Introducción Plantas ARVAX y PLC Siemens

Isabella Avendaño Cortes

Stiven Posada Valcárcel
Juan Esteban Diaz Dávila

Abstract- El siguiente documento presenta el procedimiento
para el conocimiento detallado de las plantas Arvax, de la mano
con su conexión a un PLC S7-315F2 PN/DP. Se muestra el
diagrama y su análisis para la implementación de parada de
emergencia y seguridad de la planta. Además de esto, se presenta
el procedimiento para la prueba de algunos sensores,
interruptores, pulsadores y actuadores.
I. INTRODUCCIÓN
Actualmente, la industria nacional implementa cada día
tecnologías nuevas junto con asesoría especializada para ser
mas competitiva en un mercado globalizado. De esta forma,
equiparse con maquinaria apta para la realización de diferentes
labores es un requisito para la industria. De esta forma utilizar
elementos físicos como las plantas Arvax y/o dispositivos como
PLCs de Siemens de la mano con programas computacionales
como Tia Portal resultan muy útiles para completar diferentes
labores que puedan ser automatizadas y de esta forma reducir
los riesgos de un usuario al utilizar máquinas a la vez que se
reduce el tiempo que toma realizar dicha labor y la mano de
obra necesaria para la misma.
II. OBJETIVOS
• Conocer, manipular y programar los PLC’s de
Siemens y las plantas ARVAX.
• Aprender a utilizar el software TIA Portal.
• Simular el comportamiento de los programas creados
usando las funciones del simulador integrado en el
software.
• Comprobar el funcionamiento del programa creado
en el PLC.
III. MARCO TEÓRICO
PLC
Los Controladores Lógicos Programables o PLC por sus
siglas en inglés (Programmable Logic Controller), son
equipos electrónicos que dan solución al control de
circuitos complejos de automatización por medio de
programas informáticos que de acuerdo a sus entradas
cambian el estado de sus salidas [1].
PLC Modular
Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los
PLC compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se
encuentran generalmente en paquetes separados en un riel DIN
o en un riel con una forma especial y que se comunica con la
CPU a través de un sistema bus. Tiene un número limitado de
lugares para los módulos, pero, en la mayoría de los casos, este
puede aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden
utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar
programas más grandes, guardar más datos y operar bajo el
modo de multitarea. Normalmente se utilizan para el control,
regulación, posicionamiento, procesamiento de datos,
manipulación, comunicación, monitorización servicios-web,
etc.
Figura 1. PLC Modular
Siemens S7 300
Son una familia de miniautomatas modulares de gama media
baja de Siemens concebidos para soluciones de sistemas
innovadoras con especial énfasis en tecnología de fabricación
y, como sistema de automatización universal, constituye una
solución óptima para aplicaciones en estructuras centralizadas
y descentralizadas. La serie S7 300 comprende las CPU 31xC,
31x, 31x PN/DP Y 31xF, en esta práctica usaremos la CPU
315F-2PN/DP.
CPU 315F-2PN/DP
La CPU 315F-2PN/DP permite el diseño de un sistema de
automatización a prueba de fallas para plantas con mayores
requisitos de seguridad, especialmente para ingeniería de
producción. se presta en especial para la transferencia de
grandes volúmenes de datos y operaciones de control y
regulación que imponen tiempos de ciclo extremadamente
cortos. Los breves tiempos de ejecución de instrucciones y unas
capacidades funcionales suficientemente grandes, como por
ejemplo memoria central de 512 Kilobytes, ofrecen cortos
tiempos de ciclo y de respuesta, aunque los programas de
control sean extensos y complejos. La interfaz Profinet
mantiene simultáneamente hasta 32 conexiones activas

10/10/2019
2

Industrial Ethernet con otros equipos, y Profinet IO permite

conectar hasta 256 dispositivos de campo. El Asic Ertec 400
integrado de Profinet genera además tiempos cortos de
respuesta en Ethernet.

