introduce con dos o tres lastra barrenas, se
inserta en el pez, se rota y se tensiona para seccionar parte del cable o para
recuperarlo en su totalidad de acuerdo con la situación.

(a) (b)
Figura 2.2.11 (a) Pescante tipo arpón para cable (Weatherford,
2006) y (b) Esquemas de pescantes tipo arpón (Weatherford,
2006).
Sarta de lavado
En muchas ocasiones el pez se encuentra atrapado en el agujero debido a derrumbes

o acumulación de recortes y no es posible sacarlo sin antes liberarlo, para esto se
procederá a “lavar” el pez. Esto se consigue con una herramienta que corte la
obstrucción en el espacio anular entre pez y agujero. Para implementar esto se deberá
utilizar una herramienta conocida como “zapata lavadora” en conjunto con una tubería
especial denominada tubería lavadora, y se procederá a limpiar o cortar el espacio
anular entre el pez y el agujero o tubería. Tanto la zapata como la tubería lavadora
deberán tener las dimensiones para poder operar en el espacio anular entre pez y
agujero. A continuación se muestra varios tipos de zapatas lavadoras.

(a) (b)
Figura 2.2.11 (a) Sarta de lavado (Weatherford, 2006) y (b)
Esquemas de pescantes tipo arpón (Weatherford, 2006).
2.2.3 Molinos
Este proceso se inicia igual que el de pescas, pero se decide por la opción de moler la
herramienta. Se deberá contar con la misma información que se requiere para pescar,
poniendo especial énfasis y cuidado en el tipo de material del cual está constituido el
pez y la conformación del mismo para elegir de manera adecuada el molino a utilizar.
En el proceso de molienda se estará generando ripio o pedazos del material
(usualmente acero) que se estará moliendo y este material deberá ser transportado a
la superficie a través del lodo, por lo que deberá tenerse en consideración la reología
del fluido utilizado en la molienda y deberá calcularse la velocidad de resbalamiento de
la partícula y compararla con la velocidad anular en el pozo para asegurar una
limpieza efectiva.
Otra precaución que se deberá observar al moler una herramienta es contar con los
medios para la recuperación del ripio que llega a la superficie.
El equipo de eliminación de sólidos de los equipos de perforación no es el adecuado
para recuperar ripio, ya que está diseñado para recuperar recortes de formación y no

ripio, por lo que deberá contarse con equipo auxiliar diseñado para tal propósito, como
es el caso de imanes para recolectar el ripio de acero del lodo.
Una manera práctica de evaluar la eficiencia en el acarreo del ripio a la superficie por
nuestro fluido es comparar la cantidad en peso de herramienta molida versus la
cantidad de ripio recuperado en superficie.
En caso de observar que la eficiencia en el acarreo del ripio a superficie es deficiente
(menor a 90%) se deberán programar viajes de limpieza, utilizando canastas
colectoras en conjunto con el bombeo de baches viscosos y pesados para limpiar el
agujero.
Existe una cantidad y tipo de molinos muy amplia y variada en la industria petrolera.
De acuerdo con la configuración y geometría de su cara de ataque, pueden ser:
De base plana o de base cóncava
Se usan en agujero descubierto o revestido para moler tubería, conos de barrenas,
colgadores de liner, empacadores y chatarra suelta en el fondo del agujero.
(a) (b)
Figura 2.2.12 (a) Molinos de base plana y cóncava (Schlumberger,

2008) y (b) Molinos de base desplazada y de cuchillas

De base desplazada y de cuchillas
Se usan en agujero descubierto o revestido para moler cemento, tapones puente y
tubería de producción. La fresa de base desplazada es especial para efectuar trabajos
de molienda que requieren esfuerzo agresivo.
De nariz redonda y tipo piloto
Se usan en agujero descubierto o revestido para moler revestimiento, liner, tubería
lavadora, tubería de perforación y de producción.
La fresa tipo piloto puede ser fabricada con cuchillas estándar o extra largas para
trabajos de larga duración
(b)
(a)
Figura 2.2.12 (a) Molinos de nariz redonda y tipo piloto
(Schlumberger, 2008) y (b) Molinos de base cónica y combinada
De base combinada
Se usa para moler cemento y pedazos pequeños de chatarra tales como brazos de
ampliadores, cuchillas de escariadores, cuñas, etc.

De base cónica
Se usa para corregir colapsos en revestimientos, corregir el diámetro interno de peces
para pesca interna y pulir ventanas después de una operación de salida lateral en el
revestimiento.
2.3 ABANDONO DEL POZO
El participante reconocerá las causas del abandono del pozo y las técnicas de
taponamiento.
2.3.1 Introducción
Durante las actividades de perforación, terminación y mantenimiento de pozos

petroleros, resultan pozos secos, invadidos de agua salada, o de interés no comercial,
así mismo en eventos asociados a las propiedades físicas de las formaciones que se
atraviesan durante la perforación ocurren accidentes mecánicos; todo lo anterior nos
lleva a la decisión de efectuar el taponamiento del pozo que se interviene.
De igual manera los pozos que alcanzan su máxima vida productiva - comercial, y los
que representan alto riesgo en la seguridad de la comunidad aledaña al mismo,
requerirán de su taponamiento.
2.3.2 Técnicas para aislar intervalos
Tapón balanceado
Un tapón balanceado puede ser colocado frente al intervalo productor o arriba de este
(figura 2.3.1). Es recomendable colocarlo frente a intervalos no explotables
comercialmente y que se desean aislar completamente. También se emplean cuando la
presión de admisión es tan alta que impide la inyección del cemento. Por otro lado se
recomienda colocar el tapón arriba del intervalo cuando presenta buena aportación de
hidrocarburos lo cual evitará que el cemento dañe la formación.

Figura 2.3.1 Tapón balanceado (Pemex, 2010).
La técnica del tapón balanceado consiste en bombear una cantidad determinada de

lechada de cemento a través de la tubería de perforación o tubería colocada a la
profundidad deseada la cual deberá llevar un difusor de flujo en la punta. La lechada
se desplaza hasta que el nivel de cemento en el espacio anular sea igual que la
interior. Por recomendaciones de API, deberá cubrir al menos 30 m arriba y 30 m
abajo del intervalo probado o hasta la profundidad inferior, la que sea menor. Los
volúmenes de los baches lavadores y espaciadores deberán cubrir al menos 50 m cada
uno y serán calculados de manera similar a la lechada, de tal forma que las longitudes
que cubran también sean iguales tanto en el espacio anular como en el interior de la
sarta de trabajo.
El fluido de desplazamiento se bombea a un gasto de 2 a 3 bis/min, debiendo reducir
el bombeo a 1 o ½ bis/min cuando empiece a salir el cemento al espacio anular. Al
terminar de desplazar, la sarta de trabajo se deberá levantar lentamente (entre 3 y 5
minutos por lingada para no provocar movimiento de los fluidos), hasta una altura
mínima de 200 m por arriba de la lechada donde se deberá circular en inverso para
desalojar el cemento sobrante y cerrar el preventor anular para esperar el tiempo de
fraguado para que el cemento agarre su máximo esfuerzo a la compresión. Finalmente
se saca la tubería a la superficie.
Cementación forzada
La cementación forzada es una operación dirigida a corregir una situación no deseada

en el pozo, donde se requiere un aislamiento completo y permanente. La cementación
forzada es recomendable para aislar intervalos comercialmente no explotables, zonas
no atractivas con contenido de H2S y CO2 y en yacimientos con alta producción de
agua y canalización por atrás de la tubería de revestimiento.
Existen dos técnicas para realizar una cementación forzada con la sarta de perforación
en el pozo: con y sin retenedor de cemento.

Cementación forzada con retenedor de cemento
El retenedor se ancla a 30 m arriba del intervalo y se usa para proteger las tuberías de
revestimiento y cabezales, al evitar someterlas a grandes esfuerzos y asegurar el
asilamiento efectivo del intervalo. Una vez anclado y probado el retenedor se deberá
marcar con pintura el tubo que sobresale en la mesa rotaria para saber cuándo está
conectado. Posteriormente se procede a levantar la sarta lo suficiente para dejar el
“stinger” arriba del retenedor y con circulación en la superficie, marcando nuevamente
el tubo.
Figura 2.3.2 Cementación forzada (Pemex, 2010).
Con los preventores abiertos se bombean los baches lavadores y espaciadores, así
como el volumen total de la lechada debiendo desplazarlos hasta el extremo de la
sarta con el “stinger” conectado en el retenedor para proceder a forzar el volumen de
cemento a la formación. Al terminar la inyección se levanta la sarta lo suficiente para
desenchufarse del retenedor y circular en inverso para limpiar la sarta de perforación
(figura 2.3.2 izquierda).
Cementación forzada sin retenedor de cemento
Se utiliza en pozos con baja presión de admisión y consiste en realizar la misma
operación de la técnica del tapón balanceado, pero considerando dentro del cálculo la
cantidad de lechada de cemento que se va a inyectar a la formación. Una vez colocada
la lechada en su sitio, se deberá levantar lentamente la sarta de trabajo 200 m arriba
del tapón para proceder a cerrar el preventor anular de arietes e inyectar el volumen
de cemento calculado, bombeando lodo por la tubería de perforación y/o el espacio
anular (figura 2.3.2 derecha).
Tapón mecánico permanente
Se utiliza cuando la presión de formación es muy baja y no soporta la columna

