Conexiones PLC, Sensores y Actuadores

Isabella Avendaño Cortes

Stiven Posada Valcárcel
Juan Esteban Diaz Dávila

Departamento de Ingeniería Electrónica y Eléctrica

Universidad de los Andes

Abstract—En este documento se implementó controlador y en función a ella genera la orden para activar un
primeramente Códigos en el PLC Logo con el propósito de elemento final de control como, por ejemplo, una válvula [1].
desarrollar la comprensión sobre el funcionamiento y Existen varios tipos de actuadores como son:
estados de los controladores lógicos programables. Después • Electrónicos
se realizó simulaciones en el software Logo. A continuación, • Hidráulicos
se realizó prácticas con el código creado en el dispositivo • Neumáticos
PLC LOGO. Por último, se analizó el funcionamiento del • Eléctricos
dispositivo.

PALABRAS CLAVE: Sensor, Actuador, Logo, PLC.

I. INTRODUCCIÓN
Este documento tiene como objetivo introducir al estudiante
al software Logo mediante una práctica didáctica, donde se
adquiere conocimientos de los conceptos básicos de operación,
estados lógicos programables, sensores y actuadores.
Adicionalmente se comprobará el funcionamiento del programa
creado en el PLC para que cumpla con el funcionamiento
simulado. Por último, se analizará el funcionamiento de los
sensores y actuadores utilizados.

II. MARCO TEÓRICO Figura 1 PLC LOGO 12/24RC

PLC
Los Controladores Lógicos Programables o PLC por sus siglas
en inglés (Programmable Logic Controller), son equipos
electrónicos que dan solución al control de circuitos complejos
de automatización por medio de programas informáticos que de
acuerdo a sus entradas cambian el estado de sus salidas [1].
III. PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS
La práctica de laboratorio consistió de 5 partes que serán
explicadas a continuación a la vez que se presentan los
resultados respectivos a cada una con su respectivo análisis.
1. Conexión PLC

Logo El primer paso fue la familiarización con el PLC Logo. Acá se

Es el módulo lógico universal de Siemens, se define como un
Módulo Lógico Inteligente que permite el control de varias
Salidas Mediante la Programación de Varias Entradas [2].
Sensores
Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no es más que
un dispositivo diseñado para recibir información de una
magnitud del exterior y transformarla en otra magnitud,
normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y
manipular. [3]
prosiguió a conectarlo a una fuente a 12V-24V colocando el
positivo al pin de alimentación L1 y la tierra de la fuente al pin
de alimentación N. Se escogió un valor aleatorio para polarizar
el dispositivo correspondiente a 14V. Una vez que el
dispositivo encendió, se utilizó la flecha derecha del dispositivo
para llegar a obtener una imagen del estado de las entradas
mostrada a continuación:

Actuadores
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía
hidráulica, neumática o eléctrica en la activación de un proceso
con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso
automatizado. Este recibe la orden de un regulador o