Figura 3. Plantas neumáticas ARVAX

Figura 2. CPU 315F’2PN-DP

IV. PROCEDIMIENTO
TIA Portal
1) Conexión PLC y módulos
TIA portal es una aplicación modular a la que se le pueden ir
añadiendo nuevas funcionalidades y cuya utilidad sea la de
Para la primera parte de la práctica, se realizó la conexión
integrar las distintas aplicaciones en una misma interfaz lo que
adecuada del PLC y sus módulos a la vez que se verificó su
facilita enormemente el aprendizaje, la interconexión y la
operación. No importa si se trata de la programación de un correcto funcionamiento. Se partió de la CPU 315F-2PN/DP,
controlador, de la configuración de una pantalla HMI o de la la cual ya estaba conectada, y se siguió a entender los
parametrización de los accionamientos: con esta nueva módulos que se le debieron conectar. Se partió de la
arquitectura de software tanto los usuarios nuevos como los fuente de alimentación, la cual corresponde a la PS 307;
expertos trabajan de una forma intuitiva y efectiva ya que no 5A. A continuación, se muestra su esquema eléctrico:
necesitan operar una amplia variedad de sistemas de diferentes
orígenes.

S7-PLCSIM
S7-PLCSIM permite probar los programas del PLC en un PLC
simulado sin necesidad de hardware real. S7-PLCSIM funciona
conjuntamente con STEP 7 en el TIA Portal. El PLC y cualquier
módulo de señales conectados se pueden configurar en STEP 7;
asimismo, se puede programar la lógica de la aplicación y, a
continuación, descargar la configuración de hardware y el
programa al PLC simulado en S7-PLCSIM. Desde allí, es
posible avanzar a través de la lógica del programa, observar el
efecto de las entradas y salidas simuladas, así como ajustar la
lógica de su programa según sea necesario

Plantas Neumáticas ARVAX

Son un conjunto de actuadores neumáticos, sensores y sistemas
de seguridad embebidos en un cubo que permiten tomar una
pieza de una cara del cubo y entregarla a otra, por medio de una
chupa o pinza. Adicional a la planta la mayoría de los cubos
poseen un PLC Siemens SIMATIC S7-1500, una fuente de
alimentación SIMATIC PM 1507 24 V/8 A, un módulo de
entradas digitales, un módulo de salida digitales, un módulo de
entradas digitales y un módulo de salidas digitales, para
controlar la planta.
Figura 4. Esquema eléctrico PLC
Entre sus características principales están:
• Intensidad de salida 5A
• Tensión nominal de salida 24V DC, estabilizada,
a prueba de cortocircuitos y marcha en vacío.
• Acometida monofásica
• Aislamiento eléctrico seguro de acuerdo a la
norma EN60950.
• Posibilidad de utilizarse como fuente de
alimentación de carga.
• Indicadores de tensión, interruptor On/Off,
bornes de tensión y alivio de tracción.
 3

Su circuito se ilustra a continuación:

Figura 5. Circuito PLC

Una vez reconocido el módulo de alimentación, se

prosiguió a reconocer el módulo de entradas y salidas
digitales correspondiente a Módulo de entradas/salidas
digitales SM 323; DI 16/DO 16xDC24V/0,5A. A
Figura 7. Circuito módulo
continuación, se muestra su esquemático eléctrico:
Finalmente, como último módulo a implementar, se
utilizó fue el Módulo de entradas/salidas analógicas
SM 334; AI 4/AO 2 x 8/8 Bit. Entre sus características
principales se encuentran las siguientes:

• 4 entradas en un grupo y 2 salidas en un grupo.

• Resolución 8 bits
• Tipo de medición ajustable por grupo de canales
de tensión e intensidad.
• No parametrizable; se ajusta el tipo de medición
y de salida mediante cableado.
• Sin aislamiento galvánico respecto a la conexión
del bus de fondo
• Con aislamiento galvánico respecto a la tensión
Figura 6. Entradas y salidas digitales módulo de carga.
Entre sus características principales están las siguientes:
Finalmente se muestra a continuación el circuito del
módulo:
• 16 entradas, con aislamiento galvánico en grupos
de 16
• 16 salidas, aisladas en grupos de 8
• Tensión nominal de carga y tensión nominal de
entrada de 24 V DC.
• Entradas adecuadas para interruptores y
detectores de proximidad (BERO) a 2/3/4 hilos.
• Salidas adecuadas para electroválvulas,
contactores de corriente continua y lámparas de
señalización.

