Tesis FINAL 23enero

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL MONITOREO DEL SISTEMA

DE SEGURIDAD DE LA LINEA DE PRODUCCION MELAMINA EN
FIBRANOVA C.A., MASISA, VENEZUELA.
AUTOR:
MATA R. RUBENNYS M.
C.I. 20.224.365
PUERTO ORDAZ, ENERO DE 2017.

TRABAJO DE GRADO

AUTOR:
MATA R. RUBENNYS M.
C.I. 20.224.365
Trabajo de Grado presentado

ante el Departamento de
Ingeniería Eléctrica UNEXPO
Vicerrectorado Puerto Ordaz,
como requisito para optar al
título de: INGENIERO
ELECTRICISTA.

Mata Romero, Rubennys Marianna. 2017
DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL MONITOREO DEL

SISTEMA DE SEGURIDAD DE LA LINEA DE PRODUCCION MELAMINA
EN FIBRANOVA C.A., MASISA, VENEZUELA.
TRABAJO DE GRADO.
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José De

Sucre”
UNEXPO Vice-Rectorado Puerto Ordaz.
Departamento de Ingeniería Eléctrica.
Tutor académico: Ing. Jesús Hernay.

Tutor industrial: Ing. Wilfredo Loyo.
162 Pág.
Bibliografía pág. 122
Contenido: Resumen, índice, introducción, cinco capítulos,

conclusiones, recomendaciones, bibliografía y anexos.
TRABAJO DE GRADO
Nosotros Miembros del Jurado designado para la evaluación del Trabajo de

Grado Titulado: “DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL MONITOREO
DEL SISTEMA DE SEGURIDAD DE LA LINEA DE PRODUCCION
MELAMINA EN FIBRANOVA C.A., MASISA, VENEZUELA.”. Presentado por
la Br. Mata Romero Rubennys Marianna, portadora de la C.I Nº V-
20.224.365, el cual es presentado para optar al título de: INGENIERO
ELÉCTRICISTA, estimamos que reúne los requisitos necesarios para ser
considerado como APROBADO.
En fe del cual firmamos:
Coordinador de Jurado Jurado Principal

XXXXXX XXXXXX
Tutor Académico Tutor Industrial

Ing. Hernay Jesús. Ing. Wilfredo Loyo.

DEDICATORIA
A mi madre Lill Romero
A mi abuela Nicolasa De Romero
A mi hermano Rubén Darío Mata
A mi Familia y Amigos.
iv
AGRADECIMIENTOS
Primeramente a DIOS por brindarme salud, serenidad, paciencia y diversas

oportunidades para culminar esta meta trazada con éxito.
A mi madre Lill Romero por ser mi guía a lo largo de este camino, este LOGRO
ES TUYO, me acompañaste en las alegrías, en las tristezas y sobre todo en
momentos en que sentía que ya no podía mas siempre me decías tranquila
Dios hizo un día tras otro y con tan solo escuchar tu voz volvía la calma, sin ti
no hubiese sido la persona quien soy ni hubiese llegado aquí, puesto que tus
consejos valen oro, eres y serás LO MEJOR DEL PLANETA TE AMO.
A mi abuela Mamau, eres el vivo ejemplo de una mujer capaz de todo a tus 97
años siempre te pedí que te aguantaras allí que esperaras verme graduar y lo
estas cumpliendo al pie de la letra nicolais te amo.
A mi hermano Rubén Darío Mata por ser mi ejemplo a seguir, tus palabras
siempre llegaron en el momento indicado, aunque tu manera de expresarte no
era muy común tus regaños me ayudaron a culminar esta meta. TE AMO
gordo.
A mi prima hermosa María Cristina Medina, por siempre estar pendiente de mi

bienestar, darme apoyo incondicional en todo momento y compartir conmigo
cada experiencia a lo largo de la carrera, eres lo máximo.
A mis amigas que se convirtieron en mis hermanas de vida, Angélica Addante,

María Madriz, Naikelis Pérez, Carmen Parra, Angélica Morillo y Patricia Cova,
por su apoyo, cariño y sobre todas las cosas ofrecerme una amistad con que
puedo contar en cualquier ocasión son simplemente especiales.
A mi compañero de ataque Juan Rojo y querido amigo José Valdez por estar
presente y apoyarme en cada momento en la última etapa de la carrera y
brindarme su amistad.
v
A mí querido tutor y amigo Lino Ugarte por confiar en mí y prestarme su apoyo
en cada avance del trabajo en la empresa, muchísimas gracias por todos los
consejos y por el tiempo dedicado.
A mi amigo lindo Rubén Velázquez por ser ese persona que siempre me dio
palabras de aliento en la empresa y ayudarme a darle respuesta a todo.
A todas aquellas personas que estuvieron presente en el proceso de realizar

el trabajo como, Wilfredo Loyo, Rubén Brito, Gilberto Arevalo, José Guerra,
Andrys Rojas, Rogel Rojas, Jesús Hernay gracias por sus excelentes consejos
y prestarme el apoyo en todo lo que estuviese a su alcance.
vi
INDICE GENERAL
DEDICATORIA ..................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... v
INDICE GENERAL............................................................................................... vii
INDICE DE FIGURAS ........................................................................................... ix
INDICE DE TABLAS ........................................................................................... xiii
INTRODUCCION .................................................................................................. 1
CAPITULO I.............................................................................................................. 3
EL PROBLEMA .................................................................................................... 3
Planteamiento del problema.............................................................................. 3
Objetivo General ............................................................................................... 5
Objetivos Específicos ........................................................................................ 5
Justificación o importancia. ............................................................................... 6
Delimitación. ..................................................................................................... 7
CAPÍTULO II............................................................................................................. 8
MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 8

Revisión De Literatura. ...................................................................................... 8
Bases Teóricas. .............................................................................................. 10
Definición De Términos Básicos...................................................................... 38
CAPÍTULO III.......................................................................................................... 41
MARCO METODOLÓGICO ................................................................................ 41

Tipo De investigación. ..................................................................................... 41
Diseño De Investigación. ................................................................................ 41
Técnicas y/o Instrumentos De Recolección De Datos. .................................... 42
CAPITULO IV ......................................................................................................... 47
DIAGNOSTICO................................................................................................... 47
vii
Condición actual del sistema de control de seguridad y equipos que conforman
la línea de producción de Melamina mediante inspecciones. .......................... 47
CAPITULO V .......................................................................................................... 54
PROPUESTA...................................................................................................... 54
Criterios y requerimientos para un nuevo sistema de control de seguridad
basado en un Scada para las mesas de trabajo de la línea de producción de
Melámina. ....................................................................................................... 54
Lógica del sistema de control de seguridad para el sistema Scada mediante un
software comercial. ......................................................................................... 61
Interfaz gráfica (SCADA) para las acciones de supervisión y control de
seguridad de la línea de producción. ............................................................... 81
Factibilidad técnica y económica que cumpla con los requerimientos del nuevo
diseño del sistema de control de seguridad. .................................................. 88
Planos del nuevo sistema de control de seguridad de las mesas de trabajo de
la línea de producción de Melámina. ............................................................. 102
CONCLUSIONES ............................................................................................. 119
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 121
LISTA DE REFERENCIAS................................................................................ 122

ANEXO A ...................................................................................................... 124
ANEXOS B ................................................................................................... 130
ANEXOS C ................................................................................................... 136
viii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.Estructura de un PLC...................................................................... 13

Figura 2.Funcionamiento de las señales digitales. ....................................... 15
Figura 3.Funcionamiento de las señales analógicas. ................................... 15
Figura 4.Estructura del PLC. ......................................................................... 16
Figura 5.PLC-5 / 1771 Allen Bradley. ............................................................ 19
Figura 6. Niveles de riesgos según ISO 13849. ............................................ 26
Figura 7.Estructura del Relé de seguridad. ................................................... 28
Figura 8. Estructura del sensor. .................................................................... 29
Figura 9.Barreras función muting en serie. ................................................... 33
Figura 10.Barreras función muting en serie. ................................................. 34
Figura 11.Diagramas de tiempos. ................................................................. 34
Figura 12.Diagrama función muting en paralelo. .......................................... 35
Figura 13.Diagrama función muting en paralelo. .......................................... 35
Figura 14.Diagrama de tiempos. ................................................................... 36
Figura 15.Factores de penetración de profundidad para aplicaciones. ......... 36
Figura 16.Aplicaciones de alcance por encima. ............................................ 37
Figura 17.Posición de los sensores y espejos de la función seguridad y muting.
...................................................................................................................... 47
Figura 18. Posición de los sensores ópticos de la función de seguridad sin
espejo. .......................................................................................................... 48
Figura 19. Posición de los sensores ópticos de la función de seguridad con
espejos. ........................................................................................................ 49
Figura 20.Linea de Producción de Melámina. ............................................... 50
Figura 21.Relés TNT 33 y SMC 33. .............................................................. 51
Figura 22.Reles de seguridad TNT 33 y SMC 33 fuera de servicio. ............. 51
Figura 23.Sensor óptico dañado. .................................................................. 52
Figura 24.Sensores ópticos deshabilitados. ................................................. 52
ix
Figura 25. Espejos y sensor óptico. .............................................................. 53
Figura 26. Lámpara de aviso de muting dañada y sensor óptico. ................. 53
Figura 27. Mesas de alimentación de la línea de producción de Melamina. . 55
Figura 28.Mesa elevadora 1 y 2, vista aérea. ............................................... 57
Figura 29.Logo del software RSLogix 5. ....................................................... 61
Figura 30. Segmento 0, 1 y 2 de la lógica de control. ................................... 63
Figura 31.Segmento 3, 4 y 5 de la lógica de control. .................................... 64
Figura 32.Segmento 6, 7 y 8 de la lógica de control. .................................... 64
Figura 33.Segmento 9 y 10 de la lógica de control. ...................................... 65
Figura 34.Segmento 11, 12 y 13 de la lógica de control. .............................. 65
Figura 35.Segmento 14 y 15 de la lógica de control. .................................... 66
Figura 45.Segmento 44, 45, 46 y 47 de la lógica de control. ........................ 71
Figura 49.Segmento 60, 61, 62, 63 y 64 de la lógica de control. .................. 73
Figura 50. Tabla de símbolos y direcciones de la lógica de control. ............. 73
Figura 51. Continuación de tabla de símbolos y direcciones de la lógica del
control. .......................................................................................................... 74
Figura 52.Continuación de tabla de símbolos y direcciones de la lógica del
control. .......................................................................................................... 74
x
control. .......................................................................................................... 75
control. .......................................................................................................... 75
Figura 55.Configuracion del tipo de procesador y nombre del proyecto. ...... 76
Figura 56. Configuración de las propiedades del controlador. ...................... 76
Figura 57.Configuracion de comunicación del controlador. .......................... 77
Figura 58.Propiedades del tipo de chasis. .................................................... 77
Figura 59. Configuración de las tarjetas de entrada y salida digitales. ......... 78
Figura 60.Configuración del tipo de chasis. .................................................. 78
Figura 61.Diagrama de flujo de la función de seguridad. .............................. 79
Figura 62.Diagrama de flujo de la función de seguridad y muting. ............... 80
Figura 63. Software Wonderware InTouch 10.0............................................ 81
Figura 64. Panel portada. ............................................................................. 82
Figura 65.Panel principal con barreras de seguridad activas. ...................... 83
Figura 66. Barreras de seguridad en falla. .................................................... 84
Figura 67. Panel de alarmas. ........................................................................ 84
Figura 68.Panel de avisos de falla para solo función de seguridad. ............. 85
Figura 69. Panel de avisos de falla. .............................................................. 85
Figura 70. Secuencia de ingreso a los paneles. ........................................... 86
Figura 71.Secuencia de ingreso a los paneles desde panel de aviso 1. ....... 86
Figura 72.Secuencia de ingreso a los paneles desde panel de aviso 2. ....... 87
Figura 73.Configuración de comunicación del software Wonderware INTOUCH
10.0. .............................................................................................................. 87
Figura 74.Creacion del nuevo proyecto en el software RSlogix 5 ............... 125
Figura 75. Configuración del proyecto. ....................................................... 126
Figura 76. Menú para ingresar las configuraciones. ................................... 126
Figura 77.Propiedades del tipo de chasis. .................................................. 127
Figura 78. Configuración de las tarjetas de entrada y salida digitales. ....... 127
Figura 79.Ubicacion de barrera de elementos a utilizar .............................. 128
xi
Figura 80. Configuración de los elementos del sistema de control. ............ 129
Figura 81. Comienzo de la creación del proyecto. ...................................... 131
Figura 82. Creación del proyecto. ............................................................... 131
Figura 83. Configuración del panel principal. .............................................. 132
Figura 84. Configuración de panel emergente. ........................................... 132
Figura 85. Ubicación de icono para la elección de elementos. ................... 133
Figura 86.Configuracion de la barrera 1. .................................................... 134
Figura 87. Configuración de la barrera 1.1. ................................................ 134
Figura 88. Configuración del tagname de la barrera de seguridad uno (1). 135
Figura 89.Módulo de seguridad y muting MSI m/R Leuze Electronic.......... 138
Figura 90. Dimensiones del módulo de seguridad y muting MSI m/R Leuze
Electronic. ................................................................................................... 139
Figura 91.Sensor óptico RK 85/4-800 Leuze Electronic. ............................ 140
Figura 92.Dimensiones del sensor óptico RK 85/4-800 Leuze Electronic... 140
Figura 93.Fuente de alimentación 1771-P4S. ............................................. 141
Figura 94. Chasis 1771-A2B. ...................................................................... 142
Figura 95.Controlador PLC-5/20E............................................................... 143
Figura 96. Módulos E/S 1771...................................................................... 144
Figura 97. Módulo EEPROM 1785-ME16. .................................................. 145
Figura 98. Lámpara marca Werma modelo KS71. ...................................... 146
xii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.Clasificación de los PLC. ........................................................................... 14
Tabla 2.Especificaciones según su aplicación. ....................................................... 58
Tabla 3.Estado del equipo y su color específico. .................................................... 60
Tabla 4. Colores para la indicación de alarmas. ..................................................... 61
Tabla 5. Costos de equipos. ................................................................................. 101
xiii
TRABAJO DE GRADO

