CEMENTO VIA SECA

-Arcilla y caliza ,Trituración y molienda,-crudo,Cocción ,-clinker ,Molienda

secundaria ,Yeso y puzolana, Cemento
La materia más común del cemento es una ronca sedimentaia margla, es
una mezlca ed arcilla y caliza. Que aporta si, al, ca, etc al cemento
La trituración y molienda son operaciones cuya función es dismunir el
tamaño de la roca en polvo diferentes tamaños de polvo difieren en los
tipos de cemento astm. El tamaño del polvo para tipo 1 es mayor que los
demás
Cocción tiene la función principal de elevar la temperatura p al material
pulvereizado con el fin de obtener nuevos materiales como el silicato de
calcio, silicato tricalcico , aluminato ditricalcico, aluminato férrico tricalcico,
oxido de magneso . materiales que dan origen al Clinker, por tanto para
producir un cemento tipo I se debe de tener en cuenta la mezcla de
materias primas para obtener en promedio una composición de 19% de
silicato dicalcio, 55% silicato tricalcio, 10% aluminato de tricalcio. 7
aluminato ferrito tricalcio
Clinker se somete a molienda secundaria junto con yeso y puzolana para
obtener e cemento porland en polvo con sus principales propiedades
PROPIEDADES QUIMICAS DEL CEMENTO
Las propiedades conjuntas que permiten tipo I al menos la más
sobresaliente en la industriales que el fraguo se realice con menos agua
posible para las reacciones de hidratación. Por tanto se genera menos calor
de deshidratación hasta alcanzar su máxima resistencia en promedio de 28
días. El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento.
La velocidad de fraguado viene limitada por las normas estableciendo un
periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse
el principio y fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del
ensayo de la aguja de Vicat
PROCESO VACIADO –arcilla, 1. Trituración y molienda,2. Conformado (se
agrega agua), 3. Secado (sale agua, molde), 4. Cocción – producto de
cerámica – yeso 5. Mezclado (entra agua) 6. Moldeado (moldeo) , 7. Secado
/sale agua y moldeo. Y todo pasa a conformado.
Materia prima principal es la arcilla se añade fosfato, sílice para mezclar los
componente principales.
Trituración y molienda: tiene una función de preparar la materia prima y
polvo pues mientras más pequeño es el tamaño del polvo mayor será la
resistencia mecánica del producto final.
El conformado tiene la función de darle la forma a los polvos añadiendo
agua en una proporción desde 25% hasta 40% para mejorar la plasticidad
de la mezcla y facilite su conformmado. Esta mecla aguada se vierte en
moldes de yeso.
La fabriacion por fundición o vaciado deslizante se contruye un molde
usualmente de yeso. La fabricaion de este molde contempla el mezlcado
moldeado y secado
Una vez conformado los polvos dentro del molde de yeso se procede a secar
la pieza sy función es expulsar cantidad de agua sin que la pieza sufra
deformación y rajamientos.
La cocción o cocimiento tiene la función de sinterizar los polvos cerámicos
a altas temperaturas con esto la pieza adquiere gran resistencia mecánica
4. etapa de cocción: en la etapa de cocción se realiza el sinterizado a una
temperatura de sinterización en un tiempo de sinterizacion. La unidad de
los polvos cerámicos se realiza por el mecanismo de difusión este es, al
aumentar la temperartura la tensión de superficie de cada polvo va
disminuyendo lo facilite que ve difunda las moléculas de cerámica hacia las
zonas de concentración de moléculas de cerámica que se transporte el
material cerámico es lo que hace que se formen las juntas entre los polvos
cerámicos
VIDRIO POR FLOTACION
