Paso 1

 Conocer las normas de seguridad

 Se deben cumplir para efectos de salvaguardar la integridad física del soldador y de sus
compañeros de trabajo, y para evitar el deterioro anormal del equipo.

 1. Mantener el equipo de soldadura en óptimas condiciones (limpio, seco etc.)
 2. Asegurarse que todas las conexiones eléctricas estén apretadas, limpias y secas.
 3. Utilizar el tipo de cable apropiado al amperaje de trabajo.
 4. Desconectar la corriente eléctrica del equipo, antes de efectuar cualquier
operación de limpieza, reparación o inspección.
 5. Chequear continuamente que los cables, los porta electrodos y las conexiones estén
debidamente aisladas.
 6. No cambiar la polaridad de la máquina soldadora cuando el arco esté encendido.
 7. Nunca soldar cerca de materiales inflamables, si las circunstancias así lo exigen,
proteger dichos materiales debidamente.
 8. No soldar cerca de gases líquidos volátiles y/o inflamables.
 9. No soldar o cortar recipientes tales como: Barriles o tanques, hasta estar seguro que no
hay peligro de explosión o fuego.
 10. No producir arco eléctrico en cilindros de gases comprimidos.
 11. Colocar las colillas de los electrodos en un recipiente metálico.
 12. Emplear siempre caretas protectoras mientras se esté soldando, utilizar el grado
apropiado de tonalidad del lente, dependiendo del trabajo específico que se esté
haciendo.
 14.Usar gafas protectoras al picar la escoria, alejar la cara cuando golpee.
 15. Usar guantes de cuero, overol, delantal y mangas, abróchese el cuello de la camisa.
 16. Rodear el área de soldar con cortinas de material apropiado. Con lo anterior se
protege a los compañeros de trabajo de los rayos del arco.
 17. Asegúrese de que el área de trabajo tenga ventilación adecuada y suficiente.

Paso 2

 Inspección antes de soldar

 Se debe inspeccionar la limpieza de la superficie del metal base. Entre más limpio quede el
metal base, más se disminuye la posibilidad de obtener depósitos de soldadura
defectuosa. Se deben chequear las dimensiones de las piezas por soldar. Se debe controlar
la preparación de la junta, ángulo del chaflán, apertura de raíz, alineamiento, etc. Cuando
se requiera sujetar las piezas por soldar, se debe controlar dicha operación para evitar una
excesiva rigidez del conjunto, rigidez que puede originar defectos mayores, agrietamiento
por ejemplo.

  La superficie del metal debe haber quedado libre de escoria, óxido, grasa, pintura, etc.
Rechazar aquellas que encuentren dobladas, rotas o con algún otro defecto mayor

Paso 3

 Determinar el electrodo adecuado

 debe ser escogido en tal forma, que concuerde con los requisitos de los materiales que se
han de unir, ejemplo: si una estructura debe soportar x toneladas, la soldadura que va a
transmitir esa carga de una parte a otra de ella, debe soportar por lo menos las mismas x
toneladas o si el material con que se está haciendo un trabajo debe soportar impacto a
una temperatura de y, la soldadura con que se une ese material deberá resistir el mismo o
mayor impacto a esta temperatura. Es necesario conocer las características, ventajas,
propiedades de las diferentes clases de electrodos, para así poder saber que se puede o
no exigir de cada uno de ellos.

 definir que es lo que se va a fabricar, como se va a hacer y con cuales materiales se va a
trabajar. Para responder a ésta última pregunta hay que analizar factores que respondan a
preguntas tales como: 1. Cuál es el esfuerzo a que va a estar sometido el material,
dinámico o estático? 2. Cuánta carga debe soportar (cuántas toneladas) a la tracción o a la
compresión? 3. Cuál debe ser su ductilidad o elasticidad? 4. Va a estar sometido a choques
repentinos? 5. ¿Debe trabajar a altas temperaturas, o por lo contrario a temperaturas
bajas? 6. Debe trabajar en medios corrosivos? 7. ¿Va a estar sometido a la fricción, a la
abrasión, a la erosión en frío o en caliente? Contestadas las preguntas como esas, ya se
pueden saber las características del material con que debemos trabajar, y si se puede
escoger entre la gran variedad existente, cual es la más conveniente.

