DISEÑO DE TUBERIAS DE PRODUCCION

1. ÍNDICE
2. OBJETIVO GENERAL:..........................................................................................1
3. OBJETIVO ESPECIFICO:.....................................................................................1
4. INTRODUCCION:..................................................................................................2
5. DESARROLLO DEL TEMA:..................................................................................3
5.1 Datos más importantes a tomar en cuenta en el diseño de tuberías:.............3
5.2 Identificaciones de las cañerías de producción:..............................................4
5.2.1 Grados de las cañerías de Producción:.....................................................6
5.2.2 Peso de las tuberías de producción..........................................................6
5.2.2.3 Cargas por peso:.....................................................................................6
5.2.2.4 Cargas dinámicas:..................................................................................7
5.2.3 Diámetros de tubing de producción:..........................................................8
5.2.4 Conexiones:...............................................................................................9
5.2.4.1 Requerimientos necesarios de una conexión.......................................10
5.2.4.2 Clases de juntas:...................................................................................10
5.2.5 Longitudes de las tuberías de producción:..............................................11
5.3 Normas de diseño:.........................................................................................12
5.4 Procedimiento de diseño de tuberías.............................................................16
5.5 Cargas de diseño para tuberías:....................................................................17
5.6 Esfuerzos:.......................................................................................................18
5.6.1 Esfuerzos admisibles:..............................................................................18
5.6.2 Esfuerzos por cargas sostenidas (Gravedad):........................................18
5.6.3 Esfuerzos por cargas de expansión:.......................................................22
5.6.4 Esfuerzos por Presión (Hoop):.................................................................25
5.7 Presión de diseño:..........................................................................................27
5.8 Temperatura de diseño:.................................................................................27
5.9 Espesor de pared:..........................................................................................28
5.10 Flexibilidad en sistemas de tuberías:...........................................................29
 5.10.1 Consideraciones generales:..................................................................29
5.11 Análisis de Flexibilidad en Sistemas de Tuberías:.......................................29
5.11.1 Consideraciones Generales:..................................................................29
5.12 Requerimientos de Flexibilidad en un Sistema de Tuberías:......................30
5.13 Fundamentos relacionados con el análisis de flexibilidad:..........................32
5.14 Tubería Curva:..............................................................................................32
5.14.1 Factor de Flexibilidad, (k):......................................................................32
5.14.2 Factor de Intensificación de Esfuerzos, (i):............................................32
5.15 Consideraciones sobre arreglos de tuberías:..............................................33
5.16 Diseño de soportes para tuberías:...............................................................33
5.16.1 Generalidades:.......................................................................................33
5.17 Recopilación de información Básica:...........................................................34
6. CONCLUSIONES:...............................................................................................35
7. RECOMENDACIONES:.......................................................................................35
8. BIBLIOGRAFIA:...................................................................................................36
2. OBJETIVO GENERAL:
El objetivo general es expandir nuestro conocimiento acerca de las tuberías de

producción y los distintos factores a tomar en cuenta para su diseño.

3. OBJETIVO ESPECIFICO:

 Aprender sobre las normativas en la cual se basa el diseño de tuberías de

producción

 Conocer sobre los distintos tipos de esfuerzos que estas soportan y deben

ser tomados en cuenta para su página.

1
4. INTRODUCCIÓN:
Es una tubería especial utilizada para producir el pozo y que puede reemplazarse
o repararse durante la vida del pozo.
Para poder hablar de las tuberías de producción es necesario hacer una
introducción de todas las tuberías ocupadas en el proceso de producción de
petróleo o gas.
La herramienta tubular más importante en el proceso de producción es la tubería o
tubing.
Fabricada con acero especiales para soportar el intenso manipuleo de un pozo así
mismo las tuberías deben ser seleccionadas para resistir procesos de
cementación, estimulación, fracturamiento y corrosión intensa, así como un
intenso manipuleo de desanclar packers, sacar tapones, re perforar cemento, etc.
Al incrementar el diámetro del tubing se reducirá la fricción y permitirá y un mayor
flujo o producción de petróleo. Pero el incremento del diámetro conlleva un mayor
costo y así mismo puede traer problemas con el diámetro interno de casing usado
la óptima relación de diámetros tubería-cañería es función del régimen de flujo
deseado y del costo de los arreglos.
El propósito de los gráficos de selección de tuberías es el de brindar una
referencia rápida para obtener un diseño económico de tuberías, bajo hipótesis de
carga convencionales y de acuerdo con factores de diseño universalmente
difundidos.
Estos gráficos cubren únicamente el diseño de tuberías de superficie y producción
(casing de producción) tomando en cuenta solamente grados de acero y uniones
de la norma API 5CT y utilizando parámetros resistenciales calculados de acuerdo
con la norma API 5C3. Dado que los casos planteados no implican uso de grados
de acero ni conexiones del productor, todos los parámetros resistenciales de las
tuberías se han calculado de acuerdo con las especificaciones de API 5C3. Al ser
muy dificultoso cubrir todas las posibilidades que se conjugan en un diseño,
sugerimos tomar este manual como referencia.
El Servicio de Asistencia Técnica queda a entera disposición de los usuarios para
la realización de diseños que, debido a la complejidad del pozo, requieran un

2
análisis más exhaustivo. Estos gráficos han sido concebidos teniendo en cuenta
aspectos fundamentales en la performance de un pozo, tales como:
 Asegurar una adecuada integridad mecánica del pozo dado por un diseño
capaz de soportar las cargas que puedan aparecer durante la vida útil del
pozo.
 Diseñar columnas para optimizar los costos durante el tiempo de operación
del pozo.

