INFORME

“PERFORACION”

NOMBRE: RODRIGO BARRAZA A.

CARRERA: INGENIEERIA EN MINAS(PCE)
PROFESOR: RAUL CERDA

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 INDICE
1-Introduccion……………………………………………………………… 3
2-Objetivos………………………………………………………………….. 4
3- Prologo…………………………………………………………………… 5
4- Clasificacion general de los msistemas de explotacion………… 6
5- Sistemas de perforacion a Rotacion………………………………… 8
- Perforacion por corte……………………………………………… 9
- Perforacion con triconos…………………………………………. 10
- Triconos……………………………………………………………… 10
- Perforacion con coronas de diamantes……………………….. 12
- Coronas……………………………………………………………… 13
- Parametros de perforacion………………………………………. 14
- Descripcion y funcionamiento………………………………….. 16
. Sistema Top-Hammer……………………………………………...16
. Sistema Down-The-Hole………………………………………….. 16
. Sistema y equipos neumáticos de percusión-TOP-HAMMER… 17
. Principios y funcionamiento………………………………………. 18
6- Perforacion con martillo en cabeza……………………………….... 19
7- Perforacion con martillo en fondo………………………………….. 21
8- Selección de equipos de perforación……………………………… 23
9- Equipos de perforación en superficie
- Perforadora BG 36…………………………………………………. 24
- Perforadora JD800E marca Junjin (Corea)……………………… 25
- Perforadora CT20 con Rod Handler……………………………… 26
10- Equipos de perforación subterráneos
- Boomer 282 con perforadora COP 1838 HD…………………… 27
- Simba de Atlas Copco…………………………………………….. 28
- Perforadora M4 C-ITH…………………………………………….. 29
11- Accesorios de perforación………………………………………… 30
12- Martillos de perforación……………………………………………. 33
13- Conclusión……………………………………………………………. 34

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 INTRODUCCION

La perforación y voladura es una técnica aplicable a la extracción de roca en

terrenos competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una
manera rentable. Así, partiendo de esta definición, este método es aplicable a
cualquier método de explotación, bien en minería, bien en obra civil, donde sea
necesario un movimiento de tierras.

La técnica de perforación y voladura se basa en la ejecución de perforaciones en

la roca, donde posteriormente se colocarán explosivos que, mediante su
detonación, transmiten la energía necesaria para la fragmentación del macizo
rocoso a explotar.
De esta forma, se tienen dos tecnologías claramente diferenciadas: la tecnología
de la perforación y la tecnología de diseño y ejecución de voladuras.
Las técnicas de perforación, además de la aplicación a la ejecución de
perforaciones para voladuras, se emplean para multitud de aplicaciones, como
puede ser la exploración, drenajes, sostenimiento, etc.

La perforación en roca ha ido evolucionando con el tiempo con la incorporación y

empleo de diferentes tecnologías, aunque muchas han ido cayendo en desuso,
bien por la eficiencia conseguida, o bien por otros condicionantes externos
(económicos, medioambientales, etc.). Las más empleadas y desarrolladas se
basan en sistemas de perforación mecánicos, conocidos como sistemas de
perforación “a rotación” y “a percusión”. Son estos métodos, cuya eficacia se
enmarca en energías específicas por debajo de los 1.000 J/cm3, los que serán
más ampliamente descritos y desarrollados en este libro.

Existe una relación intrínseca entre la perforación y la voladura, ya que puede

afirmarse categóricamente que “una buena perforación posibilita una buena
voladura, pero una mala perforación asegura una mala voladura”. Se entiende
por buena perforación aquella que se ha hecho con los medios y técnicas más
adecuadas y que además se ha ejecutado de forma correcta. Asimismo, una buena
voladura será aquella que cumple con el objetivo para que el que fue diseñada.

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 OBJETIVOS

Objetivos Generales: Material educativo sobre “Perforación en Minería”

Objetivos Específicos: Métodos de perforación, Campos de aplicación, accesorios

y principales usos en minería.

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PROLOGO

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 CLASIFICACION GENERAL DE LOS SISTEMAS DE
EXPLOTACION

Existe un gran número de técnicas de excavación; pero, de acuerdo con los

expertos, las más empleadas son la perforación a rotación con recuperación de
testigo, rotación y rotopercusión.
Con este proceso se realizan búsquedas visuales de anomalías geológicas en la
superficie, lo que puede dar indicios de presencia de minerales y poder producir.
Actualmente, el mercado cuenta con diferentes tecnologías de perforación y
sondaje tanto como para la minería a rajo abierto como para la subterránea.
Los primeros pasos para comenzar a explotar minerales en la industria de la
minería son los procesos de exploración y extracción, estos consisten en
identificar las zonas por donde se ubican los yacimientos de minerales que luego
dependiendo de su dimensión y composición serán explotados en un proyecto
minero. Al principio se tiene como tarea el identificar la zona donde se ubica el
yacimiento minero. Para ello se procede a realizar el cateo, que consiste en
realizar búsquedas visuales de anomalías geológicas en la superficie, lo que
puede dar indicios de presencia de minerales.
Para realizar dichas tareas de exploración y extracción, se necesitan perforadoras
y sondajes que hacen posible que esta actividad se desarrolle. donde las más
comunes y más empleadas son: rotación con recuperación de testigo (con corona
de diamante), rotación y rotopercusión.
“La elección del método de perforación requiere siempre llegar a un compromiso
entre velocidad, costo y cantidad y calidad de la muestra a recuperar, además de
aspectos logísticos y medioambientales”.
Por ello en la práctica minera se requiere crear o perforar huecos cilíndricos en la
roca con diferentes objetivos:

• Exploración y reconocimiento de yacimientos o depósitos minerales lleva a

cantidad y calidad.
• Estudios geotécnicos lleva a las propiedades de la roca.
• Inserción y detonación de cargas explosivas con fines de fragmentación.
• Colocación de elementos de refuerzo
Por lo tanto, para crear un hueco cilíndrico en un sólido es necesario aplicar
energía. En un sentido
amplio y según el principio físico utilizado para aplicar la energía requerida, un
sólido puede ser horadado recurriendo a diferentes métodos de perforación. Se
pueden distinguir así los siguientes:

• Mecánicos
• Térmicos
• Hidráulicos
• Ondas (sonoras o luminosas)
• Otros
En los trabajos concernientes a la excavación de rocas, hoy en día se utilizan
exclusivamente
sistemas de perforación que se basan en la aplicación de energía mediante
métodos mecánicos.