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Figura 2 Pantalla de Logo
Una vez en este punto, se realizó la comprobación del
funcionamiento de las entradas del módulo al realizar contacto
con estas y aplicarles un voltaje. Como era de esperar, el PLC
Logo mostraba cada número correspondiente a su entrada
encerrado en una casilla negra cuando se realizaba el contacto,
de igual forma cuando se retiraba el contacto se obtenían las
entradas solas o desactivadas como en la imagen.
Después se realizó el montaje que se muestra a continuación,
realizando la conexión de un potenciómetro de 10k
Figura 3 Partes PLC Logo
Se alimentó el dispositivo inicialmente con 12V y se realizó una
medición al pin central del potenciómetro asegurándose de que
este tuviese 0V. En este punto la entrada I1 del PLC Logo se
mostraba desactivada. Se prosiguió a girar el potenciómetro
para aumentar el voltaje de entrada y cambiar el estado de la
entrada. Al realizar esto, se obtuvo un valor de 7,49V con un
multímetro como el punto en el que la entrada I1 se muestra
como activa. Este valor es el que el dispositivo considera como
un 1 lógico para activar las entradas.
A continuación, se realizó una variación del voltaje de la fuente
aumentándolo en 4V hasta llegar a 24V. En la siguiente tabla se
muestran los resultados del voltaje de activación de cada
entrada con cada variación de voltaje en la fuente:
Tabla 1 Valores de entrada con variación
De los resultados obtenidos se puede observar que, sin importar
el voltaje de la fuente, las entradas del PLC Logo cambian de
estado con un voltaje aproximado de 7,5V. Estos valores
pueden tener cierto margen de error debido al potenciómetro
donde cada giro puede significar una varianza grande y poco
acertada. Si en vez de un potenciómetro se usara un trimmer
que presenta un comportamiento más lineal, se podrían obtener
valores más precisos. A continuación, se muestran los
resultados de repetir el mismo procedimiento, pero con entradas
diferentes.
Tabla 2 Valores para entrada q2, q3 y q8
En base a los resultados obtenidos se puede observar que las
entradas utilizadas funcionan a un mismo voltaje, indicando que
un valor alrededor de 7,5V es considerado un 1 lógico. Por
consiguiente, se asume que las 8 entradas funcionan por igual
para realizar cualquier implementación con el PLC Logo. Se
graficaron los resultados para observar los resultados de manera
gráfica. Ahí se puede observar el comportamiento similar para
todas las entradas donde estos valores hacen que se observe el
cambio de estado en la entrada.
Figura 4 Cambios de voltaje en entradas
2. Programación Logo en módulo base y estados de
salidas
La segunda parte correspondió a programación de compuertas
lógicas utilizando el PLC Logo. Este dispositivo utiliza Logo8,
siendo este un programa que permite crear, comprobar,

