Cartilla Semana 7 PDF

GERENCIA DE
PRODUCCIÓN

Programación de la Producción I

1. ÍNDICE

1. ÍNDICE

2. INTRODUCCIÓN

3. OBJETIVO GENERAL

4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

5. DESARROLLO TEMÁTICO
5.1 RECOMENDACIONES ACADÉMICAS

2. INTRODUCCIÓN

De un lado, el propósito del presente documento es presentar a los estudiantes los conceptos
básicos necesarios para desarrollar la programación de la producción, enfocándose en el
problema de una sola máquina. También se presentarán las medidas de desempeño por
excelencia, para verificar qué tan bien se ajusta la programación a una serie de parámetros
particulares.
De otro lado, se presentará la metodología con base en la cual el estudiante aprenderá a

desarrollar los métodos de programación, en virtud del objetivo general del módulo.
Finalmente, mediante el conjunto de ejercicios que aquí se incluyen, se propone el refuerzo de
los conocimientos adquiridos por el estudiante durante el desarrollo del módulo.

3. OBJETIVO GENERAL

Al finalizar el módulo los estudiantes sabrán cuáles son las medidas de desempeño que
permiten evaluar la programación de la producción. Este conocimiento está enfocado,
particularmente, a un problema asociado al framework de una sola máquina.

2 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]

4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Al finalizar la séptima semana de aprendizaje, el estudiante:
4.1 Distinguirá las características más relevantes de un trabajo u orden de producción.
4.2 Podrá clasificar el sistema que quiere analizar, de acuerdo con sus características.
4.3 Sabrá emplear las reglas de despacho, básicas para realizar una correcta secuenciación de
las órdenes de trabajo.
4.4 Podrá estimar las medidas de desempeño de un sistema específico y, a partir de éste,
formular recomendaciones adecuadas para su mejoramiento.

5. DESARROLLO TEMÁTICO

5.1 RECOMENDACIONES ACADÉMICAS

5.2.1 Introducción a la programación de la producción

El objetivo simplificado de la programación de la producción, también conocida como scheduling,
consiste en asignar y secuenciar las órdenes de producción (que a partir de este momento
denominaremos trabajos), en un conjunto de máquinas predeterminadas. Para evaluar si esta asignación
y secuencia es adecuada, se emplean diferentes medidas de desempeño; entre ellas: la minimización del
tiempo de procesamiento de los trabajos, la maximización del uso de las máquinas y/o recursos, el
cumplimiento de las fechas de entrega pactadas con los clientes, etcétera.

Para el desarrollo de esta herramienta es importante reconocer dos elementos fundamentales:

5.2.1.1 Los trabajos. Cuentan con las siguientes características (parámetros):

• Fecha de disponibilidad. Se refiere al momento en que todos los materiales, insumos, ensambles,
etc., están disponibles en la planta para que el trabajo pueda ser programado. Si todos sus componentes
no se encuentran disponibles, no podrá hacerse la programación.

• Fecha de entrega. Se refiere a la fecha prometida al cliente para su entrega definitiva.

• Tiempo de proceso. Esta característica está referida al tiempo que se tarda una máquina u operario
en procesar el trabajo; puede ser diferente para cada máquina.

• Prioridad. Se refiere a la importancia que se le asigna a un trabajo en particular; por ejemplo, los
trabajos que serán exportados son más importantes (mayor peso) que aquellos que se venden

[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 3

nacionalmente (menor peso). Este parámetro puede variar desde uno hasta el valor considerado más
relevante).

5.2.1.2 Las máquinas. Cuentan con las siguientes características (parámetros):

• Configuración (framework). Indica cómo se encuentran dispuestas las máquinas en el piso de la
planta; por ejemplo, en serie o agrupadas por estaciones de trabajo.

• Alistamiento. Indica cuánto tiempo debe emplearse en alistar la máquina para que pueda procesar un
trabajo en particular. Este alistamiento puede variar en virtud de las máquinas y los trabajos.

Antes de continuar con los sistemas de manufactura, es necesario tener claridad sobre dos conceptos
que trabajaremos ampliamente durante la presentación de esta metodología; estos son:

• La secuencia. Definida como el orden en que los trabajos son procesados en la máquina (resultado
obtenido al final del uso de la herramienta).

