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PRESENTA:
SERGIO RAÚL ARTEAGA AQUINO
ASESORES:
ING. RUBEN DE JESÚS NAVARRO BUSTOS
ING. JORGE RAMÍREZ GONZÁLEZ
REPORTE TÉCNIC()
INGENIERO ELECTRICISTA
MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL
SERGIO RAÚL ARTEAGA AQUINO
>- INTRODUCCIÓN
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MEXICO D.F., A 20 DE ENERO DEL 2014
ASESOR
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JEFATURA DE
INGENIERJA ELECTRICf
Agradecimientos:
Señor DIOS gracias por permitirme ver el amanecer un día más para concluir mis estudios profesionales,
que sea tu luz la que ilumine y guie mis pasos cada día de mi vida.
A mis padres, de quienes recibí su tiempo, dedicación y esfuerzo. Y en memoria de mi padre que lo
recuerdo siempre por su gran corazón, tenacidad, honradez y fortaleza por la vida. A ti mamá que siempre nos
apoyaste a mis hermanos y a mí en todo momento, para que continuáramos con nuestros estudios y preparación,
estaré siempre muy agradecido.
A mi alma gemela, mi esposa Laura, que siempre y en todo momento e recibido su gran apoyo, amor y
cariño, a Tere a quien agradezco sus buenos consejos de madre, al amigo Miguel gracias por su compañía. A todos
los amo.
A mis hermanos, con quienes comparto momentos y vivencias muy especiales de nuestras vidas, y aunque
todos tenemos ocupaciones y algunos de nosotros nos encontramos a distancia, los recuerdo con cariño y
también agradezco su compañía y apoyo, por siempre, gracias.
A todos aquellos Maestros, Doctores y personal docente de esta Gran Institución por sus sabias
experiencias vertidas en los salones de clases y ejemplo a seguir, y muy en especial al Ing. Rubén Navarro Bustos y
Ing. Jorge Ramírez Gonzalez. Muchas gracias.
A la Empresa PROTEXA. S.A de C.V; gracias por la confianza y el apoyo recibido durante este tiempo, así
como al Ing. Sergio Uribe Leal y al Ing. Alfredo Arroyo Meléndez, de quienes he tenido la oportunidad de aprender
y adquirir conocimiento. Muchas gracias.
Y para todos aquellos grandes amigos que me dieron su apoyo con explicaciones consejos información
desarrollo y sobre todo su tiempo el cual no podré pagar pero si dejar constancia de su apoyo; en este trabajo.
INDICE
OBJETIVO ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
JUSTIFICACION ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
INTRODUCCION. --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 13
CAPITULO I. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19
I.1. FUNDAMENTOS BASICOS SOBRE CORROSIÓN. --------------------------------------------------------------------------------------- 19
I.2.- FORMAS DE LA CORROSIÓN. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 20
I.3. CORROSIÓN GALVANICA Y UNIFORME. ------------------------------------------------------------------------------------------------- 20
I.4. CORROSIÓN POR EROSIÓN ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
I.5. CORROSIÓN POR AGRIETAMIENTO ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
I.6. CORROSIÓN POR PICADURA. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23
I.7. CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN Y DISOLUCION SELECTIVA. ------------------------------------------------------------------ 23
I.8. CORROSIÓN INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA. ----------------------------------------------------------------------------- 24
I.9. CORROSIÓN DE FRACTURA POR TENSIÓN. --------------------------------------------------------------------------------------------- 24
CAPITULO II. -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29
II. FUNDAMENTOS BÁSICOS DE PROTECCIÓN CATODICA. ---------------------------------------------------------------------------- 29
II.1. DEFINICIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA. -------------------------------------------------------------------------------------------- 29
II.2. MEDIDA DE POTENCIALES. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 29
II.3. CRITERIOS DE PROTECCIÓN. --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 30
II.4. PRODUCTOS DE LA CORROSIÓN. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31
II.5. REACCIONES ANODICAS. --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31
II.6. REACCIONES CATÓDICAS. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31
II.7. FENÓMENOS DE POLARIZACIÓN. --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 32
II.8. POTENCIAL DE CORROSIÓN. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
II.9. POTENCIALES DE OXIDO REDUCCIÓN. ------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
II.10. CRITERIO PARA CORROSIÓN. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
II.11. DIAGRAMAS DE POTENCIAL ION PH. --------------------------------------------------------------------------------------------------- 34
II.12. CORROSIÓN GALVÁNICA. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 35
II.13. RECONOCIMIENTO DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA. --------------------------------------------------------------------------- 35
II.14. PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN GALVÁNICA. ------------------------------------------------------------------------------------ 35
II.15. FORMAS DE PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN. ------------------------------------------------------------------------------------- 36
II.16. MEDIAS CELDAS DE REFERENCIA. ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 37
II.17. ELECTRODOS DE REFERENCIA. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 37
II.18. DIFERENTES ZONAS DE CORROSIÓN EN UNA PLATAFORMA MARINA. --------------------------------------------------- 41
CAPITULO III. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45
III. FUNDAMENTOS BASICOS SOBRE PROTECCIÓN CATODICA. -------------------------------------------------------------------- 45
III.1. PARÁMETROS DE DISEÑO DE PROTECCIÓN CATÓDICA PARA DUCTOS MARINOS. ---------------------------------- 45
III.2 CRITERIOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA. --------------------------------------------------------------------------------------------- 45
III.3. REQUERIMIENTOS DE CORRIENTE PARA DUCTOS MARINOS. --------------------------------------------------------------- 46
III.4. FACTORES DE DAÑO PARA RECUBRIMIENTOS DEL DUCTO MARINO (ƑC). ----------------------------------------------- 47
III.5. FUNCIONALIDAD DE ÁNODOS GALVÁNICOS PARA DUCTOS MARINOS. -------------------------------------------------- 48
III.6. SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL ÁNODO. -------------------------------------------------------------------------------------------- 48
III.7. PROPIEDADES ELECTROQUÍMICAS. ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 49
III.8. FORMA Y FACTOR DE UTILIZACIÓN DEL ÁNODO. -------------------------------------------------------------------------------- 49
III.9. CONSIDERACIONES MECÁNICAS Y ELÉCTRICAS ESPECIALES. ------------------------------------------------------------- 49
III.10. INSPECCIÓN DE LOS ANODOS EN EL PATIO ANTES DE SER INSTALADOS. ---------------------------------------------- 50
III.11. MUESTREO. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 51
III.12. IDENTIFICACIÓN DEL LOTE DE ÁNODOS. ------------------------------------------------------------------------------------------ 51
III.13. DENTIFICACIÓN FÍSICA POR LOTE Y POR COLADA: ---------------------------------------------------------------------------- 52
III.14. IDENTIFICACIÓN FÍSICA POR ÁNODO: ----------------------------------------------------------------------------------------------- 52
III.15. INFORMACIÓN CONTENIDA EN EL CERTIFICADO DE CALIDAD: ---------------------------------------------------------- 52
III.16. INSPECCIÓN Y PRUEBAS. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 53
III.17. DIMENSIONES Y PESO. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 53
III.18. CRITERIO DE ACEPTACIÓN. -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 54
III.19. MANEJO Y TRANSPORTE. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 54
III.20. ALMACENAMIENTO. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 55
III.21. INSTALACIÓN. --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 56
OBJETIVO
EL PRESENTE TRABAJO TIENE COMO OBJETIVO PROPORCIONAR LOS CRITERIOS Y
REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO, INSTALACION Y MANTENEMIENTO DE LA PROTECCION
CATODICA CON ANODOS GALVANICOS O DE SACRIFICIO TIPO BRAZALETE PARA EVITAR LA
CORROSION DE LOS DUCTOS MARINOS.
JUSTIFICACION
EN ESTE TRABAJO SE PRESENTA UNA PERPECTIVA DE LO QUE REPRESENTA LA CORROSION
Y SU FORMA DE PREVENIR UTILIZANDO ANODOS DE SACRIFICIO TIPO BRAZALETE EN LOS
DUCTOS MARINOS, YA QUE A NIVEL MUNDIAL ES UN FENOMENO IMPORTANTE EN LA
ECONOMIA, LOS PROBLEMAS CAUSADOS A LA CORROSION EQUIVALEN AL 1.7 % A 3.8 % DEL
PRODUCTO NACIONAL BRUTO DE NUMEROSOS PAISES DEL MUNDO.
INTRODUCCION
INTRODUCCION.
En PEMEX Exploración y Producción (PEP), al igual que en la mayoría de las industrias petroleras, uno de los
retos que enfrentan en la actualidad dentro del ámbito es la construcción de Ductos Marinos dentro de la Sonda de
Campeche en el Golfo de Mexico, para la explotación de hidrocarburos de ese sitio, cuyos ductos están construidos
principalmente de partes metálicas.
Estas están construidas principalmente de acero al carbón para resistir la fuerte erosiona de los ambientes
marinos, aproximadamente la protección catódica presenta sus primeros avances, en el año 1824, en que Sir. Humphrey
Davy, recomienda la protección del cobre de las embarcaciones uniéndolo con hierro o zinc; habiéndose obtenido una
apreciable reducción del ataque al cobre, a pesar de que se presentó el problema de ensuciamiento por proliferación de
organismos marinos, habiéndose rechazado el sistema por problemas de navegación.
En 1850 y después de un largo periodo de estancamiento la marina canadiense mediante un empleo adecuado de
pintura con antiorganismos y anticorrosivos demostró que era factible la protección catódica de embarcaciones con
mucha economía en los costos y en el mantenimiento.
Para tener una pequeña idea de lo que esto puede suponer, entiéndase que aproximadamente un 30% de la
producción anual de acero es destruido por la corrosión.
Las medidas preventivas tomadas para controlar la corrosión consisten fundamentalmente en : sistemas basados
en protección catódica, son sin duda el método mas eficaz para controlar la corrosión en instalaciones enterradas e
inmersas en agua de mar, estos sistemas, de acuerdo a su forma de operar, se clasifican como de corriente impresa y por
ánodos de sacrificio, de los cuales los segundos se utilizan en las líneas y plataformas de la sonda de Campeche del Golfo
de Mexico.
Por lo consiguiente a las líneas submarinas se le instalaran Ánodos de Sacrificio de Aluminio (aleación Al-In-
Zn) tipo brazalete segmentado o molde cilíndrico, para protección catódica de tubería submarina, con composición
química de acuerdo a la norma de referencia NRF-126-PEMEX-2011, considerando una vida útil de 20 años. Para que
con ello se logren mantener en óptimas condiciones de operación, a los ánodos instalados comúnmente reciben el nombre
de sistema de protección catódica con lo cual se evita que las líneas se deterioren por la corrosión agresiva existente costa
fuera.
Para una mejor explicación la protección catódica se define como “El método de reducir o eliminar la
corrosión de un metal, haciendo que, la superficie de este, funcione completamente como cátodo cuando se
encuentra sumergido o enterrado en un electrolito”.
Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la
aplicación de una corriente directa a la unión de un material de sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o zinc).
Normalmente, el método es aplicable a estructuras de fierro y acero pero, también, se usa en grado limitado en
plomo, aluminio y otros metales.
Las líneas por encontrarse dentro del agua de mar, están continuamente sufriendo el deterioro y el ingeniero se
enfrenta siempre al problema de corrosión mencionado, pero para que se tomen las decisiones más acertadas, se deben de
inspeccionar las líneas construidas, es aquí donde se deberá efectuar el monitoreo de la protección catódica con la más
alta tecnología y con el mejor personal ampliamente capacitado.
El presente trabajo tiene el objetivo de “Dar a conocer el funcionamiento correcto de la protección catódica
así como su diseño”, para comprender este tema se consideraran conceptos principales, los cuales muestran los
fundamentos básicos de corrosión, protección catódica, proceso de instalación de ánodos en la tubería, diseño de
protección catódica, monitoreo e inspección de la protección catódica, finalmente definiremos los resultados, las
conclusiones y las recomendaciones.
México inicio la explotación de yacimientos de hidrocarburos en el mar frente a las costas de Tampico, Tamps, y
Poza Rica, Ver., en el año de 1965, así, el 05 de Julio de ese año se descubre el campo "Tiburón" y el 16 de Septiembre
del mismo el campo "Atún", el resultado de estas exploraciones fue altamente satisfactorio e influyó para que se decidiera
a continuar la exploración con plataformas fijas.
En el año de 1975 se reinició la exploración de yacimientos en el mar, esta vez frente a las costas de Carnpeche,
en un área de 700 Km² aproximadamente, que se localiza en un área de 80 Kms. al Noreste de Cd. del Carmen Camp.; en
1977 se revela que los descubrimientos realizados en la sonda de Campeche no constituyen una extensión del área de
Reforma, si no que forma parte de un yacimiento gigantesco paralelo al anterior, y se autorizan de inmediato los trabajos
previos para establecer la infraestructura necesaria para la explotación de esos recursos naturales, presentados en seis
campos productores iniciales y uno actual.
1.- CANTARELL.
2.- ABKATUN.
3.- KU-MALOOB-ZAAP.
4.- POOL.
5.- CHUC.
6.- IXTOC.
7.- LITORAL TABASCO (TSIMIN-XUX).
Para llevar a cabo esta importante tarea se reunieron todas las áreas y especialidades de PEMEX, los trabajos de
construcción e instalación en esta Zona Marina se iniciaron oficialmente el 20 de Octubre de 1978 con el tendido del
oleoducto de 36"Ø por 161 Km. de longitud de "Akal-C" hacia dos Bocas, Tab., y unos días después, el 24 de mismo mes
y año, con el lanzamiento al mar de la subestructura de la plataforma de perforación "Akal-C".
Al mismo tiempo se realizaron más perforaciones, exploraciones y estudios acerca de la rentabilidad de los
equipos, siendo el resultado óptimo, por lo que se llevó a cabo la construcción de más plataformas para cubrir diferentes
objetivos, siendo entre otros, los de: Perforación, Producción, Enlace, Habitación, Compresión, Rebombeo, Apoyo,
telecomunicaciones, Etc., y como consecuencia. La construcción de los sistemas de ductos necesarios para la recolección,
distribución y transporte de los productos de la perforación o de la separación.
Actualmente la Subdirección de Servicios a Proyectos (SSAP)/ Gerencia de Servicios a Proyectos Regiones
Marinas (GSPPM), tiene a su cargo la responsabilidad de la instalación de las diversas líneas de conducción, que varían
de 06"Ø (152.4 mm.) a 48"Ø (1219.2 mm.).
Los trabajos de instalación de plataformas en la Sonda de Campeche iniciaron oficialmente el 24 de Octubre de
1978 con el lanzamiento al mar de la subestructura de la plataforma de perforación de Akal-C. En la actualidad el campo
Cantarell es sin duda el más importante de México, su producción en diciembre de 1985, fue de 975 MBI/Dia, que
represento el 35% de la producción total del país en esa época. La productividad de los pozos es relativamente alta, pues
actualmente la sonda de Campeche sola produce más de 2'000.000 de BI/DIA. Siendo la explotación de crudo un aspecto
importante para nuestro país.
Las tuberías de diferentes diámetros y espesores que han sido instaladas en el Golfo de México (Sonda de
Campeche) para transporte de hidrocarburos a los centros de exportación y procesamiento obliga a los ingenieros
mexicanos a desarrollar criterios que faciliten el diseño y construcción de ductos, con el fin de tener que recurrir lo menos
posible a tecnología extranjera.
Actualmente PEMEX cuenta con una infraestructura marina para la explotación de hidrocarburos integrada por
aproximadamente 207 plataformas marinas fijas y 3,055.00 Kms de Tuberías de los cuales 1'010 Kms. son oleoductos,
511 Kms. son óleo gasoductos, 1'171 Kms. son gasoductos y 103 Kms de un nitrógenoducto, 244 Kms de gasolina-ducto,
16 Kms. se destinan a otros servicios.
CAPITULO 1
CAPITULO I.
La vida útil del equipo de la industria petrolera se acorta a menudo como un resultado de la corrosión y en los
últimos 10 años se ha tenido grandes adelantos en su detección y remedios aplicados para controlar, en la producción del
petróleo.
En términos técnicos simplificados, la corrosión ha sido definida como la destrucción de un metal por reacción química o
electroquímica por el medio ambiente y representa la diferencia entre una operación libre de problemas con gastos de
operación muy elevados. Para efectos prácticos, es casi imposible eliminar la corrosión y el secreto efectivo de la
ingeniería en este campo radica más en su control, que en su eliminación siendo necesario tomar en cuenta el fenómeno
corrosivo desde el diseño de las instalaciones y no después de ponerlas en operación.
