Tesis Maestria Heli Matias Navarro Castro PDF

Heli Matias Navarro Castro DEDICATORIA
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Dedico este trabajo en primer lugar a Dios que me dio la vida y la fuerza suficiente para
continuar con este proyecto, a mi esposa Rosa y mis hijos Paula y Gabriel que son la
razón de mi vida, a mis padres Sergio y Esperanza que me apoyaron en seguir adelante
con mi vida y ser el que soy hoy en día.
Heli Matias Navarro Castro AGRADECIMIENTO
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Expreso mi agradecimiento a mi Dios que me dio las fuerzas que uno necesita para
conseguir cualquier cosa, a mis profesores de la maestría que me orientaron para
conseguir este logro, a mis amigos que me apoyaron para culminar este trabajo.
A mi asesor él Ing. Hernán Martin Alvarado Quintana, quien me dio el apoyo necesario
para concluir este proyecto y conseguir la maestría en mención.
A todos los que estuvieron a mi lado y que me apoyaron durante todo momento para
avanzar y culminar la maestría y elaboración de este proyecto de tesis que me permitió
acceder a este nuevo titulo profesional.
Heli Matias Navarro Castro INDICE
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INDICE GENERAL
LISTA DE ABREVIATURA--------------------------------------------------------------------- I
LISTA DE SIMBOLOS--------------------------------------------------------------------------- II
RESUMEN-----------------------------------------------------------------------------------------III
ABSTRACT----------------------------------------------------------------------------------------IV
CAPITULO I ------------------------------------------------------------------------------------- 1
1. – INTRODUCCIÓN. --------------------------------------------------------------------- 1
1.1. - Antecedentes. -------------------------------------------------------------------------- 2
1.2. – Justificación -------------------------------------------------------------------------- 4
1.3. – Objetivos ------------------------------------------------------------------------------ 6
CAPITULO II ------------------------------------------------------------------------------------ 7
2. –FUNDAMENTO TÉORICO. ------------------------------------------------------------ 7
2.1. -Refractarios. --------------------------------------------------------------------------- 7
2.2. -Refractario Dolomítico. -------------------------------------------------------------- 8
2.3. - Formación de capas protectoras. --------------------------------------------------- 10
2.4. -Mecanismo de formación de “coating” -------------------------------------------- 10
2.5. - Escorias. ------------------------------------------------------------------------------ 13
2.6. -Expansión de la escoria alotrópica del Silicato di cálcico C2S (2CaOSiO2). - 15
2.7. - Cucharas de acero. ------------------------------------------------------------------ 17
2.7.1. Parte Metálica --------------------------------------------------------------------- 18
2.7.2. Parte Refractario ------------------------------------------------------------------ 20
2.7.3. Zonificación del refractario en el revestimiento. ----------------------------- 21
CAPITULO III ---------------------------------------------------------------------------------- 23
3. – MATERIAL Y MÉTODO. ------------------------------------------------------------- 23
3.1.-Material. ------------------------------------------------------------------------------- 23
3.2. -Método.-------------------------------------------------------------------------------- 24
3.2.1. -Descripción del proceso.-------------------------------------------------------- 24
3.2.1.1. – Diseño refractario de una cuchara de acería. ----------------------------- 24
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3.2.1.2. - Montaje del refractario de la cuchara. ------------------------------------- 25

3.2.2. - Composición química de los materiales refractarios ----------------------- 25
3.2.3. - Procedimiento de montaje. ---------------------------------------------------- 26
3.2.4. - Secado de cuchara. ------------------------------------------------------------- 27
3.2.5. - Descripción de la formación de capas protectoras en las cucharas
dolomíticos---------------------------------------------------------------------------------28
3.2.6. -Operación en Horno cuchara. -------------------------------------------------- 29
3.2.7. -Secuenciamiento de formación de capas protectoras a través de los
diagramas Isotermal. -------------------------------------------------------------------- 31
3.2.8. Construcción del paquete de cálculo en Excel. ------------------------------- 38
3.2.9. Llenado de la hoja de cálculo. -------------------------------------------------- 39
CAPITULO IV ---------------------------------------------------------------------------------- 40
4. - RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ------------------------------- 40
4.1. – Condiciones para el llenado de información. ------------------------------------ 40
4.1.1. Tabla de composición química de los materiales. ---------------------------- 40
4.1.2. -Medición de la altura de escoria ----------------------------------------------- 41
4.1.3. -Composición química de la escoria pasaste del horno eléctrico a la
cuchara. ----------------------------------------------------------------------------------- 43
4.1.4. Cantidad de adiciones agregadas. ---------------------------------------------- 43
4.1.5. –Identificación del número de colada. ----------------------------------------- 43
4.1.6. -Calidad de acero a fabricar. ---------------------------------------------------- 44
4.2.- Cuadros de parámetros y gráficos isotermal de escoria reales y teóricas. ----- 44
4.2.1.-Resultados de análisis de escorias reales obtenidas en laboratorio. -------- 44
4.2.2.-Resultados de análisis de escorias obtenida por nuestro balance de
adiciones teóricas. ----------------------------------------------------------------------- 48
4.3.-Comparaciones de escorias reales obtenidas en el laboratorio con nuestro
balance teórico de adiciones de la colada 280052. ------------------------------------- 51
4.3.1.-Comparaciones de escorias obtenidas al final del proceso. ----------------- 51
4.3.2.-Comparaciones de diagrama Isotermal (CaO+SiO2-CaF+MgO). ---------- 52
4.3.3.-Comparaciones de Parámetros obtenidos a final del proceso. -------------- 54
4.4.-Proyecciones realizadas para la formación de coating. --------------------------- 55
4.5.-Incremento de performance de las cucharas de acería. --------------------------- 59
4.6.-Cuantificación de las ganancias obtenidas USD$/t.------------------------------- 61
4.7.- Diferencia visual de la formación de coating en las cucharas de acero -------64
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CAPITULO V ----------------------------------------------------------------------------------- 70
CONCLUSIONES. --------------------------------------------------------------------------- 70
CAPITULO VI ---------------------------------------------------------------------------------- 71
RECOMENDACIONES. -------------------------------------------------------------------- 71
CAPITULO VII --------------------------------------------------------------------------------- 72
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.----------------------------------------------------- 72
ANEXOS -----------------------------------------------------------------------------------------------------------74
Anexo A-1: Datos de análisis químicos de escorias---------------------------------------75
Anexo A-2: Fotos de escorias en horno cuchara-------------------------------------------77
Anexo A-3: Secuencial del uso del programa en Excel ----------------------------------78
Anexo A-4: Detalle de las velocidades de desgaste---------------------------------------82
Heli Matias Navarro Castro LISTA DE ABREVIATURA
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LISTA DE ABREVIATURA
EBT: EXECTRIC BOTOOM TRASLATE.
FEA: ELÉCTRIC ARC FURNACE.
HC: HORNO CUCHARA.
BB: BASICIDAD BINARIA
BB3: BASICIDAD TERNARIA
I
Heli Matias Navarro Castro LISTA DE SIMBOLOS
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LISTA DE SIMBOLOS
A - ALUMINA (Al2O3).
α, -Alfa.
β – Beta.
C – CaO
CaF – Espato flúor (CaF2)
C2S – Silicato dicalcico.
F – Hematita (Fe2O3).
L – Líquido.
M – Oxido de manganeso (MgO)
M2S – Mg2SiO4
MgO-C – Magnesita carbono.
ƛ – Gama.
II
Heli Matias Navarro Castro RESUMEN
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RESUMEN
En el presente trabajo tiene como principal objetivo dar a conocer las condiciones mas
adecuadas para la formación insitu de revestimiento de capas de escorias en las cucharas
de acería, de tal manera nos permita incrementar el performance de vida del refractario
dolomítico, para conseguir esto se inicio realizando un estudio comparativo de los análisis
químicos de las escorias reales obtenidas en el laboratorio con las escorias teóricas
resultados de las variables tomadas en el campo.
Esta capa protectora es una escoria básica casi saturada en CaO que esta en contacto con
la cara caliente de los ladrillos dolomíticos de la cuchara de acero y que pasa a disolver
el CaO de los ladrillos formando un líquido de basicidad y viscosidad cada vez más alta
hasta que ocurra la formación del silicato di-cálcico C2S (2CaO.SiO2) o también llamado
coating, esta escoria a temperatura de fabricación de acero es solida ya que tiene un punto
de fusión de 2130°C.
En donde se tuvo que elaborar un programa en Excel para poder predecir a través de los
balances de masa la composición química de las escorias y poder ubicarlos en el diagrama
isotermal de manera dinámica, el cual nos ha permitido predecir su comportamiento en el
proceso y nos ha permitido realizar las proyecciones necesarias para formar el coating y
así mejorar el performance del refractario dolomítico.
En este proyecto se pudo concluir que existe una notable mejora en el incremento del
performance del refractario de las cucharas, siguiendo las pautas y directrices dadas para
la formación insitu de capas protectoras de escoria, consiguiéndose un incremento en el
performance del 13% lo que representa 20 coladas, reduciéndose la velocidad de desgaste
en un 36.7% y reduciendo los ratios de costos y consumo especifico en un 27.8%.
Palabras claves: Escorias, cucharas, silicato di cálcico.
III
Heli Matias Navarro Castro ABSTRACT
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ABSTRACT
The present work has as main objective to present the most appropriate conditions for the
in situ formation of coating layers of slag ladles mill, so allow us to increase the
performance of life dolomite refractory to achieve this was initiated conducting a
comparative study of chemical analysis of the actual slag obtained in the laboratory with
theoretical results slag variables taken in the field.
This protective layer is almost saturated primary CaO slag that is in contact with the hot
face of the dolomite bricks steel ladles and passing CaO dissolve the bricks forming a
liquid basicity and viscosity increasingly high up that the formation of di-calcium silicate
C2S (2CaO.SiO2), also known as coating occurs, this slag steelmaking temperature is
solid and has a melting point of 2130 ° C
Where they had to develop a program in Excel to predict through mass balances the
chemical composition of the slag and to place them in the isothermal diagram
dynamically, which has allowed us to predict their behavior in the process and we it has
allowed the necessary projections to form the coating and improve the performance of
dolomite refractory.
In this project we can conclude that there is a marked improvement in increasing the
performance of refractory ladles, following the guidelines and directions given to the in
situ formation of protective layers of slag, achieving an increase in performance of 13%,
which represents 20 washes, reducing the wear rate in 36.7% and reducing cost ratios and
specific consumption by 27.8%.
Key words: Slag, Ladles, di calcium silicate.
IV
Heli Matias Navarro Castro CAPITULO I
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CAPITULO I
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1. – INTRODUCCIÓN.
En la actualidad las industrias de procesos siderúrgicos, necesitan economizar su

producción al máximo debido a que sus costos de materia prima y energía se elevan
constantemente.
Hoy en día estas empresas en la etapa de fabricación de acero líquido hasta convertirlo a
acero sólido, están considerando enormemente el tratamiento de las escorias que
empiezan en el proceso de horno eléctrico y culminan en la colada continua, esta
consideración es dada con la finalidad de mejorar la calidad del acero y mejorar el
performance de los equipos térmicos.
En la actualidad se viene realizando estudios de formación de escorias que se adhiere en

los ladrillos dolomíticos y magnesia carbono, estas escorias son tratadas por lo general en
el afino secundario en el horno cuchara, en donde se le debe dar la consistencia, basicidad
y viscosidad necesaria para que pueda existir una reacción química que enlace la escoria
con los ladrillos refractarios formando una capa protectora muy resistente a la temperatura
de trabajo del acero llamado coating y que tiene un punto de fusión de 2130°C.
Ha habido una toma de conciencia gradual de que en la frase escoria en la producción de

acero no es un mal necesario, pero una parte crucial en las prácticas de fabricación de
acero moderno. Ni el objetivo de producir acero de alta calidad ni los bajos costos puede
ser realizado por las prácticas de escoria pobres. El concepto de "ingeniería de la escoria"
o escoria " optimización "se está volviendo más común en los procesos de muchas
siderúrgicas, como la necesidad de implementar estos conceptos son impulsados por
mayores exigencias en la calidad del acero.
1
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A pesar del gran volumen de literatura que se ha obtenido en los últimos años en las
interacciones escoria, metal y refractario, los fundamentos de la escoria en la ingeniería
o la optimización aún es un poco entendido y sigue siendo considerado por muchos como
un arte que una ciencia. (Petrorius E., 1996)
Este estudio de investigación se desarrolló en dos siderúrgicas del Perú, en donde se nos
ha permitido tener las condiciones adecuadas para poder desarrollar este proyecto, ya que
se cuenta con las unidades térmicas que se utilizan en una siderúrgica y en especial las
cucharas de acerías que están revestidas con material refractario dolomítico.
La pregunta a investigar en este trabajo es ¿en que medida influirá la formación insitu de
revestimiento de capas de escoria sobre el performance de los ladrillos dolomíticos?
Con la formación In-situ de capas protectoras de escorias en la cara caliente del

revestimiento refractario de las cucharas de transporte de acero líquido, nos permitirá
conseguir un ahorro significativo de dinero, tiempo, aumento del performance,
prolongamiento del proceso de operación y disponibilidad de los equipos térmicos en este
caso las cucharas de acero.
1.1.- Antecedentes.
El sector siderometalúrgico tuvo dos realidades el año pasado. Por un lado, un mercado
local saludable y, por otro, una desaceleración de sus envíos al extranjero. Según la
consultora Maximixe, en 2013 el índice de volumen físico de la industria siderúrgica –
conocida también como industria básica de hierro y acero– creció 7,9%, sustentado por
la demanda de acero de los proyectos de infraestructura ejecutados tanto por la inversión
pública como por la inversión privada. Asimismo, el año pasado la producción de la
industria metalúrgica creció 12,8% impulsada por la mayor refinación de cobre (29,4%),
oro (29,4%), zinc (8,5%) y plata (2,5%).
En el campo exportador, sin embargo, las cosas no fueron positivas. En 2013 las
exportaciones siderometalúrgicas sumaron US$ 1.284 millones, lo que significó una caída
2
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de 3,3%. Las ventas de las más grandes firmas de este sector se vieron afectadas por estos
resultados, ya que muchas dependen, en gran medida de los envíos. (América E., 2014)
Los productos dolomíticos son una importante clase de refractarios, son usados por
ejemplo en cucharas de acero, en los hornos de cemento y otras unidades térmicas; los
ladrillos dolomíticos ofrecen un buen balance entre un bajo costo y una buena
refráctariedad para ciertos usos. Ellos también ofrecen características metalúrgicas
buenas para aplicaciones de media severidad. (Vale de Matos Jr., 2009)
En los fondos de cucharas se puede verificar la formación de escoria y que trae problemas
operacionales tales como trasborda miento de acero y reducción del volumen útil de las
cucharas, la formación de estas escorias es dada por los siguientes factores:
Reacción de la escoria con el ladrillo dolomítico aumentando el punto de fusión de las

escorias, algunas escorias engrosas y se solidifican rápidamente la temperatura esta por
debajo de los 1600°C, normalmente los problemas de formación ocurren con escorias a
base de silicato di cálcico, es un problema solamente para aceros calmados al Silicio.
Se resalta que la formación de una capa de escoria llamada coating, para que sea deseable
para la reducción del desgate de los ladrillos debe ser aproximadamente de 25mm.
Influencias de la operación en la formación de escorias en las cucharas son: El

precalentamiento ineficiente, las escorias tienden a solidificarse principalmente en el
fondo donde las paredes son mas espesas y difícil de calentar, cucharas pequeñas son más
sensibles a este problema.
Para mejorar estas formaciones de escorias se debe realizar un buen pre-calentamiento,