• La ruta. Referida al orden en que deben desarrollarse las distintas operaciones de un mismo trabajo
(información necesaria para emplear la herramienta).

5.2.2 Sistemas de manufactura (framework)

En virtud del objetivo de la herramienta, aclarado anteriormente, y los parámetros que deben conocerse
para cumplirlo, es importante conocer en profundidad los diferentes tipos de configuración definidos,
con el objetivo de facilitar la resolución de problemas particulares. Estos sistemas de manufactura,
configuración o framework -‐como también se conocen-‐, son:

5.2.2.1 Una máquina (single machine). Se tienen trabajos para ser secuenciados en una única máquina.
Un ejemplo de este sistema es la lavadora de la casa, de la cual -‐normalmente-‐ sólo se cuenta con una,
pero que lava varios conjuntos de prendas (ropa blanca, de color y negra).

5.2.2.2 Máquinas en paralelo (parallel machines). Se tienen estaciones con múltiples máquinas
idénticas y los trabajos pueden ir a cualquier máquina de la estación. El problema consiste en asignar una
máquina a cada trabajo, y secuenciar los trabajos de las distintas máquinas. Un ejemplo de este sistema
está en una papelería, que cuenta con varias fotocopiadoras que pueden imprimir los trabajos que
deben ser fotocopiados.

Para estos dos sistemas (single machine y parallel machines), dado que el trabajo solo tiene una
operación, no se asocian al concepto de ruta, señalado previamente en la lectura.

5.2.2.3 Línea de producción (flow shop). En este tipo de sistema de producción los trabajos se procesan
en el mismo orden en las máquinas que se encuentran disponibles en serie. Todos los trabajos tienen la
misma ruta. Un ejemplo de este sistema son las ensambladoras de automóviles en las que cada


automóvil (trabajo) debe recorrer una línea de producción en la que cada máquina realiza una operación
diferente, para la producción del automóvil que será vendido al cliente final.

5.2.2.4 Taller (job shop). En este tipo de sistema los trabajos deben ser procesados en máquinas, pero
no necesariamente siguiendo la misma ruta o con el mismo número de operaciones. Un ejemplo de este
tipo de sistema son los talleres de barrio, en los cuales los automóviles que llegan a ser reparados, no
necesariamente deben pasar por las mismas máquinas y/o en el mismo orden, pues requieren
operaciones (arreglos) diferentes.

Para tener una idea más clara de los sistemas de manufactura y su clasificación, podemos revisar la
siguiente gráfica:

Gráfico 1. Sistemas de manufactura y clasificación

5.2.3 Programación de la producción

Ahora bien, una vez establecidas las características de los trabajos, las características de las máquinas y
su configuración (dispuestas en el piso de la planta), podemos establecer los aspectos básicos de la
metodología para solucionar el problema general de la programación de la producción.

5.2.3.1 Notación. Los parámetros necesarios para resolver un problema de programación de la
producción son:


• Tiempo de proceso del trabajo j en la máquina i (Pij). En el problema de existencia de una sola
máquina, no es necesario especificar la máquina, pues sólo hay una; para el caso de máquinas en
paralelo tampoco es necesario, pues se asume que ellas son idénticas.
-‐
• Tiempo de disponibilidad (release time) del trabajo j (Rj).
• Fecha de entrega del trabajo j (Dj).
• Prioridad del trabajo j (WJ).
• Tiempo de alistamiento de la máquina k para procesar el trabajo j (Skj).

5.2.3.2 Medidas de desempeño. Las medidas de desempeño que se pueden calcular, una vez se ha
obtenido una secuencia de trabajos, son:

• Fecha de terminación de cada trabajo j. Indica el instante de tiempo en que cada trabajo fue
terminado. Cj: a cada trabajo se le puede calcular esta medida.

• Makespan. Indica la fecha de terminación del último trabajo que fue secuenciado. Cmax = Max (Cj).
Sólo es un valor, y como lo indica su definición, corresponde al máximo de todos los Cj.