El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber dónde empezar y tener un conocimiento
básico para reconocer la corrosión, cómo se produce, cómo impedir su severidad, qué herramientas son necesarias,
técnicas de inspección, variables de diseño que afectan a la corrosión, selección de materiales y la forma de interpretar y
aplicar la información del problema corrosivo, así como saber dónde obtener ayuda.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de corrosión, no habiendo material útil
para todas las aplicaciones. Por ejemplo el oro, conocido por su excelente resistencia a la atmósfera, se corroe si se pone
en contacto con mercurio a temperatura ambiente. Por otra parte el acero no se corroe en contacto con el mercurio, pero
rápidamente se oxida expuesto a la atmósfera. Afortunadamente se tienen bastantes metales que pueden comportarse
satisfactoriamente en medios específicos y también se tienen métodos de control de la corrosión que reducen el problema.
Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la corrosión, provocando gastos directos
e indirectos de aspecto económico y humano.
Dentro de los aspectos económicos tenemos:
a).- Reposición del equipo corroído.
b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.
e).- Contaminación de productos.
f).- Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo y productos de corrosión
por ejemplo, decrece la velocidad de transmisión de calor en cambiadores de calor.
g).- Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.
La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación generalmente se basa en uno de los
tres siguientes factores:
1.- Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como húmeda o seca, para la
primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta
temperatura.
2.- Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las reacciones químicas.
3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma
velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.
La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión preliminar que en caso de
requerirse en forma más completa, necesita del establecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo
macroscópico y el ataque microscópico local.
En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínimo y puede conducir a daños muy considerables
antes de que el problema sea visible. Los diferentes tipos de corrosión se presentan en la tabla No. 1 y se esquematizan en
la figura No. 1, a continuación se enuncia cada una de estas formas.
El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica (Figura N° 2) es la forma más común de la
corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o química, siendo necesario seleccionar los materiales de
construcción y los métodos de protección como pintura, para controlarla. Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma
más fácil de medir, por lo que las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.
La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o conectados por medio de un
conductor eléctrico, son expuestos a una solución conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico
entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a través del agente
corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado.
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la probabilidad de que se presente
la corrosión galvánica debiéndose notar que este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras
que el otro metal del par casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre daño se le denomina metal
más noble.
La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área muy grande de metal noble
comparada con el metal activo, acelerará la corrosión, y por el contrario, una mayor área del metal activo comparada con
el metal noble disminuye el ataque del primero.
La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto a la unión de los
metales, como se indica en la (Figura N° 2) y este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el
uso de uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que se
encuentran. La diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como referencia la serie galvánica de los metales y
aleaciones que se presentan más adelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de óxido de reducción.
Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas de metal noble con
respecto a las de metal activo.
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la velocidad de ataque
debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa del desgaste
mecánico y la corrosión, es a menudo difícil de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de
la erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de
óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de fondo terso, como se
ve en la Figura Nº.3, y el ataque puede presentar también una distribución direccional debido al camino seguido por el
agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal, tal y como se muestra en la Figura N° 3. La corrosión por
erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores
de bombas, agitadores y en codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas
sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema. La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de
diseño o por selección de materiales más resistentes.
La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión por erosión. La primera es
causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por
este colapso pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc.
La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre la otra, causando
daño mecánico a una o ambas piezas (Figura N° 3) y el deslizamiento es generalmente un resultado de la vibración.
La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el metal y a
continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica de las partículas protectoras de óxido, o los productos de
la corrosión resultantes, dan como resultado la exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma
que el fenómeno corrosivo se acelera.
La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más duros, empleando
lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en que el deslizamiento es imposible.
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de las existentes en
una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las
grietas (Figura N° 4), Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes, tornillos,
remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad, productos de la corrosión y raspaduras en las
películas de recubrimiento. La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:
a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
b).- Escasez de oxígeno en la grieta.
c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.
Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento no ocurre en todas las
combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son más susceptibles para producirla que otros, como por
ejemplo aquellos que dependen de las películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la
corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar su
resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies
limpias para combatir este tipo de corrosión.
La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie relativamente in atacada y
las picaduras pueden tener varias formas (Figura N° 5). La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio
avance, por las mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser
considerada como una grieta o hendidura formada por si misma. Para reducir la corrosión por picadura se necesita una
superficie limpia y homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser
generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.
La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser visible, pero que
naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal que se
disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.
La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una superficie limpia, pero se
esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar.
Capas completas de material son corroídas (Figura N° 6) y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto
escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de las cartas han
sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y
tratamientos térmicos.
La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de los elementos de una
aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc en aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de
dezincificación. Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso (Figura N° 6) que tiene propiedades mecánicas muy
pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no sean susceptibles a este proceso.
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela en un molde, su
solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular
para formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos los cristales de un
metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías de los granos no
encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm
de longitud sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 100 límites de grano, los límites de
grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de
elementos específicos o por la formación de un compuesto en el límite.
La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o una
zona adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada.
En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la deterioración completa
de sus límites (Figura N° 7), en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la
pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al calor por lo que la corrosión
de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser
corregido por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.
La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como resultado en algunos
casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero
afortunadamente el número de combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas.
Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más serios. Los esfuerzos que causan las
fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa
durante la operación del equipo.
Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos (Figura N° 8) que a menudo presentan
una tendencia a la ramificación. Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:
a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.
b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las fallas mecánicas de la misma
aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico, generalmente presentan ductibilidad.
c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.
d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una aleación dada. El mismo medio
ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no
f) agresivos para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es baja hasta que se presenta
una fractura.
g) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas sean visibles, pero
entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado de una falla inesperada.
h) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los casos; sin embargo, en la
actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar este problema. Para combatir la
corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de esfuerzo o seleccionar un material más
resistente.
El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión de fractura por tensión,
debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos casos de ésta y para distinguir la fragilización por
hidrógeno de la corrosión de fractura por tensión, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:
a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por ejemplo, en la protección
catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por tensión.
b) La fractura debido al hidrógeno producido por una alta velocidad de corrosión
c) uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque no se necesita tener un
esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después
de la reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.
d) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre un metal sometido a
esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura, entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de
corrosión de fractura por tensión.
La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión y se presenta en
ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos.
Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua. La corrosión por fatiga, se
incrementa naturalmente con la presencia de un medio agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la
corrosión por fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para producir la falla en aire seco
(Figura N° 8).
Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida por ésta desde el
principio, ya que es muy difícil detener la propagación de las fracturas, una vez que se inician.
De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar, las diferentes formas en las que
se presenta la corrosión para así tomar medidas pertinentes que permitan establecer los métodos correctivos para
atenuarla, los cuales son mejor comprendidos si se conoce la teoría de la corrosión.
CAPITULO II
CAPITULO II.
II. FUNDAMENTOS BÁSICOS DE PROTECCIÓN CATODICA.
II.1. DEFINICIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA.
La protección catódica se define como “el método de reducir o eliminar la corrosión de un metal, haciendo que,
la superficie de este, funcione completamente como cátodo cuando se encuentra sumergido o enterrado en un electrólito”.
Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la
aplicación de una corriente directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o zinc).
Normalmente, el método es aplicable a estructuras de fierro y acero pero, también, se usa en grado limitado en plomo,
aluminio y otros metales. Se debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la reacción de reducción y
prácticamente no ocurre corrosión alguna. Antes de aplicar la protección catódica, las estructuras corroíbles presentan
áreas catódicas y anódicas (estas son aquellas donde la estructura se corroe). Por lo tanto, si todas las áreas anódicas se
pudieran convertir en catódicas, la estructura completa funcionaría como un cátodo y la corrosión sería eliminada.
La determinación para saber si una estructura se encuentra adecuadamente protegida, generalmente se basa en
una medida de la FEM (voltaje) entre la estructura y un electrodo de referencia. Para la realización de ésta, se deben hacer
conexiones tanto a la estructura como al electrólito, la conexión a la estructura por proteger se puede hacer mediante una
barra de acero la cual se pone en contacto con aquella, mientras que la conexión al electrólito se puede hacer con una
variedad de medios, pero como el potencial se desarrollará en este punto y formará parte del valor final, se deberá hacer
con bastante exactitud y facilidad de reproducción, las lecturas de la medida del potencial estructura / electrólito siempre
especificarán el tipo de electrodo de referencia usado. La conexión al electrólito se puede hacer simplemente sumergiendo
un pedazo de metal dentro de aquél, este método es algunas veces aceptable, por ejemplo; (a) pequeños bloques de zinc
puro se pueden emplear en ciertos sistemas de agua de mar donde la exactitud es de menor importancia, (b) un simple
electrodo metálico que contacte al terreno puede ser satisfactorio cuando las medidas de potencial se hacen a intervalos
relativamente cortos entre las condiciones “encendido y apagado” de la fuente de corriente.
En general, si se emplea una media celda de referencia, las lecturas del potencial deben ser reproducibles a un
grado razonable de exactitud durante ciertos periodos de tiempo. El potencial de la media celda al estar en contacto ésta
con el terreno o cualquier otro electrólito variará en una cantidad pequeña (20 mv), dependiendo del electrólito presente,
como una consecuencia de la difusión desarrollada en la unión de la celda y el electrólito. En la práctica es muy común
ignorar estas diferencias de potencial. Cuando la corriente fluye hacia una superficie metálica, se establece un gradiente
de potencial entre el ánodo y la superficie protegida. Este potencial depende en cierto grado del lugar donde se coloque el
electrodo de referencia, por esta razón, dicho electrodo se debe colocar lo más cercano posible a la estructura o bien, se
debe definir el criterio de protección de acuerdo a la geometría particular y las densidades de corriente consideradas.
Este gradiente de potencial estará en función tanto de la resistividad del electrólito como de la corriente, así en
los muelles sumergidos en agua salada (con una resistividad de 20 a 40 ohm-cm), la localización de la media celda se
puede hacer a un pie o más de retirado pero en los condensadores que manejan agua aereada de alta resistividad y donde
se necesitan grandes cantidades de corriente, el electrodo se debe localizar a una fracción de una pulgada de la superficie
protegida.
En la medida del potencial, existen numerosos factores como la difusión del potencial, la variación de éste
debido a la temperatura y la concentración del líquido que pueden ser causa de error, además existen errores inherentes en
el aspecto eléctrico de la medida, es probable que en trabajos de campo se obtenga una exactitud no mayor de ±20
milivolts.
Cuando se aplica protección catódica a una estructura, es extremadamente importante saber si esta se encontrará
realmente protegida contra la corrosión en toda su plenitud así que para la verificación existen diferentes criterios. Existen
varios criterios para comprobar que la estructura en mención está exenta de riesgo de corrosión, basados en unos casos en
función de la densidad de corriente de protección aplicada y otros en función de los potenciales de protección obtenidos.
No obstante, el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial mínimo que debe existir entre la estructura
y el agua de mar, generalmente se basa en una medida de la Fuerza Electromotriz (FEM), medición que se realiza con un
electrodo de referencia. El criterio de potencial mínimo se basa en los estudios realizados por el Profesor Michael
Pourbaix, en 1939, quién estableció a través de un diagrama de potencial de electrodo Vs-pH del medio, un potencial
mínimo equivalente a –0.85 volts con relación al electrodo de referencia cobre-sulfato de cobre, (Cu-SO4Cu) observando
una zona definida por la inmunidad del acero.
Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –0.85 volts respecto al Cu-SO4Cu como
mínimo, ya que si se alcanzan valores en oscilan entre los –0.500 a – 0.600 volts el acero empezara a corroerse
El término productos de la corrosión se refiere a las substancias obtenidas durante las reacciones de corrosión y
estas pueden ser solubles como en el caso del cloruro de zinc y del sulfato de zinc o insolubles como en el caso del óxido
de fierro e hidróxido de fierro.
La presencia de los productos de la corrosión es una de las formas por las cuales se detecta ésta, por ejemplo el
óxido. Sin embargo, es conveniente notar que los productos insolubles de la corrosión no siempre son visibles, por
ejemplo al exponer una pieza de aluminio al aire, se forma una película de óxido casi invisible que protege al metal de un
ataque posterior y la película es casi invisible porque es extraordinariamente delgada, siendo esta la razón del uso
extensivo del aluminio en la construcción de ventanas, canceles y molduras automotrices.
Durante el ataque corrosivo la reacción anódica siempre es la oxidación de un metal a un estado superior de
valencia, por ejemplo las reacciones 1, 2 y 3.
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 (1)
Todas ellas, representan la reducción de los iones hidrógeno a gas hidrógeno y la única diferencia entre ellas, es
la naturaleza de sus procesos anódicos de oxidación dentro de esto podemos observar que la reacción catódica es
simplemente el desprendimiento de gas hidrógeno.
Este desprendimiento de hidrógeno ocurre con una gran variedad de metales y de ácidos, tales como el
clorhídrico, sulfúrico, fluorhídrico, acético, fórmico y otros ácidos orgánicos solubles en agua.
Separando las reacciones 1, 2 y 3 en reacciones anódicas y catódicas, vemos que la ecuación 1 representa la oxidación del
zinc a sus iones, tal como se indica en las siguientes reacciones anódicas:
Zn = Zn+2 + 2e (4)
Fe = Fe+2 + 2e (5)
Al = Al+3 + 3e (6)
De acuerdo con estas reacciones, la reacción anódica se puede representar en forma general como sigue:
M = M+ n + ne (7)
Es decir, la corrosión del metal M da por resultado su oxidación para formar iones con valencia +n y la
liberación de n electrones.
El valor de n depende de la naturaleza del metal, así por ejemplo, la plata es monovalente mientras que otros
metales como el fierro, titanio y uranio son polivalentes y algunos pueden tener cargas positivas tan elevadas como 8.
La ecuación 7 es entonces general y se aplica a todas las reacciones de corrosión.
Hay varias reacciones catódicas que se encuentran durante la corrosión de los metales, tales como las que se
enlistan a continuación: Desprendimiento de hidrógeno
2H++2e = H2 (8)
Reducción de oxígeno (en soluciones ácidas)
Es de interés primordial del ingeniero de corrosión, el conocer la velocidad a la cual se desarrollan las reacciones
catódicas y anódicas que pueden ser determinada por varios métodos físicos y químicos.
Cuando una reacción electroquímica se retarda, se dice que esta polarizada y hay dos tipos diferentes de
polarización que son:
a) Polarización de activación.
b) Polarización por concentración.
La polarización por activación: Se refiere a aquellos factores retardadores de la reacción que son inherentes a la
reacción misma como por ejemplo, la velocidad a la cual los iones hidrógeno se reducen a gas hidrógeno, otro factor
determinante de esto que incluyen la velocidad de transporte del electrón al Ion hidrógeno en la superficie metálica, que
naturalmente es inherente de un metal en especial y depende de la concentración de iones hidrógeno y de la temperatura
del sistema, por lo que la velocidad de desprendimiento del hidrógeno es muy diferente para cada metal.
Por otra parte, la polarización por concentración: Se refiere al retardo de la reacción electroquímica como un
resultado de los cambios de concentración en la solución adyacente a la superficie metálica.
Si la reacción procede a muy alta velocidad y la concentración de iones hidrógeno de la solución es baja, se
puede ver que la región cercana a la superficie metálica se agota en sus iones hidrógeno puesto que son consumidos en la
reacción química. Bajo estas condiciones, la reacción es controlada por la velocidad de difusión de los iones hidrógeno a
la superficie metálica.
La polarización por activación es generalmente el factor que controla la corrosión en ácidos fuertes, mientras que
la polarización por concentración predomina cuando la concentración de las especies activas es baja, por ejemplo, en
ácidos diluidos o en soluciones salinas y agua con oxígeno, ya que la solubilidad del oxígeno es muy baja en soluciones
acuosas y en agua.
El conocimiento del tipo de polarización que se presenta es muy útil ya que permite predecir las características
del sistema corrosivo, por ejemplo, entonces cualquier incremento en la velocidad de difusión de las especies activas
como H+ deberá incrementar la velocidad de corrosión y en un sistema de esta naturaleza, la agitación del líquido tiende
a incrementar la velocidad de corrosión del metal.