Autor: Mata R. Rubennys M.

Tutor Académico: Ing. Jesús Hernay.
Tutor Industrial: Ing. Wilfredo Loyo.
RESUMEN
El presente trabajo consiste en el diseño de un sistema SCADA en la línea de

producción de Melamina en la empresa Fibranova C.A., MASISA, que tiene
como finalidad ofrecer la visualización y control del sistema de seguridad de
dicha área, se proponen criterios y requerimientos basados en las necesidades
del diseño, como también una lógica de control del PLC por medio del software
comercial RSlogix 5, de allí parte la creación de los paneles de visualización y
control en el software comercial Wonderware INTOUCH 10.0. Para obtener
una selección de equipos óptimos necesarios para la construcción del sistema
Scada se realizara un estudio de factibilidad técnico económico y por último
los planos con los diagramas eléctricos de conexión mediante un software
comercial AutoCAD.
Palabras Claves: SCADA, Visualización, Control, PLC, Barreras de

seguridad, Programación
xiv
INTRODUCCION
Fibranova C.A., está estructurada por una gran gama de maquinaria pesada
que tienen como fin procesar, constituir, cortar y seleccionar la materia prima
que es el Pino para la elaboración de Tableros de Fibra de Densidad Media
(MDF) y Tableros de Partículas de Densidad Media (MDP). En la empresa se
encuentran distintas áreas tales como Impregnación, Cut To Panel, Lijado,
Melamina, entre otras, que en conjunto realizan la elaboración de los
productos.
El área de Melamina, es la línea de producción encargada de revestir los

tableros elaborados con un papel melamínico especial realizado en la misma
empresa en el área de impregnación, en la actualidad el área no cuenta con
un sistema de control de seguridad confiable, debido a la obsolescencia que
presenta el sistema, el tiempo de vida útil de los equipos que la conforman y
el nivel tecnológico que lo caracteriza no genera estabilidad en la producción
ni seguridad a los operadores en su día a día, debido a esta situación se ha
planteado la realización de un sistema Scada para la visualización y control
del sistema de seguridad con la finalidad de presentar soluciones a la
problemática vigente.
EL trabajo consiste en un diseño de un sistema Scada para obtener la

visualización del sistema de control de seguridad alrededor de toda la línea de
producción, acompañado de la elaboración de la lógica del sistema de control
para supervisar y monitorear todo el área, además cuenta con un diagnóstico
actual, con el fin de evaluar y presentar criterios y requerimientos del diseño
para la elección de los nuevos equipos que cumplan con las necesidades del
proyecto. La solución al problema ofrece muchos aportes a la empresa, ya que
1
la seguridad seria garantizada y facilitaría al trabajador la búsqueda de fallas
en el sistema de control de seguridad.
El contenido del mismo se estructura en cinco (5) capítulos, de la siguiente
manera:
Capítulo I - Planteamiento del Problema: En este se expone de forma clara y

concisa el problema a solucionar, además de esto se encuentran los objetivos
planteados para este estudio, así como la justificación y delimitación para el
mismo.
Capítulo II - Marco de Referencia: abarca el marco teórico que está conformado

por los antecedentes, las bases teóricas relacionadas al proyecto y una breve
definición de términos básicos
Capítulo III - Aspectos Procedimentales: Describe el tipo de investigación, el

método de análisis y los procedimientos empleados para la obtención y
desarrollo de la información.
Capítulo IV – Diagnostico: Representa todos los estudios preliminares que se

realizan en la empresa para adquirir toda la información necesaria para empezar
a desarrollar la propuesta
Capítulo V – Propuesta: se desglosa detalladamente los procedimientos y

fases necesarios para realizar cada objetivo específico y cumplir con el
objetivo general. Finalmente se encuentran las conclusiones,
recomendaciones, lista de referencias y anexos.
2
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del problema
Fibranova C.A., es una empresa que se encarga de la producción de Tableros

de Fibra de Densidad Media, en adelante MDF y Tableros de Partículas de
Densidad Media, en adelante MDP, mediante la utilización de tecnologías
modernas, ambientalmente amigables y eficientes, en la que se procesan
como materia prima los subproductos de la actividad de aserrío, lo que permite
aprovechar significativamente un material que en la actualidad constituye un
desecho, y el aumento del valor agregado del bosque de Pino Caribe que
Terranova de Venezuela S.A., maneja en los estados Monagas y Anzoátegui.
El proceso de impregnar el tablero con láminas decorativas con resina

melamínica se ejecuta en el área de Melamina donde existe un sistema de
seguridad con barreras ópticas el cual abarca toda la línea de producción para
el resguardo de los trabajadores, dicho sistema de control está conformado
por relés de seguridad tipo TNT 33 de la marca Leuze Electronic que son
capaces de diferenciar un objeto de un ser humano, existe también otro relé
de seguridad llamado SMC 33 de la misma marca que tiene como función
desactivar la seguridad por algunos instantes al momento del paso del
material.
Para implementar este sistema de control dichos relés van configurados a

unos sensores ópticos de la misma marca de los relés seguridad que tienen
3
por nombre SLSE 96M/P-1070-T2-21 que están posicionados de manera
estratégica para formar barreras fotoeléctricas de reflexión para detectar
alguna anomalía a lo largo de toda la línea de producción, estos sensores al
activarse envían señales para detener la producción y desenergizar el sector
donde se encuentre para evitar que un equipo continúe en funcionamiento y
produzca un accidente.
Cabe destacar que esta área posee maquinaria de alto riesgo y por medidas
de seguridad se encuentra seccionada y las vías de acceso son mediante
puertas configuradas a través de limit switch que al ser aperturadas desactivan
la tensión en el sector que se encuentre. Actualmente la mayoría de los relés
de seguridad se encuentran conectados mediante un bypass para mantener
la producción de la línea ya que el sistema no funciona sin el control de
seguridad, esto se encuentra de esta manera debido a que los equipos están
deteriorados y la mayoría ya sobrepasaron su tiempo de vida útil quedando
fuera de servicio.
Por otra parte los sensores que conforman las barreras fotoeléctricas de
reflexión son los más afectados por las vibraciones que ocasionan las
maquinarias, por el constante contacto que tienen con el material y por el polvo
que circula en el área. Es importante recalcar que la empresa no cuenta con
los repuestos necesarios para sustituir los equipos dañados y que la tecnología
instalada esta descontinuada en el mercado.
Para solucionar esta situación, se plantea optimizar el sistema de control de

las barreras de seguridad de toda la línea de producción de Melamina. Esto se
realizara a través de los requerimientos y criterios que se establezcan en el
proceso de conocer la línea de producción para ofrecerle mayores beneficios
a todo el sistema, por otra parte la selección de equipos que se encuentren
4
vigentes en el mercado será de vital importancia ya que actualizara el sistema
a nivel tecnológico.
Por esta razón, el sistema Scada es la solución para el monitoreo del sistema
de control de seguridad a lo largo de toda la línea de producción de Melámina,
puesto que será de gran ayuda para la empresa adquirir mayor información de
los equipos a la hora de presentarse un falla. Esto se implementara para
obtener como beneficio principal, el mejoramiento de las condiciones de
operación y ofrecer un sistema confiable que asegure la integridad física del
personal.
Objetivo General
Diseñar un sistema Scada para el monitoreo del sistema de seguridad de la

línea de producción Melamina, Fibranova C.A., Masisa, Venezuela.
Objetivos Específicos
o Diagnosticar la condición actual del sistema de control de seguridad y

equipos que conforman la línea de producción de Melamina mediante
inspecciones.
o Identificar criterios y requerimientos para un nuevo sistema de control

de seguridad en función de normas y estándares a nivel industrial que
sirva como base para el diseño.
o Definir la lógica del sistema de control de seguridad para el sistema