utilizar tapas de cucharas durante todo el tiempo, limpiar escorias luego del
lingotamiento, reducir la adición de cal cálcica en la escoria hasta un mínimo de C/S =
1.6 cuidando para que no ocurra la reducción del coating en las cucharas y adicionar
fluidificante lo mas temprano posible en el proceso. (Mendes Nunes J., 2008)
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Nuestra realidad nacional cuenta actualmente con dos siderúrgica de gran envergadura
como son SIDERPERU y ACEROS AREQUIPA y que tienen una capacidad productiva
de acero solido promedio de 25 y 65 mil toneladas mensuales respectivamente, y que
necesitan ser eficientes en cuanto a reducción de sus costos por el tema la globalización
que afecta considerablemente con el ingreso de productos de bajo precio, por lo que es de
suma importancia realizar diversas innovaciones que les permitan reducir sus costos
operacionales y por ende ser mas competitivos.
1.2. – Justificación
Existe muchas acerías que invierten mucho dinero y tiempo para tratar sus escorias con
la finalidad de mejorar su proceso e incrementar el performance de sus unidades térmicas,
así como también existe muchos teorías y métodos que permiten mejorar estas escorias,
pero son en muchos casos limitadas ya que aún no se tiene un concepto claro de los
cuidados que se deberían tener en el proceso de fabricación de acero en donde se esta
relacionado con la formación de escorias.
En una planta industrial siderúrgica, una de las unidades térmicas fundamentales que se
mueven en gran volumen, son las cucharas para traslado de acero líquido, las cuales son
revestidas interiormente en su totalidad de material refractario(materiales que resisten
altas temperaturas y condiciones de operación exigentes), este volumen instalado de
refractario, si no es controlado operacionalmente y de manera continua nos lleva a un
costo elevado, ya que en una siderúrgica se usan desde 4 hasta un número considerable
de cucharas, por ejemplo tenemos las siderúrgicas brasileñas como “GERDAU
ACOMINAS” donde se usan hasta 13 cucharas en operación y cada una con capacidad
de 220 t y con 37 t de refractario revestido cada una, lo mismo ocurre con “COMPAÑÍA
SIDERURGICA NACIONAL (CSN)” , el tonelaje de refractario usado por cuchara está
en función al volumen de producción de acuerdo a la siderúrgica que varían desde 5t
hasta 60 t por cuchara.
4
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Debido a estos inconvenientes que existen, en este proyecto se dará algunas pautas para
el tratamiento y control de las escorias, mejorar el proceso y aumentar el performance de
los refractarios esto mediante la ejecución del balance de materia que se elaborará con un
programa en Excel y que nos permitirá realizar la proyecciones necesarias para la
formación de una buena escoria y garantizar la formación insitu de revestimiento de capas
de escorias en las cucharas de acerías.
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1.3– Objetivos
Objetivo General:
EL objetivo general del presente trabajo, es determinar en que medida influirá

la formación insitu de revestimiento de capas de escorias sobre el performance
del refractario dolomítico de las cucharas de transporte de acero líquido.
Objetivos específicos:
1. Proporcionar los parámetros para el desenvolvimiento más adecuado que

nos permita formar las capas protectoras de escoria en las paredes de la cara
caliente del refractario dolomítico.
2. Elaborar un programa en un paquete de Excel para predecir el

comportamiento y la validación de diferentes métodos para estimar la
escoria mas ideal que sea favorable para la formación de las capas
protectoras de escoria.
3. Determinar visualmente la formación insitu de estas capas protectoras en la

cara caliente del refractario de las cucharas que nos servirán de guía para un
buen control del proceso de formación de buenas escorias.
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Heli Matias Navarro Castro CAPITULO II
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CAPITULO II
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2. –FUNDAMENTO TÉORICO.
2.1. -Refractarios.
Los refractarios son aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas y

condiciones operacionales manteniendo sus propiedades mecánicas y químicas sin sufrir
alteración, los refractarios se dividen en.
1.-Refractarios ácidos: Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla.

La sílice puro a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de
arcilla por lo general son relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de
alúmina por arriba de aprox. 50% a un 80 % de Al2O3 y un 10% a un 45% de SiO2
constituyen los refractarios de alta alúmina.
2.-Refractarios básicos: Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa) El

MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad, buena resistencia al
ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de fabricación de
acero. Típicamente, los refractarios básicos son más costosos que los refractarios
ácidos.
3.-Refractarios neutros: Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser

utilizados para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que uno ataque
al otro.
4.-Refractarios especiales: El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones

refractarias, particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente disponible. Estos
materiales refractarios incluyen el zirconio (ZrO2), el zircón (ZrO2.SiO2) y una
diversidad de nitruros, carburos y boruros. (Cera W., 2003)
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2.2. -Refractario dolomítico.
Los productos dolomíticos son una importante clase de refractarios, ellos son
Usados por ejemplo en cucharas de acero, hornos de cemento y convertidores AOD.
Los ladrillos dolomíticos ofrecen un buen balance entre un bajo costo y una buena
refractariedad para ciertos usos. Ellos también ofrecen características metalúrgicas
buenas para aplicaciones de media severidad.
La dolomita, materia prima, para producción de los refractarios dolomíticos es un material

refractario ampliamente utilizado en la industria siderúrgica de Europa, ya más de 100
años. Esa tradición se inició en la final del siglo XVIII, cuando él geologista Frances
Tancredo Dolomite, identifico un nuevo mineral, que más tarde fue bautizado en su
homenaje.
Al principio, la utilización de la dolomita fue estimulada debido a la abundancia y

Calidad, bien con un bajo costo de la misma en comparación con los otros materiales. En
los últimos años, el uso de refractarios dolomíticos está creciendo de una manera más
acentuada en la siderurgia, en función de los beneficios metalúrgicos generados por esos
ladrillos. Un ejemplo claro es la utilización de los ladrillos dolomíticos en cucharas de
acero, que dejo de ser un equipamiento de transporte de acero para ser un reactor para la
metalurgia secundaria.
La dolomita es adecuada para la utilización de los procesos de fabricación de acero debido

a su elevada refractariedad y compatibilidad con escorias básicas. Por lo que el CaO y el
MgO que son los constituyentes mayoritarios están entre los óxidos refractarios más
estables. Las grandes deficiencias de la dolomita son su baja resistencia a la hidratación
bien como baja resistencia a escorias ácidas. (Vale de Matos Jr., 2009)
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Gráfico 2.1: Diagrama binario de fase CaO – MgO2.
A inicios de La década de los 90 hasta mediados de los 94 se consolida las diversas acerías
eléctricas en Brasil, productoras de aceros largos, para la industria mecánica, construcción
civil y agropecuaria, la tecnología de vaciamiento libre de escoria, con los hornos EBT y
metalurgia secundaria con el horno cuchara.
Conocedores de diversos procesos metalúrgicos usados en las acerías eléctricas Brasileras

y con conocimientos actualizados en los tipos de refractarios usados en cucharas de acero
en las acerías de Europa y Estados Unidos, se percibe que existían varios factores
operacionales que podrían contribuir para el uso de ladrillos dolomíticos.(Cassete, W.,
2008.)
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2.3. - Formación de capas protectoras.
Dentro de la información localizada, el punto que más llamo la atención fue el mecanismo
de formación de capas protectoras llamadas “coating”, sobre la fase caliente de los
ladrillos dolomíticos, mediante determinadas condiciones operacionales, este aspecto
despertó interés principalmente por dos razones.
 Las técnicas de “coating” sobre los revestimientos refractarios pueden alargar la vida
de los mismos. Ejemplo claro de eso es la elevación de la vida de los revestimientos
de los Convertidores LD, por la adopción técnica de “slag-coating” y “slag-splashing”.
En el caso particular de las acerías eléctricas de Brasil, donde prácticamente se usa apenas
silicio como agente desoxidante de los aceros, hay condiciones ideales para la formación
de “coating” sobre los ladrillos dolomíticos. (Cassete, W., 2008.)
2.4. -Mecanismo de formación de “coating”
Cuando los ladrillos dolomíticos están en contacto con las escorias básicas, no totalmente
saturadas en CaO, la escoria pasa a disolver el CaO del ladrillo formando un líquido de
basicidad y viscosidad cada vez más alta hasta que ocurra la formación de C 2S
(2CaO.SiO2) silicato di-cálcico. El punto de fusión del C2S (2CaO.SiO2) es de 2130ºC, el
mismo es sólido a la temperatura de fabricación de acero. Así una capa protectora
altamente refractaria es formada sobre la fase caliente de los ladrillos y que disminuye el
contacto escoria/ladrillo, a esta capa protectora se le da el nombre de “coating”, por
consecuencia ocurre una disminución de velocidad de desgaste de los ladrillos.
La gran ventaja del coating es que el mismo es formado a través de una reacción química,
estando el mismo fuertemente unido al ladrillo. Cuando el coating se da apenas por
deposición física, tal como la solidificación de escoria sobre el revestimiento, durante el
enfriamiento de la cuchara, el mismo no tiene efectividad. En esta situación, el coating es
más fácilmente removido durante la siguiente colada del equipamiento, sea por la acción
erosiva de metal/escoria.
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Escorias ricas en Fe2O3 o Al2O3 son extremadamente perjudiciales a los ladrillos

dolomíticos. Existen óxidos que reaccionan con el CaO del ladrillo formando calcio
ferritas y aluminatos de calcio respectivamente, que poseen punto de fusión mucho más
bajo que las temperaturas de fabricación de acero. Así, la presencia de esas fases dificulta
la formación y contribuye para la desagregación de capas de C2S, y por consecuencia
aumenta la velocidad de desgaste de los ladrillos.
Cuando los ladrillos dolomíticos están en contacto con escorias muy ricas en Fe2O3 y/o
Al2O3 dos técnicas son empeñadas para minimizar el desgaste de los ladrillo.
 La primera es una introducción de carbón en los ladrillos para disminuir la
humectabilidad de los mismos por la escoria.
 La segunda es substituir parte de dolomita de la matriz del ladrillo, que es la región
más susceptible al ataque de escorias, por Sinter de MgO. La mejoría de desempeño
se da porque la matriz enriquecida de MgO, va a presentar temperaturas más altas de
formación de líquidos de que la matriz más rica en CaO anteriormente existente.
El coating formado sobre La fase caliente de los ladrillos dolomíticos no es totalmente

estable. Cuando el revestimiento refractario es enfriado por debajo de 675ºC, ocurre una
transformación de fases de β-C2S para γ-C2S, que es acompañada de una grande
expansión volumétrica. En función de eso el coating tiende a descascarase de la fase
caliente de los ladrillos. Este fenómeno se le llama “dusting” puede ser sentido en la
práctica cuando las cucharas de acero son paradas para mantenimiento mecánico o
refractario.
La fase β-C2S es de alta dureza, hecho que impide el ataque por erosión y escoria al
ladrillo dolomítico.
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Foto 2.1. Micrográfica de la estructura de un refractario DOLOMITICO -100 ( 240x)
El porcentaje de carbón en los ladrillos dolomíticos no puede ser muy elevados, para no
perjudicar el mecanismo de formación de coating, caso contrario el carbono ira a impedir
que la escoria reaccione con el ladrillo. Por lo que se trabaja con carbón del orden de 5%,
principalmente por la adición de negro de humo, pasando a tornar el ladrillo menos
susceptible a las fluctuaciones de calidad de escoria.
Como la principal aplicación de los ladrillos dolomíticos es en cucharas, los gigantes

utilizados son la brea líquida y no la resina, principalmente por:
 Los ladrillos ligados a brea son más termoplásticos y por esa razón tienden a presentar
menos termo clases mecánico en uso.
 La brea grafitada en uso, es la que va acompañar mejor en la resistencia a la oxidación,
que la fase carbónica vítrea generada por la polimerización de la resina. Durante la
Producción de los ladrillos embreados dolomíticos, los granos son calentados y las
masas son mixturadas y prensadas en caliente.
 Posteriormente son impregnadas en baño de parafina para disminuir la afinidad por el
agua de la superficie de los ladrillos, durante el tiempo que le producto aguarda ser
curado, de esa forma reduciendo la taza de hidratación de los mismos. Después el
proceso de secado en estufa el ladrillo es nuevamente impregnado por parafina a fin
de garantizar su integridad.
Uno de los puntos más críticos de la línea de ladrillos dolomíticos es su facilidad a la
hidratación, la reacción de CaO con agua es altamente favorable.
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CaO + H2O temp. amb. Ca(OH)2 “Portlandita”
Esta reacción ocurre a temperatura ambiente, La hidratación de los ladrillos ocurre

básicamente por los poros, que funcionan como canales para conducción de agua, el
mecanismo es la adsorción física superficial, ocurre apenas en la superficie. Sin embargo
el hidrato formado es muy frágil, se descompone fácilmente dejando la superficie libre
para un nuevo frente de ataque. El hidrato de calcio es inestable a temperaturas superiores
a 450ºC, o sea no es formado.
Los medios para controlar siguen sin evitar que la reacción ocurra puede ser físico o
químico. En el caso de los mecanismos físicos de protección superficial de doloma se
destacan las pinturas de embalaje.
 Pinturas. - pueden ser hechas con aceites, películas orgánicas o ácidas, la formación
de sales insolubles, la pintura es echada sobre las piezas para crear una fina película
que impermeabiliza el material.
 Embalaje. - El uso de embalajes sofisticados (muchas veces en vacío), es necesario

para evitar el contacto del material con agua, existe también la adición de óxidos en
estado de elevada afinidad con agua (cal virgen, dolomita calcinada, sílice en gel)
dentro de los embalajes para absorber la humedad del medio, todas estas acciones son
necesarias para garantizar la integridad del producto dolomítico en el periodo de
garantía de validad. (Vale de Matos Jr., 2009)
2.5. - Escorias.
Las escorias son soluciones iónicas, compuesto de óxidos de metal fundido y fluoruros
que flotan en la parte superior del acero (completamente líquido o parcialmente). Una
escoria parcialmente líquido consiste en una fracción líquida y una fracción sólida. A
medida que la fracción sólida de la escoria aumenta la fluidez de la escoria disminuye y
cambia de "cremosa" y "suaves", y, finalmente, a la "dura" o sólida. (Pretorius E., 1998)
13
_____________________________________________________________________________________
Las escorias son un subproducto de las acerías para purificar los metales. Se pueden
considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros
de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse
como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del metal, también
pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante
la fundición y minimizar la re-oxidación del metal líquido final antes de pasar al
recipiente. (Wikipedia, pagina web. 2013)
Son soluciones compuestas de especies iónicas organizadas en forma de redes y

constituidas de óxidos metálicos fundidos que pueden estar en forma combinada o no
(CaO, FeO, MnO, MgO, Al2O3, Fe2O3, SiO2, P2O5), sulfatos (MnS, FeS) y fluoratos
(CaF2)
A temperatura de proceso están en forma líquida o parcialmente líquidas.
Las funciones de una escoria son:
 Cubrir el arco eléctrico protegiendo lo refractarios contra la exposición de la

radiación.
 Se comporta como isolante reduciendo las perdidas térmicas.
 Remover las impurezas e inclusiones garantizando la limpieza del acero.
 Participar en el proceso de desulfuración y desfosforación.
 Proteger el acero contra la oxidación o absorción de hidrogeno e nitrógeno

compatible con el refractario.
Basicidad de la escoria:
La basicidad de la escoria está determinada por la relación:
CaO + MgO
SiO2 + Al2O3
Si esta relación es mayor que 1, la escoria se considera básica, si es menor que 1, es ácida.
Para las escorias fuertemente ácidas los refractarios indicados son de sílice, cuando son
medianamente ácidos, los refractarios Silico aluminosos son los más indicados.
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La presencia de FeO en la escoria es bastante perjudicial a los revestimiento Silico

aluminosos; cuando la presencia de estos óxidos aumentan, es necesario usar
revestimiento aluminoso (70 a 80% Al2O3).
Cuando la basicidad es 1, o ligeramente superior se puede usar revestimiento aluminoso

con seguridad. Si es mucho mayor que 1, solamente refractario basado en MgO, CaO y
Cr2O3, dolomita, cromo-magnesio, resisten el ataque químico. Magnesio puro es mucho
más resistente a todas las escorias básicas. (Ávila T., 2010).
2.6. -Expansión de la escoria alotrópica del Silicato di cálcico C2S (2CaOSiO2).
El silicato di cálcico u Orto silicato de calcio C2S (2CaOSiO2) ocurre en cuatro hábitos
cristalinos distintos. Las fases poliformas del C2S son conocidas del tipo α, α`, β y ‫ﻻ‬, la
relación entre esa secuencia de transformaciones es mostrada en la tabla NºO1. Hay un
cambio de volumétrico asociado a estas alteraciones de fases que son derivados de α-C2S
con progresiva reducción de la geometría el cual surge por el cambio de orientación del
SO44- , con pequeños iones de Ca2+ los cambios de fase de β - ‫ﻻ‬, pueden promover una
elevada expansión volumétrica de la escoria generando una pulverización de esta escoria.
Fase Densidad Aumento de Sistema Temperatura (ºC)