Por otra parte, si la reacción catódica se controla por polarización por activación, entonces la agitación no tendrá
ningún efecto en la velocidad de corrosión, lo cual confirma que el conocimiento del tipo de polarización presente
permite hacer predicciones muy útiles concernientes a efecto relativo que sobre la velocidad de corrosión puede ser
producida por el aumento de velocidad de flujo de un líquido en una tubería.
El potencial de un metal que se corroe es muy útil en los estudios de corrosión y se puede obtener fácilmente en
el laboratorio y en condiciones de campo y se determina midiendo la diferencia de potencial existente entre el metal
sumergido en un medio corrosivo y un electrodo de referencia apropiado.
Los electrodos de referencia más utilizados son el electrodo saturado de calomel, el electrodo de cobre – sulfato
de cobre, plata-cloruro de plata y el de zinc puro.
La medición de la diferencia de potencial entre el metal que se corroe y el electrodo de referencia se lleva a cabo con la
ayuda de un potenciómetro.
Al medir y reportar los potenciales de corrosión es necesario indicar la magnitud y el signo de voltaje obtenido.
El potencial de óxido reducción se refiere al potencial relativo de una reacción electroquímica en condiciones de
equilibrio por lo que las reacciones deben proceder a la misma velocidad en ambas direcciones. Estos potenciales también
son conocidos con el nombre de potenciales Redox, potencial de media celda y serie de fuerzas electromotrices.
El uso de los potenciales Redox puede ser extendido, graficando los potenciales Redox como función del pH de
la solución. Estos diagramas se conocen como diagramas de Pourbaix y se elaboran utilizando cálculos electroquímicos,
datos de solubilidad y constantes de equilibrio.
Es necesario recordar que el pH es simplemente el logaritmo negativo de la concentración de iones hidrógeno de
tal manera que un pH de 7 indica que se tiene 10-7 iones gramo de hidrógeno por litro de solución y corresponde a una
solución neutra, mientras que un pH =0 representa una solución muy ácida y un pH = 14, es una solución muy alcalina.
El diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O permite ver que a potenciales más positivos que –0.6 volts y
pH menor que nueve, los iones ferrosos son la substancia estable por lo que el fierro deberá corroerse en estas
condiciones suministrando iones Fe+2 En otras regiones del diagrama se puede ver que la corrosión del fierro produce
iones férricos, hidróxido ferroso y en condiciones muy alcalinas iones complejos de fierro.
El principal uso de los diagramas de Pourbaix, que pueden ser constituidos para todos los metales son:
1.- Predecir si hay o no corrosión.
2.- Estimar la composición de los productos de la corrosión.
3.- Predecir cambios del medio ambiente que ayuden a prevenir o reducir el ataque corrosivo.
En el diagrama de Pourbaix en el sistema fierro agua, la región oscura indica que el fierro no se corroe bajo estas
condiciones de potencial y pH, es decir si el potencial de corrosión del fierro se hace suficientemente negativo, por
ejemplo –1.2 volts, el fierro no se corroerá en ningún sistema que varié desde pH muy ácido hasta pH muy básico. Esta
observación es el fundamento de la protección catódica del fierro.
En las instalaciones de planta, se emplean una gran variedad de metales y aleaciones diferentes, que a menudo
están en contacto físico y eléctrico. Este contacto o acoplamiento de metales diferentes algunas veces causa velocidad de
corrosión elevada, que recibe el nombre de corrosión galvánica. La corrosión galvánica se presenta cuando se tienen las
siguientes condiciones:
Cuando se conectan metales diferentes, el más activo o metal anódico se corroe más rápidamente que el metal
más noble o metal catódico tiende a protegerse.
A medida que la diferencia de potencial entre los dos metales se incrementa, la corrosión galvánica también
aumenta. Un ejemplo de la corrosión galvánica se presenta al conectar tuberías de aluminio y de fierro que dan
como resultado una mayor velocidad de corrosión en la tubería de aluminio.
La corrosión galvánica se presenta también con mucha frecuencia en cambiadores de calor donde los tubos
generalmente son de cobre, mientras que el resto del cambiador de calor es de acero. En estas condiciones, la
parte de acero funciona anódicamente disolviéndose mientras que los tubos de cobre funcionan catódicamente
protegiéndose.
En el problema planteado del cambiador de calor se puede ver el efecto que las áreas de los diferentes metales
tienen en el fenómeno corrosivo y puede establecerse que a medida que la reacción del área catódica a área
anódica se aumenta, la velocidad de corrosión se acelera.
Antes de discutir la forma de prevenir la corrosión galvánica, es necesario asegurarse de que este tipo de
corrosión está ocurriendo para lo cual es necesario que coincidan tres condiciones:
Hay varias formas para evitar la corrosión galvánica y pueden ser usadas en forma aislada o combinadas y
naturalmente, los métodos de prevención, se basan en el conocimiento del mecanismo de la corrosión galvánica. La forma
de prevenir este tipo de corrosión se puede hacer con los siguientes métodos:
Evitando el uso de metales diferentes siempre que esto sea posible. Si esto no es práctico, tratar de usar metales
que estén lo más cercano posible entre sí en la serie galvánica. (Tabla Nº 2)
Es necesario evitar una relación de áreas desfavorables, es decir, bajo ninguna circunstancia conectar una
pequeña área anódica a una gran área catódica.
Si se utilizan metales diferentes, aislar eléctricamente uno del otro, instalando juntas de aislamiento.
Si se necesita utilizar metales diferentes, y no pueden ser aislados, las partes anódicas deberán ser diseñadas de
manera de poderlas reemplazar fácilmente o construirlas de materiales más gruesos para alargar la vida del
equipo bajo los efectos de la corrosión.
1. Para prevenir la corrosión es importante la homogeneidad del material existen cuatro métodos para
evitar la oxidación del hierro.
2. Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente a la corrosión, es el más
satisfactorio pero también el más caro. Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de
hierro con cromo o con níquel y cromo. Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso
resiste la acción de productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y caliente.
3. Amalgamándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas más fácilmente que el hierro,
quedando éste protegido al consumirse aquéllas. Es igualmente satisfactorio pero también costoso. El
ejemplo más frecuente es el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con zinc. En presencia
LINEAS MARINAS Página 36
PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICIO TIPO BRAZALETE PARA TUBERÍAS SUBMARINAS EN LA SONDA DE CAMPECHE.
de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierro y el zinc, que disuelve éste y
protege al hierro mientras dure el zinc.
4. Recubriéndolo electrolíticamente con una capa impermeable que impida el contacto con el aire y el
agua, es el más barato y por ello el más común. Este método es válido mientras no aparezcan grietas en
la capa exterior, en cuyo caso la oxidación se produce como si no existiera dicha capa.
5. Pinturas, los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y los menos costosos son las
pinturas de minio de plomo.
Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos químicamente, no suelen sufrir corrosión en
condiciones atmosféricas normales. Generalmente el aluminio se corroe con facilidad, formando en la superficie del metal
una fina capa continua y transparente que lo protege de una corrosión acelerada. El plomo y el zinc, aunque son menos
activos que el aluminio, están protegidos por una película semejante de óxido. El cobre, comparativamente inactivo, se
corroe lentamente con el agua y el aire en presencia de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en agua
(que posee propiedades ácidas), produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso. Los productos de corrosión
verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen en aleaciones de cobre como el bronce y el latón, o en el cobre
puro, y se aprecian con frecuencia en estatuas y techos ornamentales. Algunos trabajos experimentales han demostrado
que en el caso del acero sumergido en soluciones que contengan bacterias sulfato-reductoras, el potencial de protección
mínimo será de –0.97 volts en lugar de –0.85 volts.
La fuerza electromotriz (FEM) posible medirla mediante la utilización de una media celda de referencia en
contacto con un electrolito. Las medias celdas más conocidas en el campo de la protección catódica son:
ELECTRODO LECTURA
Ag-AgCl -0.800 volts
Tabla N° 3
Se ha creado, pues, una diferencia de potencial entre el metal y el electrolito. Para poder medir esta diferencia de
potencial se adoptó un electrodo patrón que es el electrodo normal de hidrógeno, al cual, por convención y a cualquier
temperatura, se le asignó el valor cero. Este electrodo está constituido por una lámina de platino-platinado, sobre la cual
se hace burbujear hidrógeno gas a la presión de una atmósfera, sumergida en una solución ácida (electrolito), cuya
actividad de iones hidrógeno a 25°C es la unidad, de acuerdo con la reacción de equilibrio: 2H++2e H2
En las condiciones mencionadas, el potencial de este electrodo es únicamente función del pH, según la siguiente
expresión: E = 0.059 pH
Tomando como referencia el electrodo de hidrógeno, el potencial de un metal cualquiera sumergido en una
solución de sus iones de actividad igual a la unidad, corresponde a la fuerza electromotriz (FEM) de una pila, en la cual el
semielemento metal / solución de sus iones actúa como polo positivo, o sea de cátodo, y el electrodo de H2 como polo
negativo, o ánodo, según la convención propuesta por la Unión Internacional de Química Pura y Aplicada (IUPAC),
universalmente aceptada. Lo anterior lo podemos representar de una manera esquemática como: -Pt, H2 (1 atm)/H+(aH+
= 1)// Me n+/Me +, donde una barra indica la presencia de una interface y la doble barra significa la presencia de una
unión electrolítica o puente salino entre ambos semielementos de la pila. En la convención propuesta, el polo negativo o
ánodo se coloca en el lado izquierdo de la pila, en la forma en que tiene lugar la reacción de oxidación: H2 2H++e-
Hay que resaltar que en la bibliografía norteamericana, es común que se trabaje con potenciales de oxidación,
por lo que serán los mismos en valor absoluto, pero con el signo cambiado. Por ejemplo, el oro (Au) tiene un potencial de
reducción alto y positivo porque es fuerte su tendencia a aparecer en su estado reducido; consecuentemente, su tendencia
a la oxidación es pequeña y su potencial de oxidación es alto en valores absolutos, pero negativo.
Las dificultades operativas que se presentan en el manejo de un electrodo de hidrógeno, demasiado frágil para la
mayoría de las aplicaciones prácticas, han dado lugar a la utilización de otros electrodos de referencia que lógicamente
deben de reunir determinadas condiciones. Aparte de ser manejables y de construcción sencilla, la condición fundamental
es que el potencial de equilibrio de la reacción de óxido-reducción (redox) que tenga lugar en ellos, permanezca constante
respecto al electrodo de hidrógeno. En estas condiciones, en cualquier momento se podría referir un potencial al del
electrodo de hidrógeno o viceversa. Como electrodos de referencia se utilizan los siguientes:
1) Electrodo de calomelanos. Este electrodo está formado por mercurio cubierto por una capa de cloruro
insoluble (calomelanos), Hg2Cl2 en equilibrio con una disolución de cloruro potásico, KCl, que puede ser 0.1 N, 1 N o
saturada. El contacto eléctrico con el mercurio se realiza por medio de un hilo de platino. Un esquema de este electrodo se
presenta en la figura N° 1.
2) Electrodo de plata/cloruro de plata (Ag/AgCl). Está formado por un hilo de Ag sobre el cual se deposita
AgCl, generalmente por vía electroquímica, en una solución de NaCl o KCl, en la cual el hilo de Ag actúa como ánodo,
como se muestra en la figura N° 2.
4) Electrodo de cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4). Está formado por una barra cilíndrica de Cu sumergida
en una solución de CuSO4 saturada. El contacto electrolítico con la solución o suelo se realiza mediante un puente salino
constituido (formado) por un tapón de madera de balsa. En la figura N° 4 se ilustra este tipo de electrodo.
Equivalencia aproximada entre las escalas de potencial relativas a los electrodos de referencia utilizados en
protección catódica, con indicación de los intervalos de corrosión, protección y sobreprotección para acero al carbono
(figura 5).
Zona atmosférica: Esta parte de la estructura donde se encuentra continuamente sobre el nivel del mar.
Los problemas de corrosión se resuelven con el uso de recubrimientos anticorrosivos.
Zona de marea y oleaje: Es la parte de la estructura expuesta intermitentemente a la acción de las olas
y mareas. En el Golfo de México es aproximadamente igual a dos metros.
Zona por debajo del fondo del mar: Se debe considerar que cierta cantidad de corriente de protección
catódica es captada por esta zona.
En la siguiente figura se ilustran las zonas antes mencionadas.
ZONA ADMOSFERICA
ZONA DE MAREAS
ZONA SUMERGIDA
ZONA DE LODOS
CAPITULO III
CAPITULO III.
III. FUNDAMENTOS BASICOS SOBRE PROTECCIÓN CATODICA.
III.1. PARÁMETROS DE DISEÑO DE PROTECCIÓN CATÓDICA PARA DUCTOS MARINOS.
Para realizar el diseño de la protección catódica, es necesario conocer previamente algunos parámetros
relacionados con el diseño, construcción y operación de los ductos marinos, como los que se indican a continuación:
Información detallada sobre el ducto que se desea proteger, como longitud, especificación de material,
diámetro nominal, espesor de pared, método de tendido, alineamiento, perfil de temperatura (en operación y
paro) a lo largo de su longitud, tipo y espesor de recubrimiento de protección anticorrosivo y lastre de
concreto.
Conocer si el ducto se encuentra instalado sobre el fondo marino, completamente enterrado en zanja o
simplemente instalado en una zanja abierta.
Información sobre ductos cercanos existentes o cruzamientos de líneas nuevas y futuras, incluyendo, su
localización y control de la corrosión externa, separación vertical entre ductos, espesor y densidad de lastre
de concreto y condiciones de operación.
Información sobre localización de juntas monobloc, para el caso de ductos que llegan a la costa.
Los parámetros ambientales que deben evaluarse a través de mediciones de campo son:
Crecimiento marino.
Salinidad.
Una de las formas que se tiene para verificar que un ducto cuenta con protección catódica adecuada, es mediante
la medición directa de los potenciales ducto-electrolito y a través de mediciones periódicas se puede determinar su
comportamiento en el transcurso del tiempo. Por otra parte, se pueden utilizar buzos para efectuar inspecciones visuales y
mediciones de la pérdida de espesor de pared en zonas accesibles de los ductos, también se puede utilizar equipo
instrumentado, que pueden indicar las deficiencias en forma cualitativa de la protección catódica en función de la pérdida
de espesor de pared.
El potencial mínimo y máximo de protección del ducto/suelo marino debe ser -0,900 V y -1,100 V
respectivamente, con referencia a la celda de plata/cloruro de plata, cuando el ambiente circundante del ducto es
anaeróbico. Se utiliza el criterio de protección catódica de -0,800 V con respecto a la celda de referencia de plata/cloruro
de plata, para una estructura de acero al carbono enterrada o sumergida, para la condición de ausencia de bacterias
anaeróbicas.
Uno de los parámetros principales por definir en el diseño de un sistema de protección catódica para un ducto
marino, es el valor de la densidad de corriente para proteger catódicamente la superficie de acero expuesta al agua de mar.
El valor de la densidad de corriente depende de la temperatura del agua, contenido de oxígeno y velocidad de corrientes
marinas, que en cantidad adecuada además de proteger permite la formación de depósitos calcáreos sobre la superficie del
metal desnudo del ducto. La formación de los depósitos calcáreos en la superficie expuesta del ducto por la aplicación de
corriente de protección catódica, reduce la densidad de corriente requerida manteniendo los potenciales de protección y
mejora la distribución de corriente. Los recubrimientos de los ductos también favorecen la formación de depósitos
calcáreos densos, debido a que la densidad de corriente inicial es alta. La solubilidad de los depósitos calcáreos es
reducida por el incremento de la temperatura y en el caso de agua de mar con baja temperatura, no se genera la formación
de los depósitos calcáreos o bien requiere mayor densidad de corriente inicial para alcanzar la polarización deseada. Los
parámetros significativos de la densidad de corriente son:
Inicial, se refiere a la densidad de corriente requerida para polarizar el ducto dentro de los dos primeros
meses de operación de la protección catódica.
Media, se refiere a la densidad de corriente necesaria para mantener la polarización de la tubería durante su
vida de diseño.
Final, es la densidad de corriente necesaria para una eventual repolarización del ducto, que puede ocurrir por
ejemplo, después de una fuerte tormenta.
La selección de la densidad de corriente para el diseño de protección catódica debe realizarse con base a
mediciones en campo de requerimientos de corriente y en menor grado, basado en experiencias con ductos
similares localizados en el mismo ambiente.