Scada mediante un software comercial.
o Diseñar una interfaz gráfica (SCADA) para las acciones de supervisión

y control de seguridad de la línea de producción.
5
o Estudio de factibilidad técnica y económica que cumpla con los
requerimientos del nuevo diseño del sistema de control de seguridad.
o Actualizar los planos del nuevo sistema de control de seguridad de las

mesas de trabajo de la línea de producción de Melámina.
Justificación o importancia.
La seguridad para los trabajadores está relacionada directamente con las

condiciones en las cuales se encuentran las instalaciones donde estos se
desenvuelven. Para la empresa Fibranova C.A., resulta indispensable ejecutar
el diseño del sistema del sistema Scada para obtener el monitoreo del sistema
de control de seguridad de las mesas de trabajo de producción de la Línea de
Melamina debido a que es importante contar con un sistema capaz de detectar
y notificar al personal el funcionamiento de las barreras de seguridad por
medio de cualquier advertencia ya que las maquinarias son de alto riesgo.
Es por ello que mediante el estudio del sistema de control de las barreras de
seguridad se pretende conocer a fondo las fallas y debilidades de los antiguos
equipos para así desarrollar un diseño que cumpla con los requerimientos de
la línea de producción, que conlleve a la modernización por medio del
diagnóstico del problema, basándose en razones técnicas y económicas.
En tal sentido, la importancia de la realización de este proyecto es debido a

que el sistema de control de las barreras de seguridad no cumple con
plenamente con la función de proteger al personal que labora en las mesas de
trabajo de línea de producción de Melamina, Masisa. No contar con un sistema
de control de seguridad que funcione a cabalidad, es un factor crítico que
puede desencadenar una serie de problemas con diferentes índoles.
6
Delimitación.
El estudio será realizado en las instalaciones de Fibranova C.A, Masisa,

Venezuela, ubicada en el sector de Macapaima, Estado Anzoátegui, bajo la
supervisión del departamento Subgerencia de Mantenimiento e Ingeniería en
el Departamento de Mantenimiento Eléctrico. Este proceso tendrá una
duración mínima de 16 semanas y máxima de 24 semanas de estadía de
planta, desde el 18/04/2016 hasta 23/09/2016.
El trabajo presentado estará enfocado en diseñar el sistema de supervisión y

control de las barreras de seguridad de las mesas de trabajo de la línea de
producción de Melamina, estableciendo delineaciones técnicas y económicas
para el diseño requerido, para lograr condiciones de operación optimas y
brindar un sistema confiable que asegure la integridad física del personal y
equipos a proteger en la línea de producción.
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Revisión De Literatura.
Como fuente principal para el sustento y desarrollo del presente estudio se

tomaron como referencias las recomendaciones internacionales de la IEEE
(Instituto De Ingenieros en Electricidad y Electrónica); todo esto a nivel
industrial. También se consideraron libros y algunos trabajos de grado que son
de interés para este estudio, los cuales se citan a continuación.
1. (Caraballo, 2007) realizó un trabajo de investigación titulado: Mejora del

sistema de control para la regulación de banda de la línea de Corte
Hojalata III. Puerto Ordaz, Venezuela.
El estudio tuvo énfasis en buscar y analizar las mejoras del sistema de control
para la regulación de banda de la línea de Corte de Hojalata III, con la finalidad
de evitar demoras y fallas eléctricas existentes en el proceso. Para ello se
planeó analizar el sistema actual, realizando un estudio de fallas y costos, y
elaborando un programa lógico programable a través de un controlador lógico
programable, generando así una mejora del sistema de control, que contribuye
con el proceso productivo de la línea.
8
2. (Martinez Sanchez., 2007) realizó un trabajo de investigación titulado:
Diseño de un sistema de control en base a un PLC y mejora de la
operatividad de la maquina aceitadora electrostática de la Línea de
Decapado II, SIDOR C.A., Puerto Ordaz, Venezuela.
Dicho trabajo tiene como objetivo principal mejorar el sistema de control

encargado de la operatividad de la maquina aceitadora electrostática ubicada
en la Línea de Decapado II, con el fin de evitar las constantes paradas de los
procesos por fallas asociadas a esta. El resultado de este trabajo arrojo un
programa q permite operar la maquina aceitadora automática que reducirán
los tiempos de reparación de fallas y mantenimiento actuales.
3. (Zapata S., 2013) realizó un trabajo de investigación titulado: Diseño del

sistema de control basados en autómatas programables, para los
equipos de accionamiento que se encuentran en la subestación
eléctrica R8, SIDOR C.A., Puerto Ordaz, Venezuela.
El trabajo tiene como finalidad actualizar el sistema de control existente a

través de autómatas programables debido a la antigüedad y carencia de
repuestos en el mercado. El resultado de este proyecto facilito la elección del
autómata programable que cumplieran con las características técnicas y
económicas de la industria.
4. (Ruiz P.) realizó un trabajo de investigación titulado: Modernización del

sistema de control del apilador de mineral en manejo de materiales,
SIDOR C.A., Puerto Ordaz, Venezuela.
Se planteó realizar un estudio de la modernización de su sistema de control,

basado en un automatismo con controlador lógico, caracterizando su
estructura, el funcionamiento y la situación operativa del sistema a intervenir.
9
Como resultado de su estudio se logró seleccionar un controlador programable
que se adaptara a las exigencias de la empresa y con este dar la disponibilidad
plena al sistema.
Bases Teóricas.
Sistema de Control.
Es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o

regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las
probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados. Por lo general, se
usan sistemas de control industrial en procesos de producción industriales
para controlar equipos o máquinas. (Ogata, 1988)
Características de los Sistemas de Control.
Señal de corriente de entrada: Es considerada como estímulo aplicado a un

sistema desde una fuente de energía externa con el propósito de que el
sistema produzca una respuesta específica.
Señal de corriente de salida: es la respuesta obtenida por el sistema que puede

o no relacionarse con la respuesta que implicaba la entrada.
Variable manipulada: es el elemento al cual se le modifica su magnitud, para

lograr la respuesta deseada. Es decir, se manipula la entrada del proceso.
Variable controlada: es el elemento que se desea controlar. Se puede decir

que es la salida del proceso.
10
Conversión: mediante receptores se generan las variaciones o cambios que
se producen en la variable.
Variaciones externas: son los factores que influyen en la acción de producir un

cambio de orden correctivo.
Fuente de energía: es la que entrega la energía necesaria para generar

cualquier tipo de actividad dentro del sistema.
Retroalimentación: es una característica importante de los sistemas de control

de lazo cerrado. Es una relación secuencial de causas y efectos entre las
variables del sistema. Dependiendo de la acción correctiva que tome el
sistema, este puede apoyar o no una decisión, cuando en el sistema se
produce un retorno se dice que hay una retroalimentación negativa; si el
sistema apoya la decisión inicial se dice que hay una retroalimentación
positiva. (Ogata, 1988)
Tipos de Sistemas de Control.
 Sistema de control en lazo cerrado: Se definen como aquellos en los

que existe una realimentación de la señal de salida, o dicho de otra
forma, aquellos en los que la señal de salida tiene efecto sobre la acción
de control. En algunas ocasiones, la señal controlada y la señal de
referencia no son de la misma naturaleza, por ejemplo, la señal
controlada puede ser una velocidad, y la señal de referencia una
tensión.
 Sistema de control en lazo abierto: Es aquel sistema en que solo actúa

el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado una señal de
salida independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera.
11
Esto significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para
que éste pueda ajustar la acción de control. Es decir, la señal de salida
no se convierte en señal de entrada para el controlador. (Ogata, 1988)
Elementos de un Sistema de Control.
 El proceso: Es el sistema a controlar que comprende las funciones

ejecutadas dentro de y por el equipo, en que debe controlarse una
variable.
 El medidor: Permite verificar si las variables del proceso se encuentran

en el valor o entre los valores deseados. Se compone de dos elementos
básicos: el sensor, conectado directamente con el proceso; y el
transmisor cuya función es acondicionar la señal a valores estándar
preestablecidos.
 El controlador: Compara el valor de la señal proveniente del medidor

con el deseado o punto de consigna y en base a ella ejecuta las
acciones necesarias para el control de los elementos finales.
 Elementos finales de control (actuadores): Convierten las señales

eléctricas provenientes del controlador en acciones físicas sobre el
sistema controlado. (Ogata, 1988).
Controlador Lógico Programable (PLC).
PLC significa “Programmable Logic Controller” o Controlador Lógico

Programable es un aparato que sirve para automatizar procesos
electromecánicos a partir de entradas y salidas, los PLC poseen software en
el cual se puede configurar el proceso de automatización y maniobrar o realizar
12
simulaciones de dicho proceso. Realiza funciones específicas como: lógica,
secuencias, temporizado, conteo y aritmética. En la siguiente figura la
estructura de un PLC. (Kern, 2001)
Figura 1.Estructura de un PLC.

Fuente: (Kern, 2001).
Elementos de un PLC.
Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como

mínimo, son:
 Sección de entradas: Se trata de líneas de entrada, las cuales pueden

ser de tipo digital o analógico. En ambos casos tenemos unos rangos
de tensión característicos, los cuales se encuentran en las hojas de
características del fabricante.
 Sección de salidas: Son una serie de líneas de salida, que también

pueden ser de carácter digital o analógico. (Kern, 2001)
13
Clasificación de los PLC.
Los PLC‟s pueden ser clasificados tomando en consideración su forma

constructiva, capacidad y cantidad de entradas y salidas, como se muestra en
la siguiente tabla.
Tabla 1.Clasificación de los PLC.
Forma PLC INTEGRALES PLC MODULARES

Constructiva Integran todas sus Es modular cuando se
partes en una misma puede componer o armar
caja, compartimiento en un bastidor o base de
o chasis. Suele ser montaje, sobre el cual se
más baratos y instala el CPU, los
pequeños, pero tiene módulos de
la desventaja de entradas/salidas y los
aplicarse con pocos módulos de
módulos. comunicaciones si fueran
necesarios, entre otros.
NIVEL 1 NIVEL 2
Capacidad
Son PLC‟s con
Son PLC‟s con funciones
instrucciones sencillas
de mayor complejidad
que controlan
como: control de
variables discretas y
variables discretas y
pocas analógicas,
analógicas, operaciones
operaciones
matemáticas aritméticas
aritméticas y
y de punto flotante; E/S
capacidad de
inteligentes y capacidad
comunicación
de conexión en red.
elementales.
Fuente: (Kern, 2001)
Señales Digitales: Son variables eléctricas con dos niveles bien diferenciados
que se alternan en el tiempo transmitiendo información según un código
previamente acordado. Cada nivel eléctrico representa uno de dos símbolos:
0 ó 1, V o F, entre otros. (Miyara, 2004)
14
Figura 2.Funcionamiento de las señales digitales.
Fuente: (Miyara, 2004)
Señales Analógicas: Son variables eléctricas que evolucionan en el tiempo en

forma análoga a alguna variable física. Estas variables pueden presentarse en
la forma de una corriente, una tensión o una carga eléctrica. Varían en forma
continua entre un límite inferior y un límite superior.
Figura 3.Funcionamiento de las señales analógicas.

Fuente: (Miyara, 2004)
Hardware: Un PLC está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos

impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos. El
Controlador Programable (PLC) tiene la estructura típica de muchos sistemas
programables, como por ejemplo una microcomputadora. La estructura básica
del hardware de una consola programable propiamente dicha está constituida
por:
 Fuente de alimentación.
 Unidad de procesamiento central (CPU).
15
 Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S).
 Módulo de memorias.
(Mateos, 2001)
Figura 4.Estructura del PLC.