-silice, 1. Preparación y molienda (entra vidrio reciclado y aditivos)2.
Fundición3. Conformado. 4. Tratamiento térmico
1. la materia prima principal es arena sílice, dióxido de silicio, el vidrio
reciclado es una fuente de materia prima.
2. la preparación consiste en limpiar la arena de impurezas como excesos
de materiales cerámicos. Para asi selección del tamaño de arena
3 molienda tiene la función de fragmentar el vidrio reciclado a un tamaño
particula tal que facilite la fundición de los granos de arena
Antes de entrar al horno de fundición de mezcla el sílice, vidrio reciclado y
aditivos (oxidos) que mejoran las propiedades químicas y físicas del
producto final.
4 fundicion tiene la función de elevar la temperatura para que la materia
prima se funda en un fluido viscosa, la temperatura mínima de fusión es de
1500°C
5. conformado. Tiene la función de darle forma al liquido viscosa, al vidrio,
para formar laminas de vidrio por flotación se vierte el vidrio viscoso dentro
de un horno especial se vierte sobre estaño fundido, el vidrio flota y se
dispersa a lo largo del baño de estaño fundido formándose una lámina que
al final del horno de flotación se jala a través de rodillos (lamina de vidrio
completamente sólida para extraer del horno y transferirla al sig, proceso.
6.Tratamiento térmico tiene la función de mejorar las propiedades
mecánicas del tratamiento común es el recocido que alivia y uniforma los
refuerzos internos de la lamina de vidrio dentro del tratamiento térmico se
puede realizar temple a la lamina de vidrio para lograr sus resistencia
mecánica.
Vidrio templado aumenta su tenacidad cuando después de ser recocido se
templa con aire forzado. El mecanismo de endurecimiento consiste en
someter a la lamina de vidrio a cambios de temperatura y aprovechando la
falta de conductividad térmica del vidrio. De tal forma qye en su interior del
vidrio se encuentre sometida a esfuerzos internos de tensión y en la
superficie donde ocurrió el cambio brusco de temperatura este sometido
a esfuerzos internos de compresión producto de contracción por cambio
brusco de temperatura
Los moldes para el proceso de vaciado son hechos de yeso ya
que tiene la capacidad de absorber la humedad más cuando se
encuentra en algún liquido llamado barbonita. Al absorber hace
contacto con la superficie comienza a gelar y el nivel de bar…
empieza a bajar entre más seco el molde más rápido se realiza este
proceso
producción, clasificados según el proceso de preparación de la
masa, tales como:
• Ruta seca: utiliza los siguientes pasos: a) minería; b) secado; c)
molienda en seco; d) conformación, decoración y quema. El secado
se realiza naturalmente exponiéndolo al sol. Las mayores ventajas
de este proceso son menores costos de energía y menor impacto
ambiental.
• Pista húmeda: utiliza los siguientes pasos: a) mezcla de diversas
materias primas, como arcillas, fundentes, talco, carbonatos, que se
muelen y homogenizan en molinos de bolas en medio acuoso; b)
secado por pulverización y granulación en el secador por
pulverización; c) conformación, decoración y quema. La mayor
ventaja de este proceso es que no tiene que esperar a que la arcilla
se seque al sol y lograr una masa más homogénea.
Consta de varias fases:
 Preparación de la mezcla base: Homogeinización mediante
molienda, mezclado y reposo (10-15 días).
 Conformación: Vía húmeda (extrusionado y moldeado)
 Vía seca y semiseca (prensado)
 Secado: Aumento de resistencia
 Cocción: Sinterización, gresificación y vitrificación.
 Esmaltado (opcional): Capa superficial vitrificada.
(Monococción o bicocción)
 Enfriamiento: Lento hasta 500 ºC; rápido hasta 50 ºC.