5. DESARROLLO DEL TEMA:

5.1 Datos más importantes a tomar en cuenta en el diseño de tuberías:
Un diseño de casing es exitoso cuando ofrece resistencia mecánica y
funcionalidad suficiente para realizar maniobras de completación,
profundizaciones, producción y workover durante la vida útil del pozo a un costo
optimizado.
También se debe tomar en cuenta las condiciones asumidas tales como:
 Cantidad despreciable tanto de CO2 como de H2S
 Pozo ficticio
 Pozo vertical
 Tope de cemento hasta la mitad de la tubería
 Gradiente normal de temperatura
 Gradiente de fractura calculado por la fórmula de Zamora
 Densidad de cemento variando desde 12,5 ppg hasta 16,2 ppg
 Todas conexiones API.
Las anteriores condiciones no son más que las que representan a un pozo
promedio de baja complejidad.
Pero a la hora de contar con pozos más problemáticos, para realizar dichos
diseños, el Servicio de Asistencia Técnica solicitará al cliente una serie de datos
adicionales que podrá depender de la ubicación de la cuenca, del yacimiento, tipo
de pozo, etc.
Entre los más importantes se cuentan:
 Densidad y tipo de lodo de perforación

3
  Trayectoria del pozo
 Presión poral de formación
 Presión de fractura estimada.
 Perfil de temperatura.
 Localización de zonas permeables.
 Zonas de posibles pérdidas de circulación.
 Altura de cemento.
 Presencia de H2S y/o CO2, domos salinos, etc.
 Datos históricos del yacimiento.

5.2 Identificaciones de las cañerías de producción:

El tubing de producción es una tubería o cañería conectada al árbol de producción
y otros dispositivos que permiten el flujo de los fluidos del yacimiento desde el
fondo del pozo hasta la superficie. Es una tubería ligera, puede ser extraído y
colocada con equipos más ligeros que el de perforación, y su diámetro es de ¾ de
pulgada a 4.5 de pulgada de (O.D.) (diámetro externo).
Al mencionar los diferentes tipos de determinación de pozo, aparece la utilización
de una, dos hasta tres sartas de producción, según el número de estratos que
independientemente amerita ser producción.
Las reglas básicas para desarrollar un diseño de cañerías de producción en el
pozo son:
 Determinar las dimensiones y longitudes de arreglo de cañería a ser
corridos en el pozo.
 Calcular el tipo de magnitudes de los esfuerzos y cargas para las
cañerías, que se estima encontrar en el pozo.
 Seleccionar el peso y grado de la cañería adecuados para soportar
las condiciones extremas de esfuerzo y fatigas esperadas en el pozo.
Las condiciones de esfuerzos y fatigas que deberán afrontar las cañerías al ser
bajadas en el pozo se resumen en tres factores:
 La presión de reventamiento (estallido).
 La presión de colapso.

4
  Tensión.
Tensión: Una sarta de trabajo al estar suspendida verticalmente, sufrirá un
esfuerzo axial llamado tensión, producto de su peso. El valor de este esfuerzo
varia de cero en el punto neutro hasta un máximo en el punto de apoyo, es decir
en la superficie.
Estallido: Las condiciones de ruptura (o cedencia desde el interior) existen
cuando la presión en el interior de la tubería es más elevada que la presión interna
sobre la misma, existiendo la tendencia hacia la expansión del tubo hasta su punto
de “ruptura”. Una vez determinado el requerimiento de presión interna, por el
método que se quiera, la presión diferencial en cualquier punto de la sarta debe de
multiplicarse por el factor de diseño del punto de cedencia interno (factor de
seguridad de estallido).

Colapso: Este esfuerzo se debe principalmente al efecto de la presión exterior

que ejerce la columna hidrostática de los fluidos de perforación. El valor de este
esfuerzo aumenta con la profundidad y su valor máximo estará en el extremo
interior de la tubería.

5
5.2.1 Grados de las cañerías de Producción:
Son cinco los factores de diseño empleados en la confección de los gráficos.
Todos los factores de diseño son Valores Mínimos Considerados. Podrán ser
cambiados a criterio del diseñador/operador.

5.2.2 Peso de las tuberías de producción

5.2.2.3 Cargas por peso:
 Peso muerto incluyendo tubería, accesorios, aislamiento, etc.
 Cargas vivas impuestas por el flujo de prueba o de proceso
 Efectos locales debido a las reacciones en los soportes

6
 5.2.2.4 Cargas dinámicas:
 Cargas por efecto del viento, ejercidas sobre el sistema de tuberías
expuesto al viento
 Cargas sísmicas que deberán ser consideradas para aquellos sistemas
ubicados en áreas con probabilidad de movimientos sísmicos.
 Cargas por impacto u ondas de presión, tales como los efectos del golpe
de ariete, caídas bruscas de presión o descarga de fluidos
 Vibraciones excesivas inducidas por pulsaciones de presión, por
variaciones en las características del fluido, por resonancia causada por
excitaciones de maquinarias o del viento.
Este tipo de cargas no será considerado ya que forman parte de análisis este
proyecto sólo se realizarán análisis estáticos.

El peso unitario de cada tubería es generalmente definido en (Lbs/ Pies). Y

representa el peso nominal API de la tubería sin conexiones. El cálculo del peso
de la tubería está definido por la siguiente ecuación.

Wc = Wuc * L + Wtj

Donde:
Wc: peso calculado de la tubería de longitud “ L” (lbs).
Wuc: peso unitario de la tubería en (lbs/pies)
L: longitud de la tubería incluyendo conexiones
Wtj: ganancia o pérdida de peso debido a las conexiones

7
5.2.3 Diámetros de tubing de producción:
Características geométricas y mecánicas de la tubería de Producción:

La selección de la tubería para un arreglo de intervención de pozo se basa enlas

mismas consideraciones que la selección de cañería. Diámetros desde 1,05
pulgadas hasta 4 ½ pulgadas son las más usados. Las dimensiones más usadas
en las operaciones de BOLIVIA son de 2 3/8” y 2 7/8” de pulgadas, comúnmente
conocidas como “TUBING” de 2 o 3 pulgadas: en grados J-55 API.
Las tuberías se caracterizan por tres tipos de diámetro: diámetro externo, diámetro
interno, y diámetro drift. el diámetro externo e interno definen el espesor de la

8
tubería. El diámetro drift es diámetro máximo de herramienta que puede pasar por
esa tubería.
5.2.4 Conexiones:
Es un montaje mecánico que consiste tanto en dos pines y una cupla en una
conexión cuplada, o un pin y un box en una conexión integral.
Debido a que las tuberías que se utilizan en los pozos tienen un límite de longitud
(básicamente entre 9 y 13metros) es necesario que estas tuberías queden unidas
al introducirse en el pozo, con la premisa de que la unión entre ellas sea hermética
y capaz de soportar cualquier esfuerzo al que se someterá la tubería. A esta unión
o conexión efectuada se le conoce como JUNTA o CONEXIÓN de tuberías.