Para la toma de decisión en cuanto al uso de la densidad de corriente se debe tomar en cuenta lo siguiente:
La demanda de densidad de corriente normalmente no es constante en el tiempo de vida de los ductos; Para
áreas desnudas de ductos expuestos en agua de mar o en el lodo marino, los requerimientos de densidad de
corriente pueden disminuir debido a la formación de depósitos calcáreos causados por la corriente de
protección catódica.
Para ductos con recubrimiento anticorrosivo, los requerimientos de corriente pueden aumentar con el tiempo
debido al deterioro del mismo.
Para ductos ascendentes en la zona de mareas y oleaje, la densidad de corriente debe ser igual a la densidad
de corriente del ducto marino y adicionalmente 10 mA/m².
Para ductos totalmente enterrados operando a una temperatura menor de 323,16° K (50° C), la densidad de
corriente de diseño media y final debe ser de 20 mA/m2.
Para ductos con temperaturas de operación mayores a 323,16° K (50° C), la densidad de corriente de diseño
debe incrementarse en 1 mA/m2 por cada °C respecto a la temperatura de la interface ductoelectrolito (la
cual se puede considerar como igual a la temperatura del fluido, para el caso de ductos enterrados). Para
temperaturas mayores a 353,16° K (80° C), debe realizarse una valoración especial de densidades de
corriente.
En ausencia de referencias documentadas de pruebas de campo, se pueden utilizar los valores de densidad de
corriente indicados en la tabla1, (estos valores deben ser comparados con el que resulte de considerar 1 mA/m2 por cada
C, en función de la temperatura de operación del ducto).
Se considera como un ducto superficial, aquel que está instalado sobre el lecho marino, como es el caso de los
ductos cortos que interconectan un ducto principal con una plataforma, donde por su longitud y proximidad a la
plataforma no se puede realizar el trabajo de zanjado. Para ductos superficiales, se debe realizar un análisis para
determinar la temperatura de la interface ducto-agua, bajo el efecto de la temperatura del agua de mar y la acción de las
corrientes marinas.
Los factores de daño están basados en la calidad con la que se elaboran los recubrimientos de acuerdo con las
normas aplicables de la industria. Los factores no incluyen ninguna tolerancia para el daño excesivo en los recubrimientos
del ducto durante la fabricación o instalación o daño producidos por terceros durante la operación (por ejemplo rayones
producidos por cables de las anclas). Si tales condiciones son previstas, cualquier superficie del área afectada será
estimada e incluida en los cálculos de diseño como una superficie de metal desnudo (ƒf = 1) o el factor de daño en el
recubrimiento de la tabla 2, debe ser incrementado.
Los ánodos galvánicos deben diseñarse para ser colocados apropiadamente de acuerdo a su forma y tamaño a lo
largo del ducto, de tal forma que la corriente liberada sea suficiente para mantener el potencial de protección requerido a
lo largo de la vida de diseño.
Los cálculos de diseño para los sistemas de protección catódica deben demostrar que los ánodos galvánicos
seleccionados proporcionan la densidad de corriente requerida de diseño media y final. El espaciamiento entre ánodos
debe ser determinado en función del número de ánodos requeridos, y deben estar espaciados lo bastante cerca para
mantener una protección adecuada. Para ductos cortos, se deben instalar ánodos en cada uno de sus extremos,
adicionalmente a los requeridos en el resto del ducto. Puede ser deseable colocar ánodos extras sobre un tramo del ducto,
que se encuentre muy cerca de la plataforma. Una razón que se debe tomar en cuenta para agregar ánodos es, el aumento
de riesgo en el ducto por daño en el recubrimiento debido a objetos que se dejan caer y a las anclas de las embarcaciones.
La aleación de Aluminio, Zinc e Indio es el material más comúnmente usado en los ánodos galvánicos para
ductos sumergidos y/o enterrados. La composición típica de este material se presenta en la tabla 3 de la NRF-126-
PEMEX-2011, Algunas aleaciones de aluminio que contienen magnesio puede sufrir el envejecimiento con una pérdida
de propiedades mecánicas.
CONTENIDO
ELEMENTO UNIDAD
MINIMO MAXIMO
Zn 2.5 5.75
In 0.016 0.04
Fe 0.09
Si 0.12
Cu 0.003 %
Cd 0.003 en peso
Mg 0.02
Pb 0.02
otros
0 0.16
(0.02 max.por cada uno)
Al 93.795 97.484
Para propósitos de diseño, los valores de los parámetros electroquímicos de los ánodos galvánicos de aluminio,
están en función de la temperatura y medio de operación de los ductos, se indican en la tabla 4 de la NRF-126-PEMEX-
2011.
METODO
PARAMETRO RANGO DE ACEPTACION UNIDAD
DE PRUEBA
POTENCIAL A CIRCUITO CERRADO VERSUS ELETRODO
Minimi -1.03 V NACE
DE REFERENCIA DE Ag/AgCl
TM0 190-
2006
CAPACIDAD DE CORRIENTE Minimi 2690 Ah/Kg
O
EQUIVALENTE
EFICIENCIA DE LA CAPACIDAD DE CORRIENTE MINIMO 90 %
El factor de utilización de un ánodo depende de los detalles de su diseño, en particular con respecto a sus
dimensiones y localización del alma del ánodo. Los ánodos de brazalete tipo medias cañas deben diseñarse de manera que
se logre un factor de utilización (u) de por lo menos 0,80 y los ánodos de brazalete tipo segmentado su factor debe ser al
menos de 0,75. Los detalles de diseño del ánodo deben incluirse en los dibujos del ánodo donde se muestren las
dimensiones con las tolerancias. La distribución del alma dentro del ánodo requiere cuidadosas consideraciones para
obtener en forma práctica los factores de utilización considerados en el diseño.
Una gran variedad de diseños de ánodos galvánicos están disponibles para unirse al ducto. Las dimensiones del
ánodo son determinadas por el diámetro exterior del ducto y el espesor del recubrimiento anticorrosivo aplicado. Los
ánodos de brazalete molde cilíndrico (medias cañas) están disponibles para uso en ductos de diámetro medio y pequeño.
Para tuberías de diámetros mayores los ánodos tipo segmentados son apropiados.
Dependiendo del método de instalación del ducto, los ánodos pueden ser susceptibles al daño. Esta situación es
crítica cuando los ánodos pasan sobre el pontón al momento de que el ducto sale de la barcaza de tendido. Para ductos sin
lastre de concreto, deben usarse ánodos con extremos biselados para reducir el riesgo de daño al pasar sobre los rodillos
del pontón. Para ductos con lastre de concreto, el espesor de los ánodos debe coincidir con el espesor de lastre de
concreto, para que estos se desplacen fácilmente sobre los rodillos del pontón. El alma del ánodo debe ser diseñada para
mantener la integridad eléctrica con el cuerpo del ánodo para toda la vida de diseño.
En este tema se establecerá la clasificación y los requisitos mínimos que deben cumplir los ánodos de aluminio,
respecto a sus características y propiedades, métodos y procedimientos aceptables para su evaluación así como los
criterios de aceptación.
Los ánodos de aluminio se clasifican de la siguiente manera:
Peso
Dimensión
Forma
También se clasifican por la forma en que se instalaran y de acuerdo a la estructura que protegerán de la
siguiente manera: (tabla 1)
De brazalete
Barra
Trapezoidal
Rectangular
Cilíndrico entre otras figuras geométricas.
Comportamiento electroquímico.
Los métodos y procedimientos de evaluación son para determinar:
Composición química
Comportamiento electroquímico
Para la aplicación de los métodos y procedimientos de evaluación se consideran los siguientes conceptos.
Muestreo (tamaño de muestra, criterio de aceptación).
III.11. MUESTREO.
El laboratorio responsable de efectuar el muestreo ya sea en la planta del fabricante de ánodos, en instalaciones o
tuberías en operación, donde formen parte de un sistema de protección catódica; debe ser también quien realice la
inspección y evaluación conforme con los requerimientos establecidos y debe estar acreditado ante la EMA.
Cuando no existan laboratorios acreditados, se podrán aceptar resultados de laboratorios no acreditados, siempre
y cuando demuestren que cuentan con la infraestructura necesaria para el desarrollo de estas actividades.
A continuación se establecen las condiciones y criterios de muestreo para obtener los especímenes de prueba que
sirven para evaluar el lote de ánodos conforme con la NMXZ-012-2-1987, “Muestreo para la inspección por atributos.
Parte 2: métodos de muestreo, tablas y gráficas”, en la cual se basa la tabla 1, misma que indica el tamaño de la muestra
en función del tamaño del lote, así como los criterios de aceptación y rechazo, con un nivel especial (S-3) y un nivel de
calidad aceptable (NCA) igual a 2,5 %.
Para el caso de adquisición, se debe seleccionar de manera aleatoria, una muestra de (n) ánodos indicado en la
columna II del lote de tamaño (N) identificado en la columna I de la Tabla 2 , cuyo criterio para aceptación es el
cumplimiento al número de ánodo que forman la muestra (n) columna II, aceptados columna III o fuera de norma
columna IV, se rechaza el lote completo (N) columna I. Para el caso de lotes de tamaño menor a 16 ánodos, en los cuales
sería incosteable.
Para un mejor control y seguimiento de la evaluación realizada por el laboratorio responsable, el fabricante debe
identificar cada lote mediante una etiqueta resistente al medio con la siguiente información, la cual debe ser
proporcionada tanto al laboratorio de pruebas como al usuario final.
Número de serie.
Los ánodos seleccionados de cada lote se deben someter a las evaluaciones establecidas, como requisito para su
aceptación o rechazo.
Inspección física.
Apariencia. La inspección de la superficie externa de los ánodos debe ser por medios visuales.
Defectos del ánodo. Se debe llevar a cabo una inspección de la apariencia física y la calidad de
manufactura de cada ánodo a temperatura ambiente, verificándose la posición del alma del ánodo,
presencia de cavidades, grietas y fracturas entre otras.
Criterio de aceptación. Cada ánodo debe cumplir con las siguientes condiciones para su aceptación y lo
referente a la norma NRF-126-PEMEX-2011.
Dimensiones. Se debe constatar y registrar la forma y dimensiones de los ánodos que integran la
muestra para prueba, de acuerdo con lo solicitado en el proyecto ó en las bases de licitación.
Criterio de aceptación. Cada ánodo debe presentar las variaciones máximas que se mencionan y deben
cumplir con la NRF-126-PEMEX-2011 que establece lo siguiente:
El peso de los ánodos debe cumplir con el punto 9.4 sobre “Peso” de la norma internacional ISO 15589-2-2004
que establece lo siguiente: Cada ánodo debe presentar variaciones máximas ± 3 % del peso neto nominal o ± 2 kg, lo que
sea mayor y se debe cumplir como mínimo con el 100 % del peso total del lote o partida adquirida y el laboratorio de
pruebas debe manifestarlo en el certificado correspondiente.
Alma del ánodo. Debe estar libre de cualquier impureza, mediante la preparación de la superficie a metal blanco
antes de ser colocada. Las soleras o varillas deben ser de acero estructural soldable grado ASTM A36 o equivalente y los
tubos deben ser de acero grado ASTM A53 grado B o API 5L grado B o equivalentes.
Muestreo por ánodo. De cada ánodo se debe obtener una muestra representativa de la composición promedio del
mismo, como se indica en el estándar ASTM-E88-91 (reapproved 2001) o equivalente. Se deben tomar muestras de toda
la pieza
Obtención de rebabas por barrenación. Las muestras para análisis químico deben obtenerse de cada ánodo,
empleando brocas con punta de carburo de tungsteno, las cuales deben mantenerse secas, libres de polvo, arena o algún
otro material ajeno; apropiadamente afiladas y utilizadas únicamente para propósitos de muestreo y después de cada uso,
las brocas se deben limpiar para su almacenamiento.
El peso de la muestra por ánodo debe ser de 10 a 15 gramos como mínimo.
Se debe tener un manejo adecuado al realizar las maniobras de carga, transporte y desembarque de tal forma que
se evite dañar físicamente al ánodo, así como el cable y conexiones, en su caso.
III.20. ALMACENAMIENTO.
En caso de que se deban almacenar los ánodos por un periodo mayor a 3 meses, ya sea por el cliente, o el
contratista (proveedor o fabricante), se deben considerar las siguientes condiciones:
Las áreas de almacenaje deben permitir la inspección y el retiro de los ánodos y deben estar bajo techo, con
ventilación, libre de humedad y contaminantes agresivos. Se debe evitar que los ánodos estén en contacto directamente
con la tierra o alguna estructura metálica.
La envoltura de plástico utilizada en el embarque debe ser eliminada del grupo de ánodos para permitir la
ventilación.
Las estibas en áreas no protegidas por aspersores deben limitarse a un volumen de 28,34 m3 (1 000 pies3) y
evitar el contacto entre los ánodos mediante espaciadores no metálicos.
Figura Nº 3 Almacenamiento
Figura Nº 4 Almacenamiento.
III.21. INSTALACIÓN.
Los ánodos galvánicos deben distribuirse en ducto marino, la estructura, o subestructura de la plataforma, en
proporción a la demanda de corriente local, de tal forma que se obtenga una distribución de corriente uniforme. En
algunas situaciones particulares puede usarse un programa de computadora basado en el análisis de condiciones de
frontera para mejorar la distribución de corriente. La distribución de corriente eléctrica también puede mejorarse usando
un mayor número de ánodos galvánicos con menor corriente de salida individual.
Para el caso de ánodos de brazalete instados en ductos con lastre de concreto, se debe evitar el contacto entre el
ánodo y el concreto, para lo cual debe dejarse un espacio de 25 mm entre los extremos de los ánodos y el lastre, mismo
que debe rellenarse con un mastique no conductor, de igual manera debe rellenarse el espacio que existe entre las medias
cañas que forman el ánodo de molde cilíndrico. En algunos modelos de ánodos segmentados existe un espacio
significativo entre segmento y segmento que debe rellenarse de la misma forma (figura 1).
La soldadura en las juntas de conexión de las subestructuras es de vital importancia para la integridad de las
plataformas marinas. Estas se localizan en áreas de geometría compleja donde la relación del área de la superficie del
acero al volumen del electrolito (agua de mar) puede producir una pobre distribución de corriente de protección (efecto de
pantalla), por lo tanto la polarización de las juntas de conexión debe ser rápida. Esto implica que los ánodos deben ser
localizados en puntos estratégicos sobre la estructura de manera que las juntas de conexión se polaricen una vez que ha
sido instalada la estructura.
Los ánodos tipo brazalete deben soldarse al ducto y los trapezoidales deben soldarse a la subestructura de la
plataforma, de acuerdo a los procedimientos establecidos en los estándares descritos en API STD 1104 y AWS D1.1, o
sus equivalentes. La calificación de soldadores y procedimiento de soldadura deben realizarse de acuerdo con los
requerimientos de los estándares referidos. Después de la soldadura de los ánodos de brazalete el recubrimiento del ducto
debe ser reparado usando el mismo material o un recubrimiento compatible con el sistema.
La soldadura del ánodo se debe realizar en la parte media de un tramo de tubo. Para materiales de alta resistencia
(resistencia mínima a la cedencia >550 MPa) la soldadura de doble placa para la conexión de ánodos debe evitarse ya que
esto puede causar un incremento local de esfuerzos, con lo que se incrementa el riesgo del fenómeno de fragilidad por
hidrogeno (figura 2).
Los ánodos de tipo brazalete se fijaran a la tubería por medio de soldadura de la pata en forma de “T” en cuatro
lugares para cada brazalete, los ánodos de tipo brazalete segmentado se deberá unir a la tubería por medio de soldadura a
las placas en cuatro puntos.
Con el fin de permitir el flujo de corriente a otras estructuras o tuberías cercanas, podrán instalarse ánodos
adicionales en las curvas de expansión, por lo que se instalara un ánodo en la curva de expansión y otro en el ducto
ascendente.
Una vez instalada en forma definitiva la plataforma o el ducto marino con su sistema de protección catódica en
el lugar asignado, dejar transcurrir un periodo de dos a tres meses para que logre su polarización uniforme de acuerdo al
diseño realizado de protección catódica y forme el depósito calcáreo en aquellas áreas expuestas al agua de mar.