Líquida ( ȡ) volumen (%) cristalina Trasformación Estabilización
α 3.07 0 Trigonal 2130 > 1425
Trasformación
α' 3.31 -7.82 Ortorronbico 1425 1425 - 1160

β 3.28 0.91 Monoclinico 1160 - 680 680 - 500
‫ﻻ‬ 2.97 10.44 Ortorronbico < 500 > 500
Tabla 2.1: Transformación del silicato di cálcico C2S (2CaOSiO2) en función de la

temperatura de enfriamiento.
La estructura de los cristales acontece en una distribución espacial del tetraedro SO 44-
difiriendo por el número del ión Ca2+ . En la forma ‫ ﻻ‬-C2S la estructura del cristal es
similar a la olivina, la transformación de β ‫ ﻻ‬conduce la inestabilidad volumétrica de
la escoria que se pulveriza aún de ser poco reactiva en agua a temperatura ambiente.
La trasformación de α` ‫ ﻻ‬puede ocurrir sin generar la fase β-C2S entre 780ºC y 850ºC
estas transformaciones de fase pueden ser explicados fácilmente a través del diagrama
binario de trasformación de fases.
15
_____________________________________________________________________________________
Gráfico 2.2: Diagrama de equilibrio binario del sistema CaO – SiO2
En la gráfico 2.2, se observa que la forma α-C2S ocurre en temperaturas entre 1420 y
2130ºC. A temperaturas más bajas, próximas a 690ºC el silicato di-cálcico pasa para la
forma β o para la forma α`. Luego después de menos de 500ºC la forma β en algunos
casos es meta estable. Ya en el estado sólido ha temperatura de 725ºC la forma β se altera
para la forma ‫ﻻ‬. Esta última trasformación es estable e implica aumento de volumen de
10 a 14%. Ella ocurre lentamente en estado sólido causando el fenómeno de expansión y
pulverización de la escoria.
La trasformación de la forma alotrópica α α`, no ocurre la desegregación porque la

trasformación ocurre con la escoria aún en el estado líquido.
Por lo que de acuerdo con el diagrama mostrado en la gráfico 2.2, se observa que a
temperaturas de 700 a 750ºC puede ocurrir también la trasformación de α` ‫ﻻ‬.
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_____________________________________________________________________________________
Este fenómeno acontece a medida que el material gana resistencia acompañada por una
expansión volumétrica el que causa la desintegración y pulverización del material.
De acuerdo con las variaciones de las densidades de las formas alea trópicas presentadas
por la tabla NºO1 los valores de expansión en las trasformaciones
β ‫ ﻻ‬y α` ‫ ﻻ‬son próximos de 10.44% y 11.45% respectivamente.
De acuerdo con lo descrito anteriormente, la expansibilidad de las escorias de las acerías

es el resultado de del proceso de hidratación del óxido de calcio libre y de óxido de
magnesio reactivo. Adicionalmente puede ocurrir una expansión de las escorias debido a
los procesos de corrosión y oxidación del fierro metálico y de las trasformaciones
alotrópicas del C2S en el enfriamiento lento de las escorias. Estos procesos generan una
inestabilidad volumétrica en las escorias de la acería, provocando expansión que puede
llegar hasta 14% de su volumen inicial. (Teixeira Machado A., 2000).
2.7. - Cucharas de acero.
Son recipientes cónicos y/o cilíndricas revestidos en su totalidad con ladrillos refractarios
o material monolítico, el balance del revestimiento refractario que se utilizá va a depender
de la calidad de acero que fabrica dicha planta ya que es el líquido de acero que va a
recibir en su interior, este material refractario debe tener resistencia a altas temperaturas,
que van desde 1490 a 1730ºC y tienen como objetivo principal el traslado del acero
líquido, del refino secundario, de la desgasificación al vacío (RH-KTB).
Con la introducción del Horno Cuchara y el desgasificador a vacío, el circuito de

transporte y el tiempo de permanencia del acero líquido en la cuchara aumentó, y las
solicitaciones térmicas y químicas también aumentaron, ya que el refinado del
Acero que era ejecutado en el horno eléctrico, paso a ser ejecutado en la misma cuchara.
Se entiende por refinado de acero aquellas operaciones realizadas para el acierto
de la composición química y la temperatura.
Este equipo está compuesto de dos partes bien distintas:

• Parte metálica;
• Parte refractario y aislante.
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_____________________________________________________________________________________
2.7.1. Parte metálica
Compuesta de chapas soldadas, en donde son fijados rígidamente los muñones, que son
los elementos de apoyo, o utilizado para ser engranados los travesaños, que sirven como
elemento de conexión entre el puente rodante (transportador) y la cuchara.
Los muñones de la cuchara son uno de los puntos críticos de su estructura metálica. Son
los puntos de levantamiento por el puente rodante. Por eso, es necesario mantenerlos
limpios de escoria y acero adherido. De este modo, la inspección con líquidos penetrantes
puede ser realizada correctamente sobre los cordones de soldar. Los agujeros en la carcasa
cuchara, para la salida de los gases, deben ser inspeccionados y mantenidos no obstruidos
de restos de acero y escoria.
Los laterales de las cucharas (pared y fondo) deben ser inspeccionados regularmente en
cuanto a grietas y deformaciones.
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PLACA BANDA
BORDE
BANDA
MUÑON
ANILLOS DE SEGURIDAD
CHAPA MATALICA
FONDO
ANDA
SOPORTE O PATAS
PLACA BASE- PORTA BUZA
PLACA BASE- PORTA TAPÓN
Gráfico 2.3. Componentes metálicos de una cuchara de acero.
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_____________________________________________________________________________________
2.7.2. Parte refractaria
Formado por materiales que presentan elevada estabilidad física y químicos a

Altas temperaturas, que resistan las solicitaciones siguientes:
 Térmicas – Derivadas de la temperatura de trabajo del acero líquido (≅1600º C) y de

los constantes choques térmicos, provocados por las variaciones de temperatura de
cada ciclo operacional.
 Mecánicas – Ocasionadas durante el procesamiento de la colada, ya sea por los
impactos de acero durante el vaciado, como por el movimiento del acero dentro de la
cuchara.
 Químicas – Derivadas de las reacciones químicas entre los refractarios y los diversos
tipos de acero, escoria y gases. Estos gases pueden ser generados durante la colada, en
el calentamiento de la cuchara o en los procedimientos de limpieza.
Porcentaje de representación de una cuchara se da de la siguiente manera:
 Carcasa, representa el 16%.

 Refractario, representa el 12%.
 Acero líquido, representa el 70 %
 Escoria, representa el 1%.
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Masa para borde
Revestimiento
de seguridad
Zona Línea
de escoria
Back Fill
Zona de
impacto
Zona línea
de metal
Revestimiento
de Fondo
Masa compactadora Masa de fondo

para portas tapón para nivelación
Gráfico 2.4: Componente refractarios de una cuchara de acero.
2.7.3. Zonificación del refractario en el revestimiento.
 Tapa de cuchara: Usada para minimizar perdidas térmicas, principalmente en

aquellos tiempos prolongados en donde esta el cero retenido.
 Borde o línea superior de pared: Esta fuera del contacto con el metal y/o escoria,
en algunos casos se le puede dominar región de la sobrelínea de la escoria.
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_____________________________________________________________________________________
 Línea de escoria: Es la zona que esta en contacto directo entre la interface metal/
escoria.
 Paredes: Zona de la región que esta en contacto con el acero líquido y la de mayor
volumen.
 Zona de Impacto: Área sobre la cual impacta el chorro de acero al momento del
colado y puede estar ubicada en la pared y/o piso de la cuchara.
 Fondo: Es la zona en donde va montado la buza de colado por donde es

distribuido el acero y el tapón el que permite generar el burbujeo para la
homogenización del acero líquido.
Son consideradas unidades térmicas y sirven como Horno cuchara para realizar la
metalurgia secundaria en donde se refina y se ajusta a la composición química deseada
por el fabricante, así como la homogenización de la temperatura.
22
Heli Matias Navarro Castro CAPITULO III
___________________________________________________________________________________
CAPITULO III
______________________________________________________________________
3. – MATERIAL Y METODOS.
En este capitulo se presenta la metodología y secuenciamiento que debe realizarse para

conseguir la formación insitu de capas protectoras de escorias en las cucharas de acerías,
en donde se dan las pautas del montaje del refractario dolomítico, la curva de secado de
una cuchara, la descripción teórica de la formación del coating, la operación mas
adecuada para el proceso en el horno cuchara, el secuenciamiento de formación de estas
escorias que son expresadas en los diferentes diagramas isotermales planteados y
determinar su ubicación exacta dentro de este diagrama y la elaboración de un programa
en un paquete de Excel que nos ayude a predecir la formación del coating.
3.1.-Material dolomítico.
En esta etapa del trabajo son descritos los materiales utilizados y la metodología
adoptada para determinar la mejor escoria que nos permita mejorar nuestro proceso
e incrementar el performance de nuestro refractario.
 Recipientes metálicos cilíndricos (cucharas de acero)

 Ladrillos de protección.
 Masa para Back Fill.
 Ladrillos refractarios Dolomíticos.
 Ladrillos refractarios Magnesianos
 Masa refractaria para el montaje.
 Secuenciamiento de secado de la cuchara.
 Análisis de escorias en diversas etapas.
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___________________________________________________________________________________
 Análisis micro estructural de las escorias.

 Uso de Software de análisis de escorias.
 Datos operacionales de fabricación.
 Diseño del balance refractario de la cuchara de acería.
3.2. -Método.
3.2.1. -Descripción del proceso.
3.2.1.1. – Diseño refractario de una cuchara de acería.
En el diseño se muestra las dimensiones, el balance refractario en cada zona, las

cantidades de ladrillos que ingresan, así como su respectiva leyenda.
Gráfico 3.1: Diseño refractario de cuchara para acero líquido.
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___________________________________________________________________________________
3.2.1.2. - Montaje del refractario de la cuchara.
 Para el revestimiento permanente se utilizan los siguientes materiales:
o ALUKOR-70 PA 229X114X76
o ALUKOR-70 A1 229X76X76-70
o ALUKOR-70 PA 229X114X38
o BASIMAG-20 A1 229X76X76-70
o BASIMAG-20 C1 229X76X76-70
o BASIMIX-OL-BFP-S58NE
o CEKAST-70 CSN SC52N
o CERABOND-70-S-AF-CI
 Para el revestimiento de Trabajo se utilizan los siguientes materiales:
o SEDEKOR-95-FM SP 208
o SEDEKOR-95-UHS-A SG 264
o DOLOMAX RB6 30/0
o DOLOMAX RB6 25/0
o DOLOMAX DC3 178/20
o DOLOMAX DC3 178/30
o GNOX-LE –A2 MK 7/20
o GNOX-LE –A2 MK 7/30
o STAMPMAG-AD
o JEBCO RAM TL
3.2.2. - Composición química de los materiales refractarios
Se consideró la composición química de los materiales que intervienen en la cuchara de

acero de acuerdo a su ficha técnica dada por el proveedor de refractarios.
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___________________________________________________________________________________
MATERIAL % MgO % Al2O3 % SiO2 %TiO2 %Fe2O3 %CaO Na2O+K2O %C %Cr2O3

ALUKOR-70 67 / 71 26.0 5.0 1.8 0.5
BASIMAG-30 96.5 / 98.5
CEKAST-70 66 / 70 20 / 24 3.50 5.00
CERABOND-70-S 65 29 3 3 1
SEDEKOR 95-FM 3.0 / 5.0 92 / 96 1.5 / 2.3
SEDEKOR 95-UHS 4.0 / 6.0 90 / 94 0.5 / 2.0 1.0 / 2.0
DOLOMAX RB6 40.1 0.5 0.8 0.90 57.60 6.3
DOLOMAX DC3 40.1 0.5 0.8 0.9 57.6 3.1
GNOX LE - A2 95 / 99 10. / 13.
STAMPMAG FC 91 / 96 0.7 2 2.5 2
JEBCO RAM TL 40.1 0.5 1.3 0.90 57.20
Tabla 3.1: Composición química de los refractarios de cuchara
3.2.3. - Procedimiento de montaje.
 Para el inicio de este montaje, es necesario contar con el recipiente cilíndrico o cónico,
que se encuentre en buenas condiciones, con sus respectivos agujeros en la carcasa
para la liberación de gases cuando esta valla a su respectivo secado.
 Inicialmente el montaje se realiza por la parte inferior en este caso por el fondo de la
cuchara, montando los portas tapón y buza respectivamente, y es fijada con un castable
CEKAST-70, luego se realiza el montaje de los ladrillos de protección ALUKOR-70
con la argamasa CERABOND-40, tanto en el fondo como en la pared superior hasta
el comienzo de la línea de escoria, posteriormente se sigue con el montaje de los
ladrillos BASIMAG-20 en toda la línea de escoria.
 Terminando este montaje hasta la parte inferior de la placa banda, después de haber
terminado se deja secar al ambiente por un lapso no menor a 24 horas, esto permitirá
que el agua en exceso se evapore.
 Posteriormente después de haber realizado el ítem anterior se empieza a realizar el

montaje de los ladrillos del fondo o piso con DOLOMAX RB6 que son de mayor
26
___________________________________________________________________________________
Dimensión a los de pared este montaje se realiza presionando uno ladrillo con el otro
y es sellado por las esquinas con JEBCO RAM TL apisonado con martillo neumático,
terminado esto se empieza con el montaje de los ladrillos DOLOMAX DC3 en toda la
pared, para este trabajo solo se realizó el montaje hasta la hilada Nº20, posteriormente
se utilizó ladrillos magnesita carbono GNOX LE-A2 en formato MK 7/20 y MK 7/30
hasta la hilada fina.
 Por último se realiza el sellado por la parte superior con STAMPMAG-FC entre los
ladrillos y la placa banda, y por encima de esta placa se rellena con este material.
3.2.4. - Secado de cuchara.
 Luego de haber realizado el montaje total la cuchara, esta pasa a los calentadores
para su respectivo secados en función a una curva ya predestinada para este fin en donde
se realiza lentamente por un lapso no menor a 8 horas, de acuerdo al gráfico 3.2.
Curva de calentamiento para revestimiento Dolomitico de cuchara de acero -