hidrostática presentando pérdida total de circulación, o en pozos exploratorios con
intervalos productores que posteriormente se recuperan. En este caso se ancla un

tapón mecánico aproximadamente a 45 m arriba de la cima del intervalo disparado y
se prueba su eficiencia. Si el tapón no fuera suficiente para soportar la presión
diferencial entre el intervalo asilado y el intervalo superior, se puede colocar un tapón
de cemento balanceado de 15 m de longitud como mínimo sobre el tapón mecánico
para incrementar su resistencia a la presión diferencial (figura 3.3.3).
Figura 2.3.3 Aislamiento con tapón mecánico
Otra aplicación es cuando hay poca distancia entre el intervalo a aislar y el intervalo a
probar y solo se coloca el tapón mecánico, siempre y cuando resista la presión del
intervalo inferior cuando el intervalo de prueba está siendo inducido.
También se emplea un retenedor de cemento cuando existe pérdida de circulación
total y se quiere evitar que se pierda todo el cemento, lo cual pondría en riesgo la
eficiencia de la operación. En este caso se desplaza el cemento hasta el retenedor e
inmediatamente se saca el stinger para aislar la parte superior del retenedor con la
parte inferior y evitar que la columna hidrostática siga actuando sobre el cemento.
Tapón de cemento con cable eléctrico.
Esta técnica se emplea para aislar intervalos con alto porcentaje de agua en pozos con
dos o más intervalos productores, en pozos profundos con diámetro reducidos en las
tuberías de explotación y altas temperaturas donde se requiere precisión tanto en la
colocación del tapón como en su longitud. Después de desplazar los fluidos del pozo
contra formación y esperar su estabilización se procede a la colocación del tapón de
cemento utilizando un contenedor cilíndrico (Dumper Boiler) el cual almacena en su
interior la lechada de cemento. Es bajado con cable eléctrico hasta la profundidad
deseada donde mecánicamente o eléctricamente se dispara para abrir y vaciar su
contenido dentro del pozo.
Este método requiere de un tapón puente tipo sombrilla, inflable o mecánico que
previamente se instala y sirve para proporcionar sello y como base del cemento para

minimizar o evitar la migración de pequeños volúmenes de cemento (figura 2.3.4). Se
deberán realizar múltiples corridas del contenedor de cemento hasta cubrir la longitud
deseada.
Figura 2.3.4 Aislamiento con cable eléctrico (Pemex, 2010)
Tapones ciegos anclados en la tubería de producción.
Esta técnica en muy conveniente cuando se requiere aislar varios intervalos disparados
que se encuentran aislados por empacadores. La operación se debe realizar primero
aislando el intervalo más bajo con un tapón ciego anclado en el niple de asiento, que
se localiza en el extremo del aparejo de producción, posteriormente, para aislar el
siguiente intervalo se ancla un segundo tapón ciego en la tubería de producción y
finalmente para aislar el último intervalo se desplaza una lechada de cemento
(previamente calculada) hasta los disparos y se procede a su inyección, dejando
dentro de la tubería de producción un tirante mínimo de 30 m arriba del último
intervalo (figura 2.3.5). Finalmente la tubería de producción se corta arriba del
cemento y se recupera el resto del aparejo.

Figura 2.3.5 Aislamiento con tapones anclados a la tubería de
producción (Pemex, 2010).
2.3.3 Abandono del pozo
Los métodos que deben ser aplicados para efectuar el taponamiento y abandono de un
pozo los debe definir PEMEX y deben estar en función de las condiciones mecánicas y
físicas del pozo. Previo a la ejecución de actividades de taponamiento de pozos
petroleros terrestres, lacustres o marinos, se debe gestionar ante la Secretaría de
Energía el permiso correspondiente.

(a) (b)
Figura 2.3.6 (a) Estado mecánico antes del abandono (Pemex,
2010) y (b) Estado mecánico después del abandono (Pemex,
2010).
Taponamiento definitivo
El taponamiento definitivo de un pozo se lleva a cabo con la finalidad de aislar

definitiva y convenientemente las formaciones atravesadas en la perforación que
contengan aceite, gas o agua, de tal manera que se evite invasiones de fluidos o
manifestaciones de hidrocarburos en la superficie. Un pozo se abandona y se tapona
de manera definitiva cuando resulta seco, invadido por agua salada, incosteable o por
accidente mecánico incapaz de ser reparado.
Cualquier método de los que se indican a continuación debe ser utilizado para efectuar
un taponamiento permanente:
1. Utilizando sarta de trabajo
1.1. Método de tapón por circulación.- Se debe colocar un tapón de cemento
frente a todos los intervalos disparados, cubriendo cuando menos 50 metros
arriba y 50 metros abajo del intervalo disparado, o hasta la profundidad
interior, la que sea menor. La figura 2.3.1 ejemplifica este taponamiento.
1.2. Método de cementación forzada.- Se debe realizar una cementación forzada
empleando un retenedor de cemento, una herramienta cementadora
recuperable, a través de un empacador de producción, o cerrando el
preventor contra la sarta de trabajo e inyectando el cemento al intervalo
seleccionado (figura 2.3.2).

1.3. Método con un tapón mecánico permanente.- Se debe anclar el tapón 45
metros arriba de la cima del intervalo disparado y posteriormente colocar
sobre el mismo un tapón de cemento por circulación de 50 metros de
longitud. La figura 2.3.3 izquierda ejemplifica el método.
2. A través de la tubería de producción.
2.1. Método con un tapón introducido a través de la tubería de producción.- Se
debe introducir con línea de acero el tapón a través de la tubería de
producción y anclarlo en la tubería de revestimiento por encima del intervalo
disparado, siempre que el intervalo disparado esté aislado del agujero
inferior. El tapón anclado se debe cubrir con cemento (figura 2.3.4).
2.2. Método de cementación forzada.- Los intervalos disparados se pueden
taponar inyectando cemento por la tubería de producción e inyectando el
cemento al intervalo seleccionado (figura 2.3.2).
2.3. Método con tapones dentro de la tubería de producción.- Cuando hay varios
intervalos disparados pero aislados por empacadores de producción, el
taponamiento se puede llevar a cabo anclando un tapón, con la línea de
acero, en un niple de asiento o un tapón mecánico en la tubería de
producción entre las dos zonas por aislar. El intervalo superior se debe
cementar a presión, a través de un disparo en la tubería de producción e
inyectando el cemento al intervalo seleccionado (figura 2.3.5).
2.4. Método de tapón por circulación.- De no ser posible inyectar cemento dentro
de los intervalos disparados en la tubería de revestimiento, se debe disparar
la tubería de producción y colocar un tapón de cemento balanceado en el
espacio anular entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento
(figura 2.3.1).
Tuberías de revestimiento con corte
Cuando la tubería de revestimiento es cortada y se recupera parte de la misma es
dejado un traslape dentro de la siguiente tubería de revestimiento de mayor diámetro,
el taponamiento se debe llevar a cabo por uno de los siguientes métodos:
 Método de tapón por circulación.- Se debe colocar un tapón de cemento que
cubra como mínimo, 50 metros arriba y hasta 50 metros debajo del corte de
la tubería de revestimiento.
 Método de cementación forzada.- Se debe anclar un retenedor de cemento, 15
metros arriba de la tubería de revestimiento cortada, y a través del retenedor
bombear un volumen de lechada de cemento, calculando que se extienda
aproximadamente 45 metros debajo del corte de la tubería de revestimiento y
colocar un tapón por circulación de cemento de 50 metros arriba del
retenedor.
 Método con un tapón permanente.- Se debe anclar un tapón permanente a
una distancia máxima de 15 metros arriba del corte de la tubería de
revestimiento, y colocar un tapón por circulación de cemento de 50 metros,
arriba del tapón permanente.

Aislamiento de zonas productoras en agujero descubierto.
En las partes no ademadas, se deben colocar tapones de cemento que cubran como
mínimo 50 metros abajo y 50 metros arriba de cualquier intervalo que contenga
aceite, gas o agua con objeto de aislarlos y evitar su migración hacia otros estratos. La
figura 2.3.7 (a) muestra el aislamiento de intervalos
(a) (b)
Figura 2.3.6 (a) Corte de tubería de revestimiento (Pemex, 2002)
y (b) Aislamiento de zonas en agujero descubierto (Pemex, 2010).
Aislamiento del agujero descubierto.

Cuando hay agujero descubierto debajo de la tubería de revestimiento, el
taponamiento se debe efectuar por medio de los siguientes métodos:
 Método de tapón por circulación.- Se debe colocar un tapón de cemento con
un mínimo de 50 metros arriba hasta 50 metros abajo de la zapata de la
última tubería de revestimiento (figura 2.3.7a).
 Método de cementación forzada. Se debe anclar un retenedor de cemento 30
metros arriba de la zapata de la última tubería de revestimiento y bombear
contra la formación un volumen de cemento de 50 metros abajo de la zapata.
Colocar sobre el retenedor un tapón de cemento de 50 metros (2.3.7b).
 Método con un tapón mecánico permanente.- Si existe o se anticipa perdida
de circulación, anclar un tapón mecánico permanente 45 metros arriba de la
zapata y después cubrirlo con un tapón de 50 metros de cemento. Este tapón
se debe probar antes de colocar tapones adicionales (figura 2.3.8a).