Transcurrido este periodo, se debe realizar un levantamiento de potenciales de protección lo más completo posible
incluyendo una inspección de ánodos para identificar aquellos que se perdieron durante la instalación de la estructura y
programar su reposición, otro aspecto importante que debe realizarse durante la inspección es el cuantificar la corriente
eléctrica de descarga por ánodo de aquellos que se consideren estratégicos por su ubicación o alcance de protección.
La frecuencia y alcance de la inspección del sistema de protección catódica la debe establecer inicialmente el
diseñador de la protección catódica, entregando en forma escrita un documento que debe tomarse como base para futuras
inspecciones, retroalimentándose de acuerdo a los resultados obtenidos en las subsecuentes inspecciones. Los resultados
obtenidos del análisis de la información de la evaluación de campo del sistema de protección catódica de la estructura,
debe ser almacenada en un archivo electrónico para fines estadísticos y futuras tomas de decisiones para su
mantenimiento y correcto funcionamiento durante su vida de servicio.
El método más común de evaluar el nivel de la protección catódica de una estructura, es medir el potencial que
existe entre la estructura metálica y un electrodo de referencia apropiado, ambos localizados en el mismo electrolito.
El método más utilizado para evaluar el sistema de protección catódica de ductos marinos, es el uso de vehículos
a control remoto (ROV), que para su operación requiere datos de navegación para localizar en forma precisa el ducto
marino. La medición de potencial que realiza está basada en la medición de gradiente del campo eléctrico, debido al
sistema de protección catódica. Esta operación se debe realizar utilizando dos o más electrodos de referencia localizados
sobre el ROV a distancias fijas uno de otro y navegando a una distancia conocida sobre el ducto marino. Mediante un
programa de computadora, las mediciones del gradiente del campo eléctrico son convertidas a valores de potencial ducto-
agua de mar y por lo tanto se conoce el perfil de polarización a lo largo del ducto; también se puede conocer la densidad
de corriente de cada uno de los ánodos y los puntos donde existe la pérdida de estos, se conoce la densidad de corriente de
protección del ducto y la localización de los defectos del recubrimiento.
dice que el ducto empieza a declinar su valor de la protección catódica y se previene que este valor no
alcanza el potencial de corrosión del acero, que oscila entre –0.500 a – 0.600 volts, ( ver tabla 1).
Por consiguiente se tendría que reforzar el nivel de la protección catódica mediante la instalación de ánodos
fabricados a base de aluminio con un activador de indio para promover la activación del ánodo.
Como se puede apreciar en la tabla 1, los potenciales se encuentran por debajo del límite recomendado por la
normatividad internacional NACE que es de –0.85 volts, por lo tanto se tendrá que hacer un reforzamiento de la
protección catódica, mediante la instalación de ánodos de aluminio Galvanum III tipo brazalete a estos Ductos
Ascendentes.
Con este método, prevalece la acción galvánica para proveer corriente de protección. La superficie de la
estructura se hace catódica conectándola a un metal menos noble (ánodo) en un electrolito común. Los elementos más
usados para este fin son el magnesio, el aluminio y el cinc. Estos ánodos comúnmente se conocen como ánodos de
sacrificio porque la protección de la estructura va acompañada del consumo simultáneo de los ánodos por corrosión
electroquímica. Esta sección define los métodos y parámetros que se utilizarán en el desarrollo de la ingeniería de detalle
del sistema de protección catódica utilizando ánodos de sacrificio para controlar la corrosión en la superficie externa de la
tubería en ambiente marino. La ingeniería de detalle para la protección catódica estará basada en los principios
presentados en el DNV 81 apéndice D.
Aplicaciones de los Ánodos de Sacrificio
Los ánodos de sacrificio se utilizan principalmente cuando se requieren corrientes relativamente pequeñas en
sitios con muy baja resistividad eléctrica.
Los sistemas de protección catódica por ánodos de sacrificio son utilizados principalmente para: Proteger
pequeñas secciones de tubería con revestimiento en buenas condiciones o fondos de tanques, que requiera una cantidad
moderada de corriente.
Complementar localmente la falta de protección de una estructura ya protegida por un sistema de corriente
impresa, Proteger temporalmente una estructura durante su construcción, hasta que sea instalado el sistema de protección
catódica por corriente impresa.
Corregir interferencias que puedan presentarse por corrientes parásitas de baja intensidad producidas por un
sistema de protección catódica por corriente impresa u otra fuente de corriente continua (este tipo de situación se produce
generalmente en los cruces de tuberías).
Controlar corrientes de interferencia en áreas congestionadas y en áreas urbanas.
Proteger estructuras donde no se disponga de ninguna fuente de energía eléctrica.
Aunque no represente una aplicación de protección catódica, los ánodos de sacrificio pueden ser utilizados como
tomas de tierra en estaciones para eliminar puntos de tensión AC sobre los equipos.
Material de los Ánodos
Los ánodos de sacrificio se fabrican principalmente de magnesio, aluminio y zinc. Las principales características
de estos ánodos se presentan en la Tabla 2.
El agua de mar es un medio muy agresivo que propicia rápidamente el fenómeno de corrosión, pero al mismo
tiempo es un buen electrolito, lo cual facilita el transporte de iones y eleva la eficiencia de la protección catódica. El agua
de mar tiene resistividad constante y uniforme por su composición.
Los casos que se recomiendan para diseñar la protección catódica con ánodos de sacrificio tipo brazalete en
tuberías submarinas están basados en los datos siguientes:
1. Área que pretende proteger.
2. Densidad de corriente necesaria.
3. Tiempo que se estima proteger la estructura.
4. Peso y duración del ánodo
Goma de policloropreno.
Sistema de recubrimiento basado en una capa interior para protección de corrosión y uno o más capas exteriores
de protección mecánica. Posiblemente en combinación con funciones gravitacionales o de aislamiento térmico. Por lo
tanto, basado en las consideraciones anteriores los factores de rompimiento para la categoría 4 pueden ser aplicables para
la utilización del FBE con recubrimiento de concreto.
Esto implica que la aplicación de 500 micras de FBE con recubrimiento de concreto es comparable con
5mm de asfalto con concreto. Es prudente anticipar que el espesor de recubrimiento FBE puede sufrir cierto daño al
aplicar el recubrimiento de concreto.
Por lo tanto los factores de rompimiento de un 9 % en promedio y un 13 % final para el recubrimiento FBE. con
recubrimiento de concreto son más grandes que los calculados para el asfalto más el recubrimiento de concreto ( 5%
promedio y 7% al final) por lo tanto estos aplicaran en el cálculo final de la protección catódica para mantener una vida
útil de 20 años. Para secciones de tubería caliente, los valores de densidad de corriente dados en la tabla D.1 del DnV 81,
deben de incrementarse en 1mA por m2 / cada 1oC arriba de 25oC. Temperatura bajo 25oC deben ser consideradas como
ambiente, con densidad de corriente indicada en la tabla D.1 del DNV 81.
Los requerimientos de corriente para la protección catódica de la tubería deben ser determinadas por el perfil de
temperatura considerando las condiciones típicas de operación esperada para la vida útil. El peso neto del ánodo y su
separación debe ser optimizado para el perfil seleccionado.
Ra = 0,315 ρ / √ A
Dónde:
R = Resistencia del ánodo (ohm).
ρ = Resistividad ambiental (ohm – m).
A = Superficie del ánodo expuesta (m2).
La densidad de corriente requerida y el cálculo de la resistencia eléctrica del ánodo, deberán tomar en cuenta la
superficie enterrada del ánodo y la resistividad usada en la formula anterior y considerara que tanto estará enterrado el
ánodo.
La tubería estará católicamente protegida usando el ánodo de sacrificio convencional tipo brazalete bipartido de
aleación aluminio – zinc – indio aprobado para operar a la temperatura máxima de operación de tubería enterrada en
sedimentos.
La composición química del ánodo a utilizar se muestra en la siguiente tabla No. 3.
Las implicaciones durante el tendido, utilizando ánodos con un espesor menor que el lastre de concreto, deben
ser revisadas para prevenir problemas cuando los ánodos en la tubería pasen los rodillos de las tensionadoras, se deberán
prever un chaflán en el concreto de 25 grados a cada lado del ánodo de brazalete.
Memoria de cálculo sistema de protección catódica para un Gasoducto de 36” ø x 76.7 km.
En la presente memoria de cálculo se realiza el diseño del sistema de protección catódica a base de ánodos
galvánicos o de sacrificio para la tubería de 36” Ø X 76.7 km. El presente diseño está basado en las guías y parámetros de
diseño establecidos en: DET NORSKE VERITAS CATHODIC PROTECTION DESIGN RECOMMENDED
PRACTICE RP B401 THE MARINE PIPELINE ENGINEERING CURSE HOUSTON, March 20-23, 2001 Dr. ROGER
KING.
PARÁMETROS DE DISEÑO.
Los siguientes son los parámetros considerados para el diseño de la protección catódica de la línea mencionada:
Datos de entrada
AT = 220,592.50m2.
NFA = 1051 ánodos @ 73.15 m, considerando uno en cada extremo a la mitad del primer tramo (6.096 m).
Los errores de cálculo en el espaciamiento de la instalación del ánodo, provoca áreas sobreprotegidas y áreas
desprotegidas. La primera provoca un aumento de consumo de los ánodos con pérdida de electricidad, mientras que la
segunda provoca degradación en la tubería, ver figura 1.
Los ánodos se pueden colocar en la estructura a proteger con distintos procedimientos, pero siempre con ayuda
del alma que la atraviesa que suele ser redonda y de acero. Los extremos que sobresalen del alma pueden doblarse
ligeramente y soldarse, lo que es el caso más común. Ahora bien, se utilizan también con frecuencia sistemas de grapas o
espárragos o simplemente se atornillan, un problema que existe al ser atornillados es que la corriente calculada disminuirá
en un 20 ó 25% aproximadamente.
En ánodos que para su fijación cuenten con alma o soportes al código metálico, el alma o soporte, debe soldarse
a la estructura por proteger, de acuerdo al código AWS A.3.061 o equivalente.
Dentro del ámbito petrolero se efectúan dos tipos de mantenimiento que son el mantenimiento preventivo y
correctivo cada uno de estos tienen su procedimiento y a continuación se describe cada uno de ellos.
Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos
de mayor y menor consumo.
Mantenimiento Correctivo no planificado es la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no
planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo. Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico
fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del
manejo, por desgaste natural, etc.
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente tras una
avería en la estructura o la reparación de algún ánodo de forma inmediata.
El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del
personal, repuesto, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo.
Una forma de realizar está inspección es mediante la ayuda de buzos, estos deberán llevar un registro de cada
uno de los ánodos anotando el estado en que se encuentran, si tienen algún golpe o que se haya desprendido de una de sus
patas de sujeción o en su defecto que se halla desprendido totalmente.
También se medirá el potencial que esta drenando cada ánodo, esto se efectuara mediante una pistola TM de PC
POLATRAK – (Medidor de corrosión manual para buzo) o similar, (ver figura 2). Mediante esta inspección se podrá
saber que ánodos ya no están funcionando y que deberán ser reemplazados así como la reparación de los que se
encuentren dañados.
Otra manera de efectuar estas inspecciones es mediante la ayuda de un Vehículo operado a control remoto
(ROV), Antes y después de cada inmersión se realizarán pruebas de calibración para todo el equipo de inspección
estableciendo así un orden perfecto del funcionamiento del ROV y sus sistemas, (ver figura 3).
Previo a cada inmersión se realizarán juntas para establecer buena comunicación entre el supervisor del ROV, el
Jefe de cuadrilla, el Capitán del barco y el representante de la compañía, discutiendo los objetivos de dicha inmersión y
elaborando planes de ataque para cumplir con los mismos.
El ROV iniciara los trabajos de inspección cuando todos los grupos interesados se encuentren listos para efectuar
operaciones. En donde se encuentre un ánodo, el vehículo se detendrá, mientras se registra el evento en vídeo y en la
bitácora tomando todos los datos necesarios para su posterior evaluación.
El equipo utilizado para una inspección visual está limitado por su tamaño en zonas donde el acceso es muy
restringido. Actualmente la televisión no proporciona con exactitud todos los detalles que da una inspección visual
detallada, en forma ideal sería realizar una inspección visual detallada complementada con la inspección de un vehículo
controlado remotamente (ROV); por las razones descritas, no es conveniente que el buzo maneje la cámara de video.
Existen compañías que están adoptando el sistema donde los buzos son monitoreados utilizando un vehículo a control
remoto, de esta manera los buzos tendrán plena libertad para realizar una inspección visual detallada. Usando este
método, el buzo sólo puede traer consigo una cámara fotográfica. Una cámara de mano puede fotografiar o filmar áreas
no accesibles para los sumergibles, si es usada una cámara fotográfica, el buzo puede efectuar una inspección visual,
teniendo ambas manos libres para mantener la posición (la cámara es sujetada a él). De cualquier forma, usando una
cámara de video, el buzo debe tener concentración para la filmación y la inspección visual. El buzo con un casco en el
cual va montada una cámara de video tiene la ventaja de filmar completamente la inspección que realice el mismo; sin
embargo, éste no es un lugar muy estable para montar la cámara, pues se pueden perder ciertos detalles durante la
filmación. Un sumergible puede constituir un lugar estable para el montaje de una cámara, restringido por las limitaciones
propias del vehículo.
CAPITULO IV
CAPITULO IV.
IV. FASES DE TENDIDO DE LINEAS SUBMARINAS.
IV.1. GENERALIDADES.
Un ducto marino es una estructura formada por tubos y accesorios, los cuales están unidos a sus extremos. Su
función es transportar los hidrocarburos de una plataforma a otra, a tierra o monoboyas.
El diseño y construcción de los ductos submarinos desde sus inicios y actualmente son realizados para garantizar
una vida útil de 20 años, la cual actualmente ha sido rebasada en algunos ductos tanto en tiempo como en volumen de
producción, pero gracias a las mejoras tecnológicas en mantenimiento y control preventivo, tales como inyección de
inhibidores de corrosión, reemplazamiento de ánodos de sacrificio, la inspección y monitoreo con equipos instrumentados
para vigilar la integridad interna y externa de los ductos; se ha logrado ampliar la vida útil de operación de los mismos,
permitiendo su continua, segura y eficaz operación.
Dada la importancia que representa el control y aprovechamiento de los recursos para una mejor utilización,
oportunidad y flexibilidad, así como los ajustes en los programas de obras que para adaptarse a las circunstancias que la
situación cambiante demanda, está establecida una coordinación eficaz entre los usuarios de las instalaciones y los
responsables del desarrollo del proyecto, construcción de la obra y protección ambiental.
Por tal motivo, se constituyó el procedimiento de trabajo por el área de planeación de PEP (Pemex Exploración y
Producción) y partiendo de los lineamientos contenidos en dicho procedimiento, se originan y desarrollan los proyectos
para la construcción de los ductos marinos.
a) FABRICACION DE MATERIALES.
b) CERTIFICACION DE MATERIALES.
c) PROTECCION ANTICORROSIVA.
d) PROTECCION CATODICA.
e) LASTRADO DE TUBERIA.
f) FABRICACION DE ELEMENTOS.
g) TENDIDO DE TUBERIA.
h) INSTALACION DE ELEMENTOS.
i) INSTALACION EN PLATAFORMAS.
j) ENTERRADO DE TUBERIA.
k) ACOLCHONAMIENTO DE CRUCES.
1) PRUEBA HIDROSTATICA.
m) LIMPIEZA INTERIOR DE DUCTOS SUBMARINOS.
n) CERTIFICACION DE LA OBRA.
o) ENTREGA A LA RAMA OPERATIVA.
Estas fases se ejecutaran en el marco normativo de la LEY DE PEMEX, y bajo las NORMAS de referencia y
ESPECIFICACIONES internas y a la falta de cualquiera de las anteriores se aplicara la normatividad extranjera, de las
cuales deben tener conocimiento los contratistas que realicen la obra y el supervisor, estableciéndose como obligación, su
cumplimiento en el contrato respectivo. PEMEX Exploración y Producción realizara la supervisión de la construcción;
dicha supervisión se llevara a cabo en todas las fases de fabricación y construcción, por lo que el o los supervisores
designados deberán tener la capacidad y experiencia necesaria para evaluar, juzgar y decidir.
Es importante señalar que los supervisores deben tener conocimiento de los criterios y requisitos básicos para el
diseño, selección de materiales y construcción de líneas marinas.
IV.2 INGENIERÍA.