• Tiempo flujo promedio. Indica el tiempo promedio que los trabajos estuvieron en las máquinas. F
promedio = ∑ (Cj -‐ Rj ) / n

• Retardo de cada trabajo j. Indica si el trabajo fue entregado tarde o temprano, y se calcula como: Lj =
Cj – dj

• Si esta diferencia es positiva, indicaría entonces que el trabajo se entregó tarde, pues terminó (Cj)
después de la fecha de entrega fijada con el cliente Dj. Por lo tanto, se define la tardanza como:

Tardanza Tj (trabajo j): Max (Lj, 0)

• Por el contrario, si esta diferencia es negativa, indicaría entonces que el trabajo se entregó temprano,
pues su fecha de terminación Cj sería menor que su fecha de entrega Dj.

Tardanza media. Es el promedio de las tardanzas de cada trabajo (∑ Tj / n).

Tardanza ponderada total. Es el promedio ponderado de cada una de las tardanzas de cada trabajo,
multiplicado por su respectiva prioridad (∑ WjTj).

5.2.3.3 Diagramas de Gantt. Adicional a estas medidas de desempeño existe una herramienta gráfica
muy útil que permite visualizar más fácilmente la secuencia en que fueron ordenados los trabajos. Este
diagrama, básicamente, se construye de la siguiente manera:

• En el eje X se pone el tiempo de programación.
• En el eje Y se ponen las máquinas en las cuales se están programando los trabajos.


• La secuencia de los trabajos es la que se grafica en el sistema de coordenadas.

Ejemplo

Gráfico 2. Diagrama de Gantt

Para interpretar este diagrama es importante reconocer la siguiente información:

• Se trata de un sistema con dos máquinas (M1, M2).
• Se trata de un sistema en el que se programaron tres trabajos (J1, J2, J3).
• Se trata de un sistema con configuración tipo job shop. El trabajo 1 debe pasar por la máquina 1, y
después por la máquina 2; mientras que el trabajo 3, por ejemplo, debe pasar primero por la máquina 2
y después por la máquina 1.

Identificada esta información, la interpretación del diagrama de Gantt sería:

• El trabajo 1 se procesa en la máquina 1, donde tarda 4 unidades de tiempo.
• El trabajo 3 se procesa en la máquina 2, donde tarda 3 unidades de tiempo.
• Una vez el trabajo 3 ha salido de la máquina 2, puede ingresar a la máquina 1 (véase que antes de que
el trabajo salga de la máquina 2, es imposible secuenciarlo en la máquina 1, pues no tendría ningún
sentido).
• Etcétera.

De acuerdo con el diagrama de Gantt, podemos concluir:

• La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C1) el trabajo uno, es en el instante de tiempo
13.
• La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C2) el trabajo dos, es en el instante de tiempo
11.
• La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C3) el trabajo tres, es en el instante de tiempo

5.2.4 Programación de una sola máquina

Este es el problema de programación más fácil de resolver, pues recuerden que se trata de secuenciar N
trabajos en una única máquina, de forma tal que se minimicen a un objetivo. Estos posibles objetivos
pueden ser:


• Minimización del tiempo promedio de flujo.
• Minimización de la tardanza ponderada total.
• Minimización del retardo máximo.
• Minimización del número de trabajos entregados tarde.

A pesar de ser el problema más simple de todos, si quisiéramos encontrar la forma de encontrar una
solución óptima para cualquiera de los objetivos antes mencionados, deberíamos calcular todas las
secuencias posibles; con todo, a pesar de que esto parece simple, no lo es. Véase el siguiente ejemplo…

• Si tengo 1 trabajo a ser secuenciado, la única combinación que puedo hacer es una.
• Si tengo 2 trabajos a ser secuenciados, puedo tener dos secuencias posibles:

Primero el trabajo 1 y después el trabajo 2, (1, 2).
Primero el trabajo 2 y después el trabajo uno (2, 1).

¡El problema aún parece simple!

• Si tengo 3 trabajos a ser secuenciados, puedo tener 6 secuencias posibles:

(1, 2, 3)
(1, 3, 2)
(2, 1, 3)
(2, 3, 1)
(3, 1, 2)
(3, 2, 1)

Si sigo aumentando el número de trabajos, la cantidad de secuencias posibles aumenta en forma
exponencial:

Tabla 1.

