43

2
Sistema de identificación de insertos

27
4
Sistema de identificación de insertos

27
5
Sistema de identificación de insertos

27
4
Sistema de identificación de insertos

27
5
Sistema de identificación de insertos

27
4
Sistema de identificación de Portaherramientas

27
6
 SELECCION GRUPOS DE APLICACION ® GRUPOS DE APLICACION ®
IDENTIFIC. IDENTIFIC. MATERIALES A GRADOS GRADOS
LETRA COLOR MECANIZAR DUROS TENASES

Aceros: P01
Todo tipo de aceros P10 05 P50 45
forjados o fundidos
P con excepción de Inox.
Austenico y materiales
P20
P30
15
25
P60
P70
55
65
1 2

P40 35 P80 75
ferrosos de viruta larga.

Aceros Inoxidable:
M01
M10 05 M40
M Aceros inoxidables
Austeníticos y Martensí- M20
M30
15
25
M50
M60
45
55
1 2
ticos,
Aceros fundidos. M40 35 M70 65

Fundición: K01
K10 05 K40
K Fundición de hierro,
Fundiciones nodulares
K20 15 K50 45 1 2
K30 25 K60 55
y materiales no ferricos. K40 35 K70 65

DIN / ISO 513 , VDI 3323

 SELECCION GRUPOS DE APLICACION ® GRUPOS DE APLICACION ®
IDENTIFIC. IDENTIFIC. MATERIALES A GRADOS GRADOS
LETRA COLOR MECANIZAR DUROS TENASES

Metales no ferrosos:
Todo tipo de aluminio, N01
inyectados o fundidos, N10 05 N50 45

N Aleaciones de aluminio.
Cobre, bronce, laton,
N20
N30
15
25
N60
N70
55
65
1 2

Plasticos, caucho, N40 35 N80 75

magnesio.

Super aleaciones:
S01
S10 05
S Aleaciones de Alta
Temperatura (base Fe),
S20
S30
15
25
S50
S60
45
55 1 2
super aleaciones (Ni,Co) S70 65
S40 35
Aleaciones base Titanio.

Materiales Templados: H01

H Fundición de Coquilla,
H10
H20
05
15
H50 45
1 2
Fundicion Templada, H60 55
H30 25
Aceros aleados. H70 65
H40 35

DIN / ISO 513 , VDI 3323

Rango de aplicación de distintos materiales de
corte

Velocidad de corte Vc

PCD CBN / SiN

Cermet / Cerámica
Metalduro recubierto (PVD, CVD)
Dureza

Metalduro sin recubir, Submicron

Tenacidad f Avance
27
9
 Consideraciones generales para el torneado

Selección de la geometría
- En general :
Las geometrías con ángulos cercanos a 90° proporcionan mayor rigidez,
soportan mejor los esfuerzos y proporcionan resistencia en operaciones
con corte interrumpido.
Geometrías : SN.. CN.. WN.. SC.. CC..

- Las geometrías con ángulos agudos se emplearan en general, en formas

de piezas que así lo exijan geométricamente, generan bajos esfuerzos de corte
y ayudan a la eliminación de vibraciones.

Geometrías : VN.. DN.. TN.. VC.. DC.. TC.. Etc..

10
27
 Consideraciones generales para el torneado

Selección del tamaño del inserto

- Básicamente en función de la profundidad de pasada prevista.
- Para acabados es siempre recomendable utilizar geometrías lo mas pequeñas
posibles ( factor económico )
Cargas máximas : Lado x coeficiente

L x 0,5
L x 0,66 L x 0,6

L x 0,25

- Ejemplo : Inserto triangular TNMG 160408 ( L = 16 ) 16 x 0,5 = 8 mm. máximo

11
27
 Consideraciones generales para el torneado

Selección del radio

- Seleccionar el mayor radio posible ( mayor robustez ).
- A mayor radio, mayor avance ( excepto preparación - WG.)
- Un radio pequeño reducirá vibraciones.
AVANCES MAXIMOS EN FUNCION DEL RADIO DE PUNTA.
RADIO 0,4 0,8 1,2 1,6 2,4

AVANCE 0,3 0,7 1 1,35 1,8

Valores en milímetros

AVANCE RECOMENDADO = R ( radio ) x 0,5

12
27
 Consideraciones generales para el torneado

Calidad / Rugosidad Superficial

- La rugosidad superficial determina la calidad de las superficies mecanizadas.
- La calidad se obtiene básicamente por dos parámetros :
1. Radio del inserto.
2. Avance.
- El calculo del avance a aplicar para obtener la rugosidad deseada se obtiene de la
siguiente formula :

f= 0,027 x R x Ra

Siendo : f = avance en mm. / vuelta

Ra = calidad superficial en micras
R = radio del inserto
13
27
 Consideraciones generales para el torneado

Calidad superficial en Ra.