modificar y guardar programas de forma fácil y eficiente en un
PC. En base a estas características es que se decidió utilizarlo
para la implementación de funciones básicas lógicas. Se siguió
el procedimiento de programación explicado en la guía para
familiarizarse con Logo8.
Cuando se prende el dispositivo apareció la fecha. Se presionó
la tecla OK donde salieron unas opciones correspondientes al
programa actual en el dispositivo mostradas a continuación:
Figura 5 Pantalla PLC logo OK
Seguido de esto se seleccionó la opción STOP, seguido se
seleccionó la opción PROGRAM y luego la opción CLEAR.
Estos pasos se realizaron con el fin de borrar el programa
almacenado en la memoria del PLC, esto con el fin de
implementar un nuevo programa para que el dispositivo lo
corra. Seguido de esto se selecciona la opción EDIT PRG. Una
vez acá, el dispositivo está listo para que se le implemente una
función o un conjunto de funciones. A continuación, se muestra
este estado.
Figura 6 Pantalla PLC Logo salida
Una vez en el modo de programación, se puede escoger la(s)
entrada(s) que se desee(n) usar para el programa. Para
seleccionar Q1 se le dio OK. Luego a la izquierda se mostraron
opciones entre las cuales se seleccionó GF, la cual hace
referencia a funciones básicas en el PLC. Seguido de esto se
buscó una compuerta negadora, la cual corresponde a una
compuerta con un bloque negro o negador en la salida como se
muestra a continuación y se le asignó la entrada I1:
Figura 7 Pantalla PLC Logo entrada
3
Acá se implementó una función Lógica NOT donde si a la
entrada tiene un 1 lógico, a la salida saca un 0 lógico y
viceversa. Siguiendo el mismo procedimiento se
implementaron 3 compuertas negadores para I2, I3 e I4 con
salidas Q2, Q3 y Q4. Una vez hecho eso, se presionó la tecla
ESC y la opción START para correr el programa creado. Esto
se comprobó al volver a la pantalla como la imagen 1. En estado
de reposo (sin contactos a ninguna entrada), las salidas Q1, Q2,
Q3 y Q4 aparecen en casilla negra y cuando se hizo el contacto,
se apagaban indicando que la compuerta negadora fue
implementada con éxito. Seguido de esto se prosiguió a
implementar una compuerta AND con I1 e I8 con salida Q3. Al
realizarla se llegó a una situación mostrada a continuación:
Figura 8 Pantalla PLC Logo Compuerta
Al observar la compuerta AND, el primer inconveniente que se
encontró fue que la compuerta tiene 4 entradas y lo que se quiso
implementar es únicamente 2 entradas, implicando que dos
entradas quedarían sin conexión. Si bien Logo es capaz de
funcionar únicamente con las 2 entradas y las otras
desconectadas, se llegaron a dos alternativas. La primera fue
conectar a las dos faltantes las mismas dos ya conectadas
inicialmente o conectar un bloque X en esas entradas de modo
que Logo reconozca que esas entradas tiene una función don’t
care donde esa entrada nunca tomará lugar.
Finalmente se implementó la función AND con las entradas I1
e I3 y solo apareció un 1 lógico si I1 e I8 tenían un 1 lógico. De
igual forma se pueden implementar diferentes funciones lógicas
con Logo.
3. Sensores y Actuadores
La tercera parte de la práctica consistió en la caracterización de
los sensores y actuadores disponibles para la práctica.
Electroválvula neumática
Número de vías 3y5
Tipo de fluido Aire
Anchura del cuerpo 22 mm
Presión de trabajo 2÷8 (2 posiciones) - 3÷8 (3
posiciones) bar
Presión máxima 10 bars
Tiempo de respuesta 30 (2 posiciones) – 40 (3
posiciones) mseg
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Temperatura de -5÷50ºC (Sin condensación) antes o en tiempo simultaneo. De esta forma, este aire
trabajo comprimido almacena energía y se puede usar para activar otra
Volatje de la bobina 24vcc / 2,5W válvula.
24Vac /4,4VA
Tolerancia de la 10%
tension
Material Aluminio

Electroválvula hidráulica

Material Hierro colado

Potencia Hidráulica
Max presión operación 21Mpa
Max presión 31.5Mpa
funcionamiento
Max Caudal 60L/min Figura. Válvula neumática
Medios de temperatura -30 a +80 ºC
Voltaje 12V
Tolerancia del voltaje 10% a - 15% Las electroválvulas hidráulicas tienen como objetivo el control
de la presión del agua y el control de la apertura y cierre del
El funcionamiento del pulsador, de la electroválvula neumática agua y que esto sea de forma automática. La parte interna de
e hidráulica se realiza por separado y en el último punto de la este sensor consiste en dos cámaras, en la primera se recibe el
práctica se probó el funcionamiento de los tres al tiempo. agua de la fuente de riego y la otra se encarga del cierre y la
El pulsador por una parte se comporta como un switch, este apertura y el control de la presión. Entonces el proceso es que
cuenta con dos estados, On y Off, entonces cuando no se ha ingresa agua por la apertura, y con unas aperturas que tiene la
pulsado se programó en el PLC para que el circuito este abierto, válvula va ingresando agua a la primera cámara hasta que llegué
este en el estado Off, pero cuando se realice la acción de pulsar a la altura del muelle que se encuentra en esta parte, esto
el circuito se cierra y una de las entradas del pulsador se conecta controla el flujo de agua, lo que se controlará con la otra cámara
a la entrada de uno de los sensores, en este caso las dos de la válvula por medio de la presión.
electroválvulas para que puedan operar.