Número de soluciones
Número de trabajos
posibles. Factorial de (n)
0 1
1 1
2 2
3 6
4 24
5 120
6 720
7 5040
8 40320


9 362880
10 3628800
11 39916800
12 479001600
13 6227020800
14 8.7178E+10
15 1.3077E+12
16 2.0923E+13
17 3.5569E+14
18 6.4024E+15
19 1.2165E+17
20 2.4329E+18

La metodología más simple, entonces, no consiste en enumerar todas las soluciones posibles, sino en
aplicar reglas que son fáciles de manejar y que arrojan buenos resultados en el cálculo de las medidas de
desempeño. Estas reglas se clasifican en dos grupos: reglas estáticas (en las que la secuencia de los
trabajos se realiza con base en una característica particular del trabajo), y reglas dinámicas (en las cuales
la secuencia de los trabajos se realiza teniendo en cuenta el tiempo de programación que se lleva
acumulado en un instante de tiempo dado).

A continuación se presentarán algunas de las reglas más importantes de cada grupo acompañadas de un
ejemplo para el cálculo de las medidas de desempeño.

5.3.4.1 Reglas estáticas. Como se dijo anteriormente, estas reglas tienen en cuenta una característica
particular del trabajo (por ejemplo, su fecha de entrega, su prioridad, su tiempo de procesamiento, etc.),
y con base a esta característica se realiza la secuencia.
Existen infinidad de reglas de despacho estáticas, sin embargo, presentaremos las más empleadas en la
práctica.

• Regla FCFS. Organiza los trabajos de acuerdo con el orden de disponibilidad: secuencia desde el
primero que está disponible hasta el último que está disponible (de menor Rj a mayor Rj).

• Regla SPT. Organiza los trabajos de acuerdo a su tiempo de procesamiento: secuencia primero el
trabajo con menor tiempo de procesamiento, y por último el trabajo con mayor tiempo de
procesamiento (de menor Pj a mayor Pj).

• Regla LPT. Organiza los trabajos de acuerdo con su tiempo de procesamiento, secuenciando primero
el trabajo con mayor tiempo de procesamiento, y por último el trabajo con menor tiempo de
procesamiento (de mayor Pj a menor Pj).


• Regla EDD. Organiza los trabajos de acuerdo con su fecha de entrega, secuenciando primero el
trabajo con menor fecha de entrega, y por último el trabajo con mayor fecha de entrega (de menor Dj a
mayor Dj).

• Regla WSPT. Organiza los trabajos de acuerdo con su tiempo de procesamiento y con su prioridad.
Para aplicar esta regla primero debe calcularse la razón Wj/Pj, y una vez calculada para cada trabajo, se
secuencia primero el trabajo con mayor razón (Wj/Pj) y, en último término, el trabajo con menor razón
(Wj/Pj) (de mayor Wj/Pj a menor Wj/Pj).

Ejemplo

Considere la siguiente información:

Tabla 2.

Trabajo J1 J2 J3 J4
Pj 10 5 2 8
Dj 9 8 7 6
Wj 2 3 2 1
Rj 0 0 0 0

Se quieren secuenciar (programar) los trabajos de acuerdo con la regla WSPT, y calcular las diferentes
medidas de desempeño. Para dar solución al problema, el primer paso -‐según indica esta regla-‐ es
calcular la razón Wj/Pj, así:

Tabla 3

Trabajo J1 J2 J3 J4
Pj 10 5 2 8
Dj 9 8 7 6
Wj 2 3 2 1
Wj/Pj 5 1,66 1 8

Una vez calculada esta razón, la regla indica que deben secuenciarse los trabajos, desde el de mayor
razón hasta el de menor razón. De acuerdo con esto, la secuencia sería:

Tabla 4

Trabajo J4 J1 J2 J3


Una vez obtenida la secuencia, es posible calcular las medidas de desempeño. Para ello resulta útil,
primero que todo, calcular el diagrama de Gantt, así:

Tabla 5

4 4 4 4 4 4 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5

Para el cálculo de las medidas de desempeño, recuerde que éstas deben calcularse con base en la
secuencia obtenida. Así, tenemos lo siguiente:

Tabla 6

Trabajo J4 J1 J2 J3
Parámetros
Pj 8 10 5 2
Dj 6 9 8 7
Wj 1 2 3 3
Rj 0 0 0 0
Cj 8 18 23 25
Desempeño
Medidas de
Fj = Cj -‐ Rj 8 18 23 25

Lj = Cj -‐ Dj 2 16 15 18
Tj = max (Lj;0) 2 16 15 18
TjWj 2 32 45 54

• El makespan, que corresponde al máximo de los Cj, sería 25.
• El tiempo de flujo promedio sería el promedio de los Fj = 74/4 = 18.5.
• La tardanza máxima sería 18, y correspondería a la tardanza del trabajo 3.
• La tardanza ponderada total sería la suma de los TjWj = 133.

5.2.4.2 Reglas dinámicas. Al igual que con las reglas de despacho estáticas, existen infinidad de reglas de
despacho dinámicas. Sin embargo, se presentarán dos de las reglas más empleadas en la práctica, que
son:

5.2.4.2.1 Minimum Slack. Para emplear esta regla, debe calcularse a cada trabajo un índice de
programación, de acuerdo con la expresión:

MSj = max (Dj – Dj – T, 0)
Donde:


Dj corresponde a la fecha de entrega del trabajo j.

Pj corresponde al tiempo de procesamiento del trabajo j.
T corresponde al tiempo actual de programación.

El trabajo que se secuencia es el que tenga índice mínimo.

5.2.4.2.1 Critical ratio. para emplear esta regla, debe calcularse a cada trabajo un índice de
programación, de acuerdo con la expresión:

CRj = maxv (Dj -‐ T,0) / Pj*

Donde:

Dj corresponde a la fecha de entrega del trabajo j.
T corresponde al tiempo actual de programación.

El trabajo que se secuencia es el que tenga índice mínimo.

Independiente a la expresión con la que se calcule el índice (con mínimum slack o con critical ratio), la
metodología que se emplea es la siguiente:

-‐ Paso 1. Sea U el conjunto de trabajos no programados y T = min (Rj) ∀ J ∈ U.

-‐ Paso 2. Para los trabajos ∀ J ∈ U y Rj ≤ T, calcular el índice con la expresión escogida (CR o MS).

-‐ Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor índice entre los no programados, y cuyo Rj ≤ T. En caso de
empate, seleccionar por SPT. Sea ese trabajo el trabajo j*. Añadir j* al programa de producción y
eliminar j* de U.

-‐ Paso 4. Adelantar el tiempo: T = max (T+Pj*, min (Rj) (∀ J ∈ U).

Volver al paso 2 hasta que U = {} (no haya más trabajos sin programar).

Ejemplo

Considere la siguiente información:

Tabla 7

Trabajo J1 J2 J3 J4
Pj 5 6 4 8
Dj 18 19 17 10
Rj 12 10 0 0


Se quieren secuenciar (programar) los trabajos de acuerdo con la regla minimum slack (MS) y calcular las
diferentes medidas de desempeño. Se sabe, entonces, que ésta es una regla de despacho dinámica que
debe seguir los pasos establecidos en la metodología anterior. De acuerdo con esto, tenemos:

• Iteración 1

-‐ Paso 1.
Definir el conjunto de los trabajos no programados.

U = {J1, J2, J3, J4}

Definir el tiempo de programación como T = min (Rj)

t = min (12, 10, 0, 0) = 0

-‐ Paso 2. Para los trabajos que pertenecen a U, calcular el índice. En este caso, como se solicita en la
regla minimum slack, recordar que el índice estará dado por la expresión:

MSj = max (Dj – Pj – T, 0)

MS1 = max (18-‐5-‐0;0) = max(13;0) = 13
MS2 = max (19-‐6-‐0;0) = max(13;0) = 13
MS3 = max (17-‐4-‐0;0) = max(13;0) = 13
MS4= max (10-‐8-‐0;0) = max(2;0) = 2

-‐ Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor índice. En este caso correspondería a J4. Actualizar el conjunto
de los trabajos no programados.