(b)
(a)
Figura 2.3.7 (a) Tapón por circulación en agujero descubierto
(Pemex, 2003) y (b) Tapón en agujero descubierto con retenedor
(Pemex, 2003).
Taponando el espacio anular.

Ningún espacio anular se debe dejar abierto o comunicado al agujero descubierto. Si
existe esta condición, el espacio anular se debe taponar con cemento.
Requerimiento del tapón superficial.
Se debe colocar en el interior de la tubería de revestimiento de menor diámetro un
tapón de cemento de 50 metros, con cima de 50 metros abajo de la superficie. Para
pozos lacustres y marinos la cima será referida al lecho marino.
Taponamiento temporal
El pozo que se suspenda o abandone temporalmente se debe cementar como se

recomienda para el Taponamiento definitivo, con excepción del tapón superficial.
Se debe anclar superficialmente un tapón mecánico recuperable, en el interior de la
tubería de revestimiento de menor diámetro o un tapón de cemento de 50 metros con
cima de 50 metros abajo de la superficie. Para pozos lacustres y marinos la cima será
referida al lecho marino. Se debe dejar identificable, localizable y protegida la
infraestructura de cabezales y árboles en condiciones de re-intervención.

(b)
(a)
Figura 2.3.8 (a) Taponamiento en agujero descubierto con tapón
mecánico (Pemex, 2003) y (b) Taponamiento temporal con tapón
mecánico recuperable (Pemex, 2003).
Pruebas de taponamiento
La comprobación de la eficiencia de los tapones de cemento colocados en un

taponamiento se debe llevar a cabo mediante la aplicación de peso (carga) o presión o
ambos en la parte superior de los tapones, retenedores de cemento o tapones
mecánicos. Estos parámetros de prueba deben ser definidos por PEMEX del campo en
función de las condiciones mecánicas del pozo.
Condiciones finales
Para pozos terrestres, una vez terminado el taponamiento del pozo se debe construir
una mojonera en la parte superior de la tubería superficial, convenientemente anclada,
en la que deberá inscribirse la siguiente información:
 Denominación del pozo (de acuerdo al permiso de perforación del pozo),
 Fecha de taponamiento y;
 Nombre del permisionario.
Para pozos lacustres y marinos, todos los cabezales, tuberías de revestimiento,
cimentaciones y otras obstrucciones que representen un peligro para otros usuarios
del lecho marino o de otros usos legítimos del área, deben ser recuperadas por lo
menos 5 metros abajo del lecho marino.

Figura 2.3.8 Secuencia de taponamiento de pozo (Pemex, 2002)
SÍNTESIS
Los temas de reparación de pozos que se han explicado en el manual comprenden los
aspectos básicos de la reparación de pozos. En el primer tema se abordaron los tipos
de reparaciones que se le realizan a un pozo petrolero durante toda su vida
productiva. En el subcapítulo dos se explicaron las herramientas básicas que se utilizan
para pescar y moler cualquier objeto extraño en el interior del pozo. Por último, se
trata con las técnicas para el taponamiento de intervalos durante la vida productiva
del pozo y el taponamiento definitivo del mismo una vez terminada la misma.
EVALUACIÓN SUMATIVA
En el archivo “Evaluación sumativa-2.1.pptx” se tiene información de los esquemas de

reparación de varios pozos. Para cada estado mecánico realice una presentación y en
cada lámina especifique el tipo de reparación de la que se trate, así como el objetivo
de cada uno de ellas.

En el archivo “Evaluación sumativa-2.2.pptx” se tiene información de diferentes
molinos, identifíquelos y defina sus principales usos y realice una presentación para
explicar sus respuestas.

3. EVALUACIÓN DE FORMACIONES DURANTE LA
PERFORACIÓN
La exploración para localizar hidrocarburos se inicia con un entendimiento de la
geología regional, lo cual se complementa con la interpretación sísmica detallada de la
zona para proporcionar el modelo conceptual de un yacimiento potencial, es decir, de
una estructura geológica en la cual pudieran existir hidrocarburos.
A continuación se perforan pozos exploratorios y las preguntas que surgen
inmediatamente son (Contreras, 2007):
 ¿Hay hidrocarburos presentes?
 ¿Los hidrocarburos son aceite, gas o ambos?
 ¿Cuál es el volumen de los hidrocarburos?
 ¿En qué porcentaje podrán ser producidos?
 ¿Cuáles son los riesgos técnicos y financieros asociados con el desarrollo del
campo?
 ¿Cuáles son las posibilidades reales de lograr el éxito comercial?
Un elemento básico para poder dar respuestas fundamentadas a estas preguntas,
consiste en cuantificar las propiedades relevantes tanto de las rocas, como de los
fluidos que éstas contienen, además de integrar e interpretar los datos resultantes en
términos de la viabilidad técnica y financiera del proyecto de desarrollo. A esta labor
se le designa en forma abreviada como “Evaluación de Formaciones” (Contreras,
2007).
Más formalmente, el término “Evaluación de Formaciones” aplicado a un yacimiento
petrolero puede enunciarse como “La práctica de usar información obtenida de
muestras de roca y de fluido que se extraen del pozo durante la perforación, para
determinar la extensión espacial, el espesor, la litología, la porosidad, la saturación de
hidrocarburos y la permeabilidad del yacimiento”. En forma más genérica y a la vez
abreviada, la evaluación de formaciones puede ser definida como “la práctica de
determinar las propiedades físicas y químicas de las rocas y de los fluidos contenidos
en ellas” (Contreras, 2007).
Una vez que se perfora un pozo exploratorio, se puede cuantificar e integrar las
propiedades de la formación, a partir de la siguiente variedad de fuentes de
información, que son posibilitadas precisamente por la disponibilidad del pozo:
 Registro continuo de hidrocarburos (Mudlogging)
 Análisis de recortes de perforación.
 Detección de hidrocarburos producidos.
 Registro de parámetros de la perforación.
 Análisis de núcleos

 Análisis básicos o rutinarios en muestras tapón y de diámetro completo.
 Análisis especiales en muestras tapón y de diámetro completo.
 Análisis básicos en muestras de pared.
 Análisis geológicos: petrografía, mineralogía, sedimentología, rayos-X.
 Registros de pozo (Wireline Logs)
 Registro de rayos gama naturales (K, U, Torio).
 Registro de rayos gama emitidos (densidad total).
 Registro de neutrones (porosidad).
 Registro de resistividad eléctrica (saturación de fluidos).
 Registro sónico (Vp, Vs, porosidad, litología, impedancia acústica).
 Registro de imagen del agujero (identificación de espesor y litología de
capas).
 Pruebas de producción
 DST
OBJETIVO PARTICULAR
Al término del tema, el participante describirá el proceso de evaluación de formaciones

durante la perforación del pozo, la información que aporta la evaluación y las
tecnologías que se utilizan.
3.1 RECUPERACIÓN DE NÚCLEOS
Al término del subtema, el participante identificará el proceso de toma de núcleos, la

información que aportan y las diferentes herramientas para su recuperación.
3.1.1 Introducción
Un núcleo consiste en una muestra de roca tomada del pozo a una profundidad
específica, por medios especiales, preservando su estructura geológica y sus
características fisicoquímicas de la mejor manera posible, con la finalidad de realizar
análisis petrofísicos y geológicos.
Los núcleos son una muestra continua de roca, que se obtiene de la formación
mediante perforación con una barrena especial hueca, la cual es capaz de cortar
tramos de roca de más de 60 pies de longitud y diámetros de 5 pulgadas. Estos
tramos cilíndricos son llevados a la superficie para su posterior análisis. Una de las
muchas ventajas de los núcleos es que permiten efectuar la caracterización geológica
continua de la formación. Dependiendo del grado de heterogeneidad del núcleo, puede
optarse por efectuar las mediciones en muestras cuyo diámetro es el mismo del núcleo

(muestras de diámetro completo), o en muestras de menor tamaño que se extraen del
núcleo mediante barrenado, usualmente con orientaciones diferentes al eje de éste
(muestras tapón).
(a)
(b)
Figura 3.1.1 (a) Núcleo de diámetro completo (Pemex, 2002) y
(b) Núcleo de pared (Pemex, 2002).
El objetivo fundamental de la recuperación de núcleos es obtener la mayor cantidad de

muestras de roca para efectuar análisis de laboratorio, que sean representativas de las
formaciones del yacimiento y preserven, según las aplicaciones a que se van a
destinar, sus características nativas de mojabilidad y su contenido de fluidos, al menor
costo posible.
El objetivo fundamental de los análisis de núcleos es obtener, mediante mediciones
directas de laboratorio, datos representativos de las propiedades in-situ de las rocas y
de los fluidos del yacimiento, para asistir en la optimización de la evaluación de
reservas y en la recuperación de los hidrocarburos.
En conjunto, el objetivo fundamental de un programa de corte y análisis de núcleos
debe ser obtener información sobre las propiedades físicas y químicas de la formación
y de los fluidos que ésta contiene, que pueda conducir a una o más de las siguientes
metas:
1. Refinar la evaluación de reservas;
2. Descubrir nuevos yacimientos y;
3. Aumentar la eficiencia de la producción en los yacimientos que ya se
encuentren bajo explotación.
El análisis de núcleos es parte muy importante del programa general de evaluación del
yacimiento, pues facilita la evaluación directa de sus propiedades y provee bases para
la calibración de otras herramientas de evaluación, como los registros de pozo. No se
le puede tomar núcleos a todos los pozos porque tal operación es costosa; sin
embargo, los planes iniciales para el desarrollo de un yacimiento deben tomar en
cuenta la extracción de núcleos en un número razonable de pozos. Estos deben
seleccionarse de manera que cubran un área representativa del yacimiento.