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Por lo tanto, la aplicación de energía mecánica para horadar la roca se puede
efectuar básicamente mediante dos acciones:

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SISTEMAS DE PERFORACION A ROTACION

Bajo esta denominación se agrupan todas aquellas formas de perforación en las que
la fragmentación de la roca se produce básicamente por compresión, corte o por la
acción combinada de ambos. Un empuje sobre el útil de perforación que supere la
resistencia a la compresión de la roca y un par de giro que origine su corte por
cizalladura, son las dos acciones básicas que definen la perforación rotativa.

En la figura se muestra esquemáticamente los distintos componentes que incorporan

los equipos que se utilizan para este tipo de perforación y que son similares a los
mencionados para la perforación percutiva, salvo en lo que se refiere al sistema de
avance pues, al requerirse mayores fuerzas de empuje, éste suele estar constituido
por un sistema de cadena y/o cilindros hidráulicos. Dependiendo del tipo de útil que
se emplee, existen dos variantes distintas de perforación rotativa: perforación
rotativa por corte (con trialeta, boca de tenedor, etc.) y perforación rotativa con
tricono. Existe además una tercera variante, que es la perforación con corona de
diamante que suele añadir la abrasión a las acciones de compresión y cizalladura
antes mencionadas.
Este sistema es el que generalmente se emplea para los sondeos con extracción de
testigo y que se abordarán más adelante.
PERFORACIÓN POR CORTE:
todas las formas de perforación rotativa mediante útiles, cuya estructura de corte
está formada por elementos de carburo de tungsteno convenientemente dispuestos
en la herramienta de perforación y en la cual ocupan unas posiciones fijas. Este útil,
dependiendo de su forma y tipo de aplicación, recibe distintas denominaciones
(trialeta, broca de tenedor, broca progresiva, etc.).
La fragmentación de la roca en este tipo de perforación parece originarse
principalmente como consecuencia de los esfuerzos de cizalladura generados.
Consecuentemente, la velocidad de perforación varía de forma proporcional a la
velocidad de giro. También es proporcional a la fuerza de empuje, pero siempre y

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cuando ésta no supere un cierto valor límite que haga a la broca hundirse tanto
dentro de la formación que quede virtualmente atascada.

En cualquier caso, cabe mencionar aquí que las velocidades de perforación

obtenidas con este sistema, en las contadas aplicaciones en que es viable, son muy
superiores a las que se obtendrían con un sistema a percusión. La razón hay que
buscarla en el hecho de que este tipo de perforación rotativa es un proceso de corte
de la roca casi continuo, mientras que, en la perforación percusiva, la fragmentación
de la roca ocupa en tiempo escasamente el 15% del ciclo del martillo.

La principal limitación de este tipo de perforación radica en el fuerte incremento que

experimentan tanto el par de giro como el desgaste del útil a medida que aumenta el
diámetro de perforación o la dureza de la roca. Este sistema sirve por tanto para
rocas blandas que puedan perforarse con empujes inferiores a las 2500 libras por
pulgada de diámetro (500 N/mm aproximadamente) y cuyo contenido en sílice no
supere el 8%.
La velocidad de rotación estará limitada por el desgaste del útil de perforación que, a
su vez, depende de la naturaleza de la roca y de la velocidad periférica. Así pues,
velocidad de rotación y diámetro de barreno habrán de adecuarse entre sí para que,
salvo en casos de rocas extremadamente blandas y nada abrasivas, la velocidad
periférica del útil de corte no sea superior a 1 m/s.

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PERFORACIÓN ROTATIVA CON TRICONO:
Su desarrollo se inició en los pozos de petróleo. La necesidad de que dichos pozos
fueran cada vez más profundos, con el incremento en cuanto a diámetro inicial de
perforación y dureza de las formaciones a atravesar que ello conlleva, indujo a
pensar en la conveniencia de disponer de unos elementos de corte móviles que
permitieran a la vez perforar con menos par y reducir los desgastes. Esta nueva
herramienta era el tricono, formado por tres piñas troncocónicas que, montadas
sobre un juego de cojinetes, ruedan sobre el fondo del taladro.

TRICONOS:
El tipo de tricono ha de elegirse en consonancia con el terreno a perforar. Los
triconos para terrenos más blandos pueden ser de dientes de acero, tallados sobre
el propio cuerpo de los conos. Actualmente han sido sustituidos por los de insertos
de carburo de tungsteno, más resistentes al desgaste.

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Tal y como se indica en la figura siguiente, el tricono actúa sobre la roca de forma
similar como lo haría una rueda dentada que se desplazase rodando sobre el fondo
del taladro y produciendo al mismo tiempo una serie de indentaciones cuya
profundidad y separación dependerán de:
• La dureza del terreno.
• La fuerza de empuje aplicada.
• La forma, tamaño y número de dientes del tricono.

Así, en terrenos blandos se obtendrán indentaciones más profundas con menores

fuerzas de empuje y estas indentaciones pueden estar más separadas entre sí. Los
triconos que se utilizan en tal caso tienen menor número de dientes ó insertos y
éstos son de mayor longitud y más apuntados que los de un tricono para roca dura,
donde cabe esperar una menor profundidad de las indentaciones y éstas han de
estar más próximas.
Por otra parte, los vértices teóricos de los conos estarían situados sobre un círculo
concéntrico con el taladro, de radio tanto mayor cuanto menor sea la dureza de la
roca a perforar. Este desplazamiento de los conos respecto al centro geométrico del
taladro proporciona un movimiento de arrastre de estos que, superpuesto al de
rodadura, mejora el arranque en terrenos blandos e incrementa la velocidad de
perforación. En terrenos duros, este incremento sería menor, y, por otra parte, el
deslizamiento de los conos aumentaría de forma notable el desgaste de los dientes.