Por razones técnicas, tras conectarse la tensión de

alimentación 24 V a través de un contacto mecánico las
salidas del módulo SM 323; DI 16/DO 16 x DC 24 V/0,5
A llevan aplicada señal "1" durante aprox. 50 μs. A
continuación, se muestra el circuito del módulo:
Figura 8. Circuito módulo
4
A rasgos generales, se implementó un módulo de
alimentación para alimentar el S7-300 y los
sensores/actuadores, se implementaron las entradas y
salidas digitales para poder leer y analizar los datos de
diagnósticos en los datos del sistema con respecto a
señales digitales. Finalmente, el módulo de entradas y
salidas análogas cumple el funcionamiento del módulo
digitales, pero para señales análogas y de esta forma
lograr ejecutar un rango más amplio de funciones. A
continuación, se muestra el diagrama de conexiones entre
el módulo de alimentación y el módulo de
salidas/entradas digitales donde el cable rojo es
alimentación y el negro es tierra:
Figura 9. Conexiones módulo implementado
Una vez hecho esto, se leyó el manual de Tia Portal para
lograr conectar el PLC y sus módulos al programa para
simulaciones. Para empezar, se creó un proyecto nuevo.
En este se agregó el dispositivo correspondiente a la CPU
correspondiente y se añadieron los 3 módulos descritos
previamente. Una vez hecha esta configuración, se
prosiguió a realizar la conexión TIA Portal V14 y PLC
por USB. Se utilizó un adaptador Siemens para SIMATIC
S7, el cual se muestra a continuación:
Figura 10. Cable USB
Cuando se conecta este cable al pc y el software se
encuentra bien instalado, este debe aparecer en el
administrador de dispositivo como un componente
SIMATIC. El adaptador cuenta con unos LED de estado
que deben encenderse al conectar el DB9 al PLC, si estos
no encendían existía la posibilidad de que el cable no
fuese compatible, el cual no fue el caso.
Una vez realizada la conexión, se prosiguió a establecer
la conexión online. Se seleccionó la CPU disponible, con
la cual se hizo la conexión. En este paso se pudo
comprobar la posibilidad de la conexión de más de 1 PLC
con lo cual se pueden escoger el o los deseados. Una vez
conectado, se probó la opción de parpadear un LED con
la cual un LED anaranjado del PLC empezó a titilar. Con
esto se comprobó la conexión exitosa. Una vez hecho este
paso, se tuvo listo el programa para programación, lo cual
se implementó más adelante en la práctica.
Utilizando cables, se probaron las conexiones y cambios
de salidas digitales. Finalmente se prosiguió a responder
la siguiente pregunta.
• ¿A qué hace referencia las siglas PN/DP en el
nombre de la CPU? ¿Qué implicaciones tiene?
Las siglas PN hacen referencia a ProfiNet mientras que
las siglas DP hacen referencia a Profibus-DP o Periféricos
descentralizados. Esto implica que la CPU con la que se
trabaja tiene interfaz de Ethernet e interfaz de Profibus.
Para mejor entendimiento, tanto Profibus como Profinet
son protocolos de comunicación para uso en
automatización industrial.
2) Circuito de encendido/apagado y parada de
emergencia.
Para la segunda parte de la práctica se utilizó la planta
Arvax para realizar un reconocimiento del
funcionamiento de un sistema de encendido/apagado y
parada de emergencia que viene implementado en la
planta. Este circuito se muestra a continuación:

Figura 11. Esquema planta ARVAX
Como la planta ya viene equipada con estas conexiones,
solo se debió hacer un reconocimiento de estas
conexiones y entender el funcionamiento del circuito.
El relé electromagnético es un switch que funciona con
una corriente muy baja y que puede controlar el paso de
una corriente mucho más alta. Entre sus partes principales
se encuentran la bobina, las conexiones de la bobina, el
núcleo, el hierro inducido y contactos abiertos. A
continuación, se muestra el relé:
Figura 12. Esquema relé planta
Para su funcionamiento, uno de los extremos del
conexionado del PLC está conectado con uno de los
contactos abiertos del relé y el otro contacto abierto del
relé está conectado a la fuente de voltaje. Cuando el
contacto abierto del relé se cierre y pase corriente a través
de él, permitirá el funcionamiento de los pulsadores de la
planta Arvax. Esto ocurrirá cuando el pulsador verde se
oprima. Para que este contacto se cierre, se debe activar
5
la bobina del relé por medio de los contactos de conexión
de la bobina. Por medio de estos contactos se excitó la
bobina con la tensión de trabajo (24V) y se creó un campo
magnético que atrajo el hierro inducido y cerrando los
contactos conectados al receptor.
De manera análoga, cuando alguno de los mecanismos de
parada de emergencia se presione, esto abrirá los
contactos del relé impidiendo el paso de corriente y
bloqueando los pulsadores y sensores de la planta Arvax.
Este sistema de parada de emergencia cumple con la
norma ISO13850 ya que la norma exige que las máquinas
e instalaciones deben contar con un dispositivo de parada
de emergencia que, en caso de emergencia, permita evitar
o limitar un eventual peligro.
A su vez, los dispositivos de mando de parada de
emergencia se accionan manualmente en caso de peligro
y generan una señal para detener un movimiento
peligroso. Cuando se dispara la orden de parada de
emergencia, el dispositivo de mando de parada de
emergencia se enclava. El enclavamiento permanece
activo hasta que se desbloquee manualmente. No es
necesario desconectar la alimentación de la máquina
completa. De esta forma se implementa un sistema de
parada a nivel de hardware y no de software que cumple
con los requisitos de la norma [11].
3) Programa y conexiones entre PLC y Arvax
Para la última parte de la práctica se propuso implementar
un circuito que tuviese la implementación de algunos
sensores y actuadores de la planta, por medio de
simulación y de montaje físico. El circuito se muestra a
continuación:
Figura 13. Circuito de implementación
6

Figura 15. Segunda parte implementación

El objetivo con este circuito es entender los pines del PLC
a los cuales se conecta cada entrada y cada salida de modo Como se puede ver del circuito, el pulsador rojo va
que cuando se realice un programa, se programe todo de conectado a la entrada I0.2, el selector de posición 2 va
manera acertada, proporcionando un funcionamiento conectado a la entrada I0.4 y el fotorreceptor para este
correcto. Se buscó cumplir con la siguiente funcionamiento corresponde al conectado a la entrada
especificación: I1.1. De igual forma, se implementaron las marcas
correspondientes al Led Verde de modo que no puedan
• Realice un programa en STEP 7 que prenda el led encender los dos leds a la vez y la marca de la salida para
verde si se pulsa el botón verde o si se elige la encender el Led rojo. Finalmente se implementaron las
posición 1 en el selector o si se detecta una últimas líneas del programa.
interrupción por el fotorreceptor conectado a la
entrada I1.0.
• Que se prenda el led rojo si se pulsa el botón rojo
o si se elige la posición 2 en el selector o si se
detecta una interrupción por el fotorreceptor
conectado a la entrada I1.1
• Solo puede estar prendido un Led a la vez.

De esta forma se implementó el siguiente programa en

TIA Portal.
Figura 16. Tercera parte implementación

Estas últimas únicamente relacionan las marcas de salida

de cada led con la salida física de la planta Arvax. De esta
forma, se prosiguió a realizar esta simulación en el
programa. Se tuvieron algunas dificultades a la hora de
programar debido a que a veces no corría de manera
correcta, o se mostraba como si no hubiese conexión entre
la planta y el PLC. Después de algunos intentos, se logró
la simulación de manera correcta y se pasó el programa al
Figura 14. Primera parte implementación PLC, el cual fue conectado a la planta Arvax para probar
el funcionamiento.
Según el circuito, el pulsador verde está conectado a la
entrada I0.1, el selector de posición 1 está conectado a la Primero se muestran las imágenes del cableado entre el
entrada I0.3 y el fotorreceptor está conectado a la entrada PLC y la planta.
I1.0. Estas 3 entradas se pusieron en paralelo de modo
que, si cualquiera de las 3 está activa, se tendrá un valor
lógico alto a la salida. Se implementaron 2 marcas a la
vez. La primera correspondiente a que el Led Rojo esté
apagado, de modo que no pueda haber dos leds prendidos
a la vez. La segunda correspondiente a la salida del
sistema con la cual se podrá ver el led verde encendido.
Seguido de esto se implementó otra línea de código
similar para el botón rojo.

Figura 17. Conexión planta-PLC

 7

En cuanto a las conexiones de la alimentación de 24V se pueden actuadores y sensores respectivos, los cuales se muestran
ver dos cables de alimentación y dos cables de tierras. Esto con a continuación:
el fin de tener 1 cable de alimentación y uno de tierra para poder
suministrar el módulo de entradas y salidas digitales y el otro
par para poder alimentar la planta Arvax.