Tiempo minimo 12h
1500
1400
1300
1100, ºC hasta
1200
1100 operación
Temperatura (ºC)
1000
900
800
700 100,ºC/h
600
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tiempo (h)
Grafico 3.2: Curva de secado de una cuchara.
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___________________________________________________________________________________
3.2.5. - Descripción de la formación de capas protectoras en las cucharas

Dolomíticas.
 Al inicio de proceso y después de haber pasado por todo su tratamiento térmico, las
cucharas está lista para recibir el acero líquido que es sangrado del Horno Eléctrico,
para reducir las pérdidas térmicas en el sangrado es recomendable que la cuchara tenga
una temperatura mínima de 800ºC esto en la cara caliente del refractario, parte interna,
en el fondo, la medición debe realizarse por medio de un pirómetro de alto rango, que
en toda acería debería existir.
 La cantidad de escoria pasante del Horno eléctrico hacia la cuchara debe ser mínima o
retirada después de esta operación, esto para evitar reversiones de elementos como el
fosforo (P) que es perjudicial para algunos tipos de acero, donde este elemento es
mínimo en su composición, y también permitirá formar una nueva escoria para un
mejor proceso en el horno cuchara para la eliminación del Azufre(S), si bien es cierto
la escoria de un Horno eléctrico es rica en FeO, MnO, SiO2, P2O5, no es recomendable
un excesivo arrastre para este proceso.
 A un cuarto de volumen de acero en la cuchara se debe agregar la cal cálcica (CaO),

esto para conseguir una mejor estabilidad de los óxidos en la escoria pasante del
Horno eléctrico, y facilitar una escoria con mejor estabilidad y manejable para la
operatividad en el Horno Cuchara.
 Para conseguir tener una mejor compatibilidad de esta escoria con el refractario, se
debe agregar cal cálcica y espato flúor (CaF2) de forma controlada y de acuerdo al
balance de cada unidad, siempre que se adicione espato flúor debe realizarse
juntamente con cal o Silicio nunca solo para evitar una mayor agresividad al
refractario.
 Se debe tomar muestras de escorias en cada etapa del proceso para poder estimar y
modificar nuestras condiciones que nos permita realizar ajustes para formar las capas
protectoras (coating).
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___________________________________________________________________________________
 Se puede ganar mucho tiempo y energía cinética si durante el vaciado se adiciona toda
las ferroaleaciones, además de eso se aprovecha la máxima energía de agitación que
existe en la acería, que está contenida en el chorro de acero.
 Adicionando todo en el vaciado del horno se asegura la máxima disolución del CaO
en la escoria, así como los iones de Ca+ en el acero que nos permitirá atrapar el
azufre(S) mediante la reacción
3(CaO) + [S] ------- 3(CaS ) …(1)
Por lo tanto la colada debe llegar casi lista al horno cuchara en composición químico
y especificación para la desulfuración del azufre (S).
 La temperatura del acero en cuchara después de haber terminado el sangrado debe ser
la misma con la que se envía a lingotear a colada continua, esto para agilizar el proceso
de operación en el horno cuchara.
3.2.6. -Operación en Horno cuchara.
 El tiempo de espera para entrar a operación de una cuchara debe ser mínimo, si es
posible esta debe ingresar directo del Horno eléctrico.
 Al inicio de la operación se debe dar 2 a 5 minutos de burbujeo sin arco eléctrico, esto
para que la escoria que viene del Horno eléctrico termine de formarse en el Horno
cuchara, para ayudar a la desulfuración que se precisa y la limpieza del acero.
 Para este estudio se realizó las pruebas con la calidad de alto carbono y mediano
carbono, cuya composición química exigida es la siguiente.
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___________________________________________________________________________________
A
B
C
D
H
Tabla 3.2: Tipos de calidades fabricadas en la Acería.
 Adicionar carburo de calcio para el acondicionamiento de la escoria, la cantidad se

definirá por padrones ya descritos, el carburo nos permitirá mejorar el rendimiento de
las ferroaleaciones y mejorar nuestro proceso.
 Luego realizar una toma de temperatura, para verificar la condición térmica en la que
se encuentra el acero, posteriormente retirar una muestra del acero para la
determinación del análisis químico, así mismo observar la escoria y retirar una muestra
de esta para visualizar su coloración.
 Teniendo el análisis químico y la muestra física de la escoria se pasa a realizar el ajuste

necesario tanto para la composición química del acero como para la basicidad de la
escoria.
 Existe diversas coloraciones de escoria que nos permite predecir de manera inmediata
la calidad de esta escoria, con lo mencionado se puede ajustar su condición
adicionando fundentes (cal cálcica, acondicionador de escoria y otros) de tal forma nos
ayude al proceso de fabricación y limpieza del acero así como del cuidado del
refractario.
30
___________________________________________________________________________________
 En la tabla Nº3.3, podemos describir 3 muestras de escorias en dos coladas diferentes

en donde se muestra la composición química y la coloración de las mismas.
ìtem Descripción de la escoria % CaO %SiO2 %MgO %CaF2

a 1ra escoria, retirada al inicio de proceso (oscura ) 39.22 30.05 13.86 5.30
b 1ra escoria, retirada al inicio de proceso (oscura) 35.74 27.71 15.90 3.06
c 2da escoria, retirada después de adiciones de fundentes (marrón claro) 51.75 23.98 5.93 8.92
d 2da escoria, retirada después de adiciones de fundentes (marrón claro) 47.73 29.45 7.84 5.23
e Tercera escoria, retirada antes de enviar a lingotear (blanca ) 50.30 24.69 5.73 8.77
f Tercera escoria, retirada antes de enviar a lingotear (blanca ) 47.94 29.56 7.74 4.95
Tabla 3.3: Tipos de escorias de acuerdo a su coloración y composición química
(a) Basicidad 1.33 (b) Basicidad 1.28
(c) Basicidad 2.15 (d) Basicidad 1.60
31
___________________________________________________________________________________
(e) Basicidad 2.03 (f) Basicidad 1.62
 Anteriormente se mencionó que el objetivo de perfeccionar es entregar una cuchara de

acero líquido homogéneo a tiempo, a la temperatura adecuada, y cumplir con las
especificaciones totales de la composición química. Esto sólo es posible si la escoria
está condicionada y optimizada en primer lugar.
Punto
Basicidad
Componente fusión
óptica
(ºC)
CaO 2600 1
MgO 2800 0.78
Al2O3 2030 0.61
SiO2 1720 0.48
FeO 1370 0.51
MnO 1850 0.59
CaF2 1420 0.67
Tabla 3.4: Componentes típicos de una escoria de cucharas de acero
3.2.7. -Secuenciamiento de formación de capas protectoras a través de los diagramas

Isotermal.
Con el fin de evaluar el efecto fundente de SiO2 en CaO y MgO en conjunto, un triángulo
equilátero con los tres componentes en las esquinas suele ser dibujado. Un mapa de las
relaciones de fase en función de la temperatura y la composición de cualquier mezcla
dentro de este triángulo, en condiciones de equilibrio, se traza en el diagrama de fase,
como se muestra en el diagrama 3.1.
32
___________________________________________________________________________________
Diagrama 3.1: Sección Isotérmica del CaO-SiO2-MgO
Este diagrama es bastante complicado y puede ser intimidante para la mayoría de los
usuarios novatos. La pregunta que surge ahora es ¿cómo este diagrama puede ser utilizado
como una herramienta para la siderúrgica.
La mayoría de las operaciones de fabricación de acero se llevan a cabo alrededor de 1600

° C (2912 ° F) por lo que este esquema se puede simplificar si las relaciones de fase se
examinan sólo a esta temperatura. El diagrama 3.2 es una versión simplificada del
diagrama 3.1 (sección isotérmico a 1600 ° C) y es más fácil de entender.
33
___________________________________________________________________________________
Diagrama 3.2: Sección Isotérmica del CaO-SiO2-MgO
a) El diagrama presentado muestra el equilibrio que existe entre los óxidos CaO, SiO 2 y
MgO.
b) Donde: S= SiO2, M= MgO, M2S= Mg2SiO4, C2S =Ca2SiO4, L= líquido.
c) Como se indica en la leyenda, este diagrama contiene tres áreas distintas, que por su
simplicidad han sido etiquetados de la siguiente manera:
 La zona líquida (color celeste)

 Superficie solida (color rojo)
 Zona pantanosa (líquido + sólido) Nota de los símbolos utilizados para las fases
sólida.
34
___________________________________________________________________________________
Diagrama 3.3: Sección Isotérmica del CaO-SiO2-MgO, punto óptimo
Diagrama 3.4: Sección Isotérmica del CaO-SiO2–MgO,

Saturación en CaO y MgO-C
35
___________________________________________________________________________________
Diagrama 3.5: Sección Isotérmica del CaO-SiO2+CaF2 –MgO
En este diagrama podemos apreciar que existe un desplazamiento de la zona del liquidus
hacia la parte inferior, esto a consecuencia del incremento de la cantidad de espato flúor
(CaF2), por lo tanto la zona C2S+L+M, también es desplazada y los niveles de saturación
con oxido de cal y oxido de magnesio cambian y deben ser controlados para evitar que la
escoria sea líquida y perjudique el refractario.
36
___________________________________________________________________________________
Diagrama 3.6: Sección Isotérmica CaO-SiO2+CaF2–MgO zona demarcada de rojo

(C2S+L+ M) con 0% de espato flúor.
Este diagrama muestra las zona demarcada de color rojo (C2S +L+M) esta zona es la
mejor para estabilizar las escorias ya que nos permite tener silicato di cálcico más un
porcentaje de líquido y MgO, y es lo mas indicado para todo tipo de escoria el cual nos
permitirá formar las capas protectoras, llamado coating (Silicato di cálcico C 2S) y en
donde coexisten con una parte líquida (L) y otra con conteniendo MgO (M) que nos
ayudará a controlar la viscosidad y la reducción de la solubilidad del MgO que es lo mas
ideal para las cucharas que tienen revestimiento de trabajo en la línea de metal ladrillos
dolomíticos y en la línea de escoria ladrillos magnesia carbono.
37
___________________________________________________________________________________
Diagrama 3.7: Sección Isotérmica CaO-SiO2+CaF2–MgO con 5.15% de espato flúor

que permite desplazar la zona de líquidus
Este diagrama muestra el desplazamiento de toda zona del líquidus por acción
del espato flúor (5.15%), se aprecia el desplazamiento de la línea verde hacia la
negra, por lo tanto se crea una nueva área líquida la cual es mayor, por ende las
demás áreas son alteradas y desplazadas, permitiendo reducir aún mas las zonas
de mejor desempeño para nuestras escorias, esto como se muestra en el diagrama
3.7.
3.2.8. Construcción del paquete de cálculo en Excel.
Para el presente trabajo se elaboró un programa en un paquete cálculo en Excel con la

cual podemos estimar la composición química teórica de las escorias en función a las
adiciones realizadas durante el proceso operativo, así como también otra hoja de cálculo
que nos permitirá comparar los análisis de escorias realizadas en el laboratorios para su
respectiva consolidación, su ubicación y su desplazamiento en el diagrama isotermal en
función a sus diferentes variables.
38
___________________________________________________________________________________
Antes de elaborar este programa se tuvo que revisar la teoría descrita por Eugene
Petrorius, análisis y resultados en diferentes acerías realizadas por Magnesita refractarios,
en donde se describe el camino de una escoria en función de su composición química, y
es representada por medio de los diagramas Isotermales.
Se tuvo que integrar varios diagramas Isotermales para estimar una buena ubicación de
la escoria con mayor precisión por ende menos margen de error, así como la influencia
de la adición espato flúor que permite el traslado de las diferentes áreas de estos
diagramas.
3.2.9. Llenado de la hoja de cálculo.
El programa elaborado en nuestro paquete de cálculo se inicia con el llenado de

variables como:
 Abrir programa que muestra pantalla de visualización, en donde se elige ADICIONES

y ANALISÍS DE ESCORIAS para este inicio se elegirá Adiciones.
 Selección de la calidad a fabricar.
 Llenar datos de análisis de escorias si lo hubiera y visualizar gráfica.
 La composición química de la escoria del horno eléctrico antes del sangrado (Es
fundamental ya que es la partida de nuestra escoria).
 Determinar la altura de la escoria (medición física con instrumento fabricado en
planta).
 Llenado del cuadro de adiciones, se tiene 3 etapas de adiciones (inicio, intermedio y
final de proceso).
 Llenado de los kilogramos de los fundentes durante el sangrado en kg.
 Llenado de los kilogramos de ferroaleaciones durante el sangrado.
 Llenado de los kilogramos de espato flúor en el sangrado.
 La cantidad de kilogramos de arena de sellado (kg) para la apertura el agujero de EBT

(En este caso consideramos la Olivina).
 Llenado de los kilogramos de carbón u antracita.
 Otros componentes mencionados en la tabla de adiciones.
39
Heli Matias Navarro Castro CAPITULO IV
____________________________________________________________________________________
CAPITULO IV
______________________________________________________________________
4. - RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
En este capitulo se presenta, las condiciones adecuadas para el llenado de la información,

los cuadros paramétricos y gráficos isotermales de nuestras escorias obtenidas en el
laboratorio y de nuestro balance teórico de adiciones, las comparaciones de las escorias
reales con la teórica, así como las proyecciones correctas y adecuadas para la formación
de una buena escoria, los resultados del incremento del performance de las cucharas,
cuantificación de las ganancias obtenidas y la diferencia visual de la formación de coating
y sin esta.
4.1. – Condiciones para el llenado de información.
Como etapa de llenado de datos, se presenta todas las informaciones que intervendrán
durante el proceso y que se dará mediante el llenado de composición química de los
materiales adicionados, altura de escoria, composición química de la escoria pasante,
adiciones en las diferentes etapas del proceso.
4.1.1. Tabla de composición química de los materiales.
Se considera en una tabla toda la composición química de cada material que se adicionará
durante el proceso y que son tomadas de las fichas técnicas de cada proveedor, estos
componentes químicos pueden ser alterados en función al producto adquirido en su
momento.
40
___________________________________________________________________________________
CALIDAD CÁLCULO DE ESCORIA

1535-2 CANTIDAD ADICICONES COMPOSICIÓN QUÍMICA (FICHA TÉCNICA)
1° 2° 3° % % % % % % % % %
MATERIAL Adición Adición Adición CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 CaF2 MnO P2O5 Otros
% Total
Cal Calcica 300 0 100 89 2.5 2 1 2 3.5 100