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Dependiendo de que se utilice aire o bien agua o lodo como fluido de barrido para la
evacuación del detritus, se empleará un tricono del tipo "no sellado", que permite el
paso del aire a través de los rodamientos para su refrigeración, o uno del tipo
"sellado", cuyos rodamientos se lubrifican mediante las pequeñas emboladas de
grasa que un diafragma flexible envía desde un diminuto depósito situado en su
interior. La mayor capacidad de refrigeración que tienen, tanto el agua como el lodo
con respecto al aire, permite en este caso la refrigeración de los rodamientos sin que
el fluido de barrido entre en contacto directo con ellos.

PERFORACIÓN CON CORONA DE DIAMANTE:

Se emplea en los sondeos con extracción de testigo y está basada en la
conminución de la roca principalmente por la acción combinada de compresión y
abrasión. Según el tipo de corona y la naturaleza de la roca predomina uno u otro
fenómeno.

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Para el diamante, tanto industrial como ornamental, se utiliza el quilate como unidad
de peso (1 quilate = 0,2 gramos) y para indicar el tamaño de los diamantes se utiliza
el término "piedras por quilate" (número de piedras necesarias para completar 0,2
gramos de peso). De esta manera, si se consideran por ejemplo se habla de “menos
de 30 p.p.q”, se está indicando en realidad que se trata de diamantes de unos
tamaños relativamente grandes, mientras que cuando se habla de más de 60 p.p.q,
se indica que el tamaño de estos es relativamente pequeño.

CORONAS:
Si la roca es homogénea y no excesivamente dura, se utiliza una corona de
inserción con diamantes de un tamaño apreciable (menos de 60 piedras por quilate)
insertados en la superficie de una matriz de bronce y carburo de tungsteno. El
empuje aplicado por el equipo de perforación sobre la corona consigue, venciendo la
resistencia a la compresión de la roca, la penetración de los diamantes en la misma
y su conminución en pequeños fragmentos.

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Resulta obvio que el tamaño de los diamantes y el empuje a aplicar varían con la
dureza de la roca, de forma que aquellas rocas más blandas requieren un menor
empuje y la utilización de unos diamantes más grandes o con una "mayor
exposición" que permitan una mayor profundidad de penetración. Si por el contrario
la roca fuese más dura, se requerirán mayores empujes para conseguir iguales o
incluso menores profundidades de penetración, lo cual hará aconsejable la
utilización de diamantes más pequeños o con una "menor exposición" que
presentarían un menor riesgo de rotura ante los elevados empujes necesarios para
llevar a cabo la perforación.
En las rocas más duras o en aquellas otras con un alto grado de fracturación o de
heterogeneidad, se puede producir un desgaste prematuro de las coronas de
inserción, lo que a su vez reduce drásticamente la velocidad de perforación y obliga
a su sustitución cada pocos metros. En estos casos está indicada la utilización de
coronas de concreción, fabricadas con diamantes de tamaños muy pequeños (por
ello se habla de hasta 200 ppq) que quedan diseminados por la superficie y el
interior de la matriz. Con ello se consigue que la acción del diamante sobre la roca a
perforar sea básicamente abrasiva. Por ello, para obtener un rendimiento aceptable
se exige incrementar sustancialmente la velocidad de rotación, pero se puede
permitir reducir el empuje. Otra característica importante de éste tipo de coronas es
que el desgaste de los diamantes situados en superficie deja de ser un problema,
pues a medida que se desgasta la matriz van apareciendo nuevos diamantes,
incrementándose así en 3 ó 4 veces la vida de la corona.
El diamante utilizado en las coronas de inserción suele ser diamante natural, del que
existen diversas calidades. En cambio, para las coronas de concreción, en las que
las piedras son de menor tamaño, puede utilizarse diamante sintético fabricado
artificialmente a partir del grafito sometido a altas presiones y temperaturas. El
diamante sintético se fabrica generalmente en tamaños relativamente pequeños,
pues la fabricación de tamaños grandes se encarece mucho. Por ello se recurre en
ocasiones a amalgamar diamante sintético de pequeño tamaño en un material
cerámico inerte y con un coeficiente de dilatación similar al del diamante. Así se
configuran unos elementos de corte de forma cúbica o prismática que, insertos a su
vez en la matriz de la corona, pueden sustituir a los diamantes de tamaño grande.
Este material se conoce con el nombre de diamante policristalino.
Además de las coronas de diamante, en los sondeos con extracción de testigo
pueden utilizarse coronas de carburo de tungsteno. Estas coronas tienen
insertadas en su labio de corte unas placas o prismas de carburo de tungsteno,
constituyendo normalmente una especie de dientes de sierra que, mediante un
esfuerzo combinado de compresión y cizalladura, pueden perforar a un menor coste
formaciones blandas y no abrasivas. Con el fin de ampliar el campo de aplicación de
estas coronas a rocas algo más duras, existe un modelo de corona en el que la zona
de corte está formada por una aglomeración de cristales de carburo de tungsteno de
forma irregular y tamaño de 2 a 6 mm, embebidos en una matriz de base Cr-Ni
(coronas de granalla).
Existen también elementos de corte mixtos formados por un cuerpo de carburo de
tungsteno, cubierto por una capa de diamante policristalino.

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PARÁMETROS DE PERFORACIÓN:
Al igual que ocurre con los otros sistemas rotativos de perforación, la velocidad de
perforación es directamente proporcional al empuje y a la velocidad de rotación
generalmente con unas zonas de crecimiento y atenuación como las indicadas en el
capítulo anterior.
En la práctica el empuje a aplicar sobre una corona está limitado por tres factores
principalmente:
• Resistencia de los diamantes
• Pandeo del varillaje.
• Desviaciones del sondeo.