La ingeniería para la construcción de las líneas Submarinas normalmente es suministrada por la dependencia, la
contratista que desarrollara los trabajos solamente la revisa y elabora los procedimientos necesarios atendiendo la
complejidad de los trabajos a ejecutar, la ingeniería que desarrolla la contratista es la que forma parte del procedimiento
del tendido de la misma, esta se lleva a cabo mediante un software especializado "Off Pipe" al cual se le proporcionan
datos como, Profundidad de lecho marino, peso de la tubería lastrada, módulo de elasticidad de la tubería, diámetro,
espesor de pared y las condicionantes que la normatividad establecen como el radio mínimo de curvatura permisible, si
así se requiere, se deberán de considerar como cargas puntuales los disparos submarinos. Mediante este software se
determina si los equipos y barcos de construcción con que se cuenta serán suficientes o si se requiere subcontratar una
embarcación de mayor capacidad, además de esto también se requiere durante la etapa de instalación de elementos tales
como:
Ductos ascendentes
Curvas de expansión
Disparos submarinos (según lo requiera el proyecto)
Trampas de diablos
Cantilivers, Etc.
Ya que por la forma geométrica de estos elementos se requiere calcular su centro de gravedad a fin de conocer
los puntos donde se deben colocar los estrobos, eslingas, orejas o cualquier otro elemento de izaje que se requiera a fin de
realizar las maniobras de manera segura para el personal y los equipos.
De la misma manera se utilizan gran cantidad de tablas de cálculo las cuales son muy comunes en construcción
costa fuera, estas tablas de utilizan para calcular, espesores, izajes, comales, bridas, espárragos, Etc.
El proceso de los trabajos inicia una vez que a la contratista le son asignados los trabajos de construcción
mediante el acta de fallo de la licitación (Documento mediante el cual se asigna la ejecución del contrato al licitante
ganador), esta se da después de la revisión de las propuestas técnica y económica siendo de acuerdo a la ley la propuesta
más solvente la que deberá de recibir el fallo favorable, lo que lo hace dueño del contrato para la construcción de la o las
líneas, nueva o reparación de la misma según sea el caso.
Los puntos que se deben de seguir para la fabricación e instalación de los ductos marinos son los siguientes:
Revisión de las bases de licitación antes y después de haberse adjudicado el contrato.
Contar con el spread de embarcaciones con las capacidades suficientes para desempeñar las actividades,
Bza de tendido con sus remolcadores, Bza de construcción con sus remolcadores, abastecedores,
lanchas de pasaje. Todas estas deben estar con certificado de clase y check list vigente.
Fincado de las órdenes de compra para la los materiales permanentes y consumibles que se utilizaran en
todas la etapas del proyecto.
Revisión de la ingeniería básica y de detalle.
Fabricacion de los materiales permanentes en los patios de fabricación (spools, elementos estructurales,
trampas de diablos, etc).
Con el acta de fallo y firma de contrato inicia el periodo de suministros y fabricaciones. Esto es debido a que la
mayoría de los equipos, tuberías y accesorios para la conducción de hidrocarburos que tienen mezclas con gas amargo
(Ácido sulfhídrico H2S) son de fabricación especial, es decir, que la calidad de los aceros que entran en contacto con el
gas amargo, deberá controlarse de manera muy especial vigilando que los contenidos de carbón, azufre y otros elementos,
el diseño y construcción de los ductos que manejan la producción de crudo y gas fueron realizados para garantizar una
vida útil de 20 años, la cual actualmente ha sido rebasada en algunos de ellos, pero gracias a las mejoras tecnológicas en
mantenimiento y control preventivo, tales como inyección de inhibidores de corrosión, reemplazo de ánodos de sacrificio,
la inspección y monitoreo con equipos instrumentados para vigilar la integridad interna y externa de los ductos; se ha
logrado ampliar la vida útil de los mismos, permitiendo su continua, segura y eficaz operación, ver figura 3.
Petróleos Mexicanos inicia en 1978 los trabajos de construcción e instalación de ductos en la región marina de la
sonda de Campeche, actualmente cuenta un censo de 207 plataformas marinas fijas y 2053 Km. de tubería, de los cuales
953 Km. son oleoductos, 539 Km. son oleogasoductos, 480 Km. son gasoductos y 81 Km. se destinan a otros servicios.
Con esta infraestructura Pemex maneja una producción de crudo del orden de 2.11 Millones de barriles por día
(MMBPD) y una producción de gas del orden de 1´500 millones de pies cúbicos por día (MMPCD), lo cual representa el
81% y 36% respectivamente de la producción nacional de hidrocarburos.
El diseño y construcción de estos ductos fueron realizados para garantizar una vida útil de 20 años, la cual
actualmente ha sido rebasada en algunos ductos tanto en tiempo como en volumen de producción, pero gracias a las
mejoras tecnológicas en mantenimiento y control preventivo, tales como inyección de inhibidores de corrosión,
reemplazamiento de ánodos de sacrificio, la inspección y monitoreo con equipos instrumentados para vigilar la integridad
interna y externa de los ductos; se ha logrado ampliar la vida útil de operación de los mismos, permitiendo su continua,
segura y eficaz operación.
Para el desarrollo de un proyecto como lo es la construcción de un ducto marino, es importante destacar como se
realizara el proyecto y esta es solo la explicación breve de cada una de las fases de construcción las cuales son
complementadas con el programa que se muestra en la figura 4.
Dada la importancia que representa el control y aprovechamiento de los recursos para una mejor utilización,
oportunidad y flexibilidad, así como los ajustes en los programas de obras que para adaptarse a las circunstancias que la
situación cambiante demanda, está establecida una coordinación eficaz entre los usuarios de las instalaciones y los
responsables del desarrollo del proyecto, construcción de la obra y protección ambiental.
Por tal motivo, se constituyó el procedimiento de trabajo por el área de planeación de la empresa y partiendo de
los lineamientos contenidos en dicho procedimiento, se origina y desarrollan los proyectos para la construcción de los
ductos marinos.
La ejecución de la obra se programara en sus diversas fases de acuerdo a las políticas de la gerencia de servicios
técnicos para lograr la más alta calidad, al menor costo y en el tiempo oportuno.
De los resultados de las etapas de planeación resultan diversos eventos y actividades
Programadas para la construcción costa afuera, tales como:
a) FABRICACION DE MATERIALES.
b) CERTIFICACION DE MATERIALES.
c) PROTECCION ANTICORROSIVA.
d) CATODICA.
e) LASTRADO DE TUBERIA
f) FABRICACION DE ELEMENTOS.
g) TENDIDO DE TUBERIA
h) INSTALACION DE ELEMENTOS
i) INSTALACION EN PLATAFORMAS
j) ENTERRADO DE TUBERIA
k) ACOLCHONAMIENTO DE CRUCES
l) PRUEBA HIDROSTATICA
m) LIMPIEZA INTERIOR DE DUCTOS SUBMARINOS
n) CERTIFICACION DE LA OBRA
o) ENTREGA A LA RAMA OPERATIVA
De acuerdo a las políticas de PEMEX en el sentido de que todas las obras de inversión sean realizadas con
materiales de manufactura nueva, en la contratación de la obra se contempla, entre otras rubros la adquisición de la
totalidad de los materiales: tuberías, accesorios, equipos e instrumentos, motivo por el cual la empresa contratista finca
los pedidos, a empresas nacionales y/o extranjeras, correspondientes de acuerdo a los requerimientos mínimos solicitados
por PEMEX en las requisiciones de la ingeniería de proyecto; por lo que el personal de supervisión de PEMEX participan
directamente, en la supervisión en la elaboración del acero hasta el conformado de la tubería de línea, y en el caso de los
demás materiales, accesorios e instrumentos, se planean y efectúan visitas de seguimiento en las diferentes plantas de
fabricación (Ver anexo 1).
La fase de protección anticorrosiva se inicia con la recepción y estiba de tubería desnuda en los patios de la
empresa lastradora, estos tubos son transportados al área de limpieza, la cual se realiza en forma automática por medio de
golpeteo de granalla de acero “shot blast”, para lograr limpieza a metal blanco. Después del proceso de limpieza, la
tubería se traslada al área de aplicación de recubrimiento anticorrosivo, de los cuales se enumeran diferentes tipos, los
cuales son: (Ver anexo2).
a) Recubrimiento con cinta termo-contractil
b) Recubrimiento epoxico “F.B.E.”
c) Recubrimiento con esmalte, (actualmente en desuso).
Protección catódica
Lastrado de tubería.
Marcado permanente de las piezas, para su fácil identificación en las etapas de fabricación, transporte e
instalación.
Retiro del material de desperdicio, producto de la fabricación, descargándolo en los sitios que el cliente
indique o según los alcances del contrato.
Fabricación e instalación de los puntales necesarios según la geometría del elemento fabricado y su
centro de gravedad.
Fabricación y montaje de la zona de mareas.
Protección anticorrosiva a la junta y parcheo de lastre de concreto en los lugares donde se realizó la
soldadura.
La aceptación de los elementos fabricados estará condicionada a la ingeniería de detalle del proyecto, la
inspección radiográfica se considerara un factor indispensable y se ejecutara al 100%. Las uniones soldadas se realizaran
de acuerdo al procedimiento y operarios calificados; aprobadas la inspección se llevara a cabo por métodos no
destructivos y con criterios de aceptabilidad del API-1104 y ANSI B-31.3.
Se entiende por elementos, a las siguientes partes:
a) Ductos ascendentes.
b) Curvas de expansión.
c) Cuellos de ganso.
d) Piezas a instalar “spools”.
e) Defensas para ductos ascendentes.
f) Abrazaderas para ductos ascendentes.
g) Soporterias.
h) Extensiones para plataformas “cantilivers”.
Previo al inicio de los trabajos de construcción las compañías contratistas deberán haber cubierto los siguientes
requisitos importantes para las subsecuentes fases de construcción de cualquier ducto submarino, (ver anexo3).
Los procedimientos de soldadura para tubería de servicio amargo, deben incluir las pruebas de agrietamiento por
hidrógeno inducido (HIC), conforme al NACE TM-02-84 y a la norma de referencia de PEMEX NRF-001/2000.
Se debe llevar un registro a detalle de cada procedimiento en formato similar o parecido al que se indica en la
Figuras Nº 1 del inciso 5.2 del API 1104, en las que se describen las especificaciones que señala el inciso 5.3 para su
control, así como al QW-250 del ASME sección IX, ó al Capítulo 5 del AWS.
En virtud de los resultados obtenidos de las pruebas destructivas y no destructivas realizadas para calificar los
procedimientos, PEMEX aceptará los que cumplan con los estándares de aceptación del código aplicado.
Los procedimientos de soldadura deben ser calificados, aprobados y certificados por una empresa con
acreditación ante la EMA, los cuales deben cumplir con los parámetros indicados en la sección 5 del API standard 1104,
para ser utilizados en la construcción, instalación, desmantelamiento y abandono de un ducto submarino, (ver anexo4).
especificación de la tubería que se está lanzando, para ser utilizados cuando se inicie y termine el tendido y/o cuando se
requieran por cambios atmosféricos, utilizando el procedimiento de soldadura aprobado para el tendido de tubería.
Se deberán elaborar soldaduras en carretes representativos con soldadores seleccionados de las estaciones
durante el proceso de tendido de tubería; el primero en la junta Nº 10 y las posteriores cada 100 juntas, se deberán realizar
pruebas destructivas a la soldadura conforme al código que se esté aplicando, así como las de impacto charpy,
microdureza y de hidrogeno inducido en un laboratorio, debiendo ser como mínimo dos juntas, lo anterior garantiza que
los procedimientos aplicados durante el tendido se cumplen.
Los tensionadores.
El detector de doblez.
Alineador interior.
Equipo de ultrasonido.
El holliday detector.
d=D-2t-S
Donde:
S =0.01D+0.4+5L
d = Diámetro del detector
D = Diámetro nominal de la tubería.
t = espesor normal de la tubería
L = 20% de t y máximo 5mm.
La longitud del cable tirón del detector de pandeo, debe ser suficiente para asegurar que la posición del mismo
dentro de la tubería, se encuentre hasta después del punto de contacto con el lecho marino.
IV.25. EMBARCACIONES.
Para el tendido de ductos submarinos deberán de tomarse en cuenta todas las variables involucradas en el
procedimiento previamente seleccionado, para realizar un trabajo con calidad y proporcionar una instalación confiable.
Es importante el seguimiento de los programas establecidos para evitar desvíos a los mismos y prevenir las
actividades relacionadas como son: las libranzas para interconexión en plataforma, e interferencia de otras embarcaciones
en el área de trabajo. Actualmente debido a la cantidad extraordinaria de embarcaciones en el área se ha implementado
que las interconexiones en plataformas se realicen con barcos D.P. (Posicionamiento Dinámico) ya que estos no requieren
de anclas y no se interfieren entre sí, ni con los barcos que si tienen anclas, (ver anexo 7).
Se debe entregar la documentación autorizada que acrediten los permisos de navegación y las características de
la embarcación principal y de la embarcación de apoyo (chalán, remolcador, abastecedor, lancha de pasajeros, barco
cisterna), con la finalidad de comprobar que cumplen con lo requerido para los trabajos de construcción, instalación o
desmantelamiento de ductos submarinos, las cuales se describen en el anexo 12.1 de la norma NRF-106-PEMEX-2010.
Adicionalmente, debe entregar como mínimo la documentación de las embarcaciones que se describe a continuación:
a) Certificado de clase.
b) Certificado de Francobordo.
c) Certificado de Arqueo.
d) Certificado de Balsas Salvavidas.
e) Planos de Seguridad y de Arreglo General, certificados por Casa Clasificadora o por Marina Mercante.
LINEAS MARINAS Página 86
PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICIO TIPO BRAZALETE PARA TUBERÍAS SUBMARINAS EN LA SONDA DE CAMPECHE.
El proceso se inicia con el alineamiento y soldadura de tramos de tubería en la primera estación, los cuales se
van soldando uno a continuación de otro cuidando los aspectos de alineamiento de la boca de los tubos y la posición de
las soldaduras longitudinales que deben de ser hacia arriba y separadas perimetralmente 30°, por lo que describiremos los
elementos básicos en una embarcación de tendido de tubería.
1. Barcaza de tendido de tubería.
2. Sistema de amarre.
3. Tensionadores de tubos.
4. Stinger ó pontón.
5. Configuración de la tubería durante su tendido. (Configuración “S”) Sobre este ultimo punto la tubería al ser
tendida a través de la rampa de lanzamiento forma una “S” durante su tendido, dividiéndose para su estudio en tres partes:
a.- curva en la región superior.
b.- curva en la región inferior
c.- punto de transición que divide las dos curvas.
El stinger o pontoon sirve de apoyo a la curva de la región superior a la salida de la barcaza de tendido de
tubería, existen del tipo rígido y los hay del tipo articulado de dos y tres secciones según se requiera de acuerdo o en
función del tirante de agua donde se va a tender la tubería.
Los Tensionadores de tubería son aparatos que sirven para controlar la sustentación de la tubería no permitiendo
la caída a través del stinger al mismo tiempo que se controla la curva inferior de la tubería en contacto con el fondo
marino. Estos aparatos se encuentran localizados entre las estaciones dos y tres el primero y entre la estación cuatro y
cinco el segundo tensionador. Ambos Tensionadores mantienen una fuerza de restricción entre el tubo y la embarcación
conforme la barcaza se desplaza hacia delante sobre sus anclas de forma verdaderamente sincronizada. La restricción de
estas barcazas de tendido con relación a la profundidad a las cuales se puede tender se ven gobernadas por los siguientes
factores:
1. Capacidad de los sistemas de anclaje.
2. Tamaño del stinger.
3. Capacidad de los Tensionadores.
4. Diámetro y espesor de la tubería.
5. Peso del lastrado de la tubería.
En función de lo anterior se hace necesario el análisis de tendido de la tubería por estas embarcaciones de
tendido por el método clásico de tendido de tubería.
Se tiene especial cuidado en considerar la profundidad del sitio y el cambio de mareas para ubicar correctamente
la zona de salpicaduras que debe de estar entre los +3.66 mts. (12'Ft.) y -3.5 Mts.(10’ Ft) Una vez que el ducto ha sido
colocado se procede a la instalación del protector de mareas.