Cal Dolomitica 0 0 0 28 6 45 3 82
CaC 0 0 0 72 28 100
FeSi 0 0 0 15 15
FeSiMn 935 220 0 5 0 5
FeCr 0 0 0 2 2
Al 1 0 0 1 99 100
FeMn 0 0 0 100 100
CaF2 47 30 0 7 5 88 0 100
MgO Molida/Desulfurante 0 0 0 54 3 5 38 100
Ac. Escoria/esc.Sint. 0 0 0 56 4 6 1.2 1 8 23.8 100
Ca-Aluminio 0 0 0 60 30 10 100
Esc. pasante sin adic. 1082.83 33 23 10.5 10.7 10 0 5 0.1 7.7 100
Arena de sellado 120 0 0 2.1 42.8 54.1 0.5 0.5 0 100
Alambre CaSi 0 0 0 25.6 52.8 1 79.4
Antracita 25 120 0 3.6 6 0.8 10.4
Cascarilla (Fe2O3) 0 0 0 98 2 100
-
Tabla 4.1: Tabla de materiales y composición química de cada componente.
4.1.2. -Medición de la altura de escoria
Este instrumento nos permite introducir una varilla de acero dentro de la escoria por un
lapso de 10 segundos y luego es retirada, en donde se aprecia que existe una diferencia
de textura que se genera en la interface acero y la escoria y que posteriormente puede ser
medida por una regla o wincha métrica.
Foto 4.1. Posición de la cuchara de acero, Acería N°O1
41
___________________________________________________________________________________
Foto 4.2. Instrumento de medición para la altura de escoria, Acería N°O1
Foto 4.3. Indicador de altura de escoria, Aceria N°O1
42
____________________________________________________________________________________
4.1.3. -Composición química de la escoria pasaste del horno eléctrico a la cuchara.
Se considera la composición química de la escoria que pasa a la cuchara segundos antes

del sangrado y esta es tomada como base para iniciar el balance químico de nuestra
escoria teórica, esto nos permitirá tener una balance de masa con muy alta precisión de
estimación, por temas de flexibilidad de análisis se esta considerando el promedio de
algunas coladas del día, lo ideal sería tener un análisis instantáneo que nos permita tener
la información a la mano y poder procesarla y esto se puede conseguir con un analizador
de escoria que algunas plantas de acero las tienen, en este caso solo usaremos la estadística
promedio, por no contar con este equipo.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA ESCORIA PASANTE SIN ADICIONES / ÚLTIMA

ESCORIA DEL HORNO ELÉCTRICO
% % % % % % % %
% Otros B.B.
CaO SiO2 MgO Al2O3 FeO MnO ( P2O5 ) (S)
29.0% 23.5% 11.1% 8.0% 8.0% 4.5% 0.00% 0.00% 15.9% 1.23
Tabla 4.2: Composición química de la escoria pasante de horno eléctrico
4.1.4. Cantidad de adiciones agregadas.
Esta etapa es una de la más importate ya que nos permitirá tener todas las adiciones
realizadas durante las diferentes puntos del proceso productivo de fabricación de acero,
tanto en el sangrado del horno eléctrico como en el horno cuchara, esto nos permitirá
describir con precisión la composición química en cada etapa que nos ayudara a realizar
ajustes necesarios y conseguir una buena escoria.
4.1.5. –Identificación del número de colada.
Es importate describir el número de colada ya que esto nos ayudará a identificar la colada
que se esta procesando y por ende un secuencial y orden adecuado.
43
___________________________________________________________________________________
4.1.6. -Calidad de acero a fabricar.
Se considera la calidad de acero a fabricar con el fin de poder determinar la temperatura

de operación que influirá en la capacidad sulfúrica del proceso, así como de tener
identificado lo que se esta elaborando.
4.2.- Cuadros de parámetros y gráficos isotermal de escoria reales y teóricas.
Conforme se describió en el capitulo anterior, la comparación real con la teórica se realizó

con la ayuda de un paquete de Excel que nos permitió graficar en el diagrama isotermal
y encontrar su ubicación exacta de nuestras escorias.
4.2.1.-Resultados de análisis de escorias reales obtenidas en laboratorio.
Para las comparaciones que se realizó en esta prueba, se considero la coladas N°280052,
en la cual se tomo los análisis de escorias en tres etapas la 1ra después del sangrado, la
2da en pleno proceso del horno cuchara y la 3ra al final del proceso y todo esto es
mostrado en la tabla 4.3, en donde es posible observar la fecha, número de colada, calidad,
unidad, colada del día, etapa y composición química.
Composición química Escorias (%)

Fecha No.Colada Calidad Unidad Col/dia Etapa CaO MgO Al2O3 SiO2 MnO FeO S IB bin
03-mar-15 280052 1080-2B H.Eléctrico 27 Sangrado 42.3 9.9 21.8 7.2 1.9
280052 1080-2B H. Cuchara Inicio 55.3 9.2 26.6 1.6 2.08
280052 1080-2B H. Cuchara Fin 42.6 8.0 24.3 1.0 1.75
Tabla 4.3: Composición química de la colada 280052 en diferentes etapas
44
____________________________________________________________________________________
Figura 4.1: Hoja principal de cálculo de escoria
En la figura 4.1, se puede apreciar la portada del paquete de Excel que contiene toda la
información y parámetros que se usaran para dibujar la ubicación de nuestras escorias en
el diagrama isotermal, primero hay que seleccionar lo que se quiere hacer, en este caso
hay dos opciones:
1° (ADICIONES), aquí puedes ingresar todos los materiales utilizados en el proceso, así
como la última escoria antes del sangrado del horno eléctrico, también la composición
química de cada material ingresado si fuese necesario y otros parámetros mas y, a la vez
realizar las proyecciones necesarias para alterar las escorias de tal forma nos permita
obtener el mas optimo para la formación de coating.
2° (ANÁLISIS DE ESCORIAS), aquí solo ingresaras los análisis de escorias obtenidas

en el proceso, con la finalidad de ubicarlas en el diagrama isotermal y ver los parámetros
en las que se encuentra, también se puede alterar la composición química de los fundentes
para ser mas preciso.
45
___________________________________________________________________________________
Cuadro 4.1: Ingreso de datos de los análisis de escorias obtenidas en el proceso de la

colada 280052
Se observa que a partir de estos resultados se puede conseguir ubicar el desplazamiento

de esta escoria en sus diferentes tapas del proceso en el diagrama isotermal y poder
determinar su condición, en este caso se puede apreciar que la basicidad binaria final es
de 1.75, basicidad optima de 0.71 una solubilidad de 13,9 que determina la cantidad de
MgO a disolver del refractario, que es muy reducido, toda esta información se muestra en
el cuadro 4.1.
Cuadro 4.2: Resumen gráfico y parámetros finales de la escoria de la colada 280052
Como se podrá observar el cuadro 4.2, se muestra el detalle el desplazamiento de nuestra

escoria en el diagrama Isotermal (CaO, SiO2+CaF2, MgO), para nuestro caso estamos
46
___________________________________________________________________________________
Considerando el punto de color rojo como la 1ra, la amarilla la 2da y la verde la 3ra
muestra de escoria obtenida durante el proceso.
La 1ra muestra de escoria cae en la zona (C2S+Mg+L) que es ideal para el refractario y
para el proceso de fabricación de acero, esta zona como ya se ha mencionado es la mas
adecuada porque la parte líquida esta en equilibrio y contiene (17.32% MgO, 44.31%
CaO, 38.37%SiO2), que es lo requerido para formar el silicato dicalsico (coating) que se
requiere incrementar el performance de nuestra refractario de la cuchara.
La 2da escoria cae en la zona endurecida que es ideal para el refractario ya que tiene una
sobresaturación de CaO que hace lenta el desgaste de este, pero no es buena para el
proceso, ya que es muy dura y dificulta la desulfuración y puede causas problemas de
colabilidad, así como la reducción del volumen de la cuchara.
La 3ra y última muestra de escoria cae entre la zona donde existe (C2S+L) y (C2S+Mg+L)
es una escoria buena ya que esta en el limite del equilibrio y es la ideal para el proceso
productivo y el refractario.
Por lo tanto podemos decir que esta colada tiene las condiciones adecuadas para la
formación de coating que es necesario para proteger nuestro refractario y por lo tanto el
incremento del performance.
47
___________________________________________________________________________________
Diagrama 4.1: Diagrama Isotermal de la colada 280052, análisis químico real
4.2.2.-Resultados de análisis de escorias obtenida por nuestro balance de adiciones

teóricas.
En el siguiente esquema vemos el comportamiento de nuestra escoria de forma teórica,

para este caso elegimos la misma colada ya mencionada N°:280052 en donde se evaluará
todas las adiciones de las ferroaleaciones, fundentes y otros elementos que ingresan en
las diferentes etapas del proceso, así como la alteración de la composición química de
algunos fundentes que ingresan para esta colada.
48
___________________________________________________________________________________
Cuadro 4.3: Resumen de adiciones y parámetros de la colada 280052
En el cuadro 4.3, como se observa podemos ingresar todas las adiciones que intervendrán
en el proceso, ya sea durante el sangrado, al inicio o al final, existen tres momentos para
las adiciones, también hay que agregar la composición química de la escoria obtenida
minuto antes del sangrado, de lo contrario el programa cogería una data ya establecida,
también debemos ingresar el número de colada, la calidad, la altura de la escoria, esta
información podemos grabarla y graficarla, y así acumular las coladas que se requiera,
también se puede observar el detalle químico de las escorias de la colada en proceso
dándole clic en INFORMACIÖN.
Cuadro 4.4: Resumen de composición química de las adiciones y el balance químico de

las escorias de la colada 280052.
49
___________________________________________________________________________________
En el cuadro 4.4, como se puede observar aquí es posible la alteración de la composición

química de cada material adicionado si esta es requerida, también observar las escorias
obtenidas de las adiciones.
Cuadro 4.5: Resumen estadístico del gráfico y parámetros de la escoria final de la

colada 280052
En el siguiente cuadro, se observa el desplazamiento de nuestra escoria para este caso la

colada 280052 en el diagrama ternario, también se aprecia el gráfico de basicidad óptica,
que nos permitirá determinar si nuestra escoria es buena para la desulfuración ya que este
mide el grado de alcalinidad de la escoria, también muestra los parámetros obtenidos de
esta colada, así como la composición química de la escoria final del proceso.
50
____________________________________________________________________________________
Diagrama 4.2: Diagrama Isotermal de la colada 280052, teórico.
En este diagrama isotermal ampliado, se observa el desplazamiento de nuestra escorias

de rojo-amarillo-verde y su ubicación en el triangulo C2S+MgO+L que es la zona ideal
para la formación de coating.
4.3.-Comparaciones de escorias reales obtenidas en el laboratorio con nuestro

balance teórico de adiciones de la colada 280052.
En el siguiente esquema se muestra el comparativo de nuestras escorias obtenidas con los

análisis del laboratorio y los análisis obtenidos a través de nuestro balance de adiciones
que se realizaron durante el proceso.
4.3.1.-Comparaciones de escorias obtenidas al final del proceso.
Como podemos observar en ambas tablas 4.4 y 4.5 se realizó un comparativo de escorias
con el análisis final del proceso obtenidas en el laboratorio (tabla 4.4), con nuestro balance
de adiciones ingresadas e información que se describió anteriormente se obtiene la
composición química de nuestra escoria de final de proceso y que esta representada en la
tabla 4.5.
51
___________________________________________________________________________________
Por lo tanto podemos decir que nuestro balance realizado a través de las adiciones y otros
parámetros nos da una semejanza muy positiva con respecto a los análisis obtenidos en el
laboratorio.
Composición de la escoria en Horno Cuchara Final

% CaO %SiO2 %MgO %Al2O3 %FeO %MnO %CaF2 % Otros
42.6% 24.3% 8.0% 7.0% 1.0% 0.3% 2.5% 14.3%
Tabla 4.4: Composición química final de la colada 280052, resultados de laboratorio.
Composición de la escoria en Horno Cuchara final

% % % % % % % %
CaO SiO2 MgO Al2O3 FeO MnO CaF2 Otros
41.3% 22.4% 10.9% 3.4% 0.5% 0.9% 2.4% 18.1%
Tabla 4.5: Composición química final de la colada 280052, análisis de nuestro balance
teórico.
4.3.2.-Comparaciones de diagrama Isotermal (CaO+SiO2-CaF+MgO).
Como podemos observar en el diagrama 4.4, el desplazamiento de las escorias inicial,

media y final del proceso, es muy semejante al obtenido por los análisis de escoria del
laboratorio, por lo tanto podemos decir que nuestro balance tiene una alta confiabilidad,
con respecto a lo obtenido en el laboratorio.
52
___________________________________________________________________________________
Diagrama 4.3: Diagrama Isotermal de la colada 280052, Obtenido con los análisis de
escoria del laboratorio.
Diagrama 4.4: Diagrama Isotermal de la colada 280052, Obtenido con los análisis de
nuestro balance de adiciones.
53
____________________________________________________________________________________
4.3.3.-Comparaciones de Parámetros obtenidos a final del proceso.
Se puede apreciar, que nuestros parámetros obtenidos con nuestro balance de adiciones
es idéntica a los datos obtenidos por las escorias analizadas en el laboratorio ya que en lo
único que difiere ligeramente es en basicidad binaria, esto se debe a que existe algunos
factores como el análisis de escoria pasante del horno eléctrico que pudo ser alterada
ligeramente.
Parametros de escoria final

Basicidad Optica 0.719 Basicidad binaria 1.75
Solubilidad MgO 13.6% Capasidad sulfurica -2.97
Calidad fabricada 1080-2B Temperatura Operación 1555
N°COLADA 280052 % Espato fluor 2.5%
Tabla 4.6: Cuadro de parámetros de la colada 280052 obtenidos con los análisis de escoria
de laboratorio.
Parametros de escoria final

Basicidad Optica 0.718 Basicidad binaria 1.84
Solubilidad MgO 13.8% Capasidad sulfurica -2.98
Calidad fabricada 1080-2B Temperatura Operación 1555
Peso de escoria Total 1727 % Espato fluor 2.44%
Tabla 4.7: Cuadro de parámetros de la colada 280052 obtenidos por medio de nuestro
balance de adiciones teóricas.
54
___________________________________________________________________________________
4.4.-Proyecciones realizadas para la formación de coating.
Para nuestro trabajo consideremos la colada 280569, esta es una escoria que esta fuera de
los rangos que se necesita para la formación de coating, por lo tanto se irá ajustando hasta
conseguir la más adecuada que nos permita proteger nuestro refractario.
TABLA DE ADICIONES
Colada 280569
Calidad 1535
ADICIONES EN EL SANGRADO
Insumo Cantidad Unidad
FeSiMn 935 kg
Olivina 120 kg
Cal calcica 300 kg
Antracita 25 kg
Espato 47
ADICIONES EN LA CUCHARA
Insumo Cantidad
FeSiMn 220 kg
Antracita 120 kg
Espato 30 kg
Tabla 4.8: Tabla de adiciones de la colada 280569 realizadas durante el sangrado y en el

proceso de horno cuchara.
En el siguiente cuadro se muestra todos los parámetros de la colada en mención que se

obtuvo con las adiciones ya mencionadas.
55
____________________________________________________________________________________
Cuadro 4.6: Resumen de adiciones y parámetros de la colada 280569
En el siguiente cuadro se puede visualizar la ubicación de las escorias, para este caso esta
en el límite del C2S + L y el triangulo de equilibrio, lo que nos dice que aún nos falta
realizar un ajuste para conseguir la escoria ideal y necesaria para la formación de coating
en la cara caliente de las paredes de la cuchara tanto para los ladrillos dolomítico como la
de magnesia carbono.

colada 280569
56
___________________________________________________________________________________
Diagrama 4.5: Diagrama Isotermal de la colada 280569, Obtenido con las adiciones.
Para nuestro caso se hará un ajuste con la adición de 100kg mas de cal cálcica, esto nos
permitirá trasladar nuestra escoria final, en el triangulo de equilibrio como se muestra en
el cuadro 4.9 y diagrama 4.6
Cuadro 4.8: Resumen de adiciones y parámetros de la colada 280569 mas 100kg de cal
cálcica
57
____________________________________________________________________________________

colada 280569, con adición de100kg mas de cal cálcica
Diagrama 4.6: Diagrama Isotermal de la colada 280569, Obtenido con la adición de