A título orientativo pueden darse las 20 - 50 Kg por cm2 de área de corte.

siguientes cifras en relación con el empuje
ejercido sobre el útil de perforación:
Corona de concreción:
Corona de inserción: 60 - 75 Kg por cm2 de área de corte.
Por su parte, una velocidad de rotación 0,3 - 0,6 m/s
excesiva podría incrementar las
vibraciones en la máquina y aumentar el
desgaste de los elementos de corte. La
siguiente gama de velocidades periféricas
puede ser orientativa a tal respecto.
Coronas de carburo de tungsteno:
Coronas de inserción: 1 - 3 m/s
Coronas de concreción: 2 - 4 m/s

perforación por percusión se utiliza tanto en minería subterránea como a rajo

abierto, para barrenar rocas compactas de dureza mediana a alta, de preferencia en
el rango de diámetros menores y medianos; lo que explica su presencia

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prácticamente exclusiva en las faenas subterráneas. En la actualidad coexisten tres
sistemas de perforación por percusión, que en orden de aparición en el tiempo son
los siguientes:
• Accionamiento neumático convencional o top-hammer.
• Accionamiento neumático down-the-hole (DTH)
• Accionamiento hidráulico, sólo top-hammer
A su vez, para cubrir la diversidad de situaciones que se presentan en la práctica,
cada sistema ha dado origen al desarrollo de variados equipos, tanto neumáticos
como hidráulicos. La correcta selección del equipo adecuado para una determinada
aplicación requiere de un conocimiento y análisis cuidadoso de sus características
funcionales, de las especificaciones técnicas que controlan su eficiencia y del diseño
y condiciones operacionales de la excavación a realizar. Atendiendo a lo anterior, el
contenido o los temas a tratar en este punto se han ordenado de modo de cubrir
justamente los aspectos consignados más arriba, según el ordenamiento siguiente:
• Descripción y funcionamiento
• Principios de perforación
• Prácticas de perforación
En suma, se trata de definir-a nivel académico- el marco teórico y práctico respecto
a los
principales criterios que es necesario considerar para seleccionar el equipo de
perforación
adecuado para la ejecución de una determinada excavación.

Descripción y funcionamiento:
Sistema Top-Hammer
En la modalidad funcional convencional o top-hammer la energía de impacto,
generada por la máquina perforadora, se transmite por la barra o columna de barras.
Esta energía se transfiere o aplica a la superficie rocosa a través de la herramienta,
conocida con el nombre de "broca “o "bit". En la medida que aumenta la longitud de
la perforación, disminuye la cantidad de energía que se transfiere a la roca, debido a
las pérdidas que se producen especialmente en el acoplamiento o uniones entre las
barras que conforman la columna.

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Sistema Down-The-Hole
En la modalidad funcional DTH, el mecanismo de percusión, conocido con el nombre
de martillo, se ubica en el fondo de la perforación. La energía de impacto se aplica
directamente a la herramienta, sin pérdidas en las uniones de las barras. El aire
comprimido se inyecta por el interior de la columna de barras. En este caso,
teóricamente al menos, la eficiencia del proceso es independiente de la longitud de
la perforación, principal fortaleza de este sistema.

Sistema y equipos neumáticos de percusión versión TOP-HAMMER

La aplicación de un sistema mecanizado de perforación, utilizando aire comprimido
como fuente de energía, se inicia a partir de los años 1860 en Europa (Suiza) en la
versión convencional o top-hammer, manteniéndose como el único hasta principios
de la década de los '50 del siglo pasado, cuando aparece el sistema DTH. Con
posterioridad, a mediados de los años 70, aparecen las primeras máquinas
perforadoras accionadas hidráulicamente. En la actualidad, el accionamiento
neumático en su versión convencional, sólo se utiliza casi exclusivamente con
perforadoras livianas, hasta 40 kilos, que pueden ser operadas manualmente. Así es
como trabajan las perforadoras neumáticas de percusión Barrido.

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Principios de funcionamiento
La máquina perforadora consiste en un cilindro al interior del cual se desplaza un
martillo pistón alternativamente en ambos sentidos. Este pistón, accionado por aire
comprimido a una presión de 6 a 7 [bar], golpea en su recorrido hacia adelante la
parte posterior del barreno columna de barras.

Entre golpe y golpe es necesario imprimir un pequeño giro (R), de modo que los filos
de la herramienta golpeen siempre sobre una nueva superficie y evitar así que se
atasque. Adicionalmente, es necesario también imprimir una fuerza de empuje (F) a
todo el sistema, con el propósito de optimizar el proceso de transmisión y aplicación
de la energía de impacto a la roca. Por último, el sistema debe incluir un dispositivo
que permita la eliminación del material o detritus producto de la trituración de la roca.

Principales componentes:
• Mecanismo de percusión
• Dispositivo de distribución del aire

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• Mecanismo de rotación
• Mecanismo de empuje o avance
• Dispositivo de barrido del detritus
• Dispositivo de lubricación

PERFORADORAS CON MARTILLO EN CABEZA

Son perforadoras cuyo martillo está diseñado para trabajar mediante aire a 7 - 8 bar
de presión máxima. Como consecuencia, y al objeto de disponer de una energía de
impacto suficiente, el área de trabajo del pistón ha de ser grande (ténganse en
cuenta que la energía de impacto viene dada por el producto de tres factores:
presión efectiva, área y carrera del pistón). El perfil longitudinal del pistón tiene por
tanto forma de T.
El martillo en cabeza, incorpora también el mecanismo de rotación que a su vez
puede ser independiente o no del de percusión en función de los tamaños y diseños.
El empuje lo proporciona el motor de avance (neumático) que a su vez acciona una
cadena a la que va enganchado el martillo y que de esta forma desliza sobre un
bastidor denominado “corredera” o “deslizadera”. El conjunto generalmente queda
montado sobre un chasis que sirve de portador para el resto de los elementos que
proporcionan todos los movimientos de posicionamiento y traslación.