3.1.2 Planeación del corte de núcleos
La planificación de un programa de corte y análisis de núcleos es un proceso

interactivo en donde se obtiene un consenso y se formulan los detalles del propio
programa, teniendo siempre presente que el objetivo es reducir la incertidumbre en la
evaluación de los yacimientos, mediante la aportación de datos representativos de la
formación a condiciones in-situ.
La decisión concerniente a cuándo tomar núcleos, debería basarse en la premisa de
que una inversión en esta tecnología proporcionará beneficios en la exploración y
ofrecerá una más eficiente producción de hidrocarburos.
Generalmente, en la planificación de un programa adecuado para cualquier yacimiento
se recomienda adoptar las siguientes etapas:
1. Establecer los objetivos específicos del programa de toma de núcleos,
asegurándose que existe compatibilidad con todas las partes del programa
de evaluación integral del yacimiento.
2. Determinar el tipo de pruebas mediante las cuales se pretende cumplir con
los objetivos del programa;
3. Seleccionar las localidades de las cuales se van a extraer los núcleos;
4. Seleccionar los procedimientos para el corte y el manejo de los núcleos y
3.1.3 Importancia del corte de núcleos
La importancia de llevar a cabo un programa de toma y análisis de núcleos, puede

expresarse en términos del estado que guarda el desarrollo de un campo petrolero. El
alcance y la extensión que deben tener los programas de análisis de núcleos cambian
durante las etapas de exploración, evaluación y desarrollo de un campo, para poder
satisfacer los también cambiantes objetivos geocientíficos y de ingeniería que se
requieran.
Durante la etapa de exploración
Cuando la información disponible es poca o nula y el riesgo es alto, los núcleos se

cortan con la finalidad de examinar el potencial del yacimiento y describir la
estratigrafía, y pueden ser usados para establecer una base petrofísica para la
calibración de herramientas indirectas de evaluación del yacimiento, como los registros
de pozo y los datos sísmicos.
Durante la evaluación del yacimiento
En este contexto, el tema no es la existencia de hidrocarburos, sino de cuánto aceite

recuperable está presente, cómo será recuperado económicamente y cómo está
espacialmente distribuido. Cuando un proyecto entra en la fase de evaluación, se
cortan núcleos adicionales para pruebas avanzadas de laboratorio, como la
determinación de permeabilidades relativas y la medición de presiones capilares.

Durante el desarrollo y producción del campo
En esta etapa pueden usarse los resultados de pruebas de desplazamiento realizadas

en el laboratorio, para examinar el potencial de la recuperación secundaria y también
para examinar la viabilidad técnica y económica de diversas alternativas de
recuperación mejorada.
Las diversas etapas del desarrollo de un campo y el ciclo de vida del programa de
toma y análisis de núcleos, evolucionan de una manera que es específica de cada
campo, lo que da como resultado que no haya dos programas iguales. En todo
proyecto, el valor de los datos de evaluación del yacimiento derivados del análisis de
núcleos se maximiza cuando los datos se adquieren en una etapa temprana y se
integran con otros conjuntos de datos
3.1.4 Selección de la profundidad de corte del núcleo
La profundidad dónde cortar un núcleo depende de varios factores entre ellos:

 Tipo de pozo
 Exploratorio
 Desarrollo
 Tipo de información requerida
 Geológica
 Yacimientos
 Perforación
Pozos Exploratorios
Para los pozos exploratorios, se requiere evaluar los horizontes que por correlación
tienen posibilidades de ser productores. Se cortan de 1 a 2 núcleos por intervalo
dependiendo del análisis de los primeros núcleos. Así mismo, se busca obtener
información geológica adicional como:
 Litología
 Textura, granulometría, mineralogía
 Edad, ambiente de depósito, diagénesis
 Planos de fractura
 Densidad de grano, propiedades eléctricas y velocidades acústicas
Pozos de desarrollo
Para el caso de los pozos de desarrollo, la información requerida depende de los

antecedentes de producción de los pozos de correlación, entre la información que se
busca obtener se encuentra:
 Distribución de porosidades y permeabilidades
 Permeabilidades relativas y mojabilidad

 Saturación residual de aceite
 Compresibilidad y propiedades mecánicas
 Contacto entre fluidos
 Presión en el volumen poroso
 Susceptibilidad de acidifiación
3.1.5 Barrenas para el corte de núcleos (coronas)
Las barrenas corta núcleos o nucleadoras tienen una abertura circular de manera que
pueda pasar el núcleo al barril muestrero cuando se esté cortando. Usualmente, la
barrena nucleadora no es del mismo tamaño que la barrena de perforación porque su
propósito principal no es hacer el agujero, sino de cortar el núcleo y mantener un
agujero de tamaño reducido para recoger muestras de la formación.
Las barrenas pueden tener insertos de aleación de tungsteno o diamantes industriales
para cortar las formaciones, por lo que tienen una resistencia alta a la abrasión y
pueden durar grandes jornadas de perforación. En general en la industria se utilizan
tres tipos de barrenas corta núcleos:
 PDC
 Diamante natural
 TSP
Nucleadoras PDC
Las barrenas PDC pertenecen al conjunto de barrenas de diamante con cuerpo sólido y
cortadores fijos. Por su diseño y características cuentan con una gran gama de tipos y
fabricantes, especiales para cada tipo de formación: desde muy suaves hasta muy
duras. Además, pueden ser rotadas a altas velocidades ya que cortan la roca por
fricción o cizallamiento.
Nucleadoras de diamante natural
Tienen un cuerpo fijo, cuyo material es de carburo de tungsteno. Su elemento de corte

es de diamante natural incrustado en el cuerpo de la barrena. Por lo general, entre
más dura y más abrasiva sea la formación, más pequeño será el diamante que se debe
usar en la barrena. Los diamantes para este tipo de barrenas son redondos, pero de
forma irregular.
Nucleadoras TSP
Las barrenas con cortadores PDC termalmente estables (Thermally Stable

Polycrystalline Diamond Cutter) o simplemente TSP operar en situaciones que generan
alto calor de fricción a 2192 °F (1200 °C). Los diamantes sintéticos tienen forma de triángulos
pequeños no redondos. Son usadas para perforar rocas duras, por ejemplo caliza dura,
basalto y arenas finas duras, entre otras.

3.1.6 Tipos de muestreros
En la actualidad, existen muchas técnicas de muestreo disponibles, así como también,

tipo y tamaño de herramienta. La selección de estos depende de la disponibilidad de la
herramienta misma, las características de la formación a ser muestreada y los
objetivos del análisis de los núcleos. En general, los núcleos pueden variar de 10 a 60
pies de longitud y de 1¼ a 6 pulgadas de diámetro, en formaciones consolidadas
puede llegar hasta de 90 pies por cada viaje. En general existen dos tipos de métodos
para cortar núcleos:
 Muestreo de fondo o de núcleo completo
 Muestreo de pared
La selección del método depende de varios factores, entre ellos:
 Profundidad del pozo
 Condiciones del agujero
 Costo de la operación
 Porcentaje de recuperación
Muestreo de fondo o de núcleo completo
El muestreo de fondo puede ser clasificados como:

 Convencional
 Encamisado
 Orientado
 Presurizado
Muestrero convencional
Una vez que se ha llegado a la profundidad de corte de nucleo, se baja el barril
muestrero con la sarta de perforación y se inicia el corte del núcleo. A medida que la
operación continúa, el núcleo cortado se mueve al barril interior. Cuando se tiene
cortada la longitud programada, se reduce el peso sobre la corona, se aumentan las
rpm y en algunas ocasiones, se detiene la circulación para desprender el núcleo. Una
vez en la superficie, el núcleo se recupera en el piso de perforación y el geólogo se
encarga de guardarlo. Este método es adecuado cuando se tienen formaciones
compactas.
Muestrero encamisados
Sí se desea cortar un núcleo en formaciones poco consolidadas utilizando la técnica
convencional, la recuperación es inferior al 10% de la longitud cortada. Por esta razón,
para formaciones suaves, quebradizas o semi-consolidadas se recomienda en estos
casos se recomienda encamisar. El método consiste en cubrir el núcleo conforme se
corta con una camisa de neopreno, de fibra de vidrio o aluminio. La consolidación
artificial del núcleo se lleva a cabo congelándolo o inyectándole gel plástico.
Posteriormente se trasporta al laboratorio para su análisis.