100kg mas de cal cálcica.
58
___________________________________________________________________________________
4.5.-Incremento de performance de las cucharas de acería.
En los siguientes gráficos se muestra el incremento del performance de vida de las

cucharas de acero en dos Acerías en donde se puso en práctica este proceso de control de
escorias para la formación de coating en la cara caliente de los ladrillos de trabajo.
Se puede observar en el gráfico 4.1 que antes de utilizar este proceso de control de
escorias el promedio de vida no superaba las 157 coladas como se muestra en los primeros
meses hasta mayo, luego de a partir del mes de junio se inicio con este procedimiento de
formación de coating y podemos observar que se inicio con el incremento del
performance llegando hasta 186 coladas en el mes de diciembre que representa el 17% de
incremento
220
200 186
180 165 165 165 168
157 157 157 157
153 145
160 141 138 134
140
120 96 96
82 89 85 85 89 85
100 80 75 78
80 68
60
40
20
0
Promedio 2013 Promedio 2014 Parcial Total
Gráfico 4.1: Performance de vida de las cucharas de acero 2014 de enero a diciembre –
Acería N°O1.
59
____________________________________________________________________________________
En el gráfico 4.2, podemos observar que lo que se planteo y plasmó en el 2014 perdura a
través del tiempo, y el performance continuo incrementándose, este se estabilizó en un
promedio de aproximadamente de 175 a 180 coladas por campaña, por lo que se tuvo que
realizaron algunas modificaciones en el proceso de adición de cal cálcica para controlar
la formación del silicato di cálcico (coating) que se generaba en los fondos de las cucharas
y que estaban reduciendo el volumen interno de esta, se pudo apreciar que al termino del
año 2014 el número de coladas llegó hasta 186 pero por lo ya mencionado se tuvo que
reducir ligeramente la vida para evitar perjudicar el proceso .
200 179 178 176

175 171 171
156 156
150
95 95 99 95
100 92
50
Gráfico 4.2: Performance de vida de las cucharas de acero hasta mayo 2015 Acería N°O1.
En el gráfico 4.3, podemos mostrar el comparativo de la utilización de este proceso de

control de escorias utilizando cucharas sin coating (color verde) y con coating (color
amarillo), esto aconteció en la Acería N°O2, se puede apreciar que existe una diferencia
entre usar este proceso y no usarlo, esto hizo que se incremente el performance de vida
del refractario de cucharas en un 14.8% en promedio.
60
___________________________________________________________________________________
Gráfico 4.3: Performance de vida de cucharas de acero de enero a diciembre 2014

Acería N°O2.
4.6.-Cuantificación de las ganancias obtenidas USD$/t.
En los siguientes gráficos se puede observar las ganancias que se obtienen por la
prolongación de performance de vida con los refractarios de las cucharas de acería
utilizando estas prácticas de formación de silicato di-cálcico (coating). Y que están
representada como ratio de costo en dólares por tonelada, para la acería N°O1 el promedio
mensual de producción es de 25000t y de la acería N°O2 es de 65000t de acero líquido,
lo cual nos llevara a cuantificar la cantidad de USD$ que se ahorra mensualmente y
anualmente.
61
____________________________________________________________________________________
5.14 5.19 5.23

5.05
5 4.78 4.7 4.61 4.61
4.5
4.61 4.51 4.55 3.89 4.51 3.83

4 4.09 3.67
$USD/t Meta 2014
Gráfico 4.4: Ratio de costo USD$/t de las cucharas de acero 2014 de enero a diciembre
Acería N°O1.
En el gráfico 4.4, se puede apreciar que existe una disminución en el ratio de costo en el
último trimestre en la acería N°O1 en donde se comenzó acentuar la utilización del
proceso de control de escorias, y por el cual se obtuvo una reducción de 16.9%
considerando los datos con respecto al ratio de inicio de año (enero-2014) con el de final
de año (diciembre 2014), eso representa la reducción de 0.78USD$/t que mensualmente
equivale a USD$ 19500 y anualmente esto sería USD$234000. Por lo que es muy
satisfactorio para cualquier empresa.
62
___________________________________________________________________________________
5 4.7 4.5 4.63
4 3.74
3.26 3.26
3 3.31 2.95
3.06
2
2013 2014 2015 $/t META
Gráfico 4.5: Ratio de costo USD$/t de las cucharas de acero a mayo de 2015– Acería
N°O1.
En el gráfico 4.5, se puede apreciar que se sigue mejorando el ratio de costo en el 2015 en la acería N°O1
con relación al año 2014, pasando de 4.52 a 3.26 USD$/t en promedio y que representa un 27.8% de
reducción de costo, lo que nos lleva a un ahorro de 1.26USD$/t y que representa un ahorro de USD$ 31500
mensuales o lo equivalente a USD$ 378000 anuales, si mantenemos este ritmo.
63
___________________________________________________________________________________
4.7.-Diferencia visual de la formación de coating en las cucharas de acero.

En las siguientes conjunto de fotos, se podrá apreciar; el montaje de una cuchara, el
balance refractario, cucharas sin y con formación insitu de capas protectoras de escoria
(coating), así como el desconcha miento del silicato dicalsico y su respectivo velocidad
de desgaste.
En las siguiente foto 4.4, se muestra un revestimiento refractario nuevo de una cuchara
con su respectivo balance, como se puede apreciar esta compuesto por el fondo, línea de
metal, línea de escoria y zona de burbujeo, en ambas zonas mencionadas con diferentes
tipos de refractarios.
Foto 4.4: Balance refractario de una cuchara de acería N°O2.
En la foto 4.5, se puede apreciar aún la cuchara N°O1 iniciando su operación, así como
también el inicio de la formación insitu de capas protectoras de escoria (coating), también
se puede apreciar las diferencias en el balance refractario como la zona de metal, la de
escoria y el fondo.
64
_________________________________________________________________________________
Foto 4.5: Inicio de proceso de cuchara N°O1, acería N°O2.
En la foto 4.6, se puede apreciar la diferencia que existe en las cucharas la N°O1 y O4
ambas con similar número de coladas pero con diferente tratamiento para la formación
insitu de las capas protectoras de escoria, la N°O1 con adiciones normales en el proceso
y la N°O4 con un control en la escoria con la adición de cal cálcica y espato flúor, así
como también el uso del programa elaborado en Excel que trabaja de manera dinámico y
que mostro anteriormente y que nos ha ayudado a predecir el comportamiento de nuestra
escoria óptima y poder predecir y/o alterar su estructura de tal forma que nos permita
conseguir la formación del silicato di cálcico (coating) que nos ayudara incrementar el
performance de la cuchara en operación y conseguir una operación con total seguridad.
65
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Foto 4.6: Cuchara N°O1, sin coating y cuchara N°O4 con coating, acería N°O2.
En la figura N°4.7, se puede apreciar la diferencia visual que existe cuando las cucharas
salen de operación y son enfriadas para luego realizar su cambio total de revestimiento
refractario, se aprecia el color de ambas cuchara, la N°O1 que no tuvo un control en la
formación insitu de las capas protectoras de escoria, esta termina con un desgaste
pronunciado y de color oscuro en la cara superficial del refractario y se observa la gran
diferencia con la cuchara N°O4 en el cual se le realizó el tratamiento de escoria,
terminando las paredes superficial del refractario de color blanco con ligero desgaste y
sin riesgo de perforación, también se determina que la formación de las capas protectoras
y/o silicato di cálcico (coating) tiende a pulverizarse cuando es enfriada pasando del
coating al dusting que es la expansión de la escoria y producto de esto genera un polvo
de color blanco como se menciona en el cuadro N°2.1, del estado β a . ‫ﻻ‬
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Foto 4.7: Cuchara N°O1 y N°O4 después del termino de su operación, acería N°O2.
En la foto N°4.8, podemos apreciar otro claro ejemplo de cucharas en plena operación en
la acería N°O1 en donde se observa que en la cuchara N°O2 no existe la formación insitu
de las capas protectoras de escorias (coating) esto a consecuencia de la falta de
tratamiento de sus escorias, lo contrario ocurre al observar la cuchara N°O6, en donde se
aprecia la formación del silicato di cálcico que es el recubrimiento de capas protectoras
de escorias en la cara caliente del refractario, ambas cucharas operaron bajo el mismo
esquema operacional del proceso producto de fabricación de acero y con similar número
de coladas pero diferentes control de formación de escorias.
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Foto 4.8: Cuchara N°O2 y N°O6 sin y con formación de coating, acería N°O1.
En el gráfico 4.4 se puede apreciar la velocidad de desgaste de cada una de las cucharas
que operación en el mes de octubre 2014 en la acería N°O2, estos datos se pudierón
obtener al final de campaña, cuando salieron fuera de servicio para su cambio total de
refractario.
En este gráfico se consideró la cuchara N°O1 sin realizar el control de proceso de

formación de capas protectoras de escoria y en donde se puede visualizar que su velocidad
de desgaste llegá hasta 2.64mm/colada y que se ubica en la hilada número 10 y es
considerado el mas alto de todas las cucharas que trabajaron en dicho mes.
En este gráfico también se visualiza el comportamiento de la velocidad de desgaste de la

cuchara N°O4 que fue la que se monitorio el proceso de formación insitu de las capas
protectoras de escoria durante todo su proceso operacional, consiguiéndose una velocidad
de desgaste no mayor a 1.67 mm/colada.
Realizando las comparaciones correspondiente se pudo determinar que realizando este

monitoreo a través de nuestro programa elaborado en un paquete de Excel para predecir
el comportamiento de las escorias durante todo el proceso operativo de transporte de acero
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líquido en la que trabajo la cuchara se consiguió una disminución notable de 36.7% en la

velocidad de desgaste, esta velocidad es la que determina hasta cuanto mas debe
prolongarse el performance de vida de las cucharas.
Se puede visualizar también el comportamiento de las cucharas N°O2, O5y O6 las cuales
tuvieron un similar tratamiento para la formación de capas protectoras de escorias y en
donde se muestra que la velocidad de desgaste es menor comparándolas con la N°O3 yO1
que no se siguió con este esquema de formación de coating.
Gráfico 4.4: Velocidad de desgaste las cucharas de acero milímetros por colada
(mm/col.) octubre 2014, Acería N°O2.
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Heli Matias Navarro Castro CAPITULO V
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CAPITULO V
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CONCLUSIONES.
De acuerdo a los objetivos planteados en esta tesis se pudo concluir lo siguiente:
1.- De acuerdo a los parámetros dados para la formación insitu de las capas protectoras
se consiguió un incremento del performance en las cucharas del 13% lo que representa
un in cremento de 20 coladas, así como la reducción notable de la velocidad de
desgaste en un 36.7% .
2.- Se puede concluir también, que a través de nuestro programa elaborado en Excel para
el control de escorias llamado ¨Programa de cálculo de escoria teórica y real se
pudo predecir el comportamiento futuro para la formación insitu de las capas
protectoras de escoria y que nos permitió incrementar el performance de vida de las
cucharas de acerías, por lo que se consiguió una reducción en ratio de costo de 27.8%
comparándolo con el año 2014, con lo que ya se viene dando en el 2015 esto
equivalente a una reducción de costo de 1.26 USD$/t que representa un ahorro de
USD$ 31500 mensuales para la acería N°O1 o lo equivalente a USD$/t 378000
anuales.
3.- Se puede concluir también que existe una diferencia visual notable entre una cuchara
con y sin formación insitu de capas protectoras de escoria y/o silicato di cálcico
(coating) en la cara caliente del refractario dolomíticas en las cucharas de acerías.
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Heli Matias Navarro Castro CAPITULO VI
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CAPITULO VI
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RECOMENDACIONES.
1.-Para una mejor aplicación del paquete de Excel, es recomendable tener todas las hojas
técnicas de cada material que ingresará al proceso de operación, así como la
composición química de la escoria obtenida minuto antes del sangrado en el horno
eléctrico, esto con la finalidad de tener un balance de masa mucho más exacta y que
nos llevará a tener mejores resultados.
2.-Se recomienda siempre realizar un acompañamiento constante del control de las
escorias hasta el final de la campaña del refractario de la cuchara, esto para evitar
inconvenientes durante el proceso, así como la formación excesiva del silicato di
cálcico (coating) que generaría una reducción del volumen de la cuchara e por ende
problemas operacionales.
3.- Siempre es recomendable realizar el sondeo al final de la campaña de cada uno de los
refractarios de cada cuchara para determinar su velocidad de desgaste y poder realizar
las proyecciones necesarias para incrementar o disminuir el performance de vida y así
poder trabajar con total seguridad.
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Heli Matias Navarro Castro CAPITULO VII
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CAPITULO VII
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
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Minas Gerais – Brasil.
América Económica, (2014) Siderurgia/Metalurgía
http://rankings.americaeconomia.com/las-500-mayores-empresas-de-peru-
2014/ranking-500/las-mayores-empresas-del-peru/siderurgiametalurgia/
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Dolomíticos ligados con brea, para revestimiento de las cucharas de acero en
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Heli Matias Navarro Castro CAPITULO VII
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la validación de la expansibilidad de las escorias de acería: Universidad de
Sao Paulo – Escuela politécnica –, Pag. 22,23y24.
Vale de Matos, Jr. (2009). Introducción a los refractarios básicos: fundamentos,

procesamiento y aplicación: Especialista en procesos FBAS, pag.41.
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Wikipedia. Escoria metalurgia: documento web.