U = {J1, J2, J3}

-‐ Paso 4. Adelantar el tiempo de acuerdo con la expresión T = max (T + Tj*, min (Rj) (∀ J ∈ U). De
acuerdo con esto:
T = max (0 + 8; min (12, 10, 0)
T = max (8; min (0))
T = 8

• Iteración 2

-‐ Paso 1. Definir el conjunto de los trabajos no programados (el que salió del paso 3 de la iteración
anterior).
U = {J1, J2, J3}

Definir el tiempo de programación (el que salió del paso 4 de la iteración anterior)

T = max (0 + 8; min (12, 10, 9)

T = max (8; min (9))
T = 8



MSj = max (Dj – Dj – T, 0)

MS1 = max (18-‐5-‐8;0) = max(4;0) =5
MS2 = max (19-‐6-‐8;0) = max(4;0) =5
MS3 = max (17-‐4-‐8;0) = max(4;0) =5

-‐ Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor índice. En ésta, como hay empate, seleccione de acuerdo con
el tiempo de procesamiento más corto, que en este caso correspondería a J3. Actualizar el conjunto de
los trabajos no programados.

U = {J1, J2}

-‐ Paso 4. Adelantar el tiempo de acuerdo con la expresión T = max (T + Pj*, min (Rj) (∀ J ∈ U). De
acuerdo con esto:
T = max (8 + 4; min (12, 10))
T = max (12; min (10))
T = 12

• Iteración 3

-‐ Paso 1. Definir el conjunto de los trabajos no programados (el que salió del paso 3 de la iteración
anterior).
U = {J1, J2}

Definir el tiempo de programación (el que salió del paso 4 de la iteración anterior)

t = max (8 + 4; min (12, 10))
t = max (12; min (10))
T = 12


MSj = max (Dj – Pj – T, 0)

MS1 = max (18-‐5-‐12;0) = max(0;0) =1
MS2 = max (19-‐6-‐12;0) = max(0;0) =1

-‐ Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor índice. En ésta, como hay empate, seleccione de acuerdo con
el tiempo de procesamiento más corto, que en este caso correspondería a J1. Actualizar el conjunto de
los trabajos no programados.

U = { J2}


-‐ Paso 4. Adelantar el tiempo de acuerdo con la expresión T = max (T + Pj*, min (Rj)) (∀ J ∈ U). De
acuerdo a esto:
T = max (12 + 5; min (12))
T = max (17; min (12))
T = 17
En este punto no es necesario calcular la siguiente iteración, pues dado que sólo queda un trabajo por
programar, deberá ser éste el último de la secuencia.

Una vez realizadas las iteraciones pertinentes, la secuencia sería:

Tabla 8

Trabajo J4 J3 J1 J2

Una vez obtenida la secuencia, es posible calcular las medidas de desempeño. Para ello resulta útil,
primero que todo, calcular el diagrama de Gantt, así:

Tabla 9

Trabajo J1 J2 J3 J4
Pj 5 6 4 8
Dj 18 19 17 10
Rj 12 10 0 0

4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3

Para calcular las medidas de desempeño, recuerde que éstas deben calcularse con base en la secuencia
obtenida. De acuerdo con ello, tenemos:

Tabla 10

Trabajo J4 J3 J1 J2
Medidas de Parámetro
Pj 8 4 5 6
Dj 10 17 18 19
Desempeñ s
Rj 0 0 12 10
Cj 8 12 17 23
Fj = Cj -‐ Rj 8 12 5 13
Lj = Cj -‐ Dj -‐2 -‐5 -‐1 4
Tj = max (Lj;0) 0 0 0 4
o


• El makespan que corresponde al máximo de los Cj sería 23.
• El tiempo de flujo promedio sería el promedio de los Fj = 38/4 = 9.5.
La tardanza máxima sería 4 y correspondería a la tardanza del trabajo 2.


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GERENCIA DE

De otro lado, se presentará la metodología con base en la cual el estudiante aprenderá a

Al finalizar la séptima semana de aprendizaje, el estudiante:

Fj = Cj -‐ Rj 8 18 23 25

Dj corresponde a la fecha de entrega del trabajo j.

T = max (0 + 8; min (12, 10, 9)

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Al finalizar la séptima semana de aprendizaje, el estudiante:

Fj = Cj -­‐ Rj 8 18 23 25

Dj corresponde a la fecha de entrega del trabajo j.

T = max (0 + 8; min (12, 10, 9)

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