Fuente: (Mateos, 2001)
Unidad Central de procesamiento (CPU): Está formada por la unidad de

control, la tabla imagen de proceso, y por los temporizadores, contadores y
bits internos. La CPU se encarga del tratamiento de los datos internamente
(sumas, operaciones lógicas, transferencias, etc), busca o escribe operando
en la memoria, lee o escribe datos en las unidades de entrada y salida, etc.
(Mateos, 2001)
Memoria: Es la circuitería electrónica capaz de almacenar el programa de

aplicación escrito por el usuario, y los datos provenientes de la máquina o
proceso controlado. También es la encargada de almacenar las variables
16
internas generadas por la CPU y las variables de salida a ser transferidas a
los periféricos. (Mateos, 2001)
Módulo de Entrada: Es al que se unen los captadores (interruptores, finales de

carrera, pulsadores, Etc.). Cada cierto tiempo el estado de las entradas se
transfiere a la memoria imagen de entrada. La información recibida en ella, es
enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo a la programación. Se
pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de
entradas:
 Los captadores pasivos son los que cambian su estado lógico (activado
o no activado) por medio de una acción mecánica. Estos son los
interruptores, pulsadores, finales de carrera, entre otros.
 Los captadores activos son dispositivos electrónicos que suministran

una tensión al autómata, que es función de una determinada variable.
(Mateos, 2001)
Módulo de Salidas: Es el encargado de activar y desactivar los actuadores, la

información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía
a la memoria imagen de salidas, de donde se envía a la interface de salidas
para que estas sean activada y a la vez los actuadores que en ellas están
conectados. Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, podemos
utilizar diferentes módulos de salidas. Existen tres tipos bien diferenciados:
 Relés: son usados en circuitos de corriente continua y corriente alterna.

Están basados en la conmutación mecánica, por la bobina del relé, de
un contacto eléctrico normalmente abierto.
 Triac: se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna

que necesitan maniobras de conmutación muy rápidas.
17
 Transistores a colector abierto: son utilizados en circuitos que necesiten
maniobras de conexión / desconexión muy rápidas. El uso de este tipo
de módulos es exclusivo de los circuitos de corriente continua.
(Mateos, 2001)
PLC-5 Allen Bradley.
Un sistema de control PLC-5 consiste, como mínimo, en un módulo de

controlador programable y módulos de E/S en un único chasis 1771 con una
fuente de alimentación eléctrica. Puede elegir el controlador que necesite
mediante los puertos de comunicación incorporados. Los controladores PLC-
5 vienen con diferentes conexiones de red.
 EtherNet/IP es un estándar de conexión en red industrial abierta

compatible con la transmisión de mensajes explícitos e implícitos que
utiliza medios físicos y equipos de Ethernet comerciales estándar.
 ControlNet permite que dispositivos de control de alta velocidad

inteligentes compartan la información necesaria para el control
supervisor, coordinación de celdas de trabajo, interface de operador,
configuración de dispositivos remotos, programación y resolución de
problemas.
 DeviceNet ofrece acceso de alta velocidad a los datos de la planta

desde un amplio rango de dispositivos de planta y una reducción
importante del cableado.
Los controladores PLC-5 son compatibles con múltiples lenguajes de

programación de estándar industrial. Puede programar en texto estructurado,
18
bloques de función, diagramas de funciones secuenciales o lógica de escalera.
(Allen, Bradley, 2001)
Figura 5.PLC-5 / 1771 Allen Bradley.

Fuente: (Allen, Bradley, 2001)
Lenguaje de programación.
El estándar internacional IEC 61131-3 se está volviendo muy popular, en ella

se definen cinco lenguajes de programación para los sistemas de control
Programmable: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST
(Structured text, similar al lenguaje de programación Pascal), IL (Instruction
list) y SFC (Sequential function chart).
 Grafico secuencia de funciones: El gráfico secuencial de funciones

(SFC o Grafcet) es un lenguaje gráfico que proporciona una
representación en forma de diagrama de las secuencias del programa.
19
Soporta selecciones alternativas de secuencia y secuencias paralelas.
Los elementos básicos son pasos y transiciones. Los pasos consisten
de piezas de programa que son inhibidas hasta que una condición
especificada por las transiciones es conocida. Como consecuencia de
que las aplicaciones industriales funcionan en forma de pasos, el SFC
es la forma lógica de especificar y programar el más alto nivel de un
programa para PLC.
 Lista de instrucciones (LDI o AWL): es un lenguaje de bajo nivel, similar

al lenguaje ensamblador. Con IL solo una operación es permitida por
línea (ej. almacenar un valor en un registro). Este lenguaje es adecuado
para pequeñas aplicaciones y para optimizar partes de una aplicación.
 Texto estructurado: es un lenguaje de alto nivel estructurado por

bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. El ST puede ser
empleado para realizar rápidamente sentencias complejas que
manejen variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos,
incluyendo valores analógicos y digitales. También se especifica tipos
de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo
importante en procesos industriales. El lenguaje posee soporte para
bucles iterantes como REPEAR UNTIL, ejecuciones condicionales
empleando sentencias IF-THEN-ELSE y funciones como SQRT.
 Diagrama de contactos: (ladder diagram LD) es un lenguaje que utiliza

un juego estandarizado de símbolos de programación. En el estándar
IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido su número).
(Meza, 2007)
20
Entradas y salidas (E/S o I/O diferentes conexiones de entradas y salidas de
control):
Pueden ser de tipo digitales de tipo todo o nada (contactos, pulsadores,

conmutadores, contactos de relé, entre otros) o analógicas mediante valores
de tensión (0…..10V o similares) e intensidad (4…..20mA o similares). Además
pueden incluir terminales de alarma, avería, entre otros. (Meza, 2007)
Comunicaciones.
Estos dispositivos pueden ingresarse en redes industriales, por lo que

dispones de un puerto de comunicaciones, por un ejemplo RS-232, RS-485,
red LAN, buses industriales (ProfiBus, EtherNet, Devinet, Etc.) o conexiones
tipo RJ-45 o USB para terminales externos y ordenadores. Cada fabricante
facilita el software de control, directo o mediante bus de comunicaciones. Que
permitirá el control, programación y monitorización de aparatos de control
empleados. (Kern, 2001).
Software RSlogix 5.
El software RSLogix 5 está diseñado para programar controladores de la

familia Logix 5000 y para la plataforma logix de Rockwell Automation. Utiliza
varias tipos de lenguaje de programación como Escalera (Ladder), Bloques de
funciones (Functions blocks), texto estructurado (structured text) y esquemas
de funciones secuenciales (Sequential Function Chart). El software Incluye
editor de Ladder y verificador de proyectos entre otras opciones, este producto
se ha desarrollado para funcionar en los sistemas operativos Windows.
21
Sistema SCADA.
Acrónimo de Supervisión, Control y adquisición de Datos (en inglés

Supervisory Control And Data Acquisition), es una aplicación que permite el
control y supervisión de procesos industriales de forma remota. La
particularidad de este sistema es que facilita en tiempo real la
retroalimentación del sistema controlando automáticamente el proceso con los
datos de los diferentes sensores que lo conforman. Además suministra datos
en tiempo real del estado del proceso, pudiendo tener información sobre el
control de calidad, los niveles de producción, y otras variables que ayudan a
la gestión del proceso. Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de
entrada y salida, controladores, interfaz hombre-máquina (HMI), redes,
comunicaciones y base de datos.
Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes

prestaciones:
 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del

operador para reconocer una parada o situación de alarma, con registro
de incidencias.
 Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados

para su proceso sobre una hoja de cálculo.
 Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso

anular o modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas
condiciones.
 Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos

aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador. Con
22
ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC,
por ejemplo), con captura de datos, análisis de señales, presentaciones
en pantalla, envío de resultados a disco e impresora, etc. Además,
todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de
funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso
general (como C, Pascal, o Basic), lo cual confiere una potencia muy
elevada y una gran versatilidad. Algunos SCADA ofrecen librerías de
funciones para lenguajes de uso general que permiten personalizar de
manera muy amplia la aplicación que desee realizarse con dicho Scada.
(Meza, 2007)
Módulos de un SCADA.
Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición,

supervisión y control son los siguientes:
 Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permite al operador

conocer el estado de desempeño de las instalaciones y los equipos
alojados en la planta, lo que permite dirigir las tareas de mantenimiento
y estadística de fallas.
 Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se

puede activar o desactivar los equipos remotamente, de manera
automática y también manual. Además es posible ajustar parámetros,
valores de referencia, algoritmos de control, etc.
 Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la

información que alimenta el sistema, esta información es procesada,
analizada, y comparada con datos anteriores, y con datos de otros
23
puntos de referencia, dando como resultado una información confiable
y veraz.
 Visualización gráfica dinámica: El sistema es capaz de brindar

imágenes en movimiento que representen el comportamiento del
proceso, dándole al operador la impresión de estar presente dentro de
una planta real.
 Representación de señales de alarma: A través de las señales de
alarma se logra alertar al operador frente a una falla o la presencia de
una condición perjudicial o fuera de lo aceptable. Estas señales pueden
ser tanto visuales como sonoras.
 Almacenamiento de información histórica: Se cuenta con la opción de

almacenar los datos adquiridos, esta información puede analizarse
posteriormente, el tiempo de almacenamiento dependerá del operador
o del autor del programa.
Con respecto al sistema Scada existen una serie de recomendaciones y

normalización establecidas en la IEC 60073 “Principios básicos y de seguridad
para la interfaz hombre-máquina, el marcado y la identificación”, donde se
tratan de mantener los colores primarios por razones de claridad para los
elementos que la conforman y para lograr un excelente contraste se
selecciones un fondo de color gris. Los colores que se requieren utilizar en la
visualización del sistema Scada juegan un papel fundamental, ya que
requieren de colores claves que permitan al operador percibir claramente la
información. La simbología de debe de ser lo más real sin sobrecargar el
grafico, Se define la siguiente codificación de estados para cada uno de los
elementos:
 Activo: El dispositivo sí se mueve, sí permite el paso o sí permite el flujo.
24
 Inactivo: El dispositivo no se mueve, no permite el paso, no permite el
flujo.
 Alarma: El dispositivo presenta algún problema y requiere atención.
 Inhabilitado: El dispositivo se encuentra en un estado de indisponibilidad

por parte del usuario.
Software Wonderware INTOUCH 10.0.
Es una aplicación de software de interfaz de máquina humana (HMI) que

muestra una representación gráfica de un entorno de fabricación. Las
herramientas, materiales y procesos utilizados para crear un producto
aparecen como elementos visuales en las ventanas de una aplicación HMI.
Los operadores de la planta interactúan con la interfaz gráfica de una
aplicación para supervisar y administrar los procesos de fabricación.
Sistema de Protección.
Es un conjunto de elementos y/o dispositivos que protegen el sistema eléctrico

de potencia contra posibles fallas eléctricas, para asegurar su normal
funcionamiento, se utilizan para evitar la destrucción de equipos o
instalaciones por causa de una falla que podría iniciarse de manera simple y
después extenderse sin control en forma encadenada. Los sistemas de
protección deben aislar la parte donde se ha producido la falla buscando
perturbar lo menos posible la red, limitar el daño al equipo fallado, minimizar
la posibilidad de un incendio, minimizar el peligro para las personas, minimizar
el riesgo de daños de equipos eléctricos adyacentes. (Enriquez, 2003)
25
Diseño del sistema según ISO 13849.
A nivel internacional los sistemas de control de seguridad a nivel industrial

presiden de la norma ISO 13849 y está directamente relacionada con la
salvaguarda de personas y bienes para mantener el buen funcionamiento de
las industrias.
“Esta norma proporciona requisitos para el diseño e integración de las partes
de los sistemas de control relacionadas a la seguridad, incluyendo algunos
aspectos de software. La norma aplica a un sistema relacionado a la seguridad
pero también puede ser aplicado a las partes que componen el sistema.”
Rockewell Automation.
Figura 6. Niveles de riesgos según ISO 13849.

Fuente: Rockewell Automation.
Donde:
PL: Nivel de prestaciones de riesgo dividido desde “a” hasta “e”.