Figura. Electroválvula hidráulica

4. Software Logo 8

Figura. Pulsador La cuarta parte consistió en realizar una simulación que en la

Por otra parte, los objetivos de una electroválvula neumática es
dirigir y distribuir el aire comprimido. Regulan el paso del aire
y de esta forma se sabe cómo distribuir el aire. Hay un tipo de
válvulas que son de tipo solenoide, este término se refiere que
se hace uso de una bobina para tener campos magnéticos
cuando se envuelve en un núcleo magnético, esto con el fin de
convertir este tipo de energía en movimiento. Además, la acción
neumática consiste en que se active una válvula por comprar
aire o gas. Cuando la válvula solenoide y neumática trabajan en
conjunto se conoce como válvula piloteada, la válvula
neumática que es más pequeña activa el solenoide. Las válvulas
neumáticas son menos costosas que el solenoide porque el
proceso de capturar aire las neumáticas lo pueden llegar hacer
quinta parte se llevó a cabo con las herramientas del laboratorio.
Para esto se utilizó el software Logo8. Con este programa, se
puede simular una aplicación de diferentes funciones, las cuales
pueden ser trasladadas al PLC sin necesidad de programar en el
mismo dispositivo. En esta sesión se decidió implementar los
negadores y la compuerta AND de la parte 2 de la práctica.
El primer paso fue enlazar el dispositivo con el programa. Para
esto se utilizó la opción herramientas, seguido de selección de
dispositivo. Para encontrar el dispositivo adecuado solo bastó
con fijarse en los últimos caracteres de la última versión del
dispositivo siendo este “0BA5”. Como primera prueba para
comprobar el correcto funcionamiento fue ajustar la hora, lo
cual se realizó en el programa, se transfirió al dispositivo y

efectivamente, la hora en el PLC se actualizó de acuerdo a los
cambios realizados en el programa. Seguido de esto se
prosiguió a implementar las funciones realizadas en la parte 2.
A continuación se muestra la implementación de la función
AND:
Figura 9 Simulación Logo
Figura 10 Simulación Logo
Es válida la observación de que en el programa se encuentra el
mismo inconveniente que en el PLC con respecto a la
implementación de esta compuerta lógica. Se requieren de
únicamente 2 entradas, pero esta posee 4. Para realizar la
implementación de la AND se propuso poner las entradas
sobrantes como unos lógicos de modo que el funcionamiento
de la AND dependa únicamente de las entradas programadas.
En las imágenes se puede observar que únicamente cuando
todas las entradas tienen contacto, se prende el bombillo del
programa. A continuación se muestra la puesta en
funcionamiento de las compuertas negadoras.
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Figura 11 Simulación Logo negadores
Figura 12 Simulación Logo negadores
Se pudo observar que cuando hay contactos, no se activan los
bombillos pero cada contacto correspondiente que se
desconecta, activa el bombillo respectivo indicando que los
negadores fueron implementados correctamente. En la
siguiente sección se aplican estos programas a elementos reales
como un motor DC, una electroválvula neumática y una
electroválvula hidráulica.
5. Conexión de Sensores y Actuadores al PLC
La última parte de la práctica consistió de realizar dos
programas para cumplir con unas condiciones dadas al conectar
elementos reales. Primero se debió conectar un pulsador a la
entrada I1 del PLC y en la salida Q1 se debió ensamblar la
electroválvula hidráulica. Se debió programar el dispositivo tal
que cuando el pulsador se encuentre abierto, la electroválvula
esté apagada y cuando el pulsador esté cerrado esta se encuentre
prendida. La implementación es la de una compuerta negadora
que permita realizar lo deseado. Para esta conexión el pulsador
se puso a la entrada y la electroválvula en la salida. El programa
se muestra a continuación:
Figura 13 Programa de actuador 1
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Debido a una mala implementación del sensor infrarrojo, este

se quemó y se debió implementar el montaje con un pulsador,
cumpliendo la misma funcionalidad del sensor. De igual forma
al montaje anterior, se trasladó el programa al PLC y este
funcionó de manera correcta. Finalmente, se asignaron unas
preguntas a resolver las cuales se muestran a continuación.