Paso 4

 Determinar el amperaje y el diámetro del electrodo adecuado

 Existen variantes que afectan la selección del diámetro del electrodo:
a) Costos: La velocidad de deposición de la soldadura es lo que más afecta el costo de una
unión soldada, desde este punto de vista se recomienda trabajar con electrodos gruesos.
b) Posición de la soldadura: Al soldar en posiciones difíciles como lo son la sobre cabeza y
la vertical hay necesidad de controlar adecuadamente el charco de metal fundido, lo que
se puede lograr satisfactoriamente con electrodos hasta de 3/16 de diámetro.
c) Preparación de la junta: La selección de diámetro del electrodo puede estar afectada
por las dimensiones del chaflán o bisel utilizando en una junta determinada, si se necesita
penetrar hasta el fondo de un chaflán angosto no se podrá hacer con un electrodo grueso.
d) Platina de respaldo: Cuando se utiliza platina de respaldo se puede trabajar con
electrodos más gruesos que cuando no se utiliza.
 e) Potencia de la máquina: Uno puede haber escogido, en base a las anteriores
consideraciones, un electrodo relativamente grueso que no se puede usar si la máquina de
soldar no está en capacidad de suministrar la potencia requerida por dicho electrodo para
operar normalmente.
 J
 Por regla general, el diámetro del electrodo no debe exceder del espesor del metal base.A
cada tamaño de electrodo le corresponde una escala de amperajes especificada por el
fabricante, que varía de acuerdo al diámetro y la posición de soldar. El SW 613 por
ejemplo, tiene la siguiente tabla de amperajes recomendados. Ver Tabla 6-1.

Paso 5

 Escoger el tipo de movimiento para depositar la soldadura

 Los cordones anchos y formados correctamente se logran, depositando el electrodo
con un movimiento oscilatorio. Las ventajas que presenta este movimiento son:
facilitar la subida de la escoria a la superficie del cordón, se logra un depósito ancho, el
metal depositado penetra en los bordes del cordón, se facilita el escape de los gases y
se disminuye la posibilidad de obtener depósitos porosos.
 I
 Los movimientos se realizan en el sentido transversal a la dirección de avance,
movimientos que se denominan de tejido. La escogencia del tejido más apropiado es
cuestión de preferencia del soldado.

Paso 6

 Encender el arco
 Rastrillando: Es el más apropiado cuando se trabaja con máquinas de corriente alterna.
Como si fuera un fósforo, se rastrilla al extremo de arco del electrodo contra el metal
base, como consecuencia de lo anterior se produce un fogonazo. De inmediato se retira un
poco el electrodo para formar un arco largo que se mantiene durante uno o dos segundos,
luego se acerca nuevamente el electrodo hasta lograr un arco.
Golpeando: Se desplaza el electrodo hacia el metal base, tan pronto como lo toque, se
retira momentáneamente hasta formar un arco largo, luego se acorta hasta lograr uno
normal (1.5 a 3.5 mm de largo)
 L
 Rastrillando: Se coloca el electrodo con una inclinación de 20 ° a 25 ° con relación a la
vertical.
 Golpeando: El electrodo perpendicularmente hacia el metal base
El arco debe tener una altura de 1.5 a 3.5 mm.
Paso 7