G1: Hematomas, abrasiones, heridas punzantes y lesiones leves por
aplastamiento.
G2: Lesiones esqueléticas, amputaciones y muerte.
F1: Menos de una vez cada dos semanas.
26
F2: Más de una vez cada dos semanas.
P1: Movimientos lentos de la máquina, mucho espacio, baja potencia.
P2: Movimientos rápidos de la máquina, concurrido, alta potencia.
Dispositivos de Protección.
Es parte del equipo eléctrico que tiene que ser aplicada a esas máquinas que
contienen el riesgo potencial de daños corporales. Proporcionan protección al
hacer que la máquina para pasar a un estado de funcionamiento seguro antes
de que una persona puede entrar en una situación peligrosa. A continuación
algunos dispositivos de protección (Enriquez, 2003)
Relé de Seguridad.
Todos los armarios de control de los distintos puestos, incorporan un relé de

seguridad con el fin de garantizar el máximo nivel de seguridad requerido
según norma EN 954-1, en la que la categoría 4, la más alta, debe de tener
detección de fallos y procesamiento de señales redundante. Esto significa, que
los fallos no deben de causar la pérdida de la función de seguridad y que el
sistema debe de ser capaz de detectarlos (por ejemplo los contactos pegados
por soldadura). Ante una situación de emergencia, (barrera de seguridad, final
de carrera de puerta de seguridad, seta de emergencia, etc.) la señal de
entrada del dispositivo de seguridad, desconecta el relé, efectuando una
parada de categoría 1, consistente en envío de señal de parada para detener
los actuadores, y a continuación, desconectar la alimentación de los mismos.
El funcionamiento de este dispositivo se basa en la “Redundancia” y el

“Autocontrol”. La redundancia consiste en la duplicidad de circuitos y con el
autocontrol se comprueba automáticamente el funcionamiento de todos los
componentes que cambian de estado en cada ciclo de funcionamiento.
27
(Integración de relés con contactos de apertura y cierre ligados
mecánicamente).
El relé dispone de una salida de señal para el PLC con el fin de que éste se
“entere” de que el relé de seguridad se ha desconectado, y su programa
reaccione adecuadamente a señal de emergencia del circuito. (Enriquez,
2003)
Figura 7.Estructura del Relé de seguridad.

Fuente: (Enriquez, 2003)
Sensores Fotoeléctricos.
Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que responde

al cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un
componente emisor que genera la luz, y un componente receptor que percibe
la luz generada por el emisor. Todos los diferentes modos de censado se
basan en este principio de funcionamiento. Están diseñados especialmente
para la detección, clasificación y posicionado de objetos; la detección de
formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones
ambientales extremas.
28
Los sensores de luz se usan para detectar el nivel de luz y producir una señal
de salida representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un sensor de
luz incluye un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una señal
eléctrica y puede incluir electrónica para condicionamiento de la señal,
compensación y formateo de la señal de salida.
Existen tres tipos de sensores fotoeléctricos, los sensores por barrera de luz,
reflexión sobre espejo o reflexión sobre objetos. (Valdez, 2007)
Principio de Funcionamiento.
Está basado en la generación de un haz luminoso por parte de una foto emisor
que se proyecta bien sobre una foto receptor, o bien sobre un dispositivo
reflectante. La interrupción o reflexión del haz por parte del objeto a detectar,
provoca el cambio de estado de la salida de la fotocélula existen cuatro tipos
de sensores fotoeléctricos los cuales se agrupan según el tipo de detección
estos son: De barrera, réflex, autoreflex. (Valdez, 2007)
Figura 8. Estructura del sensor.

Fuente: (Valdez, 2007)
29
Tipos de Sensores.
 Barrera de luz: Las barreras tipo emisor-receptor están compuestas de

dos partes, un componente que emite el haz de luz, y otro componente
que lo recibe. Se establece un área de detección donde el objeto a
detectar es reconocido cuando el mismo interrumpe el haz de luz.
Debido a que el modo de operación de esta clase de sensores se basa
en la interrupción del haz de luz, la detección no se ve afectada por el
color, la textura o el brillo del objeto a detectar. Estos sensores operan
de una manera precisa cuando el emisor y el receptor se encuentran
alineados.
 Reflexión sobre espejo: Tienen el componente emisor y el componente

receptor en un solo cuerpo, el haz de luz se establece mediante la
utilización de un reflector catadióptico. El objeto es detectado cuando el
haz formado entre el componente emisor, el reflector y el componente
receptor es interrumpido. Debido a esto, la detección no es afectada por
el color del mismo. La ventaja de las barreras réflex es que el cableado
es en un solo lado, a diferencia de las barreras emisor-receptor que es
en ambos lados. Hay dos tipos de fotocélulas de reflexión sobre objeto,
las de reflexión difusa y las de reflexión definida.
 Reflexión sobre objeto: La luz infrarroja viaja en línea recta, en el

momento en que un objeto se interpone el haz de luz rebota contra este
y cambia de dirección permitiendo que la luz sea enviada al receptor y
el elemento sea censado, un objeto de color negro no es detectado ya
que este color absorbe la luz y el sensor no experimenta cambios.
30
 Reflexión difusa: En las fotocélulas de reflexión difusa sobre el objeto el
emisor lanza un haz de luz; los rayos del haz se pierden en el espacio
si no hay objeto, pero cuando hay presencia de objeto, la superficie de
éste produce una reflexión difusa de la luz, parte de la cual incide sobre
el receptor y se cambia así la señal de salida de la fotocélula.
 Reflexión definida: La reflexión en la superficie del objeto a detectar por

las fotocélulas de reflexión definida normalmente es de carácter difuso,
como en los sensores de reflexión difusa, o sea que los rayos reflejados
salen sin una trayectoria determinada. (Valdez, 2007)
Función de muting.
Las prescripciones de seguridad funcionales para el diseño de dispositivos

equipados con la función muting están establecidas por la norma EN 61496-1.
Se pueden definir de esta manera:
Prescripciones principales de seguridad funcionales:
 La función muting es una interrupción temporal de la función de

seguridad que se debe activar y desactivar automáticamente.
 La activación y la posterior desactivación de la función muting sólo se

debe llevar a cabo utilizando dos o más señales integradas e
independientes activadas por una secuencia de tiempo o de espacio
correcta.
 No debe ser posible activar la función muting cuando el EPES tenga las
salidas de seguridad desactivadas.
31
 No debe ser posible iniciar una función muting apagando el dispositivo
y volviendo a encenderlo a continuación.
 La función muting debe estar activada en el punto adecuado del ciclo

de máquina, es decir, sólo cuando no existan riesgos para el operario.
 Se deben tomar las medidas adecuadas para prevenir, en lo posible,

cualquier intento de romper la protección.
 Siempre que sea posible, se debe evitar la posibilidad de que una

persona se quede dentro de la zona de peligro durante la reactivación
de la fase muting.
Prescripciones especiales para el control de acceso en sistemas de paletizado

y manejo de productos:
 Se debe detectar el material y no el palet; de lo contrario, el operario

podría atravesar el acceso por encima del palet.
 El despeje de la zona sensible del EPES no se puede utilizar como la

única condición para la deshabilitación de la función muting.
 Se debe restringir el tiempo de la función muting.
 La configuración seleccionada y el posicionamiento de los sensores

muting deben permitir una discriminación segura entre la persona y el
material.
32
Barreras de Seguridad con Función Muting.
La función muting es la suspensión provisional y automática del

funcionamiento de la barrera de seguridad para garantizar el paso normal del
material al área protegida. La activación de la función de muting está generada
para el reconocimiento del objeto que interrumpe el área protegida. Cuando el
sistema reconoce el material y lo distingue de un posible operador (en una
situación potencial de peligro), está activado para excluir de forma transitoria
la barrera, permitiendo así que el material atraviese el área.
Cuando, por motivos relacionados con el ciclo de funcionamiento de la

máquina, es necesario interrumpir temporalmente la función de protección de
la barrera de seguridad, se dice que se ha activado la función muting.
En los últimos años, con el aumento constante del nivel de automatización de

la máquina y de la complejidad de los procesos implicados, la utilización del
muting ha aumentado a una velocidad exponencial. Por lo tanto, está claro que
considerando el nivel de peligro que surge de su utilización incorrecta, se han
decidido fijar requerimientos. (kalparsoro, 2010)
Figura 9.Barreras función muting en serie.

Fuente: (kalparsoro, 2010)
33
Tipos de muting.
 Muting serie: Dispone de 4 sensores monohaz de barrera, se inhibe

mediante la activación secuencial de los pares de sensores (A1, A2).
El producto sigue avanzando, pasa por la barrera y activa B1, una vez
activado B2, A1 debe desactivarse. En este caso, la distancia entre el
A1 y B2 debe ser inferior a la longitud del producto si la pieza de trabajo
deja de ser detectada por el B1, se borra el estado de muting.
Figura 10.Barreras función muting en serie.

Figura 11.Diagramas de tiempos.

34
Diagrama de tiempo para que A2 y B1 no estén activados al mismo tiempo y
se cumpla la función de muting.
 Muting paralelo: Dispone de 4 sensores ópticos de proximidad

enfrentados (1-1) (2-2), si el producto activa los sensores MS_11 y
MS_12 en un tiempo corto, se activa el modo muting. Importante que
la distancia entre MS_11, MS_12 y MS_21, MS_22 sea igual a la del
producto, y de esta manera el producto puede pasar la barrera sin
ocasionar un paro de la máquina.
Figura 12.Diagrama función muting en paralelo.

El modo muting se termina si uno de los sensores MS_21 o MS_22 se

desactiva. El modo muting puede estar activo como máximo durante el tiempo
determinado.
Figura 13.Diagrama función muting en paralelo.

35
Figura 14.Diagrama de tiempos.
Donde DISCTIM1 ≤ 50-100 ms/ DISCTIM2 ≤ 50-100 ms. / TIME MAX –Es el
tiempo de Muting.
(kalparsoro, 2010)
Aplicaciones de aproximación.
Cuando se utilizan sensibilidades a objetos más grandes se define un factor

de penetración de profundidad que es de 850 y la sensibilidad al objeto permite
40 a 70 mm según las normas ISO y EN. (kalparsoro, 2010)
Figura 15.Factores de penetración de profundidad para aplicaciones.

36
Aplicaciones de alcance por encima.
La altura mínima del haz más bajo debe ser de 300 mm, con respecto a la
altura mínima del haz más alto establece 900 mm según ISO / EN. El valor
para el haz más alto parece ser discutible. Al considerar una aplicación de
aproximación, la altura del haz más alto tendrá que ser mucho mayor para
aceptar a un operador en posición parada. Si el operador puede pasar por
encima del plano de detección, entonces se aplican los criterios de alcance
por encima. (kalparsoro, 2010)
Figura 16.Aplicaciones de alcance por encima.