9
Básicamente una junta o conexión está constituida por dos o tres elementos
principales. Estos son: un piñón, una caja y la rosca. Se dice que una junta
también cuenta con un elemento de sello y un elemento hombro de paro,
elementos que representan o simbolizan parte de los esfuerzos realizados por
alcanzar lo ideal en una conexión. El miembro roscado externamente es llamado
el de tubería o piñón. El miembro roscado internamente es llamado caja (en
algunos casos cople). Un cople funciona uniendo dos piñones, el cual es un
pequeño tramo de diámetro ligeramente mayor, pero roscado internamente desde
cada extremo. Los piñones pueden ser del mismo espesor del cuerpo tubo (Non
Upset) o de mayor espesor (set)

5.2.4.1 Requerimientos necesarios de una conexión

 Requerimiento general: Mecanismo anti back off
 Relativo a la aplicación: Respuesta sellabilidad, Integridad estructural
Clearance.

5.2.4.2 Clases de juntas:

Existen dos clases de juntas, de acuerdo con su forma de unión con la tubería:
acopladas e integrales. - si la caja se construye de un tubo aparte (acopladas) o es
parte de la misma tubería (integrales).

Acopladas: Son las que integran un tercer elemento denominado cople, pequeño
tramo de tubería ligeramente mayor y roscado internamente, el cual, une dos
tramos de tuberías roscados exteriormente en sus extremos.
Integrales: Son aquellas que unen un extremo de la tubería roscado
exteriormente como piñón y conectándolo en el otro extremo de la tubería roscado
internamente como caja.

10
5.2.5 Longitudes de las tuberías de producción:
Los tubos de revestidores son fabricados exactamente en la misma longitud. Sin
embargo, para facilitar su manejo en el campo, la API especifica los rangos en que
deben construirse.
Antes de la bajada al pozo, es necesario medir la longitud de cada casing o tubing.
Para ello se debe emplear una cinta calibrada de acero o un medidor láser. La
medición deberá hacerse desde la cara exterior de la cupla o box a la posición del
extremo roscado externamente adonde llega la cupla o box cuando se enrosca la
junta hasta la posición de ajuste. En rosca redonda, esta posición en el pin abarca
hasta el plano de desvanecimiento de los filetes. En roscas Buttress (BC) la
medición debe hacerse hasta la base del triángulo estampado en el tubo. En el
caso de conexiones propietarias, la Longitud Efectiva (LE) es la Longitud Total
(LT) menos la pérdida por enrosque (make-up loss) (ML). El total de longitudes
medidas de esta manera representará la longitud de la columna sin carga.

Es recomendable que todos los tubos sean calibrados en toda su longitud antes
de ser bajados al pozo. Los tubos a los que no les pase el calibre deben dejarse
de lado. Las dimensiones del calibre deben ser acordes a la especificación API
5CT ISO 11960.
Cuando así lo especifique el comprador, el casing puede tener un “calibre
alternativo”. Los tamaños están especificados en la norma API 5A5
11
“Recommended Practice for Thread Inspection of New Casing, Tubing and Plain
End Drill Pipe” (Práctica recomendada para la inspección de roscas de tubería de
perforación nueva, tubería y tubería de extremo liso).

5.3 Normas de diseño:

Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas
conjuntas del American Estándar Institute y la American Society of Mechanical
Engineers ANSI/ASME B31.1, B31.3, etc.
Cada uno de estos códigos recoge la experiencia de
numerosas empresas especializadas, investigadores, ingenieros de proyectos e
ingenieros de campo en áreas de aplicación específicas, a saber:
 B31.1. (1989) Power Piping
 B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
 B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons,
Petroleum Gas, Andhydroys Anmonia and Alcohols
 B31.5 (1987) Refrigeration Piping
 B31.8 (1989) Gas Transmisión and Distribution Piping System
 B31.9 (1988) Building Services Piping
 B31.11 (1986) Slurry Transportation Piping System

12
En lo que concierne al diseño todas las normas son muy parecidas, existiendo
algunas discrepancias con relación a las condiciones de diseño, al cálculo de los
esfuerzos y a los factores admisible.

Normas de Fabricación y Diseño ASTM A53: Los tubos para conducción de

fluidos tales como agua, vapor, gas y aire a altas presiones, son fabricados bajo la
norma ASTM A 53. Estos tubos son aptos para operaciones que involucran
doblado, rebordeado y cualquier otra formación en frío.
Para validar las exigencias de las normas de fabricación el fabricante realiza
ensayos y verificación en los tubos procesados en sus instalaciones. En el caso de
conducción de fluidos se realizan ensayos dependiendo de la designación
comercial del tubo.
Para Designaciones Comerciales Mayores a 50 DNH (1) (2 NPS (2)): ensayo de
aplastamiento, ensayo de tracción para determinar propiedades mecánicas,
análisis químico, ensayo de ultrasonido al cordón de soldadura, verificación
dimensional del tubo, ensayo gravimétrico, ensayo metalográfico, prueba
hidrostática, ensayo no destructivo e inspección visual.
Para Designaciones Comerciales Menores o Iguales a 50 DN (2 NPS): ensayo de
expansión, ensayo de doblado, ensayo de tracción para determinar propiedades
mecánicas, análisis químico, verificación dimensional del tubo, prueba hidrostática,
ensayo gravimétrico, ensayo metalográfico, ensayo no destructivo e inspección
visual.
Condiciones de Extremos:
 Biselados o Refrentados.
 Roscados (según norma ANSI B1.20.1).
Acabados:
 Negro (acabado de laminación o con protección de aceite inhibidor de la
oxidación).
 Galvanizado (recubiertos de Zinc).