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La fuente de energía primaria para la percusión es el aire comprimido que a su vez
es suministrado por un compresor incorporado en el equipo de perforación. En
modelos más antiguos, el aire comprimido era suministrado desde una unidad
compresora independiente y remolcable, ya que disponía de sus propias ruedas y
que se conectaba a la perforadora mediante una manguera. Esta unidad podía
situarse a una distancia de unos 20 – 40 m de la perforadora para que las pérdidas
de presión no fueran excesivas.
El método de perforación con martillo en cabeza (en inglés Top Hammer Drilling) es
aquel en la que el martillo de perforación genera la percusión, que está situado en el
extremo de la sarta, ubicado sobre la deslizadera de la columna. Por lo tanto, la
energía de impacto se transmite desde el martillo hasta la boca de excavación a
través de toda la sarta de varillaje en forma de ondas de choque. Este método es
rápido para la excavación en roca en buenas condiciones. Tiene como inconveniente
que la sarta que sufre la percusión del martillo y además en la perforación de pozos
largos pueden surgir grandes desviaciones en la extracción.
Por otro lado, existe la perforación con martillo en fondo (Down the Hole Drilling,
DTH), el cual proporciona la percusión que está situado en el interior del pozo,
estando en contacto directo con la boca de este proceso. De este modo el pistón del
martillo transmite la energía al elemento de corte. Así, las pérdidas de energía son
insignificantes a medida que se aumenta la longitud de excavación.
“Este es el método más empleado para la excavación de pozos largos, ya que se
reducen las desviaciones en estos casos y se reduce también el desgaste de la
sarta de perforación”, señala el ejecutivo.
Las barras de este tipo de perforación son tubos de sección circular con diámetro de
63,5 a 102 mm (2½” a 4”) para bocas o elementos cortantes entre 76,2 a 152,4 mm
(3 a 6”) Se caracterizan por conseguir una velocidad de penetración más constante
que el martillo en cabeza.

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 PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO
Son perforadoras en las que, a diferencia de los martillos en cabeza, el elemento
que proporciona la percusión o martillo va situado en el interior del taladro e
incorpora únicamente el mecanismo de percusión (los elementos que proporcionan
la rotación y el empuje son del todo independientes y están situados en superficie).
El chasis y los restantes elementos son similares a los mencionados para las

21
perforadoras de martillo en cabeza, e incluyen también el compresor y la cabina para
el operador.
El martillo tiene forma cilíndrica y su mecanismo de percusión funciona de forma
similar a como se muestra en la figura 6. La posición “a” muestra el inicio de la
carrera ascendente del pistón. El aire a presión abre la válvula antirretorno situada
en la parte superior del martillo y entra en el tubo central distribuidor. De las tres
oquedades de salida de éste, sólo la central se encuentra abierta, de forma que el
aire llega a la parte inferior del pistón a través de uno de los conductos internos del
mismo y lo impulsa hacia arriba. En la posición “b” el pistón se encuentra en la parte
superior y ahora es la oquedad inferior la única que se encuentra abierta. Así el aire
llega a la parte superior del pistón a través del otro conducto y lo impulsa hacia
abajo.

Por último, la posición “c” ilustra el caso en que el martillo no está perforando, en
cuyo caso la broca no apoya sobre el terreno y tanto ella como el pistón se
encuentran en una posición más baja. En estas circunstancias el aire sale por la
lumbrera superior y, por el interior del pistón, se comunica con los orificios de barrido
de la broca, realizando un soplado del barreno sin accionar el mecanismo de
percusión del martillo, evitando así la percusión en vacío.
El hecho de situar el martillo en el fondo del taladro impone una serie de limitaciones
geométricas, de las cuales quizá la más significativa es una importante reducción del
área de trabajo del pistón. A modo de ejemplo, si para un diámetro de perforación de
104 mm el martillo en cabeza adecuado tiene de 150 a 200 mm de diámetro de
pistón y un área de trabajo de 175 a 300 cm2, el martillo en fondo correspondiente a
ese diámetro de perforación apenas podría tener un pistón de 70 mm de diámetro y
un área de trabajo 5-6 veces menor que la mencionada anteriormente.
Esto significa que la energía de impacto y la consecuente potencia de percusión de
un martillo en fondo son, en general, inferiores a la disponible con un martillo en
cabeza para igual diámetro de perforación. De esta forma, la única manera de
compensar esta desventaja que supone la pequeña área de trabajo del martillo en
fondo es diseñar estos martillos de modo que sean capaces de utilizar aire a media
(10 - 14 bar) o alta presión (17 - 25 bar). Las restricciones que impone el martillo en
fondo, en cuanto al diámetro de pistón, son mayores en los pequeños diámetros de

22
perforación. Por ello puede afirmarse que los martillos en fondo de mayor diámetro
son más efectivos que los de pequeño diámetro. Igualmente puede decirse que para
diámetros de perforación inferiores a 80 mm no existen martillos en fondo con un
rendimiento aceptable. Sin embargo, no todo son desventajas para el martillo de
fondo. Este sistema tiene también importantes ventajas en comparación con el
martillo de cabeza neumático, como son:
• Velocidad de perforación prácticamente constante e independiente de la
profundidad. Sin embargo, con el martillo en cabeza se pierde aproximadamente
entre un 5 y un 10% de la energía disponible en cada varilla, de forma que la
velocidad de perforación va disminuyendo con la profundidad en igual proporción.
• Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el escape del
martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus.
• Menor nivel de ruido.
• Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación.
• Menores desviaciones.

SELECCION DEL EQUIPO DE PERFORACION

El tipo de perforadora a utilizar en cada caso viene a grandes rasgos determinado
por las tres características siguientes:

• Gama de diámetros de perforación.