 DEPOSITAR UN CORDÓN DE SOLDADURA

 Un cordón es un depósito continuo de metal de soldadura formado por un arco eléctrico
obtenido en la superficie del metal base. El cordón en sí está constituido por el metal base
y el de aportación, los cuales al fundirse forman un solo todo en virtud de lo cual se logra
la soldadura. Para depositar un cordón de soldadura hay que iniciar el arco y desplazar el
electrodo a lo largo del metal con una velocidad adecuada, manteniendo el extremo del
arco a una distancia ligeramente inferior al diámetro del electrodo y dándole a este una
inclinación determinada.
 H
 Si la velocidad de avance es excesiva, el cordón quedará delgado y la soldadura no
penetra, (Figura 6.3), si por el contrario la velocidad es muy lenta, el metal se desborda
sobre la superficie del metal base (sobre mota) con la consecuente pérdida de tiempo y de
electrodos. (Figura 6.4). El largo normal del arco, como se dijo anteriormente, debe ser
ligeramente inferior al diámetro del electrodo, lo que equivaldría a poder oscilar entre los
1.5 mm y los 3 mm. Esta longitud no se puede calibrar cuando el arco está encendido, por
lo tanto, la longitud será la correcta, cuando el cordón quede libre de los siguientes
defectos: salpicaduras, poca penetración y difícil la remoción de escoria lo que se puede
detectar que está ocurriendo por cuanto el sonido del arco será más un siseo que una
crepitación y el electrodo se derretirá en gotas grandes.

Paso 8

 RELLENO DE UN CRÁTER AL FINAL DE UN CORDÓN

 Un cordón de soldadura debe ser totalmente uniforme desde su comienzo hasta su fin.
Cuando se termina un cordón y se apaga el arco, siempre se produce una depresión
conocida con el nombre de cráter.
Cuando se esté terminando un cordón, se debe levantar ligeramente el electrodo y
desplazarlo hacia atrás, sobre el cordón ya depositado. Cuando se levanta se rellena el
cráter y al moverlo hacia atrás se reduce, pues queda colocado sobre el cordón a una
distancia de 5 a 10 mm., del extremo (Figura 6.7). Otro método es el de apagar el arco
faltando una distancia de 5 cms., para terminar el cordón, limpiar la escoria del extremo, e
iniciar uno nuevo desde el extremo de la junta en dirección al ya depositado, cuando los
bordes de los dos (2) cráteres se juntan, apagar el arco

Paso 9

 Remover la escoria en la soldadura

  Remover la capa protectora que se genera al pasar el electrodo por la base de la
superficie, limpiar para quitar imperfectos.
 Martillo soldador para picado, cepillo de acero inoxidable
 Si la soldadura esta bien hecha la escoria debe de poder retirarse con facilidad.

Paso 10

 Reanudar un cordón
 Con frecuencia es necesario interrumpir un cordón continuo,como cuando se termina un
electrodo o hay necesidad de efectuar cordones en tramos cortos para evitar
sobrecalentamiento. El cordón se debe reanudar de tal forma que quede sin
abultamientos o depresiones que desmejoran la calidad del depósito.
 Para reanudar el cordón se debe primero limpiar la escoria del cráter y luego encender el
arco a unos 5 mm.,adelante del cráter,una vez establecido el arco se coloca encima del
cráter y mantiene allí un período de tiempo y se sigue adelante depositando más cordón


Paso 11

 Inspección durante el proceso

 Al soldar por capas o el reiniciarse un cordón se debe verificar que la escoria haya sido
removida en su totalidad, de lo contrario el depósito se puede quedar con incrustaciones
de escoria. Durante el proceso de soldar se debe controlar la temperatura del metal base,
y del metal aportado.No se debe permitir que se calienten excesivamente,por cuanto se
dificulta la obtención de depósitos sanos,se aumenta la distorsión,se dificulta la remoción
de escoria,el electrodo no trabaja correctamente y se incrementa la posibilidad de obtener
depósitos agrietados.
 J
 detectar y corregir una soldadura que se está efectuando con un arco largo o demasiado
corto, con una velocidad de avance lenta o rápida, con una inclinación incorrecta del
electrodo, con amperaje alto o bajo y/o con un movimiento de tejido inapropiado. Estos
factores se pueden detectar cuando se esté soldando y se pueden corregir variando de
inmediato las condiciones de trabajo, ejemplo: variando el amperaje, longitud del arco, la
velocidad de avance,etc.

Paso 12

 Elaborar cordones
  Realizar cordones en la lamina indicada de tal manera que se realice un colchón, es decir
una serie de cordones en una misma dirección uno al lado del otro sin dejar espacios entre
sí.
 G
 Para que los cordones no se vean apilados se recomienda empezar al siguiente cordón
ubicado encima un poquito del cordón previamente hecho.

Paso 13

 Inspección después
 161