Disposición Multihaz.
Las alturas de salvaguardia y el número de haces de luz se determinan con

las especificaciones que establece EN 999, o a través de un análisis de
riesgos con otra norma EN 954-1 para custodiar a las peligrosas áreas. Con
la instalación de múltiples ejes, haces de luz paralelos siempre tienen que
correr en frente direcciones. De lo contrario, los haces de luz pueden causar
37
interferencia mutua y perturbaciones en el funcionamiento seguro.
(kalparsoro, 2010)
Seguridad de las máquinas según ISO 13855
Las máquinas y piezas peligrosas deben de contar con el correcto

posicionamiento de los protectores con respecto a la velocidad de
aproximación de partes del cuerpo humano.
Por otra parte una evaluación de riesgos es de vital importancia y se comienza

determinando el alcance de la máquina. Esto incluye el espacio que la
máquina y sus operarios necesitan para todas sus aplicaciones previstas, y
todas las etapas operativas durante el ciclo de vida de la máquina. (kalparsoro,
2010)
Definición De Términos Básicos.
Maquina: Es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento

posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o realizar un trabajo
con un fin determinado. Se denomina maquinaria al conjunto de máquinas que
se aplican para un mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un
dispositivo.
AOS: Dispositivo de protección óptico.
Relé: Es un dispositivo electromagnético. Funciona como un interruptor

controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un
electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir
o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.
38
Zona de Peligro: Se le denomina a las áreas en donde existan maquinas
robustas, sustancias químicas, generación de energía, etc., donde pueda
existir riesgos para la integridad física del ser humano.
Bypass: Desviación de un circuito eléctrico que permite la comunicación
directa entre dos puntos.
Sensor: Es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables
eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por ejemplo:
intensidad lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión,
desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, movimiento, etc.
Cortinas fotoeléctricas de seguridad: Se utilizan para aplicaciones en las que

es necesario proteger de forma fiable puntos y zonas de peligro.
Independientemente de la variante, tienen integradas diversas funciones de
las máquinas o se pueden seleccionar a través de soluciones de control
seguras.
Contactor: Es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica de

un receptor o instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que
tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no
recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando
actúa dicha acción.
EPES: Equipo de protección electro-sensibles.
Señal discreta: se caracterizan por estar definidas solamente para un conjunto

numerable de valores de la variable independiente. Se representan
matemáticamente por secuencias numéricas.
39
OSSD: Elemento de conmutación de señal de salida.
MCC: Centro de control de motores.
HMI: Interfaz hombre maquina (Human Machine Interface).
40
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Tipo De investigación.
“La investigación es un proceso que, mediante la aplicación del método

científico, procura obtener información relevante y fidedigna, para entender,
verificar, corregir y aplicar el conocimiento.” (Tamayo, 1994).
Por consiguiente y en función de los objetivos planteados el tipo de

investigación que se desarrolla es de nivel descriptivo y evaluativa con un
enfoque proyectista. Descriptivo, debido a que, se realizara la descripción de
ciertos elementos objetos de estudio para su posterior evaluación. Evaluativo,
ya que se evaluaran los elementos que conforman el sistema de control de las
barreras de seguridad, haciendo relevancia en los relé de seguridad SMC 33
y TNT 33. Proyectivo, ya que, se pretende dar solución a la problemática a
través del desarrollo de una ingeniería básica proponiendo la optimización del
sistema.
Diseño De Investigación.
“El diseño de investigación es la estrategia general que adopta el investigador

para responder al problema planteado. En atención al diseño, la investigación se
clasifica en: documental, de campo y experimental,”. (Arias, 2012)
41
Por lo tanto, el diseño de investigación en función del procedimiento y
estrategias aplicadas en el presente estudio es un diseño mixto, documental y
de campo no experimental, debido a, que además de revisar documentación
existente, es necesario trasladarse hasta el área donde se encuentran los
objetos claves del estudio en la línea de producción de Melamina; y
posteriormente realizar el diagnóstico del mismo a través criterios evaluativos
que permitan establecer las acciones necesarias para dar respuesta a la
investigación.
Técnicas y/o Instrumentos De Recolección De Datos.
En correspondencia con el problema, los objetivos y el diseño de investigación

se seleccionan las técnicas e instrumentos de recolección de datos aplicados
en la investigación, de este modo cabe citar lo siguiente:
“La selección de técnicas e instrumentos de recolección de datos implica

determinar por cuáles medios o procedimientos el investigador obtendrá la
información necesaria para alcanzar los objetivos de la investigación.” (Hurtado,
2000).
Revisión documental y bibliográfica.
La revisión documental se define como “La revisión documental es un

procedimiento necesario para toda la investigación, cuales quiera sean los
métodos y técnicas utilizados: en algunos estudios resulta ser el principal
procedimiento utilizado, en todos los casos es la modalidad empleada para
preparar el ‘background’ de la investigación”. (Arias, 2012).
Mediante la revisión documental y bibliográfica se realizó la recolección de

información, a través de textos bibliográficos, manuales y diagramas
pertenecientes al tema de investigación, entre otros; con la finalidad de adquirir
42
los conocimientos necesarios para el desarrollo teórico del trabajo de
investigación.
Observación directa.
Se empleó para la inspección e identificación de los elementos relacionados

con el funcionamiento del sistema de control de seguridad, así como para
diagnosticar el estado actual del mismo, con el fin de tener una visión más
clara y precisa de las condiciones operativas del sistema, a través del recorrido
en planta, interpretación de planos y recopilación de dato técnicos que
permiten ejecutar ciertos objetivos para solucionar la problemática existente.
Entrevista informal o no estructurada.
Se realizaron entrevistas no estructuradas con el personal del grupo técnico y

mantenimiento, entre otros, sobre el sistema de control de seguridad para las
mesas de trabajo de la línea de producción de Melámina para así conocer su
principio de funcionamiento, estructura, y elementos, con el fin de obtener una
visión más despejada acerca de la orientación de la optimización a realizar.
Los puntos tratados fueron: funcionamiento del sistema de control de
seguridad, problemas presentados, entre otras.
Instrumentos de recolección de datos.
Para la recolección de información, se utilizaron una serie de instrumentos

necesarios, entre los cuales tenemos:
Libreta de notas.
Lápiz y papel.
43
Planos.
Catálogos y Manuales.
Implementos de seguridad.
Cámara Fotográfica.
Pendrive.
Laptop Hp.
Internet.
Herramientas Computacionales Software:
Microsoft Office Word 2013: Aplicado para la transcripción del informe.
Microsoft Office Excel 2013: Empleado en la creación de tablas.
Wonderware INTOUCH 10.0: Software utilizado para el diseño de los paneles

de visualización del sistema Scada.
RSLOGIX 5: Software utilizado para la elaboración de la lógica de control del

sistema de seguridad.
Paint: Programa básico para la edición de imágenes
PDF Creator: Software para convertir planos AutoCAD a archivos pdf
AutoCAD: Software utilizado para el diseño de los planos.
Procedimiento De Recolección De Datos.
A continuación se mencionan una serie de pasos a seguir para el desarrollo

de la presente investigación:
44
1. La primera semana será de adaptación y familiarización con el proceso
de la planta para definir claramente el problema existente, se plantea la
intención del estudio con el fin de establecer el alcance y propósito de
la investigación mediante los objetivos: general y específicos.
2. Seguidamente para lograr el cumplimiento de los objetivos planteados,

se procede a realizar la recopilación de información a través de distintas
técnicas para la posterior documentación y organización de la
información existente.
3. Luego de contar con la recopilación de información se identifican los

criterios y requerimientos del sistema de control actual para así
optimizarlo de manera eficaz.
4. A continuación se realizara el nuevo diseño del sistema de control de

seguridad en conjunto con la simulación para ofrecer factibilidad del
proyecto a la industria.
5. Seguidamente se actualizarán los planos del nuevo sistema de control

de seguridad de la línea de producción de Melamina.
6. En último lugar, se realiza el informe presentación del informe final.
Procesamiento de la Información.
Una vez realizada la recolección de datos se procede al procesamiento de la

información recaudada, lo cual llevara a la toma de decisiones para alcanzar
un resultado que permita plantear soluciones a la problemática.
45
El procesamiento y almacenamiento de la información se llevó a cabo de forma
manual en hojas del programa de Office Microsoft Word, con el fin de llevar
una investigación organizada.
46
CAPITULO IV
DIAGNOSTICO
Condición actual del sistema de control de seguridad y equipos que

conforman la línea de producción de Melamina mediante inspecciones.
El sistema de control de seguridad se basa en una lógica cableada de relés,

contactores y sensores ópticos. Actualmente todos los equipos que conforman
dicho sistema de control presentan deterioro, obsolescencia y la mayoría se
encuentran fuera de servicio por falta de repuestos, ocasionando incidentes y
condiciones de trabajo inseguras.
La línea de producción está constituida por dos (2) tipos de arreglos lógicos,
el primero a explicar consta de dos (2) relés TNT 33 y uno (1) SMC 33, cuatro
(4) sensores ópticos (dos (2) emisores y dos (2) receptores), y por ultimo dos
(2) espejos posicionados estratégicamente, en la siguiente figura muestra la
forma en la cual se colocan los sensores y espejos.
Figura 17.Posición de los sensores y espejos de la función seguridad y muting.

Fuente: Autor.
47
La lógica anteriormente explicada es aplicada en las mesas de trabajo en las
cuales se introduce el material en la línea de producción de Melamina y en las
que se extrae el material, son las mesas número uno (1), dos (2), siete (7) y
nueve (9), debido al ingreso y al retiro del material se requiere la función de
seguridad en conjunto con una función denominada muting que interrumpe por
algunos segundos la seguridad en el sitio para permitir el paso del material
para así, no afectar la continuidad del proceso. Los espejos funcionan de la
siguiente manera; el emisor proyecta su haz de luz al espejo que tiene al frente,
la posición que debe optar es la que se refleja en la imagen para así proyectar
al otro espejo y luego el haz de luz trascienda y logre llegar correctamente al
receptor.
El otro arreglo lógico es conformado por un (1) relé TNT 33 y dos (2) sensores
ópticos (Un (1) emisor y un (1) receptor), solo realiza la función de seguridad.
En algunos casos se ubican los sensores ópticos en conjunto de dos (2)
espejos para abarcar mayor perímetro en las siguientes figuras se muestran
como están ubicados.
Figura 18. Posición de los sensores ópticos de la función de seguridad sin espejo.
Fuente: Autor.
48
Figura 19. Posición de los sensores ópticos de la función de seguridad con espejos.
Fuente: Autor.
Las lógicas establecidas fueron aplicadas de esta forma para que los sensores
ópticos detecten cualquier irregularidad en sitio, o sea, el paso de algún objeto,
material o persona, para detener y desenergizar el sector en el cual este se
encuentre para evitar algún accidente.
Cabe acotar que se han registrado fallas de los módulos de seguridad y

muting, de las lámparas indicativas de la función muting y en especial en los
sensores ópticos debido al deterioro, obsolescencia y vibraciones, dichas
fallas proporcionan paradas de emergencia que ocasionan perdidas de
material y producción. El tiempo de la búsqueda del problema se extiende
puesto que el sistema de control no cuenta con todos los avisos de fallas
necesarios.
El diagnóstico de la situación actual arrojo que el sistema de control de

seguridad debe ser rediseñado, debido al déficit que posee con respecto a los
avisos de fallas que presentan todos los componentes que conforman el
sistema de seguridad, con el fin de facilitar al personal la solución de
49
inconvenientes con mayor eficacia. De esta manera el diseño se basara en
adicionar nuevas señales de avisos de fallas al sistema tomando cuenta los
criterios y requerimientos que demanda la línea de producción de Melamina.
A continuación la ubicación de los sensores ópticos de seguridad en forma de

barreras, en donde se encuentran enumeradas con su respectiva leyenda en
la cual especifica qué tipo de arreglo lógico contiene.
Figura 20.Linea de Producción de Melámina.