23
• Sistema de perforación.
• Tipo de montaje y accionamiento.
Son varios los condicionantes técnicos y económicos que se han de sopesar para
determinar estas especificaciones generales que definen el tipo de máquina.
El diámetro viene definido por el tipo de trabajo y los condicionantes específicos de
este. Si por ejemplo se trata de perforación para la ejecución de una voladura, el
ritmo de producción, el volumen de roca a volar y en última instancia el diseño y
geometría de la voladura implicarán la definición de un determinado diámetro de
perforación. Otros condicionantes como el grado de fragmentación requerido por las
operaciones siguientes (carga, transporte y trituración) o la eventual necesidad de
limitar el nivel de vibraciones producido por la explosión pueden también ser
determinantes del diámetro de perforación.
Si se trata de un sondeo con extracción de testigo continuo, la profundidad y tipo de
roca son determinantes de los diámetros inicial y final a utilizar en el sondeo. Si por
el contrario se trata de una perforación para sostenimiento, el tipo de anclaje
condiciona el diámetro de perforación. Un anclaje corto (perno de 25 mm diámetro)
requiere un taladro de poco más diámetro (p. ej. 30 - 35 mm) para conseguir una
buena adherencia. Un anclaje largo (doble cable trenzado de 15 mm diámetro)
requeriría un taladro de 51 mm diámetro.
Una vez definido el diámetro, el sistema de perforación puede seleccionarse en
función de ese diámetro y del tipo de roca con arreglo a unas pautas generales
expuestas en capítulos anteriores, sin olvidar la influencia de otros aspectos como
son la longitud del taladro y la repercusión en el resultado final de posibles
desviaciones. disponible, el grado de contaminación admisible (según el equipo
opera en superficie ó bajo tierra), el grado de movilidad necesario y en algunos
casos, el coste de inversión y período de amortización han de tenerse en cuenta a la
hora de elegir un accionamiento diésel o eléctrico.
La topografía y características del terreno, la movilidad y maniobrabilidad exigibles y
la necesaria adecuación a las características de otros equipos que trabajen en el
mismo frente son generalmente los condicionantes que determinan las
características del chasis portador del equipo de perforación (montaje sobre patines,
vía, orugas o ruedas).
Con ello quedaría definido a grandes rasgos el equipo de perforación.
Posteriormente, la consideración de aspectos económicos, de diseño y de fiabilidad
decantarán la decisión sobre un equipo específico de los varios que suele haber
disponibles en el mercado.
Principales equipos:
Actualmente el mercado ofrece una gama de perforadoras para la minería, las
cuales hacen posible el buen procedimiento de exploración en la industria. Dichas
perforadoras cuentan con diferentes características técnicas y tecnologías, ya sea
como para superficies como subterráneas.

EQUIPOS DE PERFORACION EN SUPERFICIE

El equipo hidráulico BG 36 montado sobre carro de orugas, permite perforar un

diámetro mínimo de 620 mm y un diámetro máximo entubado de 2200 mm,
alcanzando profundidades de 50 metros, dependiendo del tipo de terreno.

24
Asimismo, cuenta con un torque (390 kNm), peso operativo (132 ton), y empuje (350
kN). Cada uno de estos parámetros es un 30% mayor que cualquier otro equipo de
estas características en el país, permitiendo perforar pilotes de hasta ø 2200 [mm]
encamisado, así como mejorar los rendimientos.
Estos equipos pueden perforar mediante dos sistemas a rotación: rotación con
entubación (o camisa) recuperable, que consiste en perforar con hélice o balde
conteniendo las paredes de la excavación mediante tubería metálica recuperable; y
como rotación con lodos estabilizantes (sin camisas), que se fundamente en perforar
con hélice o balde conteniendo las paredes de la perforación mediante el uso de
lodos bentoníticos o polímeros. Este sistema, solo aplica en ciertos tipos de suelos, y
permite alcanzar impresionantes rendimientos.
El equipo que es de origen alemán cuenta con sistemas y alertas para trabajar con
los estándares de seguridad. Se destacan limitadores de carrera, nivelación
automática del mástil para posicionar y mantener el eje de perforación, pantalla de
trabajo táctil, sensores en todos sus componentes mecánicos e hidráulicos, así
como la emisión de reportes automáticos en la pantalla de trabajo con identificación
de errores.

Por otro lado, existe el modelo JD800E marca Junjin (Corea), que perfora pozos de
entre 64 y 102 mm de diámetro a una profundidad de hasta 20 metros, y el modelo
JD1300E, que perfora entre 76 y 114 mm de diámetro hasta una profundidad de 25
metros.  Estos equipos se utilizan para perforación en superficie de pozos para tiros
de explosivos (tronadura en excavación de roca) y para instalación de pernos de
anclaje en fortificación de taludes. “Son equipos diferentes a los utilizados para

25
sondaje, ya que no obtienen testigos de roca, sino que hacen pozos y pulverizan el
material a medida que avanza la perforación”.