Radio inserto ( mm. )

2,4 0,07 0,15 0,35 0,6 0,9 1,4 2 2,6 4 5,5 9,8 15,4
1,6 0,05 0,1 0,2 0,45 0,8 1,2 1,8 2,5 3,2 5 8,3 14,8 23
1,2 0,06 0,13 0,3 0,6 1,1 1,7 2,4 3,3 4,3 6,7 11 20
0,8 0,1 0,2 0,4 0,9 1,6 2,5 3,6 4,9 6,3 10
0,4 0,2 0,4 0,8 1,8 3,2 5 7,2
0,05 0,07 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,5 0,6 0,8 1
Avance = mm. / vuelta

- Siempre es recomendable escoger un avance inferior al resultante del calculo,

ya que el mas ligero deterioro de la arista de corte incrementa la rugosidad
superficial.

14
27
Consideraciones generales para el torneado

Tabla conversión calidad / Rugosidad

Ra Rt Rt Rz
dispercion limite
um um entre superior
micras pulgadas limites
0,05 2,00 0,40 0,25 0,25
0,10 4,00 1,00 0,40 0,50
0,20 8,00 1,60 0,80 1,00
0,40 16,00 2,50 1,60 2,00
0,80 32,00 6,30 2,50 4,00
1,60 63,00 10,00 5,00 8,00
3,20 125,00 16,00 10,00 12,00
6,30 250,00 25,00 16,00 25,00
12,50 500,00 63,00 31,50 50,00
25,00 1000,00 100,00 63,00 100,00
50,00 2000,00 160,00 100,00 200,00
2

f X 1000
Otros cálculos : Ra = Rt / Rugosidad Rt 8x R

4 = 15
27
 Formulas generales para el torneado

Cálculos de velocidad y potencias

Vc =  xDxn n = Vc x 1000
1000  xD
P = Ks x ap x f x Vc tc = I
60 x 75 x  fxn
Vc = velocidad de corte f = avance mm./ rev.
D = Diámetro P = Potencia ( HP )
n = numero de revoluciones RPM =rendimiento ( =< 0,8 )
ap = profundidad de corte Ks = fuerza especifica de corte
tc = tiempo de corte
l = longitud

16
27
Clasificación Mundial de los materiales de Corte

Tendencia a la
Otros
Ce sustitución de htas.
PC
rá 3%
m
ic D,C
a
HSS por htas. de M.D.
Cermet BN
5% 4%
8%

Metal Duro
HSS 35% 45%

17
27
Denominación de calidades ISCAR para el torneado

NITRURO MT CVD
CERAMICA DE SILICIO
IN22 IS80

PVD SUB-MICRON
IN11 IS8

PCD & CBN CERMET

18
27
ROMPEVIRUTAS ISCAR / DENOMINACIÓN

19
27
ROMPEVIRUTAS ISCAR / DENOMINACIÓN

20
27
ROMPEVIRUTAS ISCAR / DENOMINACIÓN

21
27
ROMPEVIRUTAS ISCAR / DENOMINACIÓN

22
27
ROMPEVIRUTAS ISCAR / DENOMINACIÓN

23
27
Problemas en el Torneado.

16
27
Problemas en el Torneado.

16
27
Problemas en el Torneado.

16
27
Problemas en el Torneado.