13
  Barnizado (película protectora para conservación de los tubos en traslados
bajo condiciones especiales o por requerimientos del cliente).
 El galvanizado del tubo en su superficie interna y externa se realiza a través
de un proceso de inmersión en caliente (“Hot-Dip”)

Propiedades Mecánicas:

Requerimientos Químicos:

Normas de Fabricación y Diseño API 5l:

Esta especificación trata sobre tubos de acero sesamless y soldadas. Incluye de
peso estándar y extra-fuerte de tubos roscados. Incluye de peso estándar y extra-
fuerte de tubos roscados y de peso estándar de extremo liso, regular el peso de
extremo liso, especial de extremo liso, extra-fuerte de extremo liso, especial de
extremo liso, extra-fuerte llano-tubería de extremo; cómo así como Tubos de
campana y espiga ya través de-la-línea de flujo (TFL).
El propósito de esta especificación es proporcionar normas para tuberías
adecuadas para su uso en el transporte de gas, agua, y aceite en las industrias de
petróleo y gas natural. 
Requisitos dimensionales en las roscas y galgas de rosca, estipulaciones en medir
la práctica, las especificaciones de calibre y la certificación, así como los
instrumentos y los métodos para inspección de hilos se dan en API 5B estándar y

14
son aplicables a los productos cubiertos por esta especificación.
Grados cubiertos por esta especificación son A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60,
X65, X70 y X80 y grados intermedios a los Grados X42 y superior aparece (ver
nota). La composición química y las propiedades mecánicas de los grados
intermedios que sean objeto de acuerdo entre el comprador y el manufacturado
deben ser coherentes con los requisitos correspondientes a los grados a que el
material es intermedio.
Composición química:

Propiedades mecánicas:

15
5.4 Procedimiento de diseño de tuberías:
La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico
de cualquier sistema de tuberías:
 Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión,
temperaturas y otras condiciones, tales como la velocidad del viento,
movimientos sísmicos, choques de fluido, gradientes térmicos y número de
ciclos de varias cargas.
 Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende
fundamentalmente de las condiciones del proceso, es decir, del caudal, la
velocidad y la presión del fluido.
 Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión,
fragilización y resistencia.
 Selección de las clases de "rating" de bridas y válvulas.
 Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y
presiones de diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los
esfuerzos tangenciales producidos por la presión del fluido.
 Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema
de tuberías.
 Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos
producidos en la tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los
valores admisibles, a objeto de comprobar que las cargas sobre los equipos
no sobrepasen los valores límites, satisfaciendo así los criterios
del código a emplear.
Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas
sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se
dispone de los siguientes recursos:
 Reubicación de soportes
 Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
 Utilización de soportes flexibles
 Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
 Utilización de lazos de expansión

16
  Presentado en frío
El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la tubería,
los esfuerzos en componentes locales del sistema y las fuerzas y momentos en
los puntos terminales, estén dentro de límites aceptables, en todas las fases de
operación normal y anormal, durante toda la vida de la planta.

5.5 Cargas de diseño para tuberías:

Un sistema de tuberías constituye una estructura especial irregular y ciertos
esfuerzos pueden ser introducidos inicialmente durante la fase de construcción y
montaje. También ocurren esfuerzos debido a circunstancias operacionales. A
continuación, se resumen las posibles cargas típicas que deben considerarse en el
diseño de tuberías.
Cargas por la presión de diseño: Es la carga debido a la presión en la condición
más severa, interna o externa a la temperatura coincidente con esa condición
durante la operación normal.
Cargas por peso:
 Peso muerto incluyendo tubería, accesorios, aislamiento, etc.
 Cargas vivas impuestas por el flujo de prueba o de proceso
 Efectos locales debido a las reacciones en los soportes
Cargas dinámicas:
 Cargas por efecto del viento, ejercidas sobre el sistema de tuberías
expuesto al viento
 Cargas sísmicas que deberán ser consideradas para aquellos sistemas
ubicados en áreas con probabilidad de movimientos sísmicos
 Cargas por impacto u ondas de presión, tales como los efectos del golpe de
ariete, caídas bruscas de presión o descarga de fluidos
 Vibraciones excesivas inducidas por pulsaciones de presión, por
variaciones en las características del fluido, por resonancia causada por
excitaciones de maquinarias o del viento.
Este tipo de cargas no será considerado ya que forman parte de análisis
dinámicos y en este proyecto sólo se realizarán análisis estáticos.

17
5.6 Esfuerzos:
5.6.1 Esfuerzos admisibles:
Los esfuerzos admisibles se definen en términos de las propiedades de resistencia
mecánica del material, obtenidas en ensayos de tracción para diferentes niveles
de temperatura y de un factor de seguridad global.
La norma ASME B31.3 estipula dos criterios para el esfuerzo admisible. Uno es el
llamado “esfuerzo básico admisible” en tensión a la temperatura de diseño, con la
cual están familiarizados los que se dedican al diseño de equipos sometidos a
presión, es menos conocido y se le denomina “rango de esfuerzo admisible”, el
cual se deriva del esfuerzo básico admisible y se emplea como base para el
cálculo de la expansión térmica y para el análisis de flexibilidad.

Esfuerzos Admisibles en Función de la Temperatura:

Esfuerzos Admisibles, S Temperatura, T

Kpsi Mpa ºF ºC
20.0 137.90 400 204.44
18.9 130.31 500 260.00
17.3 119.28 600 315.56
17.0 117.21 650 343.33
16.5 113.76 700 371.11
13.0 089.63 750 398.89

5.6.2 Esfuerzos por cargas sostenidas (Gravedad):

Los esfuerzos por cargas sostenidas son aquellos esfuerzos longitudinales
producidos por la presión, el peso de la tubería, su contenido, el aislante y otras
cargas de gravedad tales como el peso de las válvulas, bridas, filtros, etc.
Este esfuerzo puede expresarse como:
L = LP + Lg
Donde LP es el esfuerzo longitudinal debido a la presión y Lg es el esfuerzo
longitudinal debido a las cargas de gravedad.
Para evaluar LP se pasa un plano imaginario transversal y se hace un diagrama
de cuerpo libre, como se muestra en la siguiente figura.

18
 Esfuerzo por cargas sostenidas

Escribiendo la ecuación de equilibrio de fuerzas en la dirección longitudinal se

tiene:
2
π. D
p =σ Lp . π . D . t
4

De donde:
p.D
σ Lp =
4t
El código establece que debe usarse como espesor t – t c- Luego
p.D
σ Lp =
4 ( t - tc )
El peso de la tubería y de otras cargas concentradas genera en cada sección
transversal de la tubería momentos flectores Mi y Mo
En general, cuando una viga está sometida a flexión pura por un momento flector
M, los esfuerzos se distribuyen de acuerdo con la ecuación
M.y
σ=
I
Donde M es el momento flector, “y” es la distancia del eje centroidal al punto
donde se desea calcular el esfuerzo e I es el momento de inercia de la sección
transversal. El esfuerzo máximo ocurre en el punto más alejado del eje centroidal,
esto es, en y = D/2.