Muestrero orientado
Una de las ventajas geológicas de los núcleos sobre los recortes es que se pueden
identificar estructuras diagenéticas y sedimentarias a gran escala. El echado de los
estratos, las fracturas y otras estructuras sedimentarias o diagenéticas pueden
evaluarse. En un núcleo convencional, tal estimación es posible con una exactitud
controlada por la inclinación del agujero nucleado.
Cuando se desconoce la orientación horizontal del barril, el buzamiento y los echados
verdaderos no se pueden estimar. Además, el buzamiento y los echados verdaderos
de las estructuras en diferentes partes del núcleo pueden desconocerse si el núcleo se
rompe en esas partes. Para conocer la orientación de la herramienta en el fondo del
pozo, se instala un multishot en un lastrabarrena antimagnético arriba del barril
muestrero.
El multishot se fija al barril interior, lo cual permite que permanezca estacionario con
el barril cuando se corta el núcleo. Se llevan a cabo las mediciones continuas de la
inclinación del agujero y de la orientación de la cara del barril.
Dentro del barril y después de la recuperación, la orientación del núcleo se realiza por
medio de una zapata orientadora fija al “core-catcher”. Este dispositivo contiene tres
cuchillas que marcan ranuras de referencia alrededor del núcleo, a medida que entra
al barril interior.
Con la combinación de las mediciones multishot, la velocidad de penetración y las
marcas de orientación en el núcleo es posible orientar la muestra y obtener
mediciones exactas de echado y buzamiento de las estructuras.
Muestrero presurizado
En las operaciones convencionales, las propiedades del núcleo cambian a medida que
el núcleo viaja a la superficie. La declinación en la presión y en algún grado en la
temperatura, resultan en una liberación de los esfuerzos de la roca y con ello, la
modificación de la permeabilidad y porosidad absolutas y efectivas.
La exudación y la expansión del gas modifican sustancialmente la saturación relativa
de los fluidos. Un núcleo presurizado permite obtener muestras que mantengan, lo
más cerca de las condiciones originales, la composición y las propiedades
representativas del yacimiento.
Una vez cortado el núcleo, se presuriza el barril por medios mecánicos en la parte
superior e inferior de la herramienta. Esto debe mantener las condiciones originales.
Para compensar los cambios de presión por enfriamiento, se tiene una cámara de N2 a
presión regulada. Una vez en la superficie, el núcleo se congela por medio de hielo
seco o nitrógeno líquido durante 12 horas.
Muestreo de pared
Esta técnica se utiliza para recuperar pequeñas muestras de las formaciones ya

perforadas a una profundidad predeterminada. El muestrero se baja con cable, para
recuperar los núcleos y cada herramienta puede recuperar un promedio de 30 a 50
muestras a diferentes profundidades y paredes de agujero. Por lo general, esta técnica

se aplica una vez analizados los registros y el costo es bastante inferior comparada el
muestreo de fondo. Los tipos de muestreros utilizadas son:
 Por percusión
 Rotatorios
Muestreros por percusión
Se toman con un muestrero que se baja al pozo con línea de acero. Este muestrero
está equipado con un número de balas metálicas huecas que se disparan
individualmente mediante cargas explosivas, introduciendo estas dentro de la
formación. Una vez con la bala dentro de la formación se tensiona la herramienta para
sacar la muestra de la pared del pozo y ésta queda dentro de la bala hueca que está
sujetada por una línea de acero flexible colgando al lado del cañón. El diámetro de las
balas varía entre ¾ y 1 3/16 diámetro de pulgada y se puede tomar hasta 30
muestras por cada viaje. La longitud de las muestras depende de factores como la
potencia de la carga explosiva, el tipo de barril usado y la dureza de la formación, por
estas razones, varía entre 1 ¾ y 2 ¼ pulgadas.
Muestrero rotatorio
Esta herramienta usa un cortador rotatorio accionado con un motor eléctrico para
perforar la pared del pozo sacando así muestras de la formación. Se pueden tomar
hasta 30 muestras por viaje y estas son de 7/8 a 15/16 pulgadas de diámetro y de 2
pulgadas de largo máximo. En formaciones consolidadas tarda aproximadamente de 5
a 10 minutos para tomar cada muestra, en cambio, en formaciones más blandas se
toma ligeramente más tiempo. En comparación con la herramienta a percusión, ésta
tiene la enorme ventaja de que la alteración de las muestras por el impacto es
prácticamente nula.
3.1.7 Parámetros de perforación
Antes de empezar la operación de extracción de muestras, el personal responsable

debe obtener información acerca de las condiciones del pozo y poder determinar el
mejor equipo para el agujero y la formación a nuclear y prepararse para algún posible
problema que se pueda presentar. Las recomendaciones generales para el corte de
núcleos son:
 Asegurarse de que el pozo está en calibre es decir, que a lo largo del pozo se
conserve el diámetro del agujero perforado, y además esté limpio de cualquier
objeto en el fondo del pozo.
 En el último viaje, se recomienda un “viaje corto” y cualquier resistencia
deberá ser repasada.
 Por ningún motivo se deberá usar el barril muestrero para repasar el pozo en
el viaje al fondo para evitar que se dañe la corona. De ser necesario, se
deberá sacar el barril muestrero y realizar un viaje para conformar el agujero.
 Al introducir el barril muestrero será necesario reducir la tasa de introducción
en un 50% en las últimas 5 “paradas”, para minimizar la inyección del lodo a
la formación.

 Circular la última “lingada” arriba del fondo del pozo al gasto mínimo por 10
minutos y posteriormente al gasto máximo permitido durante 10 minutos.
 Ajustara al gasto deseado de acuerdo a la formación y/o lo requerido para el
corte del núcleo.
 Anotar los valores de fondo de pozo: Torque, Presión en el tubo vertical (SPP)
y peso de la sarta.
 Usar bajas rpm, comenzando con 50 rpm e incrementarlas suavemente si es
necesario. Se recomienda una velocidad moderada al iniciar el muestreo, para
minimizar la vibración que podría dañar al núcleo, y permitir a la corona cortar
el perfil. Una velocidad de rotaria muy baja podría conducir a una acción de
vibración torsional (stick-slip). La rotación debe ser optimizada y balanceada
hasta obtener la mejor velocidad de penetración.
 Usar bajo peso sobre la corona, incrementándolo si es necesario, en el primer
metro nucleado con 1 tonelada hasta obtener la mejor velocidad de corte de
núcleo. (Los parámetros de operación serán optimizados para alcanzar un
mínimo de torque).
 En la medida de lo posible evitar hacer conexiones durante el corte del núcleo.
 Una vez que la longitud programada de toma de núcleo se ha alcanzado, se
detiene el bombeo y la rotación de la sarta, y se levanta la corona del fondo.
 El barril es levantado gradualmente hasta que se considere, con base al
indicador de peso, que el muestrero ha sujetado el núcleo y lo ha arrancado.
 Sacar la sarta a la mitad de la velocidad normal, sin rotar y sentar
cuidadosamente en las cuñas.
 Recuperar el núcleo en superficie de acuerdo a las indicaciones del geólogo.
3.1.8 Manejo y preservación de núcleos
Al momento en que el núcleo recuperado es llevado a la superficie, sus fluidos pueden

ser alterados por los cambios de temperatura y presión que encuentran a lo largo de
su camino hacia la superficie, pero además pueden existir alteraciones y errores
durante su recuperación en superficies, de aquí la importancia del manejo y
preservación.
Extracción del núcleo del barril
Una vez que el barril muestrero llega a la superficie, el barril interno es extraído
completamente del barril externo y es suspendido de forma vertical para la extracción
del núcleo. El barril interno es lavado y las juntas son inspeccionadas para asegurar
que se encuentran ajustadas. Luego el barril interno se coloca a una pulgada del piso
de perforación. Se instala una tenaza en la parte inferior del barril interno y se asegura
al piso. Luego el barril interno es levantado 2 o 3 pulgadas por encima del piso. El
núcleo está entonces en condiciones de ser removido del barril.

Antes de que el núcleo sea removido del barril, los recipientes, cajas o contenedores
del núcleo son marcados y colocados en el orden en que deben de ser usados. Los
contenedores están diseñados para colocar núcleos de 3 pies o más.
Debido a que el núcleo generalmente se desliza fuera del barril con facilidad, la
cuadrilla encargada de la operación debe estar alerta y reaccionar con rapidez. Usando
guantes deben guiar al núcleo hacia fuera del barril con las palmas de las manos y
golpearlo con un martillo para romperlo y obtener de este modo tramos de 18
pulgadas (50 cm. aproximadamente) o de la longitud que se desee.
Cada tramo del núcleo es colocado en un contenedor marcado. Cuando los
contenedores o cajas tienen un núcleo adentro deben ser marcados de acuerdo con las
especificaciones de cada compañía y el número de núcleo. El número de núcleo
corresponde al número del contenedor o recipiente. La primera pieza que sale del
barril es marcada generalmente con el número uno. La orientación superior e inferior
del núcleo es marcada.
Cuando el núcleo ha sido removido, el barril interno se coloca de nuevo dentro del
barril externo. De ser posible se circula agua limpia a través de los barriles. Luego, la
parte superior del barril externo con el barril interno es desconectada y las secciones
inferiores son sacadas del agujero.
Registro del núcleo
La información acerca del núcleo debe ser anotada en la hoja de registro, la cual
acompañará al núcleo hasta el laboratorio. Esta hoja es un medio de comunicación
importante entre el personal de perforación y el responsable del análisis de núcleos en
el laboratorio. A los analistas del laboratorio se les debe informar acerca de cualquier
irregularidad que se haya presentado durante el proceso de la extracción del núcleo.
Las condiciones del lodo, gravedad del aceite, características de la zona, las pruebas
que se requieren, evaluación del pozo, datos de perforación y nucleó, dificultades en la
remoción del núcleo, y exposición a los elementos de la intemperie, son algunos de los
datos que se anotan en esta hoja. Las anotaciones se hacen para la longitud total del
núcleo y para las secciones perdidas, si es que existen. Los detalles litológicos de cada
pie de núcleo pueden ser anotados por un geólogo en el pozo o en el laboratorio. Los
analistas de laboratorio deben enterarse de esta información al momento de recibir los
núcleos para programar con detalle desde cómo sacarlos de los recipientes hasta cómo
hacer las pruebas a los núcleos.
La hoja de registro de datos debe incluir el nombre, la dirección, y compañía de la
persona a quien el reporte del análisis debe ser enviado; el campo, pozo y zona; el
nombre de la compañía que prestó el servicio de nucléo y del representante que
supervisó las operaciones. Los geólogos del pozo indican qué tipos de análisis son
necesarios así como el tipo de resultados que pueden no ser confiables debido a las
condiciones a las que se llevaron a cabo las operaciones.
Limpieza del núcleo
Los residuos del lodo pueden formar un enjarre en la parte externa del núcleo al
momento de ser cortado. El enjarre debe ser retirado con cuidado al momento de
extraer el núcleo del barril. Se puede usar con mucho cuidado un cuchillo para raspar