6. Preguntas Finales

• ¿Cuál es la CPU del PLC usado en la práctica? ¿Qué

Figura 14 Circuito con actuador y motor
El programa fue trasladado al PLC y una vez hechas las
conexiones adecuadas, se obtuvieron los resultados deseados.
Para el funcionamiento, se alimentó el dispositivo con una
fuente de 12V debido a la caracterización de la electroválvula
realizada en la tercera parte. A partir de los 2V se pudo escuchar
que el motor empezaba a girar, sin embargo esta velocidad de
operación incrementó a medida que se aumentaba el voltaje,
indicando que en su voltaje de operación de 12V, era el mejor
para tenerlo trabajando. El segundo montaje consistió en
conectar el sensor infrarrojo a la entrada I7 del PLC, conectar
la electroválvula neumática a la salida Q4 y a la salida Q2 se
debió implementar el motor DC. Se buscó el objetivo de que
cuando el sensor detecte un objeto, la válvula esté encendida y
el motor DC esté apagado. Cuando no se detecte nada, el motor
DC esté encendido y la válvula apagada. La implementación en
el programa se muestra a continuación:
ventajas y desventajas presenta?
El PLC usado en la práctica tiene una CPU OBA05.
Es una CPU que permite una ámplia variedad de
entradas tipo digital (8), salidas relé (4), y
alimentación 1125/230 AC/DC(V). Entre sus ventajas
se encuentran que permite la implementación de un
controlador PI (Proporcional e Integrativo) lo cual
habilita el uso de funciones de ese tipo. Esta CPU tiene
controladores rápidos para sus entradas, brindando
consigo respuestas inmediatas casi en su totalidad.
Todas estas ventajas son muy útiles a la hora de
implementar un programa, sin embargo, esta CPU
posee limitaciones como lo son su cantidad reducida
de salidas en comparación a otras CPUs que se pueden
explorar en el mercado como OBA08 y OBA09. A su
vez, esta tampoco posee conexión ethernet ni
disposición de LEDs en su estructura.
• ¿Cuáles son las funciones básicas del PLC usado en la
práctica?, defina cada una de ellas.

Las funciones básicas que se identificaron en la

Figura 14 Programa de actuador 2
práctica es que el PLC es una herramienta que traduce
señales que llegan de un actuador o sensor, procesa
estas señales de acuerdo al programa que se realizó, en
esta práctica se llevó a cabo el uso de compuertas
lógicas y dependiendo de esto se obtiene una salida de
señal eléctrica que finalmente se representa en un
cambio físico de lo que se esté evaluando, en este caso
por medio de la compuerta programada se definía si la
salida del sistema era que las electroválvulas entrarán
en operación. Entre estas funciones básicas se
encuentran funciones tales como la detección de
sensores digitales y control on/off en sus salidas.

• ¿Cuáles son las funciones especializadas del PLC

usado en la práctica?, defínalas.

De acuerdo con la práctica, se identifica que las

Figura 16 Circuito con motor, actuador y electroválvula
funciones especializadas es lo que se puede llegar a
hacer con la programación en el PLC, pues en la
práctica se realizaron esquemas sencillos con una sola
compuerta lógica, pero en el dispositivo se puede
llegar a programar para que pueda correr con un
sistema más complejos en el que pueda haber muchas
interconexiones. Entre estas funciones especializadas