Momentos en conexiones

19
 M.D
σ max =
2I
O bien,
M
σ max =
Z
Dónde:
I
Z=
D
2
Es el módulo de sección.
En este caso,

M= ( i i . Mi )2 + ( i0 . M 0 )2
√
π 4 4
( D ´- d )
64
Z=
D
2
Luego:

√ (i i . M i )2 +(i 0 . M 0 )2
σ Lg =
Z
Usando las ecuaciones anteriores se puede determinar el esfuerzo total
longitudinal por cargas sostenidas. El código B31.3 establece que este esfuerzo
viene dado por:

P.D √ (ii . Mi )2 +(i 0 . M 0 )2

σ L= +
4 (t - t c ) Zc
Dónde:
Mi = Momento flector en el plano
M0 = Momento flector del plano
ii = Factor de intensificación de esfuerzos en el plano
i0 = Factor de intensificación de esfuerzos fuera del plano

20
Zc = Módulo de sección basado en t – tc, esto es:
π
Zc= [ D4 - ( D - 2t - 2t c )4 ]
32D
Los factores de intensificación de esfuerzos se observan en los anexos. Para que
la tubería no falle debido al efecto de las cargas sostenidas, debe cumplirse que:
 L < Sh
Donde Sh es el esfuerzo admisible básico a la temperatura de diseño.
Donde también contamos con otros conceptos:
Esfuerzos Admisibles en Función de las Cargas:

Para cargas aplicadas Esfuerzos Admisibles

Esfuerzos de pared
circunferenciales producidos
S.E.
por la presión; no deben
exceder
Esfuerzos longitudinales
combinados, producidos por la
S
presión, peso y otras cargas; no
deben exceder
Dónde:
S = Esfuerzo básico admisible a la temperatura de diseño, para el material
seleccionado
E = Eficiencia de la soldadura longitudinal o factor de calidad de la fundición
asociada con el diseño específico y los requerimientos de inspección
Estos esfuerzos admisibles básicos, así como el límite de fluencia y la resistencia
a la tracción, están listados en el Apéndice A, Tabla A-1 y A-2, del Código B31.3
en función de la temperatura. Por ejemplo, para el acero A-106-Grado B se tiene
que el límite de fluencia es, Sy = 35 KPsi (241,317 MPa), y la resistencia a la
tracción es Su = 60 KPsi (413,685 MPa).

21
5.6.3 Esfuerzos por cargas de expansión:
Cuando la temperatura del sistema se eleva desde la temperatura ambiente hasta
la temperatura de operación, la tubería se expande. Debido a que no puede
hacerlo libremente por las restricciones impuestas por los equipos y soportes, se
dobla y se tuerce (figura 5), generándose momentos flectores M i y M0, así como un
momento torsor Mt en cada sección transversal de la tubería.
Esfuerzos por Expansión

Los momentos flectores Mi y Mo, producen un esfuerzo máximo longitudinal,

√ (ii . Mi )2 +(i0 . M0 )2
σ =
n
Z
Mientras que el momento torsor Mt genera un esfuerzo máximo de corte
Mt
τ t=
2Z
Ambos esfuerzos se calculan utilizando el espesor nominal. Para analizar la
resistencia de la tubería sujeta a este estado combinado de cargas debe utilizarse
una teoría de fallas. El código B31.3 utiliza la Teoría del Esfuerzo de Corte
Máximo (Teoría de Tresca), la cual establece que para que no se produzca una
falla, el esfuerzo de corte máximo real debe ser menor que el esfuerzo de corte
máximo en el ensayo de tracción para un nivel determinado de carga.
Para determinar el esfuerzo de corte máximo en la tubería se tienen que evaluar
primero los esfuerzos principales:

σ σb 2
σ 1,2 = b ±
2 √( 2 ) +τ 2
t

22
Entonces

σ - σ2 σb 2

Para que el material no falle,

τ max = 1
2 √( 2 ) +τ 2
t

σb 2 S

O bien:
σ E=
1
2 √( )
2
+ 4 τ 2≤ A
t 2

σb 2
σ E=
√( )
2
+ 4 τ 2≤ S A
t

Donde E se denomina esfuerzo de expansión y S A es el esfuerzo admisible de

expansión, el cual viene dado por:

SA = f(1,25Sc + 0,25Sh)
Donde:
Sc = Esfuerzo admisible del material de la tubería en la condición fría del apéndice
del código ASME B31.3, Psi
Sh = Esfuerzo admisible del material de la tubería en la condición caliente del
apéndice del código ASME B31.3, Psi.
f = Factor de reducción del rango de esfuerzo admisible para el número total de
ciclos de temperatura durante la vida esperada.
Por vida esperada se entiende el total de años durante el cual se presume que el
sistema estará operando.
Los códigos establecen que, si el esfuerzo longitudinal por cargas sostenidas es
inferior al esfuerzo admisible, es decir, si L < Sh, entonces la diferencia Sh – SL
puede agregarse al esfuerzo admisible SA. Luego

23
 Factor f de Reducción por Cargas Cíclicas
Número de ciclos N f
N < 7000 1.0
7000 < N < 14000 0.9
14000 < N < 22000 0.8
22000 < N < 45000 0.7
45000 < N < 100000 0.6
N > 100000 0.5

S A= f [ 1,25Sc + 0,25Sh + Sh - σ L ]
Esto es:
S A= f [ 1,25 ( Sc + Sh ) - σ L ]
O también contamos con los siguientes conceptos de esfuerzos de expansión:
Rango de Esfuerzo Admisible:

Para cargas térmicas Rango de esfuerzo

admisible
Los esfuerzos de expansión no SA
deben exceder
Dónde:
SA = f (1.25Sc + 0.25Sh)
SC = Esfuerzo básico admisible para el material a la mínima temperatura esperada
del metal durante el ciclo de desplazamiento
Sh = Esfuerzo básico admisible para el material a la máxima temperatura esperada
del metal durante el ciclo de desplazamiento
f = Factor de reducción del rango admisible de esfuerzo para condiciones cíclicas
según el número total de ciclos completos de cambios de temperatura sobre la
vida esperada. Este factor es 1.0 para 7000 ciclos o menos, lo cual es un caso
típico en refinerías. Cuando Sh es mayor que L, (esfuerzos longitudinales
combinados), la diferencia entre ellos debe sumarse al término (0,25 Sh) por lo que
la expresión SA queda:

S A = f [ 1,25 ( Sc + Sh ) - SL ]

24
5.6.4 Esfuerzos por Presión (Hoop):
La presión del fluido dentro de la tubería produce un esfuerzo tangencial o
circunferencial Lp que ocasiona un aumento en el diámetro de la tubería, y un
esfuerzo longitudinal Lp que produce un aumento en la longitud de la misma.
Si el espesor t de la tubería es pequeño comparado con el diámetro exterior D (D/t
> 6), puede suponerse que estos esfuerzos se distribuyen uniformemente a lo
largo del espesor.
Para determinar el esfuerzo tangencial p, se pasa un plano longitudinal imaginario
que divida a la tubería en dos partes iguales. La siguiente figura muestra el
diagrama del cuerpo libre.

Diagrama de cuerpo libre de una tubería

La fuerza resultante de los esfuerzos tangencial p debe estar en equilibrio con la

resultante de la presión interna p sobre la mitad de la superficie de la tubería. Esto
es:
2(p . tx) = p . Dx
De aquí se tiene que:

P.D
σ p=
2t

En los códigos B31.3 y B31.3 esta ecuación es ajustada en dos sentidos:

Dado que en realidad p no es uniforme a lo largo del espesor, el valor dado por la
ec (7) puede tomarse como un valor promedio. Ahora bien, ¿qué diámetro debe
tomarse? Si se usa el diámetro interno d, se tendría:

25
 p . d p (D - 2t) p . D
σ p= = = -p
2t 2t 2t
Si se usa el diámetro medio dm, se obtendría:
p . d m p (D - t) p . D 1p
σ p= = = -
2t 2t 2t 2
Por último, si se usa el diámetro externo se tendría como resultado la ec (9).
Los códigos establecen que el esfuerzo por presión debe calcularse como:
P.D
σ p= -Y . p
2t
Donde Y es un factor que depende de la temperatura de diseño y del tipo de
material. En la siguiente tabla se muestra este factor para diversas temperaturas.
Observe que en un amplio rango de temperaturas de diseño Y = 0.4, con lo cual la
ecuación recomendada se acerca a la deducida utilizando el diámetro medio.
Factor Y para t < D/6

Temperatura (ºF) <900 <950 <1000 <1050 <1100 <1150

Aceros ferríticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7

Aceros austeníticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7

Otros materiales 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4

dúctiles

Para que la tubería no falle por presión,

P < E. S
Donde Sp = ES, es el esfuerzo admisible por presión, S es el esfuerzo admisible
básico a la temperatura de diseño y E es el llamado factor de calidad. Este factor e
se interpreta, según sea el caso, como un factor de calidad de la función Ec para
tuberías de hierro fundido o como un factor de calidad de la soldadura Ej, para
tuberías de acero con costuras. Estos factores de calidad están tabulados en los
códigos para diferentes casos.
Generalmente
Ec = 0.80 y 0.60 < Ej < 1.0

26
5.7 Presión de diseño:
La presión de diseño no será menor que la presión a las condiciones más severas
de presión y temperatura coincidentes, externa o internamente, que se espere en
operación normal.
La condición más severa de presión y temperatura coincidente, es aquella
condición que resulte en el mayor espesor requerido y en la clasificación (“rating”)
más alta de los componentes del sistema de tuberías.
Se debe excluir la pérdida involuntaria de presión, externa o interna, que cause
máxima diferencia de presión.

5.8 Temperatura de diseño:

La temperatura de diseño es la temperatura del metal que representa la condición
más severa de presión y temperatura coincidentes. Los requisitos para determinar
la temperatura del metal de diseño para tuberías son como sigue:
Para componentes de tubería con aislamiento externo, la temperatura del metal
para diseño será la máxima temperatura de diseño del fluido contenido.
Para componentes de tubería sin aislamiento externo y sin revestimiento interno,
con fluidos a temperaturas de 32ºF (0ºC) y mayores, la temperatura del metal para
diseño será la máxima temperatura de diseño del fluido reducida, según los
porcentajes de la siguiente tabla.

Reducción de Temperatura para Componentes sin Aislamiento

Componente T%

27
 Válvulas, tubería, uniones solapadas y accesorios 5
soldados
Accesorios bridados 10
Bridas (en línea) 10
Bridas de uniones solapadas 15
Empacaduras (en uniones en línea) 10
Pernos (en uniones en línea) 20
Empacaduras (en casquetes de válvulas) 15
Pernos (en casquete de válvulas) 30
Para temperaturas de fluidos menores de 32ºF (0ºC), la temperatura del metal
para el diseño, será la temperatura de diseño del fluido contenido. Para tuberías
aisladas internamente la temperatura será especificada o será calculada usando la
temperatura ambiental máxima sin viento (velocidad cero).
5.9 Espesor de pared:
El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a presión interna o
externa es una función de:
 El esfuerzo permisible para el material del tubo
 Presión de diseño
 Diámetro de diseño del tubo
 Diámetro de la corrosión y/o erosión
Además, el espesor de pared de un tubo sometido a presión externa es una
función de la longitud del tubo, pues ésta influye en la resistencia al colapso del
tubo. El mínimo espesor de pared de cualquier tubo debe incluir la tolerancia
apropiada de fabricación.
5.10 Flexibilidad en sistemas de tuberías:
5.10.1 Consideraciones generales:
Con el fin de introducir los conceptos e ideas fundamentales que se manejan en el
análisis de esfuerzos en sistemas de tuberías, se tomará como punto de partida
un sistema sencillo como el mostrado en la siguiente figura.
Sistema de Tuberías Simple

28
Sea p la presión interna del fluido en la tubería y sea T la temperatura de diseño.
Se designará como Ta a la temperatura ambiente. Cuando el sistema entra en
operación, la presión se eleva hasta p y la temperatura cambia de Ta a T,
generándose esfuerzos en el sistema. La presión interna p genera esfuerzos
tangenciales y longitudinales, mientras que el cambio de temperatura T = T – Ta,
genera esfuerzos longitudinales de origen térmico tienen lugar debido a que la
tubería no puede expandirse (o contraerse) libremente a consecuencia de
encontrarse restringida en su desplazamiento a causa de los soportes y de su
conexión a los equipos que conforman el sistema. Si adicionalmente se considera
el efecto del peso de la tubería, así como el de su contenido se tendrá también la
presencia de esfuerzos longitudinales y de corte análogos a los producidos por la
expansión térmica.
Todos estos estados de cargas deben considerarse en el análisis de un sistema
de tubería. Como regla general, el esfuerzo más limitante y de mayor relevancia
es el de la expansión térmica.