las capas de enjarre que pudieran endurecerse en el núcleo. El núcleo nunca debe de
ser lavado porque se puede dañar. El núcleo debe limpiarse de una forma rápida para
reducir la exposición a los elementos o aspectos externos a él (intemperie). Esta
exposición, incluso por algunos minutos, puede representar una pérdida significativa
de los fluidos que contiene. El análisis se verá entonces afectado de un modo adverso
por esta pérdida de fluido. Si ocurre una exposición excesiva, debe ser anotada en la
hoja de registro.
Preservación del núcleo
El núcleo es preservado (protegido) en el pozo en un intento de conservar las

propiedades de la roca con los fluidos saturantes tal y como existían dentro del barril
nucleador. Si este proceso no se lleva a cabo cuidadosamente, el núcleo pierde las
características que son representativas de las condiciones de la formación y que son
importantes para los análisis.
El tipo de procedimiento de protección depende del tipo de roca, de las propiedades
que deben ser conservadas, de la distancia a la que debe de ser enviado el núcleo, de
los análisis que se le van a realizar y del tipo de herramientas nucleadoras que fueron
empleadas.
La preservación minimiza la posibilidad de rompimiento del núcleo durante su
transportación al laboratorio. Los contenedores o recipientes que se emplean para su
envío son casi del mismo diámetro que el núcleo, así éste tiene poco espacio para
moverse y golpearse contra las paredes y romperse. Esta práctica común rellenar el
espacio entre el núcleo y el recipiente con algún material suave no absorbente.
Cuando el núcleo debe ser enviado a grandes distancias, se emplean contenedores de
metal o plástico rígido, que son más apropiados para este propósito.
Algunas veces, en el pozo sólo se aplican los métodos preliminares de preservación de
los núcleos. Cuando el núcleo llega al laboratorio es sometido a preservación adicional,
si es que las pruebas no se realizan inmediatamente. Al preservar el núcleo se toman
ciertas precauciones:
1. Después de que el núcleo es removido del barril, limpiado y colocado en el
contenedor, éste debe ser sellado lo más rápido posible.
2. Los contenedores son mantenidos a temperatura constante para evitar la
condensación.
3. Se evita el uso de cualquier material que pudiera absorber aceite como lo
son: tela y papel.
4. No se sumerge el núcleo en cera.
5. Se toman cuidados especiales a los núcleos no consolidados y frágiles.
6. No se lava el núcleo con alguna sustancia.
7. Se marcan los contenedores con el nombre del campo, del pozo y la
profundidad a la que se tomó el núcleo.
8. Se revisan los contenedores al momento de destaparlos para buscar aceite
o agua.

9. Los núcleos son almacenados en sus contenedores sellados hasta el
momento de ser analizados.
Métodos de preservación
Varios métodos son empleados para proteger los núcleos durante su traslado y
almacenamiento. Los procedimientos de preservación más comunes son:
Confinar los núcleos en recipientes herméticos.
Es un método rápido y eficiente de empacar un núcleo. Especialmente bueno con los
núcleos a los que se les realizará la prueba de saturación de fluidos porque minimiza la
pérdida de fluidos y evita la variación de temperatura. El núcleo generalmente llena el
espacio interior del recipiente, así que la posibilidad de ruptura es mínima. Antes de
ser puesto en el contenedor, el núcleo debe envolverse con una lámina delgada de
aluminio o con hoja de plástico, nunca debe utilizarse algún tipo de material que
pueda absorber los fluidos. En el contenedor no debe haber humedad así como ningún
material extraño. Por ejemplo, un tubo hermético se construye con acero, plástico o
aluminio. El núcleo puede ser envuelto con lámina delgada de aluminio o de plástico y
es sellado en el tubo usando un cople de tapa.
Colocación en bolsas de plástico
Cuando se usan bolsas de plástico, el personal que manipule el núcleo debe tratar de
eliminar el aire que quede entre el núcleo y la bolsa. La eliminación del aire se puede
realizar usando succión o doblando el exceso de plástico de la bolsa para permitir la
salida del aire. Debido a que la forma del núcleo puede romper la bolsa, generalmente
se usan varias bolsas y éstas generalmente son colocadas en otro tipo de contenedor,
como lo son: cajas, tubos o latas.
Congelamiento
Para evitar el daño, el núcleo se congela rápidamente con hielo seco. Un proceso de
congelamiento lento puede causar que el núcleo se rompa y que los fluidos migren, lo
cual cambiará las propiedades del núcleo. El descongelamiento del núcleo también se
hace rápido para evitar la condensación o la alteración de los fluidos. El congelamiento
con hielo seco es un método eficiente y sencillo para preservar los núcleos, si es que el
laboratorio se encuentra cerca del pozo. Los envíos alejados requieren sistemas de
refrigeración o congelamiento continuo con hielo seco.
Envoltura en láminas de metal y plástico
Es el método más recomendado para preservar núcleos no consolidados y con él es
posible enviar el núcleo hasta el laboratorio sin que se rompan a condición de que
sean analizados inmediatamente a su llegada. Los núcleos son envueltos en láminas,
los extremos de la lámina son enrollados en el núcleo y luego las tapas son
presionadas. El envolvimiento con dos o tres láminas asegura que no exista goteo. Las
muestras envueltas son generalmente colocadas dentro de recipientes más robustos
para su envió.
Recubrimiento con plástico.
Cuando un núcleo tiene que ser enviado a grandes distancias o almacenado por mucho
tiempo antes de ser analizado, el mejor método es el recubrimiento con plástico. Un

recipiente con plástico derretido es mantenido en el pozo a una temperatura apenas
superior a su temperatura de derretimiento. El recipiente puede ser controlado
termostáticamente. Usando tenazas para manipular el núcleo, se sostiene un extremo
del núcleo y se sumerge dos tercios de su longitud dentro del plástico. Luego de dejar
que se enfríe el plástico durante algunos, hasta que se pone duro, se sostiene por el
otro extremo y nuevamente se sumerge dos terceras partes del núcleo para traslapar
el plástico. Se pueden usar cables delgados en lugar de tenazas para sumergir el
núcleo. Posteriormente el núcleo se cuelga hasta que el plástico endurezca
completamente. El núcleo se sumerge nuevamente en el plástico hasta que el
recubrimiento alcance un espesor de un dieciseisavo de pulgada (1/16”) de plástico. El
plástico no debe penetrar en el núcleo más allá de la profundidad de un grano. Los
núcleos pobremente consolidados pueden ser envueltos en lámina delgada de aluminio
o plástico antes de ser sumergidos en el plástico líquido.
El plástico usado en este proceso de recubrimiento debe ser adecuado al clima en el
que se está nucleando. Además, este material no debe reaccionar con el agua o el
aceite, debe ser impermeable a partir del momento en que se coloca y se debe
endurecer entre 5 y 15 segundos.
Los núcleos de pared generalmente son envueltos en lámina delgada de aluminio o
plástico y colocados en contenedores especiales. Estos núcleos también pueden ser
preservados en plástico.
Algunos barriles nucleadores proveen la preservación del núcleo desde el momento en
que se corta la muestra. Los barriles nucleadores van envolviendo al núcleo en un tubo
de caucho o neopreno que se sella en las tapas. El núcleo puede ser transportado
completo, congelado en cajas de madera o cortado en partes más pequeñas para su
transportación. Estos barriles nucleadores especiales se recomiendan, por ejemplo,
para formaciones suaves, no consolidadas o deleznables.
3.2 PRUEBAS DE PRODUCCIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN

DEL POZO
Al término del subtema, el participante identificará el proceso de evaluación del

potencial de la formación durante la perforación del pozo y las diferentes herramientas
utilizadas en la evaluación de formaciones.
3.2.1 Introducción
En pozos exploratorios, las formaciones potencialmente productoras de hidrocarburos

son probadas mediante pruebas DST para determinar la vialidad económica y
comercial de un pozo antes de proceder a su terminación. Una prueba DST (Drill Stem
Test) puede definirse como un método para determinar el potencial productor de las
formaciones del subsuelo, ya sea en agujero descubierto o revestido. Este potencial se
conoce al considerar los tres parámetros que busca una prueba DST:

 Obtener la presión de cierre de la formación estabilizada
 Obtener un gasto de flujo de la formación estabilizado
 Colectar muestras de los fluidos de la formación
Para lograr lo anterior, se arma una sarta de perforación con una variedad de
herramientas y accesorios. Aunque existen en el mercado diferentes marcas, la idea
común es aislar la zona de interés mediante empacadores temporales que se activan
en agujero descubierto o revestido.
Enseguida, una o más válvulas se abren para permitir el flujo de fluidos de la
formación hacia el interior de la sarta por un tiempo determinado. En esta fase, se
obtiene el flujo estabilizado y muestras de los fluidos de la formación. Posteriormente,
una válvula es cerrada para obtener la presión de cierre estabilizada.
Los medidores que lleva la sarta registran continuamente la presión y el gasto versus
el tiempo. Finalmente, después de un determinado tiempo, se controla el pozo, se
cierran las válvulas, se desanclan los empacadores y se recupera la sarta.
Dependiendo del comportamiento de la formación, los requerimientos solicitados y el
éxito operativo de la prueba, su duración puede ser tan corta (algunas horas) o tan
larga (días o semanas) que podría haber más de un período de flujo y período de
incremento de la presión.
La secuencia más común para llevar a cabo la prueba consiste de un periodo corto de
flujo (5 a 10 minutos), seguido de un período de incremento de presión (alrededor de
una a dos horas, dependiendo de la formación) que es utilizado para determinar la
presión inicial del yacimiento. Esto es seguido por un período de flujo de 4 a 24 horas
o más para alcanzar el flujo estabilizado en la superficie. En la medida de lo posible, se
continúa con un período de cierre final o una prueba de incremento de presión, para
obtener datos que permitan determinar la permeabilidad del yacimiento y su
capacidad de flujo. La secuencia de presiones determinadas durante las pruebas DST
son utilizadas para determinar características del yacimiento tales como:
 La presión del yacimiento
 La permeabilidad efectiva
 El factor de daño y;
 El índice de productividad,
3.2.2 Tipos de pruebas DST
Debido a que no todas las formaciones son iguales y a que cada pozo tiene objetivos
particulares para su desarrollo, las pruebas DST tratan de adaptarse dichas
diferencias.
Existe una gran variedad de herramientas DST, cada una diseñada para un rango
especifico de condiciones operacionales y para desempeñar diferentes funciones. Sin
embargo existen dos principales categorías de las pruebas DST:
 Prueba DST en agujero descubierto.

 Prueba DST en agujero entubado.
Prueba DST en agujero descubierto.
Convencional de fondo
La prueba convencional por definición es aquella que usa empacadores
convencionales; esto es, empacadores de hule (goma) sólido que se expanden y
mantienen un buen sello cuando se aplica y sostiene peso a través de la tubería de
perforación (Pemex, 2004). La prueba es realizada cuando el intervalo de interés se
encuentra muy próximo al fondo del pozo en agujero descubierto. Los componentes de
la sarta son espaciados para aislar la zona de interés y ésta se corre hasta el fondo.
Con las herramientas en el fondo, se aplica peso del orden de 10 a 15 toneladas
(soltando el peso de la sarta).
Esto genera una compresión en el empacador para anclarlo arriba de la zona de
interés y, enseguida, se abre la válvula hidráulica. La válvula de control se cierra para
generar un cierre inicial y se abre para permitir un período de flujo. Dependiendo del
tipo de herramienta utilizada, la válvula de control se puede operar reciprocando la
sarta, rotando o, en caso de agujero revestido, aplicando presión al fluido en el
espacio anular. Se puede utilizar un arreglo en serie de dos empacadores para
incrementar la longitud de sello y garantizar el éxito de la prueba. Este tipo de prueba
debe ser corrida cuando las condiciones del agujero son favorables y exista un mínimo
de recortes en el fondo. La figura 3.2.1 (a) muestra una sarta típica para realizar una
prueba convencional de fondo.
Convencional para intervalos
Es una prueba DST realizada cuando la zona de interés se encuentra por encima del
fondo del pozo o cuando se aísla el intervalo de otra zona potencial, la cual queda por
debajo del empacador. Este tipo de prueba se realiza generalmente cuando el pozo
alcanzó su profundidad total, el agujero está en buenas condiciones y hay varias zonas
de interés para probarse (Pemex, 2004).

(a)
(b)
Figura 3.2.1 (a) Sarta DST para prueba convencional de fondo
(Pemex, 2004) y (b) Sarta DST para prueba convencional para
intervalos (Pemex, 2004).
La zona de interés se aísla con empacadores “straddles”, los cuales no sólo aíslan la
carga hidrostática de la columna de lodo, sino también la otra zona de interés. Si la
zona de interés no se encuentra a una gran distancia del fondo del pozo, se utilizan
lastrabarrenas por debajo del empacador, de tal forma que las herramientas de la
sarta estén en contacto con el fondo del pozo y los empacadores se localicen en zonas
opuestas a la de interés.

Los lastrabarrenas se utilizan para soportar las cargas compresivas requeridas para
realizar la prueba. Los empacadores se anclan bajando la sarta y aplicándoles peso
(carga de compresión). La aplicación de peso a la sarta también abre una válvula
hidráulica. La figura 3.2.1 (b) muestra la sarta de una prueba de intervalos con un
tubo ancla en el fondo.
Pruebas con sistemas inflables
Cuando se requiere una prueba por arriba del fondo del pozo y las condiciones
cercanas a la zona de interés son irregulares, un sistema de empacadores inflables es
utilizado en lugar del sólido como parte de la sarta de la prueba. En este caso, no se
requiere aplicar peso a la sarta para anclar el empacador. La sarta de prueba es
armada y corrida en el pozo.
Cuando los empacadores alcanzan la profundidad de interés, se rota la sarta para
activar una bomba de fondo, la cual utiliza al lodo para inflar el empacador. La bomba
es operada rotando la sarta de 30 a 90 rpm por un lapso de 15 minutos, hasta que la
presión dentro del empacador sea considerablemente mayor que la carga hidrostática.
Un dispositivo de arrastre localizado en el fondo de la sarta previene que la parte
inferior de ésta también rote durante el bombeo hacia el empacador.
No se requiere de un dispositivo mecánico de anclaje debido a que no se proporciona
peso a la sarta para anclar el empacador. Una vez activados, los empacadores sirven
de ancla para proporcionar peso y abrir la válvula hidráulica. Cuando termina la
prueba, el empacador se desinfla y la sarta se recupera. La figura 3.2.2 (a) muestra
un esquema de la distribución de componentes que conforman la sarta de prueba para
un sistema con empacadores inflables (Pemex, 2004).
Pruebas DST en agujero entubado.
La prueba DST en agujero revestido se corre cuando en el pozo se ha cementado la

tubería de revestimiento. Los disparos de terminación se efectúan frente al intervalo
de interés antes de que las herramientas de la prueba sean introducidas en el pozo, o
bien éstas se integran como parte de la sarta de la prueba. En este caso, los disparos
deben ser efectuados bajo condiciones de sobrebalance. Por regla general, las pruebas
en pozo revestido son seguras y más fáciles de controlar (Pemex, 2004).
Estas pruebas generalmente se realizan en pozos con alta presión, desviados o
profundos y, por lo general, se utiliza la tubería de producción en lugar de la tubería
de perforación. La Figura 3.2.2 (b) muestra un ensamble de fondo de la prueba
convencional en agujero revestido, el cual incluye básicamente un sistema de
empacadores recuperables, directamente colocados arriba de los disparos, cuñas, y
una tubería de cola perforada o ranurada.
El empacador es armado y bajado a la profundidad de interés, donde es anclado. La
forma de anclar varía, dependiendo del tipo de empacadores utilizados. Lo anterior
incluye aplicar torque a la derecha y peso para anclar, o bien, levantando para
desenganchar una ranura en forma de “J” que trae el ensamble del empacador, y
aplicando torque a la derecha mientras que se suelta peso. Esta acción hace que las
cuñas mecánicas se enganchen a las paredes de la tubería de revestimiento. Estas
cuñas soportan el peso de la sarta requerido para comprimir los elementos del

empacador, sellarlo en la TR, abrir la válvula hidráulica y aislar la zona debajo del
empacador. El peso debe mantenerse durante toda la prueba.
(a) (b)
Figura 3.2.2 (a) Sarta DST con empacadores inflables (Pemex,
2004) y (b) Sarta DST para agujero revestido (Pemex, 2004).

3.2.3 Comportamiento de la presión en una prueba DST
Una prueba DST en su representación gráfica muestra el registro de la variación de la

presión de fondo respecto al tiempo. La prueba de DST se divide principalmente en
cuatro periodos de operación: pre flujo, periodo inicial de cierre, un periodo de flujo
principal y un periodo de cierre final, los cuales se describen a continuación.
Figura 3.2.3 Comportamiento teórico de la presión en una prueba

DST.
Para cada prueba, la duración de los tiempos de cada periodo son dependientes de las
condiciones presentes en el pozo. Una prueba DST puede realizarse durante cualquier
etapa de la perforación, a cualquier profundidad, o bien cuando ya se ha alcanzado la
profundidad total del pozo.
Periodo de pre-flujo
Es un periodo de producción para limpiar el pozo y es usado para remover cualquier
filtrado que tenga la formación, resultado de las operaciones de perforación.
Periodo de cierre inicial
Este periodo permite a la formación recuperarse de los aumentos repentinos de
presión causados durante la circulación. Este periodo es a menudo denominado como
el cierre para la restauración de presión "Buildup”, este período será más largo.