6. Conformado de las piezas

3.6.1 Prensado en seco

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza

es el prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de
prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza
opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el
molde y representa uno de los procedimientos más económicos de
la fabricación de productos cerámicos de geometría regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que
realizan el movimiento del pistón contra la matriz por medio de la
compresión de aceite y presentan una serie de características como
son: elevada fuerza de compactación, alta productividad, facilidad
de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado
establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son
equipos con automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y
muy versátiles.
ENGOBE.- Engobe o engalba es la técnica cerámica que comporta
una suspensión de materiales plásticos y no plásticos más agua, es
decir engobe es sinónimo de la pasta cerámica que se obtiene
mezclando distintos tipos de arcilla y otros materiales con agua y,
generalmente, un defloculante como por ejemplo silicato sódico. El
agregado de un defloculante permite que el contenido acuoso sea
mínimo, lo que disminuye su encogimiento. La mezcla puede
realizarse a mano o, más comúnmente, mediante un agitador
diluidor. El engobe tradicionalmente más frecuente es el engobe
rojo.
Clinker : Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la
temperatura de fusión incipiente (entre 1.400 a 1.500 ºC, parte del
material se funde mientras el resto continúa en estado sólido), para que
se produzcan las reacciones químicas que dan lugar a la formación de
compuestos mineralógicos del clínker.
CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland, es un tipo de cemento hidráulico, que al realizarse la
mezcla con áridos, agua y fibras de acero se produce una transformación en
la cual obtendremos una masa muy duradera y resistente, denominada
hormigón. Por tanto, decir, es el que más se utiliza en la construcción y al
ser un tipo de cemento hidráulico, su principal característica es la de fraguar
y endurecerse al entrar en contacto con el agua. Como consecuencia de
dicha reacción adquiriremos un inmejorable material con excelentes
cualidades aglutinantes
Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el clinker
con el yeso. Se usa generalmente en las obras de ingeniería.
RECEPCION DE MP: el principal componente es la caliza 80%del crudo y el
que le sigue la arcilla20% del crudo estas se recogen de betas en el suelo y
se machacan antes de ser llevadas a la fábrica.
DOSIFICACION: no es más que las proporciones correspondientes de
material que se debe utilizar para el pbtener el crudo de concreto o harina.
MOLIENDA: una vez en la fábrica se mezcla la caliza con un 10% de arcilla y
también limonita y arena que contribuyen calizo para entrar a la molienda
donde serán reducidoz a polvo fino de crudo y un precalentamiento
provenientes de aires caliente del horno.
HOMOGENEIZACIÓN: Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras
mismas, de las cuales se la transporta a la planta de procesamiento, se le
mezcla gradualmente hasta alcanzar la composición adecuada,
dependiendo del tipo de cemento que se busque elaborar, obteniéndose el
polvo crudo. El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la
efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad constante.
PRECALENTAMIENTO: 350C-1050C está conformada por una aprte del
horno rotatorio vertical que se llaman ciclones donde se va precalentar y
producir una serie de reacciones químicas. El enfriador produce un
intercambio de calor entregases calientes del horno y el crudo que circula
en el sentido contrario gracias a una serie de ciclones desfasados Etapas del
precalentamiento: 350c:deshidratación de las arcillas-550c:disolacion de
las estructuras y descomposición de las arcillas en oxido-
1050c:descarbonatacion del carbonato de cal
CLINKERIZACION: Este crudo lo introducimos en un horno rotatorio por
gravedad desde el precalentamiento en ciclones, donde se comenzará un
proceso termico para transformar la arcilla y la caliza a un componente
distinto a 1450 grados esto nos lleva a la sinterizacion que quiere decir la
transformación parcial de los elementos a liquido mientras otros siguen
siendo sólidos en el caso del cemento esto se llama cinkerizacion y así se
obtiene el Clinker
ENFRIADOR: enfriamiento brusco de Clinker para que el silicato tricalcico
no se convierta en silicato bicalcico, y por otra parte ese enfriamiento nos
dará una estructura vítrea en vez de cristalizar el Clinker, de 1450c pasamos
a 60-100c de temperatura en poco tiempo gracias a los enfriadores y temp
ambiente. De esta fase obtenemos un componente solido del 80-90% y
liquido del 10-20% importantísimo porque estos pegan unen y aglutina.
REGULADOR DE FRAGUADO: el Clinker enfriado se mezclará con
reguladores de fraguado que pueden ser: aljez, anhidrita, semihidrato, o
mezcla. Según el caso podemos mezclarlos con otros componentes que
normalmente son desechos industriales: escorias granulada de horno alto,
puzolanas, cenizas volantes, caliza, humo de sílice o yeso.
MOLIENDA CLINKER: luego de obtener el Clinker, el regulador de fraguado
y los otros componentes son molidos en una molienda de bolas hasta
granulometría tremendamente fina y el producto resultante es el cemento
portland.

SEMISECA:
Trituración y molienda: arcilla fosfato y silice
Almacenado : mezcla y marmotina para que la arcilla no sedimente.
Tamizado ; quitarle impurezas.
Atomizado: se mezcla por una boquilla y sale pulverizada a alta presión con
el 7% de humedad. 2 a 3 dias
Prensado : prensa hidráulica a 330baares, da forma a la pieza
Secado: se realiza en hornos aa 300°c
Emgobe: son cubiertas con un pasta para facilitar la fijación del esmalte asi
como la pintura
Esmaltado: sobre el cuerpo mediante un cocción vidrificada con esto se
consigue permeabilizar la pieza y darle brillo
Cocción : a 1150 a 1200