Estos equipos tienen rendimientos promedio de 18 metros lineales/hora, lo que se

traduce a unos 2.000 ml/mes, considerando 180 horas de trabajo mensual y una
utilización efectiva del 70 por ciento.
Asimismo, están diseñados para efectuar perforaciones en roca de distintas
características de dureza, abrasividad, homogeneidad, entre otras. Para tal efecto,
sobre orugas, se ha montado el motor, la cabina de mandos y la torre de perforación
la que lleva a su vez montada la perforadora en sí y un cambiador de barras tipo
carrusel. La perforadora es una máquina que trabaja con el sistema de rotopercusión
además de empuje “pull down”.
Las barras son las que van penetrando en los pozos gracias a que la primera de
ellas lleva una broca (bit) del diámetro del pozo que se desea perforar. A medida que
el pozo se hace más profundo se van conectando más barras entre sí. El largo de
barra que utilizan las perforadoras es típicamente de 3,66 metros. Correctamente
controlado por el operador, el agujero va tomando forma con la barra girando,
percutando y también soplando aire comprimido a través de un agujero central que
tiene la barra, con el propósito de ir expulsando el material molido (detritus) para
dejar la excavación libre de residuos y con la longitud estipulada. Este sistema o
tecnología de perforación se denomina “top-hammer”.
En la industria de la construcción también se han utilizado, principalmente en la
actividad de fortificación. Sus rendimientos de perforación y posibilidad de ser
adaptados para diámetros menores (38 a 64 mm) permite utilizarlos en la instalación
de pernos de anclaje, los cuales se usan para fortificar taludes y estructuras.
Típicamente, los pernos van acompañados de mallas y hormigón proyectado
(shotcrete).
Otro equipo, es el modelo CT20 con Rod Handler que cuenta con un brazo
automatizado, el cual permite mayor seguridad a la hora de realizar los trabajos de
perforación y sondaje. Este equipo que puede alcanzar una profundidad de 2.800
metros se caracteriza por trabajar a través de perforación de testigo o de núcleo,
“con los cuales se puede obtener una mayor representatividad de los materiales
atravesados”, cuentan desde Mineral Drilling.

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En cuanto a que, si se puede utilizar para la industria de la construcción, la empresa
señala que se podría utilizar para e el estudio de suelos, construcción de carreteras,
puentes y edificios.

EQUIPOS DE PERFORACION
SUBTERRANEOS

El equipo minero Boomer 282 con perforadora COP 1838 HD y una cabina
presurizada, se utiliza principalmente en excavación de galerías de avance de
túneles. El equipo de 1,95 metros d ancho y de 2,3 metros de altura, tiene una
capacidad de perforación de 33 a 76 mm, impacto excavación 18 kilovatio

27
Asimismo, esta máquina posee un equipo periférico que está diseñado para
realizar forado en túneles y minas; equipado con diversos accesorios los que le
permiten la instalación de un tipo específico de perno de roca.
El equipo posee dos brazos en donde se puede montar un martillo de perforación,
los que funcionan a rotopercusión, es decir, la barrena gira continuamente
ejerciendo simultáneamente un impacto sobre el fondo del taladro.
Para la óptima y segura operación del equipo, la empresa Antolín Cisternas
recomienda que “siempre se debe utilizar cinturón de seguridad, EPP. Asimismo,
revisar las señales de advertencia que posee el equipo previa operación”. A esto
agregan que, “la máquina solo debe ser operado por personal con certificación de
operador y finalmente es importante considerar la toxicidad de las emisiones del
motor por lo que es indispensable una buena ventilación”.

Por otro lado, está la serie Simba de Atlas Copco, que cuenta con equipos de
perforación radial para galerías medianas en distintos rangos de diámetros de
excavación dependiendo del modelo. Estos sistemas están equipados con martillo
en cabeza y Rig Control System (control computarizado), el cual ofrece distintos
niveles de automatización, consiguiendo así una solución de precisión para la
perforación de barrenos largos.

28
A modo de ejemplo de esta serie, es el equipo M4 C-ITH de perforación de barrenos
largos para galerías pequeñas a medianas en el rango de diámetros de perforación
de 98 a 178 milímetros.  Puede perforar barrenos paralelos con un espaciado de 1,5
metros en las paredes laterales y hasta 3 metros en perforación ascendente y
descendente.

29
 ACCESORIOS DE PERFORACION

Accesorios de perforación en equipos mecanizados

Deslizaderas:

30
  Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación
(pistón) y realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera",
la que va montada en los brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar
un conjunto de aparatos automatizados e integrados al panel de control del
operador.

 Deslizaderas de cadena

 este sistema de avance está formado por una cadena que se desplaza por
dos canales y que es arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según
el fluido que se utilice en el accionamiento del martillo, a través de un reductor
y piñón de ataque. La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se
desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.

 Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como

subterráneos debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la
posibilidad de lograr grandes longitudes de perforación. Algunos
inconvenientes de este sistema son los mayores desgastes en ambientes
abrasivos, el peligro que representa si se rompe la cadena perforando hacia
arriba y la dificultad de conseguir un avance suave cuando las penetraciones
son pequeñas.
 

 Deslizaderas de tornillo
en estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por
un motor neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su
longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la
perforación. Por esta razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.

 Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más
regular y suave, y gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un
sistema menos voluminoso y más seguro que el de cadenas.

 Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor
dificultad de reparación y longitudes limitadas.

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Deslizaderas hidráulicas:

 el rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho que este

tipo de deslizaderas se utilice incluso en perforadoras neumáticas. El sistema
consta de un cilindro hidráulico que desplaza la perforadora a lo largo de una
viga soporte. Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas:
simplicidad y robustez, facilidad de control y precisión, capacidad para
perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran variedad de máquinas
y longitudes de barrenos.

 Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la

necesidad de contar con un accionamiento hidráulico independiente, se
adaptan mejor en las perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan
más desgastes en el cilindro empujador.

 Sarta de perforación

 Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación,

pues se trata de la estructura que conecta la perforadora con la roca. La sarta
está compuesta de los siguientes elementos:

 Adaptadores de culata

 corresponden a aquellos elementos que se fijan a las perforadoras para

transmitir la energía de impacto, la rotación y el empuje.

 Manguitos o coplas

 son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir la longitud
deseada, asegurando que los extremos estén en contacto para una mejor
transmisión de energía.

 Barras de extensión

 son las barras empleadas cuando se perfora con martillo en cabeza. Éstas
tienen sección hexagonal o circular y en el caso de emplear perforación
manual, generalmente lo que se usa son las barras (barrenas) integrales, las
cuales tienen unida la barra y el bit, eliminando el empleo de coplas y
mejorando la transmisión de energía. Los principales tipos de barras
integrales son:

   Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo costo y
reparación.
  Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
  Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de fácil penetración.
Por ejemplo, se utilizan en minas de carbón.