16
27
FRESADO

24
27
FRESADO

25
27
 FRESADO

FRESADO ES UN METODO DE
PRODUCCIÓN MECÁNICO, QUE
COMBINA UNA HERRAMIENTA
ROTATIVA DE UNO O MAS
CORTES, CON EL AVANCE
COORDINADO DE UNA PIEZA,
PARA REMOVER MATERIAL POR
MEDIO DEL ARRANQUE VIRUTA.
26
27
 FRESADO

ISO - ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL PARA LA

ESTANDARIZACIÓN

PROPORCIONA ESTANDARES QUE INCLUYEN:

- DIMENSIONES DE INSERTOS INDEXABLE

- IDENTIFICACIÓN DE LOS INSERTOS INDEXABLE
- SIMBOLOGIA DE HERRAMIENTAS DE CORTE
- ADAPTADORES
- GEOMETRIA DE CARTUCHOS
- APLICACIÓN DE CARBUROS

27
28
27
 FRESADO

LOS ELEMENTOS BASICOS A

CONSIDERAR EN EL FRESADO
SON:
- LA FORMACIÓN FÍSICA DE LA VIRUTA
- LA GEOMETRIA DEL FILO DE CORTE
- ENERGIA REQUERIDA

29
27
 FRESADO

45º Grados

75º Grados

86º Grados

Carga axial creciente

90º Grados

Carga radial
Carga axial

Carga radial creciente

30
27
 FRESADO

POR QUÉ LA FORMA DE LA VIRUTA

ES IMPORTANTE?
- MAXIMIZAR LA VIDA DE LA HERRAMIENTA

- MINIMIZAR EL TIEMPO DEL CICLO

31
27
 FRESADO

SENTIDO DE ROTACIÓN
AVANCE POR DIENTE
(EXAGERADAMENTE )

MÁXIMA VIRUTA
ACTUAL

32
27
DIRECCION DEL AVANCE DE CORTE
Ejemplo de curva de potencia

33
27
 Formulas generales para el fresado

 x D x n P= ap x b x Vf x Kc [Kw]
Vc = [m / min.]
1000 6 x 107 x 
n= Vc x 1000 [rev. / min.] hm = fz x  b/D [mm.]
Vc = Velocidad de corte
 x D D = Díametro de fresa
fn = fz x Z [mm / rev.] n = Numero de revoluciones
Vf = Avance de la mesa
fz = Avance por dientes
Vf = fz x Z x n [mm / min.] Z = Nº de dientes
fn = Avance por revolución
fz = Vf [mm / filo] Q = Volumen de viruta removida
nxZ ap = Profundidad de corte
b = Ancho de corte
Q = ap x b x Vf [cm3 / min,] T = Tiempo de mecanizado
1000 Lw = Longitud de mecanizado
Kc = Fuerza especifica de corte
T= Lw [min.] Kc1 = Fuerza especifica de corte para 1 mm 2 de
Vf sección de viruta
hm = Espesor medio de viruta
mc = Aumento de la fuerza especifica de corte
Kc = Kc1 x hm -mc (Kc) en función del espesor medio de viruta
h = Factor de rendimiento 34
27
Formulas generales para el fresado

35
27
Formulas generales para el fresado

36
27
 FRESADO

CRITERIOS DE
SELECCIÓN &
APLICACIÓN PARA
EL FRESADO
37
27
 FRESADO

CRITERIO DE SELECCIÓN DE FRESADO:

ANALISIS DE SITUACIÓN GENERAL

· MATERIAL / DUREZA
· CONFIGURACIÓN DE LA PARTE A MECANIZAR
· ESPACIO LIBRE DE CORTE
· EL FIN REQUERIDO
· ANCHO DE CORTE
· PROFUNDIDAD DE CORTE
· EL ÁNGULO REQUERIDO POR LA PARTE
· CALIDAD SUPERFICIAL REQUERIDA
· VOLUMEN DE PRODUCCIÓN

38
27
 FRESADO

CRITERIO DE SELECCIÓN DEL FRESADO:

CONDICIONES DE MÁQUINA
· RIGIDEZ
· POTENCIA DISPONIBLE
· TAMAÑO DEL EJE
· SENTIDO DE ROTACIÓN DEL EJE
· CONDICIONES DE CONTROL
· INCLINACIÓN DEL EJE
· REFRIGERANTE HABILITADO
· DIMENSIONES Y PESO MAXIMO DEL HERRAMENTAL
ADMISIBLE POR EL CAMBIADOR Y EL MAGASINE

39
27
 FRESADO

CRITERIO DE SELECCIÓN DEL FRESADO DE CORTE:

CONDICIONES DE OPERACIÓN

· TASA DE PRODUCCIÓN REQUERIDA

· PROCESOS DE FRESADO QUE SON
REQUERIDOS
· LARGO DE LA HERRAMIENTA A
UTILIZAR
· EVACUACIÓN DE VIRUTA

40
27
 FRESADO

PLANEADO

41
27
FRESADO

CONTORNEADO

42
27
FRESADO

RANURADO

43
27
FRESADO

ESCUADRADO

44
27
 FRESADO

BISELADO

45
27
 FRESADO

RAMPA
HELICOIDAL

46
27
FRESADO

PLUNGER

47
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

48
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

H
49
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

50
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

51
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

52
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

53
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

54
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

55
27
SELECCIÓN DE CONDICIONES DE CORTE

56
27
 Estudio de tiempos de mecanizado
ISCAR TOOLS ARGENTINA S.A. ESTUDIO DE MECANIZADO
FECHA : HOJA :
Tel: +0054-011-4912-2200 Fax: +0054-011-4912-4200 Email:iscaring@infovia.com.ar
26/06/01 1 DE 1
PIEZA : OPERACIÓN : MATERIAL : PZ x PALLET:

SOPORTE PUNTA DE EJE FRESAR COMPLETO-PALLET #1 GGG 40 4 Pz.

Cantidad Giro Avance
P o s.

Vc Ø S Fz Fmin RecorrIdo de Recorrido Tu' Camb.

Descripcion Herramienta Z pallet [ rapido
[m/min] [mm] [r.p.m.] [mm] [mm/min] unit. [mm] repeticion total [mm] [min] hta.
º] [m]
es
1 FRESAR DIAM ETRO 263±0,3 SPK D40-50-BT40-CP10 300 40 2387 0.1 3 716 120 4 480 0.67 180º 1 1
2 FRENTEAR COTA 35,1mm F90LN-D050-07-22-R-N11 300 50 1910 0.12 5 1146 40 4 160 0.14 180º 1 1
3 FRENTEAR COTA 11mm 300 50 1910 0.12 5 1146 40 4 160 0.14 180º
4 FRENTEAR A COTA 17,3mm 300 50 1910 0.12 5 1146 40 4 160 0.14
5 FRENT. COTA 52mm (ABS) 250 50 1592 0.12 5 955 40 4 160 0.168
6 DESBASTAR Ø45,6 x 52mm HERRAM IENTA INTEGRAL 250 45 1768 0.07 1 124 52 4 208 1.68 180º 1 1
7 TERM Ø45,6 x 52mm-CHANFLE 250 45 1768 0.10 1 177 55 4 220 1.244
8 PERF.Ø16-Ø17-CHAFLAN BROCA DCM COM BINADA 120 17 2247 0.07 2 315 30 4 120 0.381 180º 1 1
9 TERM INAR Ø16,5+0,03 ESC. CON INSERTOS Ø16,5 60 16.5 1157 0.2 1 231 25 4 100 0.432 180º 1 1
10 TERM INAR Ø17,6+0,03 ("H") ESC. CON INSERTOS Ø17,6 60 17.6 1085 0.2 1 217 8 4 32 0.147 180º 1 1
11 PERFORAR.Ø13 ("G") BROCA DCM COM BINADA 120 13 2938 0.07 2 411 22 4 88 0.214 180º 1 0.5
12 DESBASTAR Ø14,5-ANG. 9º ("G") 120 15 2546 0.07 1 178 22 4 88 0.494
13 CHAFLAN AM BOS LADOS("G") FRESA ESPECIAL 45º 120 13 2938 0.2 1 588 12 4 48 0.082 180º 1 0.5
14 TERM INAR Ø14,5-ANG. 9º ("G") ESC. CON INSERTOS Ø14,5-9º 60 15 1273 0.15 1 191 8 4 32 0.168 1 0.5
15 PERF.Ø10+0,11-CHAF.(ABS) BROCA DCM COM BINADA 120 10 3820 0.07 2 535 20 4 80 0.15 180º 1 0.5
16 CHAFLAN 0,5x45 (M 6-ABS) 120 10 3820 0.07 2 535 2 4 8 0.015
17 PERFORAR.Ø5 (M 6-ABS) BROCA I.M .D. 80 5 5093 0.05 2 509 17 4 68 0.134 180º 1 0.5
18 ROSCAR M 6 (ABS) M ACHO M 6 H.S.S. 30 6 1592 1 2 3183 30 4 120 0.038 180º 1 0.5
19 FRESAR TETON ("S") FDN D80 15 16 R11 250 80 995 0.12 10 1194 25 8 200 0.168 180º 1 0.5
20 PERFORAR.Ø7,6 (M 9) BROCA I.M .D. ESPECIAL 80 7.6 3351 0.05 2 335 14 8 112 0.334 180º 1 0.5
21 AGRANDAR Ø9+0,3 (M 9) 30 9 1061 0.02 2 42 5 8 40 0.942
22 ROSCAR M 9 M ACHO M 9 H.S.S. 30 9 1061 1.25 1 1326 20 8 160 0.121 180º 1 0.5
23 FRESAR Ø17-COTA 172,3 HERRAM IENTA ESPECIAL 80 17 1498 0.07 2 210 45 8 360 1.717 180º 1 0.5
24 FRESAR RADIO 10 FRESA HM90 E90A-D20-3-W20 150 20 2387 0.07 3 501 6 4 24 0.048 180º 1 0.5
TOTAL TIEMPO
9.76 3060º 17 11.5
NETO DE
Tiempo
TIEMPOS DE MOVIMIENTOS DE
Tu [min] Cant. total
MAQUINA
[min]
CAMB. HTAS. (CHIP TO CHIP) 0.170 17 2.890 TIEMPO TOTAL UNITARIO 9.76 + 4.01 = 13.78 min.
GIRO PALLET [360º] 0.060 3060º 0.510
RECORRIDO EN RAPIDO [m/min] 30 11.5 0.383 TIEMPO TOTAL CON  =100% 13.777 min.
CAMBIO DE PALLET 0.230 1 0.230
CAMBIO PIEZA (ESTIMADO) - - -
TOTAL MOV. 4.01