Es práctica común que el ducto ascendente sea fabricando en patio hasta el codo degradado o sea hasta la
transición entre la sub-estructura esto se hace para facilitar las maniobras de instalación, posterior a esto y después e
embridada y colocada dentro de las abrazaderas guías, se hace un corte de ajustar la plataforma y se instala un codo
degradado que, según el diseño de la plataforma varía entre los 7º y los 10º
Posteriormente y de acuerdo a la ingeniería lleva a cabo la instalación de un elemento aislante comúnmente
llamado monoblock este elemento aísla eléctricamente la plataforma de la línea submarina con lo cual el sistema de
protección catódica de la línea y plataforma pueden ser fácilmente controlables.
Dependiendo de la configuración de la plataforma y de los espacios disponibles se considera un carrete de ajuste
entre el ducto ascendente y el cierre con el cuello de ganso, (ver anexo 8).
operación y supervisión operativa. Cuando se logra la posición de acuerdo a proyecto se procede a restaurar los lugares
afectados y a fijar con cordones de soldadura la pieza a, la parte estructural de la plataforma, (ver anexo 8).
La cobertura mínima requerida a lo largo de la línea regular será de 91Cm. (3 Pies), en el caso de
aproximaciones a plataformas o cruces, la transición para lograr la profundidad deseada estará de acuerdo al diámetro,
espesor y grado de la tubería especificado en la ingeniería del proyecto.
Para el caso de áreas donde el evento de fondeo de anclas sea frecuente como es el caso de los complejos y
plataformas de perforación la cobertura mínima en las tuberías será de 1.0 Mts. (3ft) en todas las aproximaciones de
tuberías en un radio de 1500 metros de la plataforma en mención. Para proteger las tuberías por rozaduras de cables de
ancla. La cobertura en aproximaciones a la costa estará establecida por los estudios geofísicos, geotécnicos y de
estabilidad hidrodinámica y acciones de corrientes de la zona en mención que para el caso no deberá ser menor a 4
Metros al arribo en playa y en tirantes de agua menores a 10 Metros de profundidad, protegiendo y mejorando el entorno
al arribo con escolleras artificiales de sandtiners, colchacretos, dados de concreto o roca natural. (ver anexo 9).
Para el caso de aproximaciones a la costa estos pueden realizarse por medio de dragas de succión, arado y
almeja. Siendo esta ultima la más eficiente. Montada en la barcaza y posesionándose con tres anclas en profundidades de
20 Metros de tirante. Esta actividad se apoya con equipo de posicionamiento GPS y alguna estación de apoyo en playa y
remolcadores de poco calado o fondo plano que permita aproximaciones a la costa, equipo de buceo y eco sonda. Los
dragados de canales para aproximaciones a la costa sirven de acceso a las embarcaciones de tendido que toman posición
lo más cercano a la costa y desde donde se lanza la tubería flotada a la playa tirada por winches en la costa. Posterior al
lanzamiento de tubería y retiro de flotadores se realizara el tapado de la tubería con el mismo material. El plan de calidad
aprobado establecerá los puntos de inspección, para corroborar las profundidades, uniformidad de la zanja, realizando la
inspección en el arado a 3 tramos atrás cuando la tubería este llena de agua y 5 tramos atrás del mismo cuando la tubería
este vacía, confirmando la profundidad de la zanja, profundidad del lomo del tubo y del lecho natural, si se está
removiendo el material bajo la tubería y si no se esta dañando el lastre o recubrimiento anticorrosivo, (ver anexo 9).
En el caso de que no se este dando la cobertura requerida se deberá relocalizar el arado con apoyo de buceó hasta
la estación que se confirme dragado dentro de norma. El dragado de la línea regular puede realizarse previo durante o
posterior al tendido, dependiendo del tipo de draga a utilizar; en cualquiera de los casos la compañía contratista será
responsable de garantizar un adecuado posicionamiento y control del equipo que permita salvaguardar la integridad de las
instalaciones existentes, operando fuera de servicio o en construcción. Esto nos obliga a emplear equipos de dragado con
un sofisticado grado de control para establecer las coberturas mínimas requeridas con el mínimo riesgo para las
instalaciones existentes.
El acolchonamiento se debe realizar conforme a lo indicado en los procedimientos aprobados y certificados que
apliquen, respetando las especificaciones que señala la ingeniería del proyecto, así como a las recomendaciones del API
RP-1111 sección V inciso 5.3.2.3.
El cruzamiento de tuberías con otras existentes es un trabajo especial que requiere una atención especial para:
Evitar tener contacto entre las tuberías existentes y en construcción, colapsandose por aplastamiento o
abolladura.
Evitar fugas de protección catódica por contacto directo y/o proximidad de las dos tuberías mismos que
aceleraría el proceso de corrosión.
Por la complejidad de cada cruce al tener tuberías existentes en superficie, semienterradas, al ras con el
lecho marino, enterradas o muy próximas existirán diferentes modalidades de cruces que en cualquiera
de los casos requerirá una memoria de cálculo para determinar el radio de curvatura y no provocar
corrosión acelerada por esfuerzos concentrados.
En el caso de los cruces sobre el lecho marino se deberá contar con el estudio de estabilidad
hidrodinámica y la acción de socavamientos por corrientes y o vórtices.
En cualquiera de los casos el constructor deberá apegarse a la ingeniería del proyecto, localizándose estos cruces
posteriores, durante o previos al tendido e instalando los materiales que para el caso hayan sido aprobados por la firma de
ingeniería y los cuales pudiesen ser costales con arena-cemento, colchacretos, u otros materiales que hayan probado su
efectividad en el mercado con pruebas de carga, impacto y durabilidad en el medio salino. La separación mínima entre
tuberías será de 3ft.
En el caso de que la tubería existente a cruzar sea de construcción reciente menos de 5 años y se cuente con
evaluaciones de estado que guarda por medio de la corrida de diablos instrumentados se propondrá dragar está a una
profundidad mayor con acuerdo del área operativa para evitar realizar cruzamientos sobre el lecho marino que en áreas
con frecuentes fondeo de anclas pudiesen ser removidos o desplazados por movimientos laterales de los cables de anclas,
(ver anexo 11).
Todas las actividades de soldadura en tubería y accesorios, interconexiones, soportes, silletas y sistema de
anclaje, deben de estar terminadas e inspeccionadas al 100 por ciento antes de iniciar la prueba hidrostática, (ver anexo
11).
Si durante la prueba hidrostática se registran caídas de presión por fuga, esta deberá localizarse para corregirla,
mediante el apriete de los espárragos cuando la fuga sea entre bridas o cambiando el accesorio cuando sea necesario.
Cuando no es posible encontrar la falla debido a que esta es pequeña y se encuentra bajo el agua, se inyectara
colorante en el fluido de prueba y se recorrerá en un remolcador toda la longitud de la línea hasta su localización. Se
enviaran buzos para la evaluación del daño y con la confirmación se planea la reparación del defecto para volver a
realizar la prueba hasta obtener resultados positivos. Sin duda el documento más importante de la prueba hidrostática es la
gráfica, por lo que el personal deberá vigilar que se le dé un buen uso y una vez que se documente y se firme guardarla en
el expediente con los registros de presión, relación de personal y equipo, calibración de instrumentos, Etc.
Los criterios de aplicación para las pruebas hidrostática son las que establecen en el Reglamento de Trabajos
Petroleros. El tiempo de duración de la prueba hidrostática para el caso de gasoductos y/o oleogasoductos marinos será de
24 horas, desde el momento de alcanzar la presión de prueba y el estabilizado de la misma. Para el caso de pruebas
hidrostática se muestra en la tabla No. 4 de acuerdo al tipo de instalación y especificación aplicable en interconexiones se
dan los siguientes tiempos de prueba. (ver anexo 11).
Tabla N.-4, Especificaciones particulares que deben considerarse aplicables a ductos de petróleos Mexicanos.
Como medida de seguridad el área de la interconexiones y trampas de diablos presurizados, deben ser
acordonadas y señalizadas restringiendo al paso exclusivo del personal encargado de la prueba hidrostática, asegurando
tener en el sistema a probar una válvula de relevo calibrada a una presión 3% mayor a la presión de prueba,. Los equipos
de medición y control como manómetros y manógrafos deben ser instalados en la parte más elevada de la parte a probar,
los cuales deben ser calibrados y certificados al igual que los medidores de flujo y termógrafos, protegiéndolos del viento,
lluvia y vibraciones, (ver anexo 11).
sobre el ducto, para realizar el levantamiento e inspección de la línea ya sea de manera visual con
cámaras de vídeo en el caso de encontrarse descubierta, o con el sistema de detección de tuberías
(Innovatum) en el caso de encontrarse enterrada.
i) Durante el recorrido se lleva el registro de profundidad del lecho marino, profundidad de enterramiento,
KP. Así como de los eventos tales como fallas en el recubrimiento, Anotando KPs, coordenadas, fecha
y hora. Toda la inspección se graba en video y es comentada en audio ALTIMETRO,
TEMPERATURA, CONDUCTIVIDAD, RUMBO DE ROV, PITCH y ROLL DE ROV.
j) En la eventualidad de encontrar una fuga se hará especial énfasis en el registro de los datos y se hará de
conocimiento inmediato del representante de PEP abordo.
k) Al término de la inspección se recuperarán los equipos a cubierta, se hace una inspección visual de los
mismos y se da mantenimiento de ser necesario.
l) Se revisa la información obtenida de acuerdo al procedimiento aplicable de la subcontratista.
m) Se realiza un reporte preliminar con las características principales de la línea tales como punto de inicio,
longitud total, porcentaje de tubería enterrada, fecha de inspección, eventos y estado general del
recubrimiento si el ducto se encontraba descubierto.
n) Se respalda información digital y se guardan registros para su entrega a gabinete y posterior proceso de
información.
Tabla N.-4, Secuencia de actividades durante una etapa constructiva de líneas submarinas.
ANEXOS
ANEXO 1.
ANEXO 2.
ANEXO 3.
Izaje y corte de tapón de abandono para la instalación de la curva de expansión esta por medio de empate superficial
Fabricacion de puntales de embarque así como la instalación de los mismos en la curva de expansión.
Fabricacion de puntales de embarque así como la instalación de los mismos en la curva de expansión.
Fabricacion de puntales de embarque así como la instalación de los mismos en la curva de expansión.
ANEXO 4.
Los procesos de soldadura más utilizados en la construcción de un ducto son los siguientes:
ANEXO 5.
ANEXO 6.
Trincado de la tubería lastrada lista para ser trasportada y enviada a la embarcación de tendido.
Instalación de 03 secciones de Stinger en la popa de la embarcación para inicio del tendido de linea
Consumibles necesarios para los trabajos de tendido de línea (manómetros, bandas, slingas, pasteca etc.)
Componente (A Y B), Poliuretano y Ociosanato para la protección mecánica de las juntas de campo.
Almacenaje de soldadura
Colocación del detector de doblez o chupaduras dentro de la línea antes del inicio del tendido.
Compresores y bombas para el uso en las diferentes fases del tendido de línea.
ANEXO 7.
ANEXO 8.
Preparativos para el retiro de tapón de abandono mediante el izaje de la línea regular por un costado de la barcaza de
utilizando 06 pescantes.
Descenso al fondo marino de la curva de expansión con apoyo de la grúa principal y los pescantes.
Cuando el proyecto lo requiera se podrá realizar la instalación de curvas de expansión como se muestra en las
imágenes, esto es por medio de juego bridas.
Imagen con Mesotech a una profundidad de 50m. y un radio 75m y cuadricula de 10m x división.
Para los trabajos de instalación y metrología de las curvas de expansión se utiliza el equipo Mesotech, como se aprecia
en las imágenes.
Brida Swivel (giratoria), por su configuración nos ayuda a alinear los desfasamientos de los embridajes submarinos.
DUCTO ASCENDENTE.
DUCTO ASCENDENTE.
Fabricacion e izaje de ducto ascendente, se compone de tubería, zona de mareas y oleajes y brida swivel.
DUCTO ASCENDENTE.
ANEXO 9.
Acolchonamiento entre líneas, ests puede ser por medio de matrices de concreto o sacos arena cemento.
ANEXO 10.
ANEXO 11
1.0 Características
FY del acero API-5L-X-52 52000 lb/pulg2 Servicio gas amargo
Ø exterior del tubo Øe= 20.000 508 mm
Ø interior del tubo Øi= 19.000 pulg. 482.600 mm
Espesor e= 0.500 pulg, 12.700 mm
Tirante de agua WD= 60.000 m 196.848 pies
Long.de la línea LL= 2,400.000 m
Longitud del offsets LO= 65.000 m
Longitud del risers LR= 33.000 m
long. Tubería sobre cubierta
LSC= 75.000 m
Factor de compresibilidad
del agua a 20°C c= 0.00000301
Variación de la presión por
Ratio de poisons r= 0.300 efecto de temperatura (p) 31.538 psi/ °C
∆v =
incremento de volumen agregado por milla
∆p = incremento de presion en psi
Relación
Volumen / Presión ∆V/ ∆ P 0.0439 ft3/milla 0.000772759 m3/km
Por cada incremento de 1 psi en la presión de prueba ,el volumen de agua agregado sera:
∆v 0.0702 ft3/psi 0.002 m3/psi
∆v 0.53 gal/psi
El volumen agregado para alcanzar una presion de prueba de 1500.00 psi
V= 787.83 gals 2.98 m3
Tiempo estimado para alcanzar la presión de prueba:
Bomba de alta presión 50 gpm Eficiencia 0.750
T= 0.350 hrs. 0.015 dias
6.0 Presión requerida para esforzar la tuberia al 90%de Fy
P= 2340.000 psi
7.0 Tiempo para la limpieza
Presion para mover el polypig
Pa= el polypig Pa= 22.2 psi
Presion por columna de agua
Pb= 87.488 psi
Presion atmosferica
P1= 14.7 psi
Presion requerida
P2= 109.688 psi
Vol. de aire equivalente para
Página 219 LINEAS MARINAS
PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICIO TIPO BRAZALETE PARA TUBERÍAS SUBMARINAS EN LA SONDA DE CAMPECHE.
correr el polypig
V2= 69,841.50 ft3 1,977.69 m3
ANEXO 12.
ANEXO 13.
CAPITULO V.
CAPITULO V.
Para el análisis económico de una línea submarina se deben de tomar varios factores que son
importantes, estos deben ser analizados desde el momento que se efectúa el proceso licitatorio, en este capítulo se hablara
del presupuesto básico que se debe considerar para desarrollar un precio competitivo y poder tener una buena utilidad al
final del proyecto.
Podemos considerar principalmente que el costo más grande es el de las embarcaciones fluctuando entre los 60 a
180 mil dólares diarios, considerando todo su grupo de embarcaciones.
Barco remolcador manejador de anclas, incluyendo tripulación.
Lancha de pasaje para el transporte de personar normalmente es del orden de 60 pasajeros.
Abastecedor para mover materiales hacia las embarcaciones.
Otro rubro que se debe de tomar en cuenta son los subcontratos, estos nos darán un servicio especializado para las
diferentes etapas del proyecto teniendo los siguientes:
Inspección subacuática.
Posicionamiento de embarcaciones.
Ingeniería complementaria.
Análisis de detalle de pandeo lateral (LB) y vertical (UHB) mediante elemento finito.
Hot tapping.
En la tabla N.-1 se consideran los siguientes conceptos los cuales se detallan todos los aspectos que intervienen
para integrar un presupuesto de ductos marinos.
En la tabla N.- 2, se anexan los materiales permanentes estos se cotizan con mínimo tres proveedores
determinando al más confiable y de menor costo conservando la calidad de los mismos.
En conclusión podemos decir que para un proyecto de líneas marinas es importante tomar en cuenta todos los
rubros ya sea de personal, equipo herramienta, consumibles, permanentes, subcontratos etc., esto para no quedar cortos y
en el presupuesto estimado y ser rentable por lo consiguiente una mejor propuesta para la venta.
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
La protección catódica consiste en obligar a la estructura a funcionar como un cátodo en una celda de corrosión,
mediante la manipulación y/o modificación de factores electroquímicos. Un ánodo galvánico, también llamado ánodo de
sacrificio, si se conecta eléctricamente a una estructura sumergida descargará una corriente que fluirá a través del
electrolito hasta la estructura que se pretende proteger. Para cumplir con este objetivo, los ánodos deben cumplir con
ciertas características de peso, dimensiones, forma geométrica.
En la actualidad, está universalmente aceptado que la protección catódica es una guía tecnológica valiosísima
para la economía, en la construcción y explotación de estructuras metálicas sumergidas o enterradas.