Periodo de flujo principal
Es un periodo de flujo mayor diseñado para probar las características del fluido de la
formación a mayor detalle. Las muestras del fluido son revisadas para determinar el
contenido de agua, el punto de burbuja, presión y la temperatura.
Periodo de cierre final
Es en este periodo cuando la presión es registrada. De la interpretación de la curva de
incremento de presión se puede estimar la permeabilidad y el grado de daño.
La figura 3.2.3 describe el comportamiento de una prueba DST y sus diferentes
periodos de operación. La línea (AB) se presenta bajando la herramienta hacia el
fondo, los empacadores se fijan y en el punto (B) la presión hidrostática inicial es
obtenida. Durante el viaje de la herramienta hacia el fondo del pozo, la figura 3.2.3
muestra un incremento en la presión debido a la acción de la columna de lodo.
Después de que la herramienta es bajada al intervalo a probar, el equipo en superficie
es conectado.
La línea (BC) indica cuando la herramienta se abre. La presión hidrostática en la figura
3.2.3 se estabiliza conforme el movimiento del ensamble de perforación se detiene,
esto se muestra en la gráfica por una pequeña línea horizontal.
La línea (CD) marca el periodo de flujo inicial. El periodo de pre-flujo usualmente dura
entre 5 y 10 minutos. El propósito es de aliviar la presión hidrostática del intervalo a
prueba para que esta no interfiera en los resultados. Conforme la herramienta se abre,
La línea (DE) indica el periodo de cierre inicial, es en este punto cuando la presión
estática de yacimiento puede ser determinada mediante el método de Horner. En el
periodo de cierre inicial la herramienta se cierra y la presión en el intervalo se
incrementara a medida que la formación reemplace el fluido removido. La forma y
característica de la curva “build up” depende de un número de variables tales como la
permeabilidad, la viscosidad del fluido y el daño; al igual que la presión del yacimiento
puede ser determinada si el periodo de “build up” dura lo suficiente. El tiempo del
periodo de cierre inicial dependerá de la productividad de la formación; cuando se
tiene una buena zona productora, es suficiente con una hora, mientras que para una
zona de baja productividad, serán necesarios tiempos de cierre mayores.
La línea (EF) muestra cuando la herramienta nuevamente se abre después del periodo
de cierre inicial.
La línea (FG) representa el periodo de flujo final, esto es, el flujo secundario, es el
flujo final en la mayoría de los casos. La presión desciende hasta alcanzar la presión
atmosférica, y puede o no llegar a la línea base del gráfico. El tiempo transcurrido es
una función del índice de productividad. Para zonas buenas son necesarios tiempos de
60 – 90 minutos, y para zonas pobres, se necesitaran 120 minutos o más.
La línea (GH) indica el periodo de cierre final, donde la herramienta se cierra y el flujo
en la tubería de perforación se detiene, mientras que en el intervalo la presión se
restablece y remplaza los fluidos de la formación por el lodo de perforación. Son
necesarios de 90 a 120 minutos para una zona buena, mientras que, para una zona
pobre se necesitaran más de 180 minutos. Es en esta etapa cuando es realizado el
análisis del yacimiento por que proporciona datos más representativos de la

formación, ya que el radio de investigación es dependiente del tiempo de flujo,
mientras más tiempo de flujo, mayor calidad de datos.
La línea (HI) representa después del cierre final, cuando la columna de lodo y su
correspondiente presión hidrostática regresan al intervalo probado y posteriormente se
retiran los empacadores. La presión entre la columna del lodo del fondo del pozo y la
de formación se igualan; en este punto los registradores muestran un decremento
gradual de la presión conforme la herramienta es extraída del pozo
La línea (IJ) muestra el decremento de la presión hidrostática debido a la extracción
de la herramienta del pozo.
Interpretación del gráfico de DST
La correcta interpretación y examinación de las gráficas de la prueba DST permite

decidir si esta fue realizada mecánicamente y operacionalmente exitosa. Una buena
grafica de la prueba DST tiene las siguientes características:
 La línea base de la presión debe ser recta y clara.
 La presión hidrostática del lodo inicial y final deben ser las mismas y
consistentes con la profundidad y el peso del lodo.
 Las presiones de flujo y de restauración de presión son registradas como
curvas suaves.
La gráfica de presión de una prueba DST también indica malas condiciones del
agujero, mal funcionamiento de la herramienta así como otras dificultades que pueden
ser identificadas en la gráfica. A continuación se muestran una serie de gráficas tipo
que representan ciertas características del intervalo de prueba
Ausencia de Permeabilidad.
La falta de acumulación de presión durante el cierre en los períodos (líneas DE y GH)
y la consecuente baja presión de flujo durante el último período de afluencia (línea
FG) muestra prácticamente la falta de permeabilidad en el intervalo de la prueba
(figura 3.2.4a).
(a) (b)
Figura 3.2.4 (a) Ausencia de permeabilidad (Pemex, 2004) y (b)
Excelente permeabilidad (Pemex, 2004).

Excelente permeabilidad
La primera y última curvas corresponden al periodo de cierre (líneas DE y GH) se
estabilizan casi inmediatamente después de que la herramienta ha sido cerrada, y los
dos períodos de flujo (líneas CD y FG) indican altas presiones de flujo y un alto gasto
de entrada de fluido a la herramienta de la prueba (figura 3.2.4b).
Daño profundo a la formación
La gran diferencia las curvas correspondientes al periodo de cierre entre el primer
(línea DE) y el periodo de cierre final, indica que el daño no se ha limitado únicamente
al pozo, sino que se extiende al interior de la formación. La formación ha sido limpiada
durante al periodo final de cierre (línea FG), de tal forma que la respuesta
correspondiente a la restauración de presión es más rápida y es más evidente en
periodo final de cierre que en el inicial (figura 3.2.5a).
(a) (b)
Figura 3.2.5 (a) Daño profundo a la formación (Pemex, 2004) y

(b) Permeabilidad media (Pemex, 2004).
Permeabilidad media
La permeabilidad media es sugerida por la forma de las dos curvas correspondientes al
periodo de cierre (líneas DE y GH) y el flujo del fluido indicado durante el periodo final
de flujo (figura 3.2.5b).
Daño en el pozo
El daño al pozo (figura 3.2.6a) puede ser identificado por la forma de la curvas en el
periodo de cierre (líneas DE y GH), específicamente por una fuerte subida tras el
período de flujo (1), un pequeño radio de curvatura (2), una evidente parte horizontal
(3) y una alta diferencia entre la presión de flujo y la presión de cierre (4).

(a) (b)
Figura 3.2.6 (a) Daño en el pozo (Pemex, 2004) y (b) Decremento
de presión (Pemex, 2004).
Decremento de presión
Una disminución del tres por ciento o más entre la presión inicial (E) y la última
presión de cierre (H), combinado con la rápida declinación de la presión final del flujo
(F, G) indica un importante agotamiento del yacimiento y garantiza una evaluación
cuidadosa. Esta gráfica es el resultado de una prueba de gas. Si se recuperó líquido, la
presión de flujo en el fondo del pozo aumentara.
SÍNTESIS
En este apartado, se abordó el concepto de la evaluación de formaciones durante la

perforación de pozos, empezando con la toma de núcleos donde se tocaron temas
como: planeación del corte de núcleos, su importancia, la profundidad donde se deben
cortar, las herramientas utilizadas para el corte y las técnicas de manejo y
preservación.
En el tema de pruebas de producción durante la perforación se describe la selección de

los intervalos a probar, los tipos de parejos de pruebas DST para obtener la
información y se concluye con la interpretación del comportamiento de la presión
durante una prueba DST.

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Figura 1.1.4. Permeabilidad de la roca

1.1.2 ¿Cómo localizamos al petróleo?

Para localizar el petróleo en el subsuelo, se realiza lo que se conoce como exploración

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Figura 1.1.5 Localización de trampas estructurales mediante

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Figura 1.1.8 Identificación de una zona con posibilidades de

Si el análisis de las muestras de roca y de los registros geofísicos de pozo proporciona

INGENIERÍA DE PERFORACIÓN EN LA EXPLORACIÓN PETROLERA 13

Figura 1.1.9 Terminación del pozo exploratorio para prueba del

Debido a que un pozo exploratorio es perforado solo para obtener información,

1.1.3 Proceso de hacer un agujero

La operación de perforación puede ser definida como el proceso de “HACER UN

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El movimiento rotatorio se genera en la superficie y se transmite a la barrena por

Figura 1.1.11 Transmisión del movimiento rotario a la barrena y

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1.1.4 Secuencia de perforación de pozos

Figura 1.1.13 Perforación del primer intervalo (modificado de

Posteriormente se introduce y se cementa una tubería de acero llamada tubería de

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Figura 1.1.14 Introducción de tubería de revestimiento

Figura 1.1.15 Perforación de la etapa superficial (modificado de

Y así sucesivamente se va perforando un agujero cada vez más pequeño y también se

INGENIERÍA DE PERFORACIÓN EN LA EXPLORACIÓN PETROLERA 17

Figura 1.1.16 Perforación de la etapa intermedia (modificado de

Figura 1.1.17 Perforación de la última etapa o etapa de

INGENIERÍA DE PERFORACIÓN EN LA EXPLORACIÓN PETROLERA 18

Figura 1.1.18 Terminación y producción del pozo (modificado de

1.1.5 Clasificación de pozos