TIEM PO UNITARIO POR PIEZA 13,777 M in / 4 Piezas 3.44 M in.

57
27
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Tel: +54-4912-2200 Fax: +54 11-4912-4200
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03/11/2003
AUTO INDUSTRY INFORMATION NETWORK Iscar Nbr:
GENERAL Drawing/Skatch
Report Nbr
Test Date Nov-03
Customer CARRARO ARG. S.A.
Country ARGENTINA
Application/ Process Turnning
ISCAR Line/ Product ISO TURN
MACHINE & WORKPIECE
Machine Tool Type Lathe C.N.C.
Maker MAZAK QUICK TURN 40
Power [ k W or HP] 40 Hp
Workplace/ Designation,Type PALIER CA 570941
Material : SAE 4140 Forged
Hardness / Strength 200 - 240 Hb
TOOLS & CUTTING DATA ISCAR ISCAR ISCAR
Toolholder Designation SLANL 2525M-15 TANG SLANL 2525M-15 TANG MWLNL 3232P-13W
Insert Designation LNMX 150612L-HT LNMX 150612L-HT WNMG 130612-TNM
Grade IC8048 IC8048 IC8048
Bacht Number (ISCAR) 1023010093-5141084 1023010093-5141084 1022154083-9835421
Speed of cut Vc[m/min] 110,26 110,26 120,19
Spindle Speed n [rpm] 322 322 351
Feed [Milling/Drilling] fz [mm/tooth]
Table Feed [ Milling/Drilling] Vf [mm/min]
Feed [Turning] f [mm/rev] 0,7 0,7 0,5
Depth of cut a p [mm] 6 6 3
Leng of Cut l [mm] 973 973 2305
Coolant YES YES YES
CUTTING TIME [ min / pcs] 4,3168 4,3168 13,1339
Tool Life [min/edge] 12,950 17,267 13,134
Tool Liffe [pcs/edge] 3 4 1
Edge per insert 4 4 6
Insert Price 10,28 10,28 8,33
Tool Cost [$/edge/part] 0,856666667 0,6425 1,388333333
Improve [%][Only ab out tool life] 38,30% 53,72% 0,00%
Tool Liffe Criteria WEAR WEAR WEAR
Remarks: Machining process used/others:

El tiempo de ciclo de mecanizado, se redujo en 12 minutos, pasando de 32´22" a 20´. 58