 Brocas

32
 las brocas o bits son los elementos que están en directo contacto con la roca
que se está perforando. Por esta razón, las características de la roca son
importantes de considerar al momento de escoger el tipo de broca.

 Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos tipos:

  Pastillas o plaquitas
  Botones

 Roscas

 estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas, barras y brocas,
obteniendo un ajuste eficiente entre los elementos de la sarta para lograr una
adecuada transmisión de energía. Es importante considerar que un apriete
excesivo dificulta el desacoplamiento.

 el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones de

gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación
específicos que poseen las siguientes ventajas:

   Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.

  Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de coplas.
  Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio anular.

 Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus

componentes, es importante considerar que los aceros empleados en la
estructura de la sarta deben ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los
impactos y al desgaste. Lo ideal es utilizar aceros con un núcleo no muy duro
y una superficie endurecida y resistente al desgaste de acuerdo con lo
siguiente:

   Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza deseada se

consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La culata
se trata por separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.

   Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras,

adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen pequeñas
cantidades de cromo y níquel, manganeso y molibdeno.

  Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y

cobalto, ya que estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al
desgaste y tenacidad, y pueden conseguirse diferentes combinaciones
variando el contenido de cobalto entre 6% y 12%.
Criterios de selección brocas para martillos DTH (Drillco Tools)

33
 MARTILLOS DE PERFORACION

Los martillos pueden ser activados hidráulica o mecánicamente, pero ambos

funcionan con el mismo principio. Este es que el martillo consiste en un tubo de
diámetro mayor el cual está unido a la sarta de abajo (la que está pegada) y un
mandril de diámetro inferior, unido a la tubería libre arriba, el cual puede deslizarse
liberando una gran energía (aceleración y fuerza) rápidamente bien sea hacia
arriba o hacia abajo. 

Martillos Hidráulicos 
Los Martillos Hidráulicos funcionan con una demora de tiempo producida por la
liberación del fluido hidráulico. Cuando se extiende el mandril, el fluido hidráulico se
libera lentamente a través de un pequeño orificio. Durante varios minutos la abertura
continúa abierta, pero es restringida por la capacidad hidráulica. Entonces otro canal
de fluido de diámetro grande se abre permitiendo un flujo grande y una rápida y sin
restricción apertura del Jar, llamada golpe.

Al final del golpe, normalmente de 8” para martillos de 6” de diámetro, un gran golpe

es efectuado por la rápida desaceleración de la sarta sobre el Jar, la cual estaba
acelerada durante el movimiento del mecanismo del Jar. 

Martillos Mecánicos 
Los Martillos Mecánicos producen el mismo tipo de golpe por efecto de aceleración /
desaceleración que los hidráulicos, pero el mecanismo de disparo es dado por una
pretensión característica del martillo y además no tiene demora de tiempo una vez
que el mecanismo ha sido montado. 

Martillo Acelerador
Un Martillo Acelerador puede ser ubicado por encima del Martillo de perforación,
generalmente entre los tubos Heavy-weight-drill-pipe, con el fin de intensificar el
golpe que pueda producir el martillo. Cuando se baja la tubería para montar el
martillo, se comprime una carga de gas (comúnmente nitrógeno) y cuando el Martillo
se dispara, la expansión del gas en el acelerador amplifica el efecto del martilleo. 

34
El martillo acelerador ofrece la ventaja de delimitar el movimiento de los drillcollars
entre el mismo y el punto de pega, y minimiza el impacto en la tubería de perforación
y en el equipo de superficie al servir de amortiguador por medio de la compresión del
gas. 

Si con el martilleo no se puede soltar la tubería, el único recurso es soltar la parte de

tubería que aún este libre (back off). Esto se consigue desenroscando la tubería en
una conexión arriba del punto de pega. Este punto de pega se determina con una
herramienta especializada de registros eléctricos, y luego se baja una pequeña
carga explosiva a este punto para soltar la conexión. 

El resto de tubería que ha quedado abajo en el pozo debe ser pescada, molida, o se
puede desviar el pozo para poder continuar perforando. 

Comúnmente existen tres recursos disponibles: 

• Usar ensamblajes de lavado (washover) para “perforar” alrededor de la tubería
pegada y después pescar con ensamblaje de pesca la tubería liberada. (consulte la
siguiente sección de Pesca) 
• Usar brocas de moler para eliminar físicamente la parte de sarta pegada en el
fondo.
• Taponar con cemento y desviar el pozo a un lado de la tubería pegada .

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 CONCLUSION

La tronadura es un proceso clave dentro de cualquier faena minera, por lo cual se

hace necesario su entendimiento global para minimizar los costos de las
operaciones posteriores: carguío, transporte, chancado y molienda. Actualmente se
están probando alternativas de diseño en perforación y tronadura, lo que dio origen a
este estudio, cuya finalidad es cuantificar los resultados del proceso, para luego
obtener las variables que entreguen el mayor beneficio global mina-planta.
La perforación en roca ha ido evolucionando con el tiempo con la incorporación y
empleo de diferentes tecnologías, aunque muchas han ido cayendo en desuso, bien
por la eficiencia conseguida, o bien por otros condicionantes externos (económicos,
medioambientales, etc.). Las más empleadas y desarrolladas se basan en sistemas
de perforación mecánicos, conocidos como sistemas de perforación “a rotación” y “a
percusión”. Son estos métodos, cuya eficacia se enmarca en energías específicas
por debajo de los 1.000 J/cm3, los que serán más ampliamente descritos y
desarrollados en este libro.
Existe una relación intrínseca entre la perforación y la voladura, ya que puede
afirmarse categóricamente que “una buena perforación posibilita una buena
voladura, pero una mala perforación asegura una mala voladura”. Se entiende
por buena perforación aquella que se ha hecho con los medios y técnicas más
adecuadas y que además se ha ejecutado de forma correcta. Asimismo, una buena
voladura será aquella que cumple con el objetivo para que el que fue diseñada.

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