5.11 Análisis de Flexibilidad en Sistemas de Tuberías:

5.11.1 Consideraciones Generales:
Para determinar los efectos de expansión y esfuerzos en un sistema de tuberías,
es necesario conocer:
 Cuál código se aplica al sistema
 Las condiciones de presión y temperatura de diseño
 Las especificaciones del material
 El diámetro de tubería y el espesor de pared de cada componente del sistema
 El esquema del sistema incluyendo dimensiones y movimientos térmicos en
cualquier punto
 Limitaciones de reacciones finales en los puntos, tales como las establecidas
por los fabricantes de equipos

29
Teniendo determinadas las bases del problema, el código aplicable podría
establecer los requerimientos mínimos de seguridad para el material a las
condiciones de presión y temperatura de diseño. Algunos códigos especifican los
factores de expansión térmica y el módulo de elasticidad para materiales
comúnmente usados en tuberías, así como también proporcionan las fórmulas
para determinar los factores de intensificación de esfuerzos y los factores de
flexibilidad para los componentes del sistema.
El análisis de flexibilidad de tuberías consiste en determinar si una línea posee la
suficiente capacidad para absorber las cargas que inciden sobre ella tales como el
propio peso de la tubería, la expansión térmica, las fuerzas producidas por la
presión del fluido, vibraciones, terremotos y otras. Uno de los factores que pueden
aumentar o disminuir la flexibilidad de una tubería es su configuración geométrica.
Los sistemas de tuberías deben poseer la flexibilidad suficiente de manera que la
expansión o la contracción térmica, así como los movimientos de soportes y
equipos, no conduzcan a:
 Falla de la tubería o de los soportes por esfuerzos excesivos o fatiga
 Fugas en las juntas
 Falla de las boquillas de los equipos conectados (recipientes a presión,
bombas, turbinas.), por reacciones excesivas.
5.12 Requerimientos de Flexibilidad en un Sistema de Tuberías:
En las tuberías, así como en otras estructuras, el análisis de los esfuerzos puede
llevarse a cabo con diferentes grados de precisión. En un extremo está la sencilla
comparación con arreglos similares, que han cumplido satisfactoriamente con los
requerimientos del servicio; en el otro extremo, están los métodos del cálculo, que
envuelven largos y complicados procedimientos y que son relativamente costosos
para un grupo de ingeniería. Por esta razón debe asegurarse que se cumplan los
siguientes requerimientos como mínimo:
 El rango de esfuerzos en cualquier punto debido a desplazamientos en el
sistema no debe exceder el rango de esfuerzos permisibles establecido en la
sección de esfuerzos admisibles.

30
 Las fuerzas de reacción no deben perjudicar a los soportes o equipos
conectados
 Los movimientos de la tubería deben estar dentro de los límites establecidos
Existen dos modalidades de análisis de flexibilidad: El análisis de flexibilidad
informal y el análisis de flexibilidad formal.
En este aspecto, el código ASME B31.3 identifica ciertas condiciones, para las
cuales no se requiere el análisis formal para confirmar la aceptabilidad de la
tubería, desde el punto de vista de su flexibilidad. Estas condiciones son:
 El sistema es similar a otro que ha funcionado con récord exitoso de servicio
productivo.
 El sistema puede ser juzgado rápidamente por comparación con otros sistemas
similares analizados previamente
 El sistema es de tamaño uniforme, no tiene más de dos puntos de fijación sin
apoyos ni restricciones intermedias y cumple con la ecuación empírica:
D. y
≤ k1
( L - U )2
Dónde:
D = diámetro nominal (pulgadas, mm)
y = resultante del total de los desplazamientos térmicos que deben ser absorbidos
por el sistema (pulgadas, mm)
L = longitud desarrollada de la tubería entre los dos anclajes (pies, m)
U = distancia en línea recta entre los anclajes (ft, m)
Kl = 0.03 (sistema inglés) o 208.3 (Sistema Internacional)
En caso de no cumplir con lo antes mencionado, se requiere realizar un análisis de
flexibilidad normal.

5.13 Fundamentos relacionados con el análisis de flexibilidad:

Una estructura que esté sujeta a un cambio de temperatura cambiará sus
dimensiones físicas si está libre de expandirse. En caso contrario, se inducirán
esfuerzos provocándose fuerzas de reacción y momentos en los equipos de los
extremos.

31
El problema básico del análisis de flexibilidad es determinar la magnitud de estos
esfuerzos en la tubería y controlar que las reacciones en los puntos de
interconexión con equipos estén dentro de valores aceptables.
5.14 Tubería Curva:
Cuando se utiliza una tubería doblada para cambiar la dirección en un sistema de
tuberías, su sección recta se deforma elípticamente cuando está sometido a
flexión y su flexibilidad aumenta. Además, el tubo doblado tiene un mayor esfuerzo
que el determinado por la teoría elemental de flexión. Esta característica de las
tuberías dobladas o codos, se toma en consideración en el análisis de flexibilidad
introduciendo los “factores de flexibilidad” y los “factores de intensificación de
esfuerzos”, los cuales son simplemente las relaciones entre la flexibilidad y
esfuerzos reales y aquellos teóricos derivados de la teoría elemental de flexión.
Bajo las reglas del código ASME B31.3, el factor de flexibilidad y el factor de
intensificación de esfuerzos para un tubo doblado o codo están dados por las
siguientes fórmulas:

5.14.1 Factor de Flexibilidad, (k):

La tubería curva tendrá una característica de flexibilidad equivalente a la de una
tubería recta de la longitud L. k.