https://es.wikipedia.org/wiki/Escoria_(metalurgia).
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Heli Matias Navarro Castro ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXO A-1
Datos de análisis químicos de escorias
Tabla 1: Cuadro de análisis de escorias tomadas del laboratorio para inicio del
desarrollo de nuestra investigación
Turno
%CaF2 Basicidad:
Fecha de Analizado de %SiO2 %MgO %FeO %FeO+%MnO
N° LOTE %CaO %Al2O3 %MnO P2O5 %CaS %Cr2O3 %TiO2 CaO/SiO2
muestreo por recepci (20 a 25%) (8 a 10%) (< 1%) (< 2%)
(5 %) (1.8 a 2.2)
on
2002264800-INICIAL 02/06/14 99350580 1erT 30.79 31.57 16.46 4.06 6.83 3.90 8.87 0.101 0.24 0.264 0.53 15.70 0.98
2002264800-FINAL 02/06/14 99350580 1erT 46.57 31.09 10.14 3.89 0.44 3.28 0.77 0.084 1.84 0.014 0.34 1.20 1.50
2002265000-INICIAL 02/06/14 99350580 1erT 32.21 33.63 17.46 3.84 3.09 4.33 8.73 0.082 0.30 0.102 0.50 11.82 0.96
2002265000-FINAL 02/06/14 99350580 1erT 44.58 31.21 9.93 3.82 0.99 4.70 1.27 0.086 2.89 0.025 0.34 2.26 1.43
2002267400 inicial 03/06/14 99350577 1erT 30.31 34.71 18.07 4.51 3.57 1.75 11.15 0.086 0.26 0.340 0.60 14.72 0.87
2002267400 final 03/06/14 99350577 1erT 48.80 29.31 8.34 3.98 0.25 6.76 0.86 0.097 1.96 0.020 0.34 1.11 1.66
2002267700 inicial 03/06/14 99350577 1erT 52.50 31.51 7.08 3.83 0.08 4.36 0.50 0.095 2.05 0.011 0.34 0.58 1.67
2002267700 final 03/06/14 99350577 1erT 52.64 31.56 7.09 3.83 0.11 4.19 0.53 0.098 2.03 0.012 0.34 0.64 1.67
2002268600 03/06/14 99350579 2do T 52.47 30.34 5.91 4.45 0.38 2.95 0.32 0.092 3.17 0.020 0.36 0.70 1.73
2002268800 03/06/14 99350579 2do T 46.03 31.02 8.71 5.97 0.34 2.35 0.91 0.081 1.68 0.019 0.50 1.25 1.48
2002269200 inicial 03/06/14 99351624 3ro T 30.79 31.96 17.49 5.05 3.06 1.46 10.91 0.100 0.37 0.378 0.69 13.96 0.96
2002269200 final 03/06/14 99351624 3ro T 50.12 30.03 7.10 4.32 0.19 4.94 0.40 0.092 3.98 0.021 0.34 0.59 1.67
2002269800 inicial 04/06/14 99350580 1erT 36.41 30.81 12.97 4.62 2.72 6.36 5.78 0.106 0.43 0.206 0.56 8.50 1.18
2002269800 final 04/06/14 99350580 1erT 49.95 28.97 7.17 4.31 0.42 6.18 0.55 0.097 2.50 0.034 0.36 0.98 1.72
2002270100 inicial 04/06/14 99350580 1erT 33.02 30.06 13.82 4.56 2.07 6.09 6.35 0.100 0.75 0.190 0.56 8.42 1.10
2002270100 final 04/06/14 99350580 1erT 47.91 29.60 7.94 4.33 0.35 3.80 0.55 0.089 2.91 0.021 0.36 0.90 1.62
2002270600 INICIAL 04/06/14 99350577 2do T 35.66 30.36 13.09 8.99 2.76 1.74 7.41 0.098 0.43 0.350 0.88 10.17 1.17
2002270600 final 04/06/14 99350577 2do T 48.86 28.33 7.73 6.63 0.69 3.28 0.45 0.103 2.30 0.043 0.48 1.14 1.72
2002271300 INICIAL 04/06/14 99350577 3ro T 35.36 31.22 15.23 4.81 3.10 2.02 9.58 0.098 0.57 0.220 0.61 12.68 1.13
2002271300 final 04/06/14 99350577 3ro T 48.57 30.69 6.72 4.73 0.93 3.66 0.49 0.093 3.54 0.029 0.37 1.42 1.58
2002272000 INICIAL 05/06/14 99351653 1erT 30.92 32.96 14.23 5.79 2.15 2.98 7.91 0.091 0.55 0.174 0.67 10.06 0.94
2002272000 final 05/06/14 99351653 1erT 46.16 28.72 7.30 4.38 0.36 6.86 0.52 0.101 3.36 0.025 0.34 0.89 1.61
2002272200 INICIAL 05/06/14 99351653 1erT 36.87 31.10 11.37 5.18 1.58 3.70 6.24 0.092 1.22 0.187 0.58 7.82 1.19
2002272200 final 05/06/14 99351653 1erT 46.04 28.36 7.44 4.28 0.46 7.11 0.66 0.087 2.75 0.034 0.37 1.12 1.62
2002272500 INICIAL 05/06/14 99351653 1erT 34.44 31.79 12.05 5.46 1.43 2.95 7.31 0.082 0.97 0.100 0.64 8.74 1.08
2002272500 final 05/06/14 99351653 1erT 47.86 26.77 6.44 4.08 0.47 8.77 0.41 0.097 3.43 0.019 0.34 0.88 1.79
2002273100 inicial 05/06/14 99350445 2do T 46.03 29.22 8.44 3.24 0.35 5.61 0.57 0.098 3.29 0.023 0.33 0.92 1.58
2002273100 final 05/06/14 99350445 2do T 36.23 31.41 14.44 3.56 1.98 3.71 7.59 0.086 0.79 0.238 0.55 9.57 1.15
2002274000 inicial 05/06/14 99351624 3ro T 35.58 26.69 12.24 3.95 6.92 2.72 9.47 0.130 0.55 0.529 0.53 16.39 1.33
2002274000 final 05/06/14 99351624 3ro T 52.59 29.30 7.30 3.71 0.16 5.19 0.33 0.110 2.66 0.020 0.28 0.48 1.80
2002274800 inicial 06/06/14 99350577 1erT 35.98 31.41 15.03 4.68 1.91 2.99 8.50 0.094 0.62 0.310 0.61 10.41 1.15
2002274800 final 06/06/14 99350577 1erT 49.71 28.15 7.73 4.34 0.75 5.30 0.96 0.097 2.60 0.064 0.36 1.71 1.77
2002276200 inicial 06/06/14 99350579 2do T 27.79 26.71 16.58 4.23 7.71 2.37 16.13 0.131 0.18 0.569 0.69 23.84 1.04
2002276200 final 06/06/14 99350579 2do T 49.73 28.62 7.80 4.01 0.43 3.63 1.92 0.098 1.66 0.049 0.38 2.35 1.74
2002278100 inicial 07/06/14 99350445 1erT 29.04 25.86 14.29 6.08 7.26 1.95 14.29 0.149 0.28 0.642 0.76 21.55 1.12
2002278100 final 07/06/14 99350445 1erT 44.93 27.19 7.55 5.00 0.56 7.36 0.78 0.099 2.86 0.059 0.40 1.34 1.65
2002279000 inicial 07/06/14 99350445 2do T 30.20 26.18 13.99 5.89 7.20 2.00 11.20 0.143 0.28 0.477 0.69 18.40 1.15
2002279000 final 07/06/14 99350445 2do T 44.39 29.63 8.97 6.09 0.95 2.46 1.38 0.092 1.92 0.078 0.47 2.33 1.50
2002279000 inicial 08/06/14 99350445 1erT 31.13 29.17 15.08 4.81 5.01 2.36 12.08 0.098 0.43 0.248 0.61 17.09 1.07
200227900 final 08/06/14 99350445 1erT 46.81 28.07 8.39 5.05 0.54 3.23 0.92 0.087 2.26 0.024 0.38 1.47 1.67
2002282600 inicial 08/06/14 99351653 3ro T 34.90 26.98 12.71 5.13 5.21 1.63 8.24 0.100 0.69 0.248 0.59 13.45 1.29
2002282600 final 08/06/14 99351653 3ro T 47.96 31.46 7.20 3.38 0.30 1.88 0.58 0.078 1.98 0.018 0.35 0.88 1.52
2002284300 inicial 09/06/14 99350579 1erT 33.10 23.45 14.04 5.34 5.60 1.37 12.66 0.195 0.40 0.672 0.72 18.26 1.41
2002284400 final 09/06/14 99350579 1erT 47.12 28.97 8.76 4.03 0.72 3.38 0.77 0.101 1.90 0.041 0.39 1.50 1.63
2002284600 final 09/06/14 99350579 1erT 48.14 25.70 6.38 3.72 0.38 4.31 0.52 0.096 2.01 0.031 0.36 0.90 1.87
2002284700 final 09/06/14 99350579 1erT 46.94 25.36 9.23 3.97 0.51 7.80 0.74 0.100 2.27 0.025 0.38 1.26 1.85
2002285900 INICIAL 09/06/14 99351653 3ro T 24.41 29.55 15.32 5.57 4.89 2.32 18.36 0.077 0.19 0.258 0.56 23.25 0.83
2002285900 final 09/06/14 99351653 3ro T 50.73 30.90 5.42 3.35 0.10 5.01 0.35 0.088 3.26 0.011 0.30 0.44 1.64
2002286500 INICIAL 10/06/14 99350579 1erT 36.27 30.70 11.80 3.87 2.23 3.46 8.93 0.087 0.54 0.111 0.54 11.16 1.18
2002286500 final 10/06/14 99350579 1erT 51.06 24.00 3.79 3.14 0.23 13.25 0.20 0.094 4.22 0.017 0.26 0.43 2.13
2002286900-inicial 10/06/14 99350579 1erT 33.60 29.94 11.96 2.88 2.60 4.74 14.27 0.093 0.43 0.133 0.48 16.87 1.12
2002286900-final 10/06/14 99350579 1erT 50.04 30.60 5.46 3.35 1.03 5.77 0.77 0.090 3.16 0.029 0.33 1.80 1.64
2002289300-inicial 11/06/14 99350579 1erT 29.18 26.05 17.78 5.23 3.74 2.13 10.77 0.098 0.17 0.309 0.96 14.51 1.12
2002289300-final 11/06/14 99350579 1erT 48.26 25.25 6.70 4.49 0.67 4.43 0.77 0.104 1.84 0.026 0.41 1.45 1.91
2002291500 - inicial 13/06/14 99350577 2do T 35.23 22.95 11.00 4.50 11.75 1.34 12.48 0.240 0.27 0.790 0.61 24.23 1.54
2002291500 - final 13/06/14 99350577 2do T 52.09 31.16 6.12 3.97 1.72 2.98 0.80 0.110 2.04 0.043 0.39 2.52 1.67
2002291600 - inicial 13/06/14 99350577 2do T 41.29 32.44 11.82 3.85 1.75 1.94 7.84 0.092 0.52 0.120 0.48 9.59 1.27
2002291600 - final 13/06/14 99350577 2do T 52.36 31.81 6.02 3.42 0.66 3.91 0.69 0.110 2.17 0.049 0.32 1.35 1.65
2002292200 inicial 13/06/14 99350577 2do T 37.47 21.66 10.47 4.68 11.63 2.90 8.51 0.240 0.73 0.620 0.56 20.14 1.73
2002292200 - final 13/06/14 99350577 2do T 44.56 25.01 7.43 3.99 0.62 9.83 0.64 0.096 5.56 0.037 0.35 1.26 1.78
2002294100 inicial 14/06/14 99350579 2do T 35.52 25.50 11.70 3.11 8.56 2.31 13.06 0.180 0.39 0.442 0.47 21.62 1.39
2002294100 - final 14/06/14 99350579 2do T 49.23 32.13 7.61 75
3.39 0.67 3.34 1.09 0.108 1.25 0.026 0.38 1.76 1.53
2002294200 inicial 14/06/14 99350579 2do T 34.94 23.67 13.04 3.56 9.04 1.28 15.46 0.246 0.20 0.481 0.47 24.50 1.48
2002294200 - final 14/06/14 99350579 2do T 46.32 28.84 8.80 3.33 2.23 2.57 3.14 0.112 0.61 0.117 0.38 5.37 1.61
2002297200-inicial 15/06/14 99350445 1erT 43.12 26.89 9.85 3.58 3.63 2.53 7.22 0.127 0.41 0.242 0.47 10.85 1.60
2002297200-final 15/06/14 99350445 1erT 47.77 26.91 6.35 4.53 1.02 4.91 0.56 0.110 2.14 0.055 0.36 1.57 1.78
2002299800-inicial 16/06/14 99350445 1erT 38.32 24.43 13.16 4.47 5.75 1.30 8.31 0.181 0.24 1.044 0.55 14.06 1.57
2002282600 final 08/06/14 99351653 3ro T 47.96 31.46 7.20 3.38 0.30 1.88 0.58 0.078 1.98 0.018 0.35 0.88 1.52
2002284300 inicial 09/06/14 99350579 1erT 33.10 23.45 14.04 5.34 5.60 1.37 12.66 0.195 0.40 0.672 0.72 18.26 1.41
2002284400 final 09/06/14 99350579 1erT 47.12 28.97 8.76 4.03 0.72 3.38 0.77 0.101 1.90 0.041 0.39 1.50 1.63
2002284600 final 09/06/14 99350579 1erT 48.14 25.70 6.38 3.72 0.38 4.31 0.52 0.096 2.01 0.031 0.36 0.90 1.87
2002284700 finalHeli 09/06/14 99350579 1erT
Matias Navarro Castro 46.94 25.36 9.23 3.97 0.51 7.80 0.74 0.100 2.27 0.025 0.38 1.26
ANEXOS 1.85
2002285900 INICIAL 09/06/14 99351653 3ro T 24.41 29.55 15.32 5.57 4.89 2.32 18.36 0.077 0.19 0.258 0.56 23.25 0.83
_____________________________________________________________________________________
2002285900 final 09/06/14 99351653 3ro T 50.73 30.90 5.42 3.35 0.10 5.01 0.35 0.088 3.26 0.011 0.30 0.44 1.64
2002286500 INICIAL 10/06/14 99350579 1erT 36.27 30.70 11.80 3.87 2.23 3.46 8.93 0.087 0.54 0.111 0.54 11.16 1.18
2002286500 final 10/06/14 99350579 1erT 51.06 24.00 3.79 3.14 0.23 13.25 0.20 0.094 4.22 0.017 0.26 0.43 2.13
2002286900-inicial 10/06/14 99350579 1erT 33.60 29.94 11.96 2.88 2.60 4.74 14.27 0.093 0.43 0.133 0.48 16.87 1.12
2002286900-final 10/06/14 99350579 1erT 50.04 30.60 5.46 3.35 1.03 5.77 0.77 0.090 3.16 0.029 0.33 1.80 1.64
2002289300-inicial 11/06/14 99350579 1erT 29.18 26.05 17.78 5.23 3.74 2.13 10.77 0.098 0.17 0.309 0.96 14.51 1.12
2002289300-final 11/06/14 99350579 1erT 48.26 25.25 6.70 4.49 0.67 4.43 0.77 0.104 1.84 0.026 0.41 1.45 1.91
2002291500 - inicial 13/06/14 99350577 2do T 35.23 22.95 11.00 4.50 11.75 1.34 12.48 0.240 0.27 0.790 0.61 24.23 1.54
2002291500 - final 13/06/14 99350577 2do T 52.09 31.16 6.12 3.97 1.72 2.98 0.80 0.110 2.04 0.043 0.39 2.52 1.67
2002291600 - inicial 13/06/14 99350577 2do T 41.29 32.44 11.82 3.85 1.75 1.94 7.84 0.092 0.52 0.120 0.48 9.59 1.27
2002291600 - final 13/06/14 99350577 2do T 52.36 31.81 6.02 3.42 0.66 3.91 0.69 0.110 2.17 0.049 0.32 1.35 1.65
2002292200 inicial 13/06/14 99350577 2do T 37.47 21.66 10.47 4.68 11.63 2.90 8.51 0.240 0.73 0.620 0.56 20.14 1.73
2002292200 - final 13/06/14 99350577 2do T 44.56 25.01 7.43 3.99 0.62 9.83 0.64 0.096 5.56 0.037 0.35 1.26 1.78
2002294100 inicial 14/06/14 99350579 2do T 35.52 25.50 11.70 3.11 8.56 2.31 13.06 0.180 0.39 0.442 0.47 21.62 1.39
2002294100 - final 14/06/14 99350579 2do T 49.23 32.13 7.61 3.39 0.67 3.34 1.09 0.108 1.25 0.026 0.38 1.76 1.53
2002294200 inicial 14/06/14 99350579 2do T 34.94 23.67 13.04 3.56 9.04 1.28 15.46 0.246 0.20 0.481 0.47 24.50 1.48
2002294200 - final 14/06/14 99350579 2do T 46.32 28.84 8.80 3.33 2.23 2.57 3.14 0.112 0.61 0.117 0.38 5.37 1.61
2002297200-inicial 15/06/14 99350445 1erT 43.12 26.89 9.85 3.58 3.63 2.53 7.22 0.127 0.41 0.242 0.47 10.85 1.60
2002297200-final 15/06/14 99350445 1erT 47.77 26.91 6.35 4.53 1.02 4.91 0.56 0.110 2.14 0.055 0.36 1.57 1.78
2002299800-inicial 16/06/14 99350445 1erT 38.32 24.43 13.16 4.47 5.75 1.30 8.31 0.181 0.24 1.044 0.55 14.06 1.57
2002299800-final 16/06/14 99350445 1erT 50.50 30.98 7.90 4.30 0.41 2.43 0.97 0.126 1.91 0.047 0.42 1.38 1.63
2002300200-inicial 16/06/14 99350577 2do T 39.90 29.25 14.08 3.44 2.91 2.60 6.40 0.123 0.64 0.510 0.47 9.31 1.36
2002300200-final 16/06/14 99350577 2do T 47.57 26.37 8.97 4.04 0.82 7.87 0.47 0.122 2.77 0.063 0.37 1.29 1.80
2002321800-inicial 17/06/14 99350445 1erT 36.92 29.97 14.16 3.20 3.03 2.19 4.54 0.094 1.19 0.394 0.51 7.57 1.23
2002321800-final 17/06/14 99350445 1erT 46.60 26.68 6.18 3.39 0.19 4.61 0.27 0.081 7.11 0.020 0.26 0.46 1.75
2002302800-final 17/06/14 99351653 2do T 46.58 27.21 6.31 3.68 0.37 5.72 0.31 0.087 7.78 0.030 0.28 0.68 1.71
2002302900-final 17/06/14 99351653 2do T 48.21 29.51 6.19 3.73 0.32 3.70 0.37 0.077 6.18 0.039 0.33 0.69 1.63
2002304900-inicial 18/06/14 99350445 1erT 43.25 26.84 10.72 4.32 3.32 1.93 6.97 0.121 0.73 0.223 0.55 10.29 1.61
2002304900-final 18/06/14 99350445 1erT 48.02 28.20 7.17 4.16 0.80 5.07 1.19 0.101 2.57 0.048 0.43 1.99 1.70
2002305400-inicial 18/06/14 99350577 1erT 43.50 29.61 9.95 4.02 2.40 3.23 5.45 0.104 1.41 0.209 0.53 7.85 1.47
2002305400-final 18/06/14 99350577 1erT 48.58 29.51 6.52 3.60 0.17 5.58 0.32 0.101 5.58 0.017 0.37 0.49 1.65
2002305700-inicial 18/06/14 99350579 2do T 42.48 26.68 10.52 3.77 3.34 2.22 8.80 0.122 0.76 0.247 0.53 12.14 1.59
2002305700-final 18/06/14 99350579 2do T 47.18 28.19 6.86 4.16 0.29 6.82 0.55 0.092 3.41 0.018 0.42 0.84 1.67
2002307500-inicial 19/06/14 99350580 1erT 38.11 28.25 12.57 4.47 4.09 2.22 7.31 0.108 1.15 0.724 0.59 11.40 1.35
20023075000-final 19/06/14 99350580 1erT 44.11 27.51 6.83 3.15 0.28 9.82 0.43 0.094 6.22 0.022 0.30 0.70 1.60
2002307900-inicial 19/06/14 99350580 1erT 36.54 27.56 14.56 3.33 4.31 2.05 8.68 0.103 0.47 0.716 0.49 13.00 1.33
20023079000-final 19/06/14 99350580 1erT 49.21 29.92 6.84 3.28 0.15 4.19 0.33 0.049 4.36 0.014 0.34 0.48 1.64
2002302800-inicial 19/06/14 99350580 1erT 41.30 24.93 10.79 3.90 5.53 2.50 8.84 0.163 0.62 0.397 0.53 14.37 1.66
2002302800-final 19/06/14 99350580 1erT 45.17 25.12 6.69 3.54 1.04 10.24 0.91 0.099 5.10 0.060 0.36 1.95 1.80
2002307800-inicial 19/06/14 99350580 1erT 44.11 27.51 6.83 3.15 2.75 9.82 7.11 0.094 6.22 0.022 0.30 9.86 1.60
2002307800-final 19/06/14 99350580 1erT 45.10 26.80 5.92 4.12 0.62 5.14 0.50 0.069 4.17 0.034 0.35 1.12 1.68
2002308800-inicial 19/06/14 99350579 2do T 41.50 29.20 10.69 6.39 3.70 7.30 11.00 1.42
2002308800-final 19/06/14 99350579 2do T 46.70 26.02 7.41 5.97 0.31 0.27 0.58 1.79
2002310700-inicial 21/06/14 99351653 1erT 40.77 28.68 11.71 3.54 2.75 1.66 7.44 0.064 0.37 0.155 0.54 10.19 1.42
2002310700-final 21/06/14 99351653 1erT 49.79 30.62 5.95 3.43 0.65 4.40 0.51 0.049 3.59 0.029 0.36 1.15 1.63
2002311300-inicial 21/06/14 99351653 1erT 46.29 27.54 8.76 4.63 2.22 2.92 5.17 0.076 0.76 0.144 0.51 7.39 1.68
20023011300-final 21/06/14 99351653 1erT 48.50 25.69 6.65 5.75 0.94 4.81 1.70 0.058 2.86 0.076 0.40 2.64 1.89
2002314500-inicial 21/06/14 99350579 2do T 39.17 29.23 13.42 3.86 3.02 2.73 7.49 0.078 0.45 0.275 0.54 10.51 1.34
20023014500-final 21/06/14 99350579 2do T 47.35 26.74 7.90 4.31 0.17 9.12 0.41 0.048 2.85 0.017 0.40 0.58 1.77
2002318200 inicial 22/06/14 99350577 3er T 37.24 29.77 15.36 3.78 2.82 1.91 9.68 0.072 0.51 0.208 0.54 12.50 1.25
2002318200 final 22/06/14 99350577 3er T 48.06 28.50 8.75 4.86 0.81 3.41 0.75 0.048 2.50 0.130 0.41 1.56 1.69
2002319900-inicial 23/06/14 99351653 1erT 36.77 26.33 14.02 3.66 4.70 2.00 10.63 0.107 0.53 0.545 0.56 15.33 1.40
2002319900-final 23/06/14 99351653 1erT 47.11 26.73 7.93 3.53 0.85 8.73 0.41 0.055 3.60 0.057 0.33 1.26 1.76
2002321100-inicial 23/06/14 99350577 2do T 29.45 15.19 6.02 7.24 20.22 0.54 8.43 0.370 0.17 1.941 0.80 28.66 1.94
2002321200-inicial 23/06/14 99350577 2do T 40.04 25.20 10.30 4.86 3.19 2.14 6.42 0.097 0.63 0.358 0.59 9.61 1.59
2002321200-final 23/06/14 99350577 2do T 44.41 22.22 5.83 4.41 0.67 11.02 0.40 0.052 3.45 0.034 0.35 1.07 2.00
Para el inicio de nuestra investigación se considero el cuadro adjunto en donde se muestra