Fuente: Masisa.
LEYENDA
1. Mesa Elevadora 1: barrera de seguridad con función muting.

2. Mesa Elevadora 2: barrera de seguridad con función muting.
3. Mesa de correa 09: barrera de seguridad.
4. Caballete 4 pisos: barrera de seguridad.
5. Volteador 44M11 Mesa de Inspección: barrera de seguridad.
6. Mesa Rodillo 48 A2 + 48 S (Posterior): barrera de seguridad.
7. Mesa Rodillo 48 A2 + 48 S: barrera de seguridad con función muting.
8. Mesa Rodillo 48 A1 + 48 B (Posterior): barrera de seguridad.
9. Mesa Rodillo 48 A1 + 48 B: barrera de seguridad con función muting.
50
Imágenes de las condiciones en las cuales se encuentran los equipos
actualmente instalados en la línea de producción de Melamina.
Figura 21.Relés TNT 33 y SMC 33.

Fuente: Autor.
Figura 22.Reles de seguridad TNT 33 y SMC 33 fuera de servicio.

Fuente: Autor.
51
Figura 23.Sensor óptico dañado.
Fuente: Autor.
Figura 24.Sensores ópticos deshabilitados.

Fuente: Autor.
52
Figura 25. Espejos y sensor óptico.
Fuente: Autor.
Figura 26. Lámpara de aviso de muting dañada y sensor óptico.

Fuente: Autor.
53
CAPITULO V
PROPUESTA
Criterios y requerimientos para un nuevo sistema de control de

seguridad basado en un Scada para las mesas de trabajo de la línea de
producción de Melámina.
Luego de obtener un diagnóstico claro del problema, el sistema de seguridad

debe diseñarse con un nivel de integridad acorde con los riesgos de la máquina
y por ello es necesario fundamentar bajo que normas y estándares se va a
regir el diseño y actualización del sistema de control de seguridad, para así
realizar una evaluación en base a criterios y requerimientos ya avalados a nivel
industrial.
Primeramente el sistema de control de seguridad de Melamina debe diseñarse

bajo los estándares de la norma ISO 13849 ya que está directamente
relacionada con la seguridad de personas y bienes. Debido a la maquinaria
que se desenvuelve en la línea de producción, el nivel de riesgo a considerar
es de tipo PL e, donde PL es el nivel de prestaciones de riesgo dividido desde
“a” hasta “e”, este criterio se debe de tomar en cuenta en la elección de equipos
que conformaran el sistema de control. Ver en figura 6 el desglose de niveles
de riesgos que presenta la norma.
La seguridad en las maquinas según ISO 133855 describe que es

imprescindible contar con el buen posicionamiento de elementos protectores
alrededor de las piezas peligrosas, es por ello que continuación se mostrara la
54
aplicación de la norma en una de las mesas de trabajo en Melamina,
específicamente en donde se ingresa el material a la línea de producción mesa
elevadora uno (1) y dos (2).
Figura 27. Mesas de alimentación de la línea de producción de Melamina.

Fuente: Autor.
Aplicación de los elementos de protección antes de la mesa elevadora uno (1)

y dos (2) y después del carro de alimentación, se emplea de la siguiente
manera ya que encima de las mesas de trabajo opera el carro garra que se
describe como una pieza peligrosa al igual que el carro de alimentación debido
a la velocidad con que operan, es por ello que es necesario contar con una
barrera de seguridad en el sitio para evitar algún accidente contundente, la
imagen describe la posición en la cual se ubican los sensores ópticos y el
recorrido que realizan los haces infrarrojos.
Por otra parte, la distancia que debe existir entre el personal y las piezas
peligrosas es de suma importancia, todo debe estar en correcto
funcionamiento con respecto al nivel de seguridad para lograr el objetivo que
55
es mantener la integridad del ser humano y la maquina, la norma de distancia
de seguridad según ISO 13899, “Distancias de seguridad y su relación con
las barreras de seguridad” definen la formula siguiente: S = K x T+ C.
Donde:
S es la distancia mínima de seguridad de la zona de peligro hasta el punto de

detección más cercano.
K es una constante de velocidad. El valor de la constante de velocidad

depende de los movimientos del operador (por ej., velocidades de las manos,
velocidades de caminar y longitudes de las zancadas al caminar).
T representa el tiempo de paro total del sistema. El tiempo total en segundos

comienza desde el inicio de la señal de paro hasta el cese del peligro.
C representa los factores de penetración de profundidad. Es el máximo

recorrido hacia el peligro antes de la detección por parte del dispositivo de
protección. Para una aproximación normal a una cortina de luz o escáner de
área, cuya sensibilidad al objeto es menor que 40 mm (1.57 pulg.), la norma
ISO/EN utilizan: C = 8 x (sensibilidad al objeto – 14 mm), pero no menor que
0.
Donde la constante de velocidad de la maquina es de 1600mm/seg, el tiempo

de respuesta de paro total del sistema es de 2,5 segundos, y el factor de
penetración será de 128mm. El resultado será el siguiente:
S = 1600mm/seg x 2,5seg + (8 x (30mm-14mm)) = 4128mm/ 4,28m.
La distancia que se debe respetar con respecto a la zona de peligro es de 4,28

metros. Se le denomina zona de peligro a sitios en los cuales estén ubicados
56
máquinas de alto riesgo. A continuación aplicación de la norma, en el área de
Melamina específicamente las mesas de alimentación, donde todo lo que está
en el interior del recuadro amarillo se le denomina zona de peligro y los
rectángulos de color verde son las barreras de protección.
Figura 28.Mesa elevadora 1 y 2, vista aérea.

Fuente: Autor.
La elección de equipos electrosensibles para la seguridad del sistema de

control juega un papel fundamental, el nivel de riesgo que comprende este
sistema conlleva a indagar sobre la relación que debe existir entre todos los
equipos que conformaran el sistema de control y la norma IEC 61496
"Seguridad de máquinas. Equipos de protección electrosensibles” establece
relación con el nivel de integridad de la seguridad (SIL según IEC 62061) y el
nivel de prestaciones de riesgos (PL según ISO 13849) y se define de la
siguiente manera en categorías:
57
Tabla 2.Especificaciones según su aplicación.
Aplicaciones
Según la norma: Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3 Categoría 4
EN ISO 13849-1 ------------------ PL c PL d PL e
SIL 1 y SIL 2 y SIL 3 y

EN/IEC 62061 ------------------
SIL CL 1 SIL CL 2 SIL CL 3
Fuente: Autor.
Dependiendo del tipo de aplicación se selecciona la categoría y esto esta

netamente entrelazado con los niveles de riesgos, o sea dependiendo del nivel
de riesgo que implique la aplicación se estable la categoría, el sistema de
control de Melamina es de la categoría cuatro (4), donde su nivel de
prestaciones de riesgos es el más alto (PL e), su nivel de integridad seguro es
de tipo 3 (SIL 3), y su límite de repuesta del nivel de integridad también es el
más alto es de tipo 3 (SILCL 3).
Luego de contar con los criterios antes descritos y con las condiciones actuales
de la línea de producción, se logró concretar los requerimientos del sistema de
control de seguridad de la línea de producción de Melamina y son los
siguientes:
 Actualización tecnológica: El sistema de control de seguridad requiere

una actualización tecnológica debido a la condiciones deplorables en
las cuales se encuentra actualmente la línea de producción de
Melamina, la elección de un autómata programable, sensores ópticos,
módulos de seguridad y muting, aportaran nuevas oportunidades de
mejora a la industria, y una de ellas sería obtener con exactitud
información del estado del sistema de control de seguridad en
momentos de paros de emergencia.
58
 Autómata Programable: Demanda un equipo capaz de satisfacer todas
las necesidades del sistema de control, de fácil manejo e instalación,
que se adapte a los MCC de la línea de producción de Melamina.
 Módulo de seguridad con función muting: El diseño del sistema de

control necesita de un módulo que cumpla con las normas ISO 13849 y
En 61496 a nivel de categoría y riesgos, que contenga un tiempo de
respuesta en un intervalo de tiempo de 2 a 18ms, su tensión de
alimentación sea de 24 V DC, debe contar con entradas para sensores
de seguridad y sensores muting de 24 V DC y con función e rearme
manual/automático.
 Sensores: El equipo debe de tener un tiempo de respuesta de 2.5ms,

una tensión de alimentación de 24 V, una sensibilidad ajustable y un
ancho máximo de campo de protección mayor a 50mm.
 Visualización de los sistemas de adquisición y control: Mediante un

Scada se puede visualizar e intervenir de manera exitosa un sistema de
control, para proporcionar información del proceso a diversos usuarios,
el sistema de control de seguridad de Melamina demanda uno que le
facilite supervisión remota de instalaciones y equipos, control remoto de
instalaciones y equipos, visualización gráfica dinámica, representación
de señales de alarma y almacenamiento de información histórica.
 Codificación de simbología: La simbología a utilizar para la visualización

del sistema Scada para la línea de producción de Melamina debe
satisfacer la representación del objeto real monitoreado sin caer en el
exceso de detalles para aumentar la seguridad de operación y
59
minimizar el error humano. Todo debe de ser bajo las normas
establecidas por la IEC 60073.
 Codificación de Colores: Los colores que se requieren utilizar en la

visualización del sistema Scada juegan un papel fundamental, ya que
requieren de colores claves que permitan al operador percibir
claramente la información. Especificaciones establecidas en la norma
IEC 60073.
 Clasificación de los colores: En la siguiente tabla se indica los colores

que deben ser utilizados para la identificación de los diferentes estados
en los elementos de la línea de producción de Melamina.
Especificaciones establecidas en la norma IEC 60073.
Tabla 3.Estado del equipo y su color específico.

ESTADO DE EQUIPO COLOR
Activo Verde
Inactivo Rojo
Alarma Amarillo
Inhabilitado Gris 50 %
Fondo Gris 25 %
Fuente: Autor.
 Alarmas: El sistema de control de seguridad requiere de alarmas para

todas las situaciones que se pueden presentar tales como, fallas de
sensores que están relacionados con la función de seguridad, fallas de
sensores que están relacionados con la función de muting y
obstaculización del perímetro resguardado. En la siguiente tabla
descripción de cómo será la indicación de las alarmas según
Especificaciones establecidas en la norma IEC 60073.
60
Tabla 4. Colores para la indicación de alarmas.
DESCRIPCION
Alarma Aparecida: Negro sobre amarillo
Alarma Reconocida: Amarillo sobre gris 50%
Alarma Desaparecida no reconocida: Negro sobre gris 50%
Fuente: Autor.
 Lámpara: Dicho sistema requiere de una lámpara indicativa cerca de

los sensores que están relacionados con la función de seguridad y
muting con la finalidad de alertar a los trabajadores cuando la función
de muting este habilitada para garantizar seguridad en el área, donde
el color verde hará referencia a la función de muting habilitada y el color
rojo hará referencia en caso de falla. . Debe de tener una tensión de
alimentación de 24 V DC, de color rojo y verde y fijación simple.
Lógica del sistema de control de seguridad para el sistema Scada

mediante un software comercial.
El diseño del sistema de control de seguridad fue elaborado a través de un

software llamado RSLogix 5 destinado a la creación de programas de los
autómatas, lenguaje de programación que se utilizo fue el de escalera
(Ladder). La creación del proyecto esta descrito en el anexo A.
Figura 29.Logo del software RSLogix 5.