Figura 20. Prueba caso 1

Figura 18. Conexiones entradas, salidas digitales

Los cables azules en la columna izquierda correspondiente a

entradas digitales corresponden al pulsador verde, pulsador
rojo, selector de posición 1 y selector de posición 2
respectivamente. En la misma columna de entradas, el cable
negro y el cable rojo que se ven en el grupo de entradas inferior
corresponde a los dos fotorreceptores empleados. De igual
forma se ve la conexión de la alimentación en el grupo superior
en el pin del extremo superior izquierdo. En la columna
derecha, correspondiente a las salidas digitales se ven dos
cables azules correspondientes a los leds verde y rojo. A su vez,
se conectaron las tierras correspondientes a los cables negros en
el pin inferior derecho de cada grupo en el PLC.

Figura 21, Prueba caso 2

Figura 19. Conexión con el relé

Todos estos cables fueron conectados a la planta Arvax a
unos pines que se encontraban en el relé
electromagnético. Una vez hechas todas las conexiones,
se probaron los casos para el funcionamiento de la planta.
Para el funcionamiento del Led verde se probaron los
Figura 22. Prueba caso 3
De esta forma, se pudo comprobar el funcionamiento del
encendido del led verde utilizando el botón verde, el
selector de posición 1 y el fotoreceptor de la parte superior
8

de la planta Arvax. A continuación, se muestran imágenes interferencia lumínica en el fotoreceptor que se encuentra
del funcionamiento del Led rojo. en el costado lateral de la máquina, detrás de la seta de
emergencia.

Al igual que en la parte 2, la máquina Arvax tiene

implementado un circuito de encendido/apagado y parada
de emergencia. Los botones de parada de emergencia
corresponden a la seta de emergencia, al interruptor llave
que se encuentra a la derecha del selector de posición y el
pulsador rojo que se encuentra a la izquierda de los Leds.
Asimismo, el pulsador verde a la izquierda de los leds es
el botón de start o el que habilita el funcionamiento de la
máquina después de haber realizado una parada de
emergencia. A continuación, se muestra el
funcionamiento de este circuito una vez alguno de estos
interruptores de emergencia se activaba:
Figura 23. Prueba caso 4

Figura 26. Prueba 1 interruptor emergencia

Figura 24. Prueba caso 5

Figura 27. Prueba 2 interruptor emergencia

Figura 25. Prueba caso 6

Al igual que con el Led verde, se probó el funcionamiento

del led rojo accionando el pulsador rojo, utilizando el
selector de posición 2 y utilizando un objeto para crear