el análisis químico de las escorias tomadas durante el proceso del horno cuchara en la
etapa inicial y final en diferentes días, también se tomo en cuenta los 3 turnos existente,
esto nos permitió tener una buena base para iniciar nuestra investigación.
76
_____________________________________________________________________________________
ANEXO A-2
Fotos de escorias en horno cuchara
Fotos tomadas de diferentes tipos de escorias durante el proceso productivo en horno
cuchara, que nos ayudo predecir el comportamiento y formación del coating que se
adhiere en el refractario dolomítico.
77
_____________________________________________________________________________________
ANEXO A-3
Secuencia del uso del programa en Excel
Esquematización de la metodología de operación del programa de Excel, elaborado para
realizar los diagramas isotermales, obtención de los resultados, ubicación de las escorias
y proyección de estas para conseguir la formación insitu de las capas de escorias en las
cucharas de acería.
Figura 1: Inicio de pantalla de programa de Excel

En esta figura se debe seleccionar lo que se requiere para trabajar como son:
1.- Análisis de escorias: Al dar clic en “ANÁLISIS DE ESCORIAS” se observa lo
siguiente:
Figura 2: Llenado de la información de los análisis de escorias provenientes del

laboratorio
78
_____________________________________________________________________________________
En esta figura se deben llegar los análisis químicos de las escorias tomadas en las 1,2 y 3
etapas del proceso si lo hubiese para luego pasar a ver en detalle todos sus resultados y
su ubicación en el diagrama ternario.
También se tiene la opción de ir grabando cada dato ingresado que puede ser graficado
dentro del diagrama isotermal, que posteriormente nos ayudara a controlar un paquete de
datos de un día y/o varios.
Figura 3: Detalle de los resultados obtenidos, mediante los datos de análisis químicos
ingresados en la hoja anterior.
En la figura 3, se presenta el detalle de los resultados obtenidos mediante la información

ingresada en la hoja anterior que nos a permitirá tener la mano la basicidad óptica,
basicidad binaría, la solubilidad del MgO, la capacidad sulfúrica, la calidad fabricada el
espato flúor, la composición química final de la última escoria final del proceso en el
horno cuchara y así como la ubicación de la escoria en el diagrama isotermal.
79
_____________________________________________________________________________________
Figura 4: Ampliación del diagrama isotermal de los datos de análisis de escorias

ingresadas en la hoja inicial.
Se puede dar clic en “AMPLIAR” y se podrá visualizar a mayor escala las escorias
obtenidas mediante la adición de fundentes e ubicarlas dentro del diagrama isotermal.
2.- Análisis de escorias: Al dar clic en “ADICIONES” se observa lo siguiente
Figura 5: Hoja de cálculo en donde se debe ingresar, toda la información solicitada en

este caso lo que esta sombreado en celeste.
80
_____________________________________________________________________________________
En esta figura se muestra que se debe ingresar las cantidad de material en cada etapa del
proceso, la última escoria final minuto antes del sangrado, la calidad a fabricar, la altura
de la escoria y la fecha.
Si hubiese algún cambio en la composición química de los materiales como los fundentes
o ferroaleaciones ingresados, debes ir al icono de información en donde se podrá realizar
las modificaciones correspondientes de acuerdo a solicitud.
Figura 6: Hoja de cálculo en donde se podrás modificar la composición química de los

materiales ingresados en el proceso.
Figura 8.7: Detalle de los resultados obtenidos.

Aquí se muestra lo mismo detallado en la figura 8.3 y 8.4, pero esta mediante la adiciones
de fundentes, ferroaleaciones, calidad, altura de escoria y la descripción del análisis de
escoria final minuto antes del sangrado del horno eléctrico.
81
_____________________________________________________________________________________
ANEXO A-4
Detalle de las velocidades de desgaste
Gráfico 1: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O2 mes de noviembre 2014
Gráfico 2: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O2 mes de diciembre 2014
82
_____________________________________________________________________________________
Gráfico 3: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de diciembre 2014, hilada

de la 8 a 17
Gráfico 4: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de diciembre 2014, hilada

de la 18 a 23
83
_____________________________________________________________________________________
Gráfico 5: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de enero 2015, hilada de la

8 a 17
Gráfico 6: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de enero 2015, hilada de la

18 a 22
84
_____________________________________________________________________________________
Gráfico 7: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de febrero 2015, hilada de

la 8 a 17
Gráfico 8: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de febrero 2015, hilada de

la 18 a 22
85
_____________________________________________________________________________________
Gráfico 9: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de Marzo 2015, hilada de la

8 a 17
Gráfico 10: Velocidad de desgaste de la ACERIA N°O1 mes de Marzo 2015, hilada de
la 18 a 22
86

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Heli Matias Navarro Castro DEDICATORIA

3.2.1.2. - Montaje del refractario de la cuchara. ------------------------------------- 25

EBT: EXECTRIC BOTOOM TRASLATE.

FEA: ELÉCTRIC ARC FURNACE.

HC: HORNO CUCHARA.

BB: BASICIDAD BINARIA

BB3: BASICIDAD TERNARIA

CaF – Espato flúor (CaF2)

C2S – Silicato dicalcico.

M – Oxido de manganeso (MgO)

MgO-C – Magnesita carbono.

Palabras claves: Escorias, cucharas, silicato di cálcico.

Key words: Slag, Ladles, di calcium silicate.

En la actualidad las industrias de procesos siderúrgicos, necesitan economizar su

En la actualidad se viene realizando estudios de formación de escorias que se adhiere en

Ha habido una toma de conciencia gradual de que en la frase escoria en la producción de

Con la formación In-situ de capas protectoras de escorias en la cara caliente del

Reacción de la escoria con el ladrillo dolomítico aumentando el punto de fusión de las

Influencias de la operación en la formación de escorias en las cucharas son: El

Para mejorar estas formaciones de escorias se debe realizar un buen pre-calentamiento,

EL objetivo general del presente trabajo, es determinar en que medida influirá

1. Proporcionar los parámetros para el desenvolvimiento más adecuado que

2. Elaborar un programa en un paquete de Excel para predecir el

3. Determinar visualmente la formación insitu de estas capas protectoras en la

Los refractarios son aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas y

1.-Refractarios ácidos: Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla.

2.-Refractarios básicos: Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa) El

3.-Refractarios neutros: Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser

4.-Refractarios especiales: El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones

2.2. -Refractario dolomítico.

La dolomita, materia prima, para producción de los refractarios dolomíticos es un material

Al principio, la utilización de la dolomita fue estimulada debido a la abundancia y

La dolomita es adecuada para la utilización de los procesos de fabricación de acero debido

Gráfico 2.1: Diagrama binario de fase CaO – MgO2.

Conocedores de diversos procesos metalúrgicos usados en las acerías eléctricas Brasileras

2.3. - Formación de capas protectoras.

2.4. -Mecanismo de formación de “coating”

Escorias ricas en Fe2O3 o Al2O3 son extremadamente perjudiciales a los ladrillos

El coating formado sobre La fase caliente de los ladrillos dolomíticos no es totalmente

Foto 2.1. Micrográfica de la estructura de un refractario DOLOMITICO -100 ( 240x)

Como la principal aplicación de los ladrillos dolomíticos es en cucharas, los gigantes

CaO + H2O temp. amb. Ca(OH)2 “Portlandita”

Esta reacción ocurre a temperatura ambiente, La hidratación de los ladrillos ocurre

 Embalaje. - El uso de embalajes sofisticados (muchas veces en vacío), es necesario

Son soluciones compuestas de especies iónicas organizadas en forma de redes y

A temperatura de proceso están en forma líquida o parcialmente líquidas.

Las funciones de una escoria son:

 Cubrir el arco eléctrico protegiendo lo refractarios contra la exposición de la

 Se comporta como isolante reduciendo las perdidas térmicas.

 Remover las impurezas e inclusiones garantizando la limpieza del acero.

 Participar en el proceso de desulfuración y desfosforación.

 Proteger el acero contra la oxidación o absorción de hidrogeno e nitrógeno

La basicidad de la escoria está determinada por la relación:

La presencia de FeO en la escoria es bastante perjudicial a los revestimiento Silico

Cuando la basicidad es 1, o ligeramente superior se puede usar revestimiento aluminoso

2.6. -Expansión de la escoria alotrópica del Silicato di cálcico C2S (2CaOSiO2).

Fase Densidad Aumento de Sistema Temperatura (ºC)

α' 3.31 -7.82 Ortorronbico 1425 1425 - 1160

Tabla 2.1: Transformación del silicato di cálcico C2S (2CaOSiO2) en función de la

Gráfico 2.2: Diagrama de equilibrio binario del sistema CaO – SiO2

La trasformación de la forma alotrópica α α`, no ocurre la desegregación porque la

β ‫ ﻻ‬y α` ‫ ﻻ‬son próximos de 10.44% y 11.45% respectivamente.

De acuerdo con lo descrito anteriormente, la expansibilidad de las escorias de las acerías