27
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27/09/2002
AUTO INDUSTRY INFORMATION NETWORK Iscar Nbr:
GENERAL Drawing/Skatch
Report Nbr 128-02-00013896
Test Date Sep-02
Customer JOHN DEERE F90LN D100-12-32-R-N15
Country ARGENTINA
Application/ Process Milling
ISCAR Line/ Product TANGMILL
MACHINE & WORKPIECE
Machine Tool Type Machining Center C.N.C.
Maker MAZATECH FH-8800
Power [ k W or HP] 22 KW
Workplace/ Designation,Type L BLOCK
Material : DIN GG25
Hardness / Strength 220 Hb
TOOLS & CUTTING DATA ISCAR ISCAR SANDVIK
Toolholder Designation F90LN D100-12-32-R-N15 F90LN D100-12-32-R-N15 R260.900-100-Q32.12H
Insert Designation LNHW 1506PNTN LNKX 1506PNTN CDE 322-R05
Grade IS 08 IC 910 GC 3020
Bacht Number (ISCAR)
Speed of cut Vc[m/min] 700,00 188,49 188,49
Spindle Speed n [rpm] 2228,23 600 600
Feed [Milling/Drilling] fz [mm/tooth] 0,1 0,1 0,1
Table Feed [ M illing/Drilling] Vf [mm/min] 2673,876 720 720
Feed [Turning] f [mm/rev]
Depth of cut a p [mm] 3,5 3,5 3,5
Leng of Cut l [mm] 900 900 900
Coolant NO NO NO
CUTTING TIME [ min / pcs] 0,3366 1,2500 1,2500
Tool Life [min/edge] 150,119 150,000 100,000
Tool Liffe [pcs/edge] 446 120 80
Edge per insert 4 4 2
Insert Price 3,6 1 1
Tool Cost [$/edge/part] 0,002017937 0,002083333 0,00625
Improve [%][Only ab out tool life] 67,71% 66,67% 0,00%
Tool Liffe Criteria 1 2 WEAR
Remarks: Machining process used/others:

59
27
ISCAR Upgrade Evaluation CHAMDRILL
Customer VALLOUREC GROUP Reference
Account No.
Department Conducted By Claudio R. Salinas
Contact Daniel Novak Date 05/07/2001

Component Palier Kangoo Machine Type MAZAK VT 16A

Operation Rough Drill Hole Coolant Pressure
Material Iron Nodular 52 SBT Coolant Method wet
Hardness 163 / 207 HB Power 15 Kw
12 Month Schedule 47000 Potential Savings £4.992,47

EXISTING METHOD ISCAR PROPOSAL

Manufacturer
Holder Type (If applicable) Especial IS 11081 BN
Drill Type / Insert type XOMT 060204-DT IDI 159-SK
Carbide grade IC 328 IC 908
Indexing Criteria WEAR WEAR
Cutting Speed (M/min) 120 110
Drill Diameter 15,9 15,9
Rpm (calculated) 2402 2202
Feed per Revolution (mm) 0,12 0,35
Feed in mm per Minute (calculated) 288 771
Programmed Depth of Hole (mm) 15 15
Cutting Time per Hole (seconds) 3,12 1,17
Number of Holes per Component 3 3
Number of Components per Drill / Insert 340,0 3000,0
Number of Holes per Drill / Insert 1020 9000
Metal Removal Rate (metre's) 15,30 135,00
Calculated Contact Time (minutes) 53,07 175,15
Calculated Contact Time (hours) 0,88 2,92
New Drill Cost / Insert Cost £15,60 £69,00
Drill Body Cost £550,00 £450,00
Projected Number of Indexes per Body 40 15
Cost per Drill Change / Index £29,35 £99,00
Direct Tooling Costs per Component £0,09 £0,03
Indexing / Resetting Time (minutes) (if applicable) 10 1
Indexing / Resetting Cost £4,17 £0,21
Number of indexes per component (calculated) 0,0 0,0
Indexing cost per component £0,01 £0,00
Machine Cost per Hour £25,00 £25,00
Machine Cost per Component £0,07 £0,02

Total Cost per Component £0,16 £0,06

Total Cost Saving per Component £0,11

Percentage Saving 64,92%

60
27
Machining Time Reduction 62,60%
ISCAR TOOLS ARGENTINA S.A.

61
27