La protección catódica por ánodos de sacrificio es uno de los métodos más usados para minimizar los efectos de
la corrosión.
La protección catódica no es una ciencia exacta; los cálculos finales se basan en una densidad de corriente que
ha demostrado ser la correcta en un área particular o bajo condiciones específicas.
Para la selección del material del ánodo se tiene en cuenta la serie electroquímica de los metales, los cuales
tendrán carácter anódico con relación a otro, si se encuentra por encima de ellos en esta serie.
La composición química tiene una gran importancia en el comportamiento general, actuando muy directamente
en las propiedades que determinan su utilización como ánodo: potencial de disolución, rendimiento de corriente,
polarización y homogeneidad de la corrosión anódica.
Es necesario recordar siempre que:
Se pueden establecer variados criterios para clasificar los diferentes modos de corrosión que se presentan. Las
informaciones de muchos investigadores señalan que por lo menos hay 16 mecanismos por los que la corrosión nos ataca
en forma incesante destruyendo nuestras instalaciones.
La corrosión llega a causar pérdidas en muchos productos que se han obtenido con mucho esfuerzo.
No olvidar que la corrosión causa pérdidas humanas.
Hay muchas ideas erróneas que son barreras para plantear un enfrentamiento racional y resolver el problema.
Hoy existe información disponible, la cual bien difundida y utilizándola adecuadamente permitiría en gran parte
resolver el problema de minimizar los daños de la corrosión.
Seguramente se dirá que hay nuevos materiales que soportan la acción corrosiva; sin embargo, podemos decir
que habrá nuevos materiales pero también nuevos ambientes que darán lugar a fenómenos de corrosión conocidos o
nuevos que exigirán nuevas investigaciones.
En la sonda de Campeche Mexico, el crudo se transporta mediante líneas submarinas a 3 estaciones de
monoboyas para buques tanques en Cayo Arcas a los tanques de almacenamiento, en tierra en Dos Bocas Tabasco, en
donde parte de la producción es embarcada mediante dos estaciones monoboyas costafuera y el resto es transportado
tierra adentro, el gas producido es enviado a tierra para su tratamiento y consumo y el resto es regresado costa fuera para
bombeo neumático.
También se ha implementado dos barcos de almacenamiento uno es el “TAKUN-TA” que es de los más grandes
del mundo y se encuentran anclados al Noreste de la Sonda de Campeche y conectados al complejo Akal-J mediante una
línea de 36” Ø y 31.52 km de longitud.
Por último y como parte del desarrollo del campo KU-MALOOB-ZAAP, se ha instalado el barco cisterna
“YUUM KAK NAAB” (El señor del mar), en el cual se lleva a cabo la mezcla de exportación.
2
“1 m De superficie no protegida en agua de mar, pierde 2 a 3 kg por año a causa de la corrosión”.
RECOMENDACIONES
El presente trabajo solo pretende advertir a los ingenieros de diseño, inversionistas, empresarios, gobierno,
entidades científicas y tecnológicas, profesionales de todas las carreras, médicos y estudiantes en general sobre la
importancia que debemos dar a los fenómenos de la corrosión por los daños que causa, y que el apoyo económico a las
investigaciones en este campo quedará plenamente justificado.
No pintar los ánodos.
Una vez instalados los ánodos deberá verificarse, mediante la toma de potenciales con un electrodo de
referencia Ag/AgCl, su comportamiento periódicamente durante su tiempo de vida.
Las investigaciones que se efectúen en este campo de la ingeniería deben trabajar en coordinación con
las empresas que requieren este tipo de servicio para garantizar la selección y eficiencia del sistema así
como para brindar apoyo.
En conclusión, de lo anterior expuesto, observamos que los tendidos de línea submarina para
conducción de crudo y gas en los sistemas de plataformas, son de vital importancia en la industria del
petróleo de nuestro país.
El lector que por primera vez esté al tanto del tema y el que ya se encuentre familiarizado e incremente
sus conocimientos al ir leyendo este trabajo, comprenderán la gran importancia de llevar acabo la
secuencia de los trabajos de construcción de líneas submarinas, además de capacitarse en los alcances
de la obra.
En nuestro país se cuenta con personal altamente calificado para la construcción y mantenimiento de
líneas submarinas en la sonda de Campeche, ya que, debido a lo especializado de los trabajos,
anteriormente se tenía la necesidad de contar con compañías y personal del extranjero para la ejecución
de los mismos, lo cual incrementa el costo considerablemente.
El incremento en la demanda de los hidrocarburos, obliga a construir y mantener en excelente estado las
redes de líneas submarinas, que son las arterias vitales por donde se conducen los hidrocarburos desde
el punto de producción a los lugares donde se procesa y finalmente al mercado.
En la construcción de las líneas submarinas se recomienda, para cualquier tendido, que se cumpla con
todas las especificaciones de diseño y pruebas no destructivas (hidrostáticas), para evitar con ello fugas
y daños a la ecología y el medio ambiente, lo cual acarrea re trabajos, incremento en los costos de la
mano de obra, multas y daños irreparables en el ecosistema de la zona.
GLOSARIO DE TERMINOS
GLOSARIO DE TERMINOS
1. CORROSIÓN: Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual los Metales refinados retornan a formar
compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.) termodinámicamente estables debido a la interacción con el medio.
2. VELOCIDAD DE CORROSIÓN: Es la relación de desgaste del material metálico con respecto al tiempo, expresada
generalmente en milésimas de pulgada por año (MPY)
3. PROTECCIÓN CATÓDICA: En el caso de tubería submarina ó sumergida, es una conexión eléctrica entre el ánodo y la
tubería que hace las veces de cátodo, para evitar la corrosión, normalmente se hace por medio de ánodos de sacrificio tipo
brazalete y son comúnmente instalados en combinación con un revestimiento anticorrosivo adecuado. Los ánodos son
diseñados para una vida útil igual a la de la tubería.
4. ELECTROLITO: Es un medio líquido ó sólido capaz de conducir corriente eléctrica por movimiento de iones, se refiere al
terreno o al agua en contacto con un ducto metálico enterrado y/o sumergido.
5. ELECTRODO DE REFERENCIA: Es una media celda electroquímica cuyo potencial es constante, electrodo no
polarizable.
6. ÁNODO: Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual ocurre el fenómeno de oxidación.
7. ÁNODO GALVÁNICO O DE SACRIFICIO: Es el metal con potencial de oxidación más electronegativo que el ducto por
proteger y que al emitir corriente de protección, se consume.
8. CORRIENTE DE PROTECCIÓN: Es la magnitud de corriente directa necesaria para obtener los valores de potencial de
protección de una estructura metálica enterrada y/o sumergida en un electrolito.
9. CÁTODO: Es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual ocurren las reacciones electroquímicas de reducción, en
un sistema de protección catódica es la estructura a proteger.
10. POLARIZACIÓN: Es el tiempo de retardo ó duración de la reacción electroquímica a la cual existe el intercambio de iones
de un elemento metálico a otro en un medio electrolito.
11. POTENCIAL: Es la diferencia de tensión entre una estructura metálica enterrada ó sumergida y un electrodo de referencia
en contacto con el electrolito.
12. GRADIENTE DE POTENCIAL: Es la variación en la lectura de potenciales, de positivo a negativo, que indica la
presencia de áreas expuestas en la tubería o ánodos detectados, respectivamente.
13. OXIDACIÓN: Es la perdida de los electrones de un átomo ó grupo de átomos de un metal, como producto de una reacción
química en la que intervienen dos ó más elementos químicos.
14. REDUCCIÓN: Es la ganancia de electrones de un átomo o grupo de átomos de un metal a otro, como producto de una
reacción química en la que interviene dos ó más elementos químicos.
15. DENSIDAD DE CORRIENTE: Es la corriente por área unitaria, expresada usualmente en miliamperios por metro
cuadrado ó miliamperios por pie cuadrado.
16. FEM: Fuerza electromotriz, es la diferencia de potencial producida por los generadores de corriente (Ánodos de aluminio en
contacto con el acero al carbón en un electrolito), capaz de elevar las cargas eléctricas de un potencial a otro más alto.
17. RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO: Componente químico utilizado para proteger la superficie metálica externa de
los ductos, protege las áreas desnudas y evita la fuga de corriente.
18. ROV (VEHÍCULO OPERADO A CONTROL REMOTO): Equipo que se utiliza para la inspección de los Ductos
Submarinos ó Lecho Marino de la Sonda de Campeche.
19. IMPEDANCIA: Es la oposición que presenta un circuito al paso de la corriente alterna. Es un valor vectorial compuesto en
su parte real por un valor de resistencia y en su parte imaginaria.
20. ALINEAMIENTO. Trayectoria en la cual la tubería queda localizada.
21. CHECK-LIST. Lista de verificación empleada para la revisión física y documental de embarcaciones y equipos.
22. CONTRATISTA. Persona física o moral que realiza contratos de obra pública.
23. CUELLO DE GANSO. Parte del sistema de un ducto marino formado con tubería, junta aislante y codos que unen al ducto
ascendente con la trampa de diablos.
24. CURVA DE EXPANSIÓN. Componente de la tubería submarina formada principalmente por codos y tramos rectos en
forma de “L” o “Z”, diseñada para absorber las elongaciones térmicas o mecánicas, que une el ducto ascendente con la línea
regular.
25. DRAGA DE ARRASTRE O DE VOLTEO. Este tipo de draga es utilizado antes de tender la tubería, sólo requiere de un
sistema para localizar el arado, dinamómetros para el control de tensiones del cable de arrastre, profundímetros para
establecer la dimensión de la zanja realizada, sonar para detectar tuberías existentes. Este tipo de arado se utiliza para
terrenos o suelos medio compactos a compactos.
26. DRAGA DE ARRASTRE DE CHIFLÓN DE AIRE O CON BOMBAS DE LODOS. Estos tipos de arados son
empleados para dragar tuberías ya instaladas, requieren de un sistema localizador del arado, dinamómetros para el cable de
arrastre, rodillos laterales y horizontales, profundímetros para establecer las dimensiones de la zanja, sonar para detectar
tuberías existentes. Este equipo es utilizado en terrenos medio compactos.
Página 245 LINEAS MARINAS
PROTECCIÓN CATÓDICA CON ÁNODOS DE SACRIFICIO TIPO BRAZALETE PARA TUBERÍAS SUBMARINAS EN LA SONDA DE CAMPECHE.
27. DRAGA HIDRÁULICA CON RUEDAS DENTADAS GIRATORIAS. Este tipo de arado se utiliza para dragar tuberías
ya instaladas, requiriendo de dinamómetros para establecer las cargas de arrastre y laterales sobre la tubería, profundímetros
para establecer las dimensiones de la zanja y sonar para detectar tuberías existentes. Este tipo de arado es empleado para
dragar suelos compactos.
28. DRAGA HIDRÁULICA DE TURBINA. Este tipo de draga es utilizado en tuberías ya instaladas, requiere de un sistema
robotizado para el control y posicionamiento del equipo, localizador de tuberías existentes (sonar), profundímetros para
detectar el perfil de la zanja y paletas removedoras de material, calibradas al diámetro y espesor de la tubería. Este tipo de
draga es utilizado en suelos no compactos.
29. DRAGA DE ALMEJA. Este tipo de equipo es utilizado para dragar en aguas poco profundas (arribo a las playas o las
costas), es utilizada para trabajar en suelos suaves y compactos antes de tender la tubería; sólo requiere de un equipo de
posicionamiento, sonar para detectar otras tuberías y el perfil de la zanja.
30. DRAGADO. Proceso mediante el cual la tubería es enterrada en el lecho marino.
31. DUCTO ASCENDENTE. Componente del ducto submarino que une a la curva de expansión con el cuello de ganso.
32. ELEMENTOS ESTRUCTURALES. SOPORTAN tanto las cargas estáticas como dinámicas de la tubería, conexiones y
equipo en la cubierta de la plataforma.
33. EMBARCACIÓN DE TENDIDO E INSTALACIÓN. Artefacto Naval y/o barco con la cual se realiza el tendido de la
tubería y la instalación de las curvas de expansión, ductos ascendentes, cuellos de ganso, además de las interconexiones en
cubierta de plataformas y submarinas.
34. EQUIVALENTE. Documento normativo nacional o extranjero (Norma, Código, Especificación, Estándar o Práctica
Recomendada) que no es Norma Oficial Mexicana (NOM), Norma Mexicana (NMX), o Norma Internacional (ISO o IEC) y
que regula como mínimo, los parámetros y conceptos que se requieren evaluar y que se establecen como requisitos en la
norma de referencia, además de valores y características (físicas, químicas, fisicoquímicas, mecánicas o de cualquier
naturaleza) iguales a las del documento normativo al que se hace referencia.
35. ESTUDIOS GEOFÍSICOS. Estudios que determinan las condiciones topográficas y de sedimentos del fondo marino, así
como las características estructurales y fallas poco profundas.
36. ESTUDIOS GEOTÉCNICOS. Estudios que determinan características físicas y mecánicas de los suelos que forman el
fondo marino.
37. HOT TAPPING: Es la acción de barrenar un ducto sin interrumpir el servicio, para la instalación de una interconexión
(perforación en línea caliente).
38. INGENIERÍA DE PROYECTO. Conjunto de planos, dibujos, normas, especificaciones y requisiciones de materiales, que
definen el tipo de obra a desarrollar y construir.
39. INTERCONEXIÓN SOBRE CUBIERTA: Se consideran interconexiones sobre cubierta, todos los arreglos de tuberías y
equipos que se conectan entre sí después de la válvula de seccionamiento (lado producción) de una trampa de diablos
(cabezales de prueba, producción, trampas de diablos, separadores, quemadores, equipos de bombeo y compresión, paquetes
de regulación, endulzadoras, equipos de medición).
40. INTERCONEXIÓN SUBMARINA: Se consideran interconexiones submarinas, todas las instalaciones por debajo del nivel
medio del mar que se conectan entre sí (curva de expansión, ducto ascendente, disparo, cabezal submarino) al extremo de la
línea regular, ó un disparo previamente instalado en otra línea mediante la realización de hot-tapping cuando el ducto esta en
operación.
41. JUNTA AISLANTE. Accesorio utilizado para aislar eléctricamente el sistema de protección catódica de la plataforma del
sistema de la línea regular.
42. PROCEDIMIENTO. Documento en el cual se detalla el proceso de realizar un trabajo o fase de construcción, instalación o
reparación mediante actividades secuenciales.
43. RECUPERACIÓN DE TUBERÍA. Procedimiento por medio del cual la tubería es recuperada del fondo marino, para
continuar con las operaciones de tendido o para la instalación de algún elemento del sistema, o desmantelamiento de ductos
fuera de operación.
44. SOLDADURA HIPERBÁRICA. Acción de soldar en un ambiente artificial seco con una presión igual a la profundidad a la
cual se esté realizando esta actividad, con una mezcla de aire-helio.
45. SOPORTERÍA. Apoyos de los ductos ascendentes, como son las abrazaderas para guía y anclaje.
46. SUPERVISOR. Es la persona que auxilia técnicamente al Residente de obra, con las funciones que para tal efecto señala el
Reglamento de la Ley de Obras Publicas y Servicios relacionados con las mismas, con independencia de los que, en su caso,
se pacten en el contrato de supervisión.
47. TENDIDO DE TUBERÍA. Proceso mediante el cual el ducto es instalado sobre el lecho marino.
48. ZONA DE MAREAS Y OLEAJES (ZMO). Zona entre las elevaciones de -3,048 m (-10 pies) y +4,572 m (15 pies)
medidos a partir del NMM.
SIMBOLOS Y ABREVIATURAS.
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA.
NACE RP 0176 94 “Corrosión Control of Steel Fixed Offshore Platforms Associated with Petroleum Productión.”
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PEMEX (Explotación y Producción) Paginas 18 – 47 México.
NRF-047-PEMEX-2002. Diseño Instalación y mantenimiento para los sistemas de protección catódica. Rev.: 0 Edición
2002 PEMEX. Paginas 14-18 y 27-30. México.
Más allá de la herrumbe Javier Avila / Joan Genescá. Fondo de Cultura Económica S. A. de C. V , 1995 Tomo I
Paginas 10-74. Tomo II Paginas 19-122. México.
Los códigos, estándares, normas y requisitos relacionados son aplicables a los trabajos objeto del presente documento, las cuales
deben aplicarse en su última edición.