5.14.2 Factor de Intensificación de Esfuerzos, (i):

El código hace distinción entre la flexión en el plano de curvatura y fuera del plano
de curvatura.
0,90
i ( en el plano)= 2
≥1
3
h
0,75
i( fuera del plano )= 2
≥1
3
h
Dónde:
t. R
( h=
r2 )
h = características de flexibilidad

32
t = espesor de la pared del tubo
R = radio de curvatura del tubo curvo
r = valor medio entre el radio exterior e interior de la sección del tubo.
Las tablas han sido tomadas del código ASME B31.3 donde se muestran los
factores de flexibilidad y de intensificación de esfuerzos para codos, codos
fabricados, ramales y puntos terminales.

5.15 Consideraciones sobre arreglos de tuberías:

Después de que el diámetro y el material de la tubería han sido seleccionados y
de que el espesor requerido de pared de los tubos y la clase (“rating”) de las
bridas han sido establecidos, el diseñador de la tubería tendrá que elaborar una
disposición económica de tuberías para el nuevo sistema. Además, el diseñador
de tuberías debe familiarizarse con los problemas de soportaría, los tipos
disponibles de soportes y su aplicación. Por ejemplo, las líneas de tubería deben
ser proyectadas para usar las estructuras existentes en los alrededores para
proveer puntos lógicos de soporte, si hay espacio disponible en tales estructuras y
se puede usar el soporte apropiado.

5.16 Diseño de soportes para tuberías:

5.16.1 Generalidades:
La selección y el diseño de soportes para tuberías es una parte importante en el
estudio ingenieril de cualquier instalación de procesos industriales. Los problemas
para diseñar tuberías para altas presiones y temperaturas, tienden a ser críticos
en un punto donde es imperativo qué aspectos de diseño, tales como el efecto de
cargas en soportes concentradas en estructuras, cargas sobre equipos
conectados debido al peso de la tubería y tolerancias de los soportes respecto a
tuberías y estructuras; sean tomados en consideración en las primeras etapas de
un proyecto.
Existen métodos eficientes establecidos para ejecutar los trabajos requeridos para
arribar a un diseño apropiado de soportes. A continuación se discutirán varios
pasos involucrados en el diseño de soportes.

33
5.17 Recopilación de información Básica:
El primer paso involucrado en el diseño de soportes es determinar y obtener la
cantidad necesaria de información básica antes de proceder a los cálculos y
detalles de los soportes. El diseño no será completo si el ingeniero no tiene la
oportunidad de revisar el equivalente a la siguiente información:
 Especificación del soporte, cuando sea disponible
 Un señalamiento completo de dibujos de tuberías
 Un señalamiento completo de estructuras
 Una especificación apropiada de tuberías y datos que incluyan: tamaño de la
tubería, composición, espesor de pared, temperaturas y presiones de
operación.
 Una copia de la especificación del aislante con su densidad
 Válvulas y accesorios especiales, indicando sus características (peso,
dimensiones, etc.)
 Deflexiones de todas las conexiones de succión de equipos críticos como
fondos de caldera, tambores de vapor, conexiones de tuberías, etc.

6. CONCLUSIONES:
Como se ha podido ver a lo largo de este informe, hay muchos aspectos muy
diversos a tratar para conseguir un diseño apropiado de una tubería específica.
Diferentes tipos de factores constituyen un problema muy complejo con
innumerables soluciones.
El diseño de tuberías es uno de los aspectos más importantes en la programación
de perforación y operaciones de perforación de pozos. La capacidad de la tubería
seleccionada para soportar las presiones y cargas para cada condición de

34
operación, es un factor importante en la seguridad y economía del proceso de
perforación y en la futura vida del pozo.
Dentro de la industria petrolera, las tuberías son una parte esencial para llevar a
cabo el proceso de perforación ya que cumplen funciones como mantener la
estabilidad del pozo con la formación, ser el medio de transporte de los fluidos de
formación hacia la superficie.

7. RECOMENDACIONES:
Para la concepción de un buen diseño de una tubería es necesario tener a mano
un conocimiento detallado, ya no sólo de hidráulica, sino también de la disposición
arquitectónica del local o lugares de usos finales de los locales a climatizar.
La compartimentación de las tuberías con otras instalaciones, tales como las
instalaciones eléctricas resultan de vital importancia. Esto implica la necesidad de
dar un nuevo enfoque al diseño del proyecto, siendo de vital importancia una
constante comunicación entre los distintos equipos que vayan a diseñar las
instalaciones.

8. BIBLIOGRAFIA:
 Chapman Román, Stephen (1997). Uso del Análisis de Flexibilidad de
Sistemas de Tubería para la Selección y Especificación de Soportes
Dinámicos.
 Grinnell Corporation (1995). Piping Design and Engineering. U.S.A. 7ma
Edición.

35
 Maraven Caron Engineering Practices (MCEP) (1997). Thermal Insulation
for Hot Services. 30.46.00.31 – Gen Mineral Wool Insulation Thickness For
Steam and Condensate Lines.
 Petróleos de Venezuela (1995). Diseño Mecánico – Módulo II – Diseño de
Tuberías. Centro de Educación y Desarrollo (CIED).
 Philips G., Rodolfo J. (1997). Guía del Usuario en AutoPIPE 5.0 para
Análisis Vibratorio en Sistemas de Tuberías.
 Shell International Oil Products B.V (SIOP) (1999). Design and Engineering
Practices. DEP 31.38.01.29 – Gen Pipe Supports.
 Shigley, Joseph Edward (1984). Diseño en Ingeniería Mecánica. 5ª Edición,
México: Mc Graw-Hill.
 Silva Díaz, Betty Mariella (1999). Diseño de un Sistema de Cálculo
Automatizado para la Optimización de los Procesos de Tendido y
Reparación de Tuberías Sub-Lacustres, bajo el Criterio de Flexibilidad y
Flotabilidad. PDVSA Punto Fijo, Estado Falcón.
 The American Society of Mechanical Engineers (1996). Process Piping.
ASME Code for Pressure Piping B31.3. U.S.A
 Diseño-de-tuberias.de.produccion.com
 Tenaris.com
 www.oilproductos.net

36