se encuentran temporizadores astronómicos, retardos
por conexión y desconexión, diferentes tipos de
compuertas lógicas, switches mono funcionales y
bifuncionales, señales de pulso, entre otras funciones
aplicables para realizar operaciones de mayor
dificultad.
• ¿Qué significa salida de relay? ¿Qué implica?
Es una salida con interruptor lo cual implica que el
circuito se cierra si tiene 1 lógico y cuando recibe un 1
lógico se abre. Estas salidas relé indican que el dispositivo
está desacoplado de los puertos, protegiendo a su vez al
dispositivo en contra de posibles cortos o sobrecargas a
nivel del controlador. Esto con el fin de poder preservar el
dispositivo y utilizarlo de una manera más apropiada. Este
dispositivo brinda una conexión entre puertos (salida),
cumpliendo una función de switch o relé.
• ¿Qué es una salida a transistor? ¿Qué implicaciones
tiene?
Una salida a transistor es una salida de voltaje o corriente
variable. Son salidas similares a las de microcontrolador
donde no importa el voltaje de operación, las salidas van a
entregar un valor de voltaje y/o corriente a diferencia de
una salida a relé, donde no se obtienen estos valores a la
salida. Por lo general, este tipo de salida cuenta con una
polarización externa, alta impedancia de salida para buen
desacople. Esa tensión máxima suele encontrarse en un
rango entre los 24V y 30V
• ¿Cuáles son las ventajas y desventajas que le
encuentra a los PLC’s Logo? Explique.
La principal ventaja es la capacidad de automatizar tareas,
seguido de su fácil manejo debido a su lenguaje lógico lo
que permite la creación de diversos códigos tanto simple
como complejos mediante las 8 entradas que cuentan con
4 posibles salidas. Por otra parte, las desventajas es que
tiene entradas y salidas limitadas, pero esto se puede suplir
añadiendo más PLC. Dependiendo de la versión de la CPU,
se puedne encontrar variaciones entre estas ventajas y
desventajas.
IV. CONCLUSIONES
Un PLC o controlador lógico programable es un equipo
electrónico capaz de dar solución al control de diferentes
sistemas complejos en el campo de la automatización con ayuda
de otras herramientas de software. Gracias a diferentes
dispositivos o mecanismos que se ven en el día a día, se pueden
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implementar diferentes instalaciones eléctricas otorgando
soluciones a usuarios en cualquier ampo eléctrico y/o
electrónico. En la práctica se logró evidenciar este
procedimiento al interactuar con elementos tales como
electroválvulas, sensores, actuadores y motores, los cuales se
encuentran en muchos dispositivos en las industrias actuales. Se
pudo evidenciar un proceso de implementación hardware-
software, el cual brindó resultados satisfactorios. En esta
práctica se evidencio el funcionamiento de algunas compuertas
lógicas como el AND y NOT mediante simulaciones en el
software Logo y prácticas en el dispositivo PLC logo,
conociendo, asimismo, que se pueden implementar muchas más
funciones básicas lógicas, que pueden ser programadas en el
PLC Logo. Adicionalmente se aprendieron las funciones
básicas para el correcto funcionamiento del PLC Logo, sus
conexiones, sus salidas y entradas, a l. A su vez, el software
LOGO8 es una herramienta útil ya que permite simulaciones en
tiempo real, caracterización de los componentes a la vez que
permite una operación sencilla y concreta. Con esta es posible
visualizar un rpoyecto para luego implementar en los
dispositivos físicos, evitando riesgos de mal manejo que puedan
llevar a daños y pérdidas económicas a nivel de industria.
V. REFERENCIAS
[1] F. Lamb, “Industrial Automation: Hands On”, Mc Graw Hill
Professional, 2013.
[2] Discrete, Continuous, and Hybrid Petri Nets, René David,
Hassane Alla, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010.
[3] Logo Manual del Producto, Siemens, 07/2016
[4] Application examples for LOGO!, Siemens
[5] Página Web: http://www.siemens.com/logo/
[6] Página Web: https://w5.siemens.com
[7] QUE ES UN SENSOR. (2019). Retrieved 26 August 2019, from
http://www.profesormolina.com.ar/tecnologia/sens_transduct/que_es.
htm
https://es.finotek.com/hydraulic-solenoid-control-valve/
https://www.puromotores.com/13121807/como-funciona-una-
valvula-de-solenoide-neumatico
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