Figura 28. Prueba 3 interruptor emergencia
Como era esperado, cuando se presiona algún interruptor
de emergencia, se deshabilitan todas las salidas de modo
que no se puede operar hasta que no se oprima el botón
verde izquierdo. Al realizar una parada de emergencia, no
se desconecta la planta ni se apaga el PLC ni las entradas.
Lo que ocurre es que se desconectan las salidas. Este
funcionamiento ocurre gracias al cable rojo conectado en
la esquina superior derecha en la figura de las conexiones.
Bajo operación normal, este cable permite el paso de
corriente al tener el circuito cerrado. Cuando se presiona
la parada de emergencia, este cable queda abierto,
deshabilitando las salidas.
4) Preguntas Finales
• ¿Qué es el ciclo de scan de un autómata?
El ciclo de SCAN de un autómata es una secuencia de
operaciones que realiza el autómata de manera repetitiva
una vez que entra en RUN. Al tiempo total en que el
autómata tarda en ejecutar todas estas operaciones se le
llama Ciclo de SCAN.
• ¿Cómo está organizado el ciclo de scan?, describa lo
que hace el autómata en cada etapa del escaneo
El Ciclo de scan está clasificado en tres operaciones:
1. Lectura de estado de Entradas
El estado de las entradas físicas digitales y analógicas del
autómata son leídas y procesadas guardándose su estado en
un área llamada imagen de proceso. Esto asegura que los
valores de las entradas serán coherentes cuando se ejecute
el programa de usuario
2. Ejecución de programa de usuario
El programa de usuario ejecuta de forma secuencial las
líneas de programa con sus instrucciones escribiendo el
resultado de esta lógica en las salidas de la imagen de
9
proceso. Por ejemplo, en Siemens estaríamos hablando del
bloque principal OB1 donde reside el programa principal.
3. Actualización del estado de las Salidas
Por último, el resultado de las salidas almacenadas en la
imagen de proceso se escribe en las salidas físicas del
autómata.
• ¿Cómo se determina el ciclo de scan? Determine el
ciclo de scan del programa realizado
El tiempo total del ciclo de SCAN se suele medir en mili-
segundos ((1 mili-segundo = 1/1000 segundos) y
dependerá de la capacidad de proceso de la CPU, así como
de lo grande que sea el programa.
Con la instrucción RUNTIME se puede saber el tiempo del
ciclo de scan del OB1. También se puede usar para calcular el
tiempo que tarda en ejecutarse un bloque, poniendo a la entrada
y a la salida del bloque la instrucción RUNTIME y usando la
misma variable MEM como entrada. A continuación, se
muestra esto.
Figura 29. Cálculo tiempo ciclo
Con esto y corroborando con documentación se tiene que el
ciclo de scan es de 150ms para el PLC S7-300, utilizado en la
práctica.
• Investigue una forma práctica de encontrar el tiempo
de ciclo, impleméntela y compárela con el cálculo
realizado en la pregunta anterior.
La otra alternativa práctica es calcular el tiempo de ciclo en TIA
Portal mediante la creación de un bloque que permita analizar
la diferencia de tiempos entre dos eventos. Esto se logra al
realizarlo en un FB, usando dos variables DTL, usando además
la lectura del reloj del sistema, y la instrucción T_DIFF, que nos
devuelve la diferencia entre dos tiempos. Así lo que se hace es
registrar el valor del tiempo actual del reloj en una variable. Si
la variable es mayor a la variable en un tiempo anterior,
entonces calculamos la diferencia entre ellas. Estos valores se
actualizan y se realiza un proceso iterativo con el que se puede
analizar el tiempo de ciclo.
• ¿Qué es el Watch Dog?
En informática se conoce como watchdog a un mecanismo
que reinicia un sistema si éste deja de funcionar. Funciona
con un temporizador que mantiene una cuenta regresiva
desde un valor configurable (generalmente alto)
predefinido, que si llega a 0 reiniciará el sistema. Dicho
sistema deberá tener un proceso que vuelva a iniciar esa
cuenta regresiva así esta nunca llega a 0. Si el sistema por
10
cualquier motivo deja de funcionar ya no podrá cambiar la
cuenta regresiva y en un determinado tiempo ésta llegará a
0, reiniciando el sistema.
• ¿Qué es el comportamiento de sobrecarga de un
autómata?
Cuando se produce algún evento, se ejecuta el bloque
organizacional OB correspondiente al evento. Dependiendo
de la prioridad de ejecución del bloque y de la carga actual
del procesador, el bloque organizacional puede ejecutarse
con algún retardo dado el caso de sobrecarga. Con estos
retardos, el evento puede presentarse varias veces antes de
que el programa haya ejecutado el evento anterior. A esta
acumulación de eventos se le denomina comportamiento de
sobrecarga. La CPU se encarga de manejar esto al dar
prioridad a eventos más antiguos sobre los más recientes en
la cola de espera.
• ¿Qué es un error por tiempo?
El error por tiempo para las CPU de un sistema redundante
se puede definir por la demora de una ejecución respecto al
ciclo máximo. En el estado del sistema RUN-Solo, en caso
de sobrepasarse el tiempo de ciclo máximo, las CPU
redundantes se comportan como CPU no redundantes. En
términos generales, es el momento en que el tiempo de
ciclo es mayor al tiempo de ciclo máximo.
• ¿Cuáles son los tipos de ejecución del programa?,
hable de cada uno
Ejecución en el programa cíclico de la CPU
La ejecución cíclica es cuando la ejecución llega al final de
un ciclo, el programa se vuelve a ejecutar desde el principio
en el siguiente ciclo. En el caso más sencillo se ejecuta todo
el programa de usuario en el programa cíclico de la CPU.
Ejecución controlada por tiempo
La ejecución controlada por tiempo en
es cuando un programa de usuario complejo tiene partes
con distintos requisitos en cuanto al tiempo de reacción.
Estas diferencias en cuanto a los requisitos pueden servir
para optimizar los tiempos de reacción. Ejecución
controlada por eventos
Ejecución controlada por eventos
La ejecución controlada por eventos depende de los
módulos de periferia que se utilicen, para determinados
eventos del proceso (p. ej., cambio de flanco de una entrada
digital) se pueden configurar alarmas de proceso que
llamen a los OB de alarma de proceso asignados.
• ¿Qué es un sistema redundante?
Un sistema redundante es aquel en el que se presenta la
repetición de datos, lo cual es usado como solución para
problemas de protección y confiabilidad. Dado el caso de
que se presente un fallo en la información, se cuenta con
otra copia de la información que ocuparía su lugar.
También se puede definir como un sistema en el que se
tienen diversos medios para asegurar el debido
funcionamiento del componente de tal modo que en caso
de falla en alguno de sus subsistemas, se tenga un sistema
alterno que permita la ejecución del proceso sin presentar
fallas a nivel mayor.
V. CONCLUSIONES
Un PLC es un dispositivo digital o computadora empleada
en la automatización industrial cuyo objetivo consiste en
controlar las líneas de montaje en las fábricas mediante el
control de las máquinas y sus respectivos procesos. A
nivel de maquinaria, la planta Arvax resulta ser muy útil
para implementarse en diferentes ámbitos y para
diferentes funcionalidades como lo son aire comprimido,
control y proceso de fluidos, instrumentación, elementos
de sujeción, integración de sistemas, entre otros.
Se pudo analizar la importancia de la implementación de
un relé electromagnético a la hora de implementar una
parada de emergencia. La ventaja de usar relés
electromagnéticos es la completa separación eléctrica
entre la corriente de accionamiento, la que circula por la
bobina del electroimán, y los circuitos controlados por los
contactos, lo que hace que se puedan manejar altos
voltajes con pequeñas tensiones de control. También
ofrecen la posibilidad de control de un dispositivo
mediante el uso de pequeñas señales de control.
Se cumplieron los objetivos planteados al inicio de la
práctica que fue tener introducción con los PLCs y la
planta ARVAX, se lograron hacer pruebas sencillas en las
que se entendía el comportamiento de los botones
principales de la planta con el PLC. Teniendo claro cómo
funciona esto se realizaron las pruebas en la aplicación
TIA Portal. En esta sección se aplicó lo que se sabe de
lógica para plantear las implementaciones propuestas.
También fue importante clasificar los parámetros que son
entradas, salidas y los que se pueden describir como
memoria.
Luego de crear el programa solicitado se hicieron pruebas
de este programa en la planta. Se obtuvieron los
resultados esperados porque los LEDs encendían en el
caso que se pedía. En el momento de la creación del
programa fue importante saber la identificación de cada
entrada y salida para que se tuviera el resultado esperado.
Durante la practica también se aprendió el
funcionamiento de emergencia en la planta y la
importancia de este en los procesos de automatización. Se
entendió que a pesar de que un sistema sea completamente

automatizado debe tener un botón de emergencia que sea
maneja por una persona en caso de que se necesite por
seguridad y normatividad.
VI. REFERENCIAS
[1] F. Lamb, “Industrial Automation: Hands On”, Mc Graw
Hill Professional, 2013.
[2] Discrete, Continuous, and Hybrid Petri Nets, René David,
Hassane Alla, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2010.
[3] Siemens, SIMATIC S7-300 CPU 31xC y CPU 31x:
Configuración, 2009
[4] Siemens, Sistema de automatización S7-300 Datos de los
módulos, 2017
[5] Siemens, SIMATIC STEP 7: Introducción y ejercicios
prácticos, 2006
[6] Siemens, Datasheet PS307, 2019
[7] Siemens, Datasheet SM323, 2019
[8] Siemens, Datasheet SM334, 2019
11
[9] Siemens, Tiempos de ciclo y tiempos
https://www.infoplc.net/blogs-automatizacion/item/101930-
ciclo-scan-automata-plc
[10]https://www.ecured.cu/Rel%C3%A9_electromagn%C3%
A9tico
[11] Seguridad de las máquinas. Función de parada de
emergencia. Principios para el diseño. (ISO 13850:2015).
[12] https://www.autex-open.com/2018/03/01/profibus-vs-
profinet-estrategias-de-comparacion-y-migracion/
[13] https://www.monitoreo.com/redundancia/
[14]Guía Práctica de Laboratorio 3, Luis Fernando Salas y
Alejandro Barbosa, Universidad de los Andes