Fuente: Autor.
61
La lógica a desarrollar para el sistema de control de seguridad mediante el
software RSlogix 5, trata del control del funcionamiento de las barreras de
seguridad posicionadas de manera estratégica en las zonas de peligro
alrededor de toda la línea de producción de Melamina. Las señales que se
manejaran son de tipo digitales que se encargaran de cumplir estas funciones:
Los sensores ópticos tiene como labor percibir todo lo que se encuentre a su
alcance, con la finalidad de enviar una señal de estado de la barrera al módulo,
para ejecutar la acción correspondiente según las condiciones que presente el
sensor y el modulo, luego de estas acciones el módulo de seguridad envía la
respuesta concerniente de estado de los equipos al autómata programable el
cual procesa la información de cada barrera de seguridad.
La lógica está estructurada en líneas de instrucciones por medio de las cuales

se pueden habilitar y reestablecer una barrera de seguridad, cada una de ellas
cuenta con su propia línea de instrucción y una parada de emergencia en caso
de accidente, un contacto normalmente cerrado que permitirá el paso de la
señal si todo está en perfecto estado para energizar la barrera, avisos de
alarma en caso de falla de la función de seguridad, en caso de la función
muting y obstaculización de la barrera.
Las barreras uno (1), dos (2), siete (7) y nueve (9) cuentan adicionalmente con
un temporizador (TON - Timer On-Delay) que sirve para retardar una salida
que empieza a contar el intervalo de tiempo predeterminado del
funcionamiento del muting cuando las condiciones de la línea de instrucción
son verdaderas, si llega al valor preestablecido este energiza una bobina la
cual sirve de alarma de obstaculización de barrera. Si las condiciones de la
línea de instrucción son falsas este temporizador reestablece su acumulador
a cero (0).
62
Para las alarmas se utilizó la variable retentiva (OTL - Output Latch) la cual
funciona si las condiciones previas de la línea de instrucción son ciertas y
aunque las condiciones dejen de ser ciertas esta continua activa, por ello esta
variable necesita otra instrucción complementaria llamada variable (OTU -
Output Unlatch) que se utiliza para anular el efecto que produce la anterior, en
donde si las condiciones previas de la rama son ciertas, se desactiva la
variable retentiva.
La Lógica del sistema de control de seguridad de la línea de producción de

Melamina a continuación.
Figura 30. Segmento 0, 1 y 2 de la lógica de control.

Fuente: Autor.
63
Figura 31.Segmento 3, 4 y 5 de la lógica de control.
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
64
Figura 33.Segmento 9 y 10 de la lógica de control.
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
65
Figura 35.Segmento 14 y 15 de la lógica de control.
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
66
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
67
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
68
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
69
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
70
Figura 45.Segmento 44, 45, 46 y 47 de la lógica de control.
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
71
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
72
Figura 49.Segmento 60, 61, 62, 63 y 64 de la lógica de control.
Fuente: Autor.
Seguidamente tabla de símbolos y direcciones de la lógica de control de

seguridad.
Figura 50. Tabla de símbolos y direcciones de la lógica de control.

Fuente: Autor.
73
Figura 51. Continuación de tabla de símbolos y direcciones de la lógica del control.
Fuente: Autor.
Figura 52.Continuación de tabla de símbolos y direcciones de la lógica del control.

Fuente: Autor.
74
Fuente: Autor.

Fuente: Autor.
75
A continuación, configuración del autómata programable y propiedades del
controlador, chasis, tarjetas de E/S y comunicación.
Figura 55.Configuracion del tipo de procesador y nombre del proyecto.

Fuente: Autor.
Figura 56. Configuración de las propiedades del controlador.

Fuente: Autor.
76
El software RSlogix 5 trabaja en conjunto del drive I/O Servers (AB ETH-1) que
es el encargado de la comunicación con el autómata programable y el software
InTouch 10.0. El driver I/O es un estándar de comunicación en el campo de
control y supervisión de procesos industriales, basado en la tecnología
Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación, que permite
interactuar y compartir datos.
Figura 57.Configuracion de comunicación del controlador.

Fuente: Autor.
Figura 58.Propiedades del tipo de chasis.

Fuente: Autor.
77
Figura 59. Configuración de las tarjetas de entrada y salida digitales.
Fuente: Autor.
Figura 60.Configuración del tipo de chasis.

Fuente: Autor.
Seguidamente diagrama de flujo del funcionamiento de la lógica en las

barreras que solo desarrollan la función de seguridad, las cuales son las
barreras tres (3), cuatro (4), cinco (5), seis (6) y ocho (8).
78
Figura 61.Diagrama de flujo de la función de seguridad.
Fuente: Autor.
El siguiente diagrama describe las operaciones posibles en el funcionamiento

de la lógica en las barreras que tienen dos (2) funciones, de seguridad y
muting, son la barrera uno (1), dos (2), siete (7) y nueve (9), esto se aplica de
esta manera debido al paso de material por el área resguardada, se debe
aclarar que son las mesas de alimentación y extracción de recursos de la línea
de producción de Melamina.
79
Figura 62.Diagrama de flujo de la función de seguridad y muting.
Fuente: Autor.
80
Interfaz gráfica (SCADA) para las acciones de supervisión y control de
seguridad de la línea de producción.
Para realizar la interfaz gráfica del sistema de control de la línea de producción

de Melamina antes descrito y explicado se utilizó un software llamado
Wonderware INTOUCH 10.0 para obtener la visualización y control animado,
específicamente de las barreras de seguridad. La elección de objetos y colores
en los paneles están basados en la norma IEC 60073. La creación del proyecto
esta explicada en el anexo B.
Figura 63. Software Wonderware InTouch 10.0.

Fuente: Autor.
El diseño consta de paneles de visualización de todo el proceso, paneles

emergentes de avisos de fallas de la función seguridad, de la función muting,
obstaculización del perímetro reguardado y por ultimo un panel del historial de
las alarmas, donde se describe la hora y fecha de la falla y reincorporación del
correcto funcionamiento de las barreras de seguridad. La aplicación de colores
para el panel es el siguiente:
 Fondo: Gris RGB (31/37/188).

 Título de portada: Verde oscuro RGB (0/113/0).
 Letras: Negro RGB (0, 0, 0).
81
Los colores que tendrán las barreras de seguridad dependerán según su
estado y son los siguientes:
 Activo: Verde oscuro RGB (0/113/0).

 Inactivo: Rojo RGB (255/0/0).
Los paneles de avisos emergentes están constituidas de la siguiente manera:
 Fondo: Gris RGB (31/37/188).

 Letras: Amarillo RGB (255/255/0).
A continuación los paneles del sistema Scada del sistema de control de

seguridad de la línea de producción de Melamina.
 Panel uno (1): El primer panel denominado la portada, es aquel en el

cual muestra el nombre del sistema SCADA, cuenta con la hora, fecha
y lugar del sistema, tiene como función ingresar al panel principal
mediante el icono de la puerta de entrada.
Figura 64. Panel portada.

Fuente: Autor.
82
 Panel dos (2): El segundo panel llamado principal muestra todas las
mesas de la línea de producción de Melamina, con botones de acceso
al panel de las alarmas y panel portada, estos se encuentran ubicados
a la izquierda en la parte inferior del panel, los iconos que se encuentran
señalizados son las barreras de seguridad. Se añadieron controles de
mando asignados a cada barrera para lograr manipularlas desde la sala
de control, pero es importante decir que la empresa Fibranova C.A.,
Masisa, no adquirió la sugerencia del diseño por razones de seguridad
internas, es por ello que en la lógica de control no se tomó en cuenta,
prefieren el Reset de la barrera cerca del sitio donde esté ubicada para
obligar al trabajador dirigirse a la barrera en caso de falla y cerciorarse
de que algún ser humano se encuentre atrapado o exista material fuera
de lugar. A continuación una muestra de las barreras en correcto
funcionamiento y seguidamente barreras de seguridad en falla.
Figura 65.Panel principal con barreras de seguridad activas.

Fuente: Autor.
83
Figura 66. Barreras de seguridad en falla.
Fuente: Autor
 Panel cuatro (3): El tercer panel tiene por nombre alarmas y describe la
fecha, hora, estado, nombre y prioridad de la falla registrada en el
sistema, contiene botones de acceso al panel principal y panel portada
mediante la puerta.
Figura 67. Panel de alarmas.

Fuente: Autor.
84
Existen dos (2) tipos de paneles emergentes, los cuales aparecerán cuando
alguna barrera de seguridad obtenga alguna falla, cada barrera cuenta con su
panel emergente, esto quiere decir que son nueve (9) paneles emergentes,
contiene botones de acceso al panel principal, panel de portada y panel de
alarmas y se encuentran a la derecha en la parte inferior. Las barreras tres (3),
cuatro (4), cinco (5), seis (6) y ocho (8) cuentan con panel emergente diferente
ya que solo desempeñan la función de seguridad.
Figura 68.Panel de avisos de falla para solo función de seguridad.

Fuente: Autor.
Las barreras uno (1), dos (2), siete (7) y nueve (9) tendrán un panel diferente,
puesto que ofrecen las funciones seguridad, muting y obstaculización.
Figura 69. Panel de avisos de falla.

Fuente: Autor.
85
Figura 70. Secuencia de ingreso a los paneles.
Fuente: Autor.
Figura 71.Secuencia de ingreso a los paneles desde panel de aviso 1.

Fuente: Autor.
86
Figura 72.Secuencia de ingreso a los paneles desde panel de aviso 2.
Fuente: Autor.
A continuación configuración de comunicación del software Wonderware

INTOUCH 10.0.
Figura 73.Configuración de comunicación del software Wonderware INTOUCH 10.0.

Fuente: Autor
87
Factibilidad técnica y económica que cumpla con los requerimientos del
nuevo diseño del sistema de control de seguridad.
El conocimiento de toda la estructura del sistema de control de seguridad, los

equipos que la conforman y como funciona es la base con que se comenzó
dicho estudio de factibilidad técnica, las visitas en sitio sirvieron para recopilar
los datos técnicos de cada equipo para tener en cuenta su antigüedad,
condiciones de operación y ubicación. Los recursos fundamentales para la
realización del diseño son los siguientes:
 Habilidades.
 Conocimiento.
 Experiencia.
 Herramientas.
 Módulo de seguridad.
 Sensores ópticos.
 Autómata programable.
 Lámpara.
La empresa Fibranova C.A., cuenta en la actualidad con algunos de los

recursos anteriormente mencionados como lo son la experiencia, habilidades
y conocimiento, pero por la parte de las herramientas necesarias como lo son
los equipos para complementar el diseño del sistema de control de seguridad
no, por ello se realizó un estudio en el mercado sobre marcas, modelos, tipos
y costos sobre equipos con las características y funciones similares a los
actualmente instalados con el fin de recolectar información y obtener las
ventajas y desventajas de cada producto.
A continuación ventajas y desventajas de los módulos de seguridad y muting

investigados, tomando en cuenta los criterios y requerimientos anteriormente
expuestos.
88
La marca IFM Electronic ofrece un relé de seguridad con función muting
(inhibición) integrado, modelo G2001S capaz de satisfacer las necesidades del
diseño.
 Ventajas:
Cumple con los requisitos ISO 13849-1 de categoría 4 y nivel de desempeño

de riesgos PL e, también con la IEC 61508 con respecto al nivel de integridad
de la seguridad que es de tipo tres (3).
Su tensión de alimentación es de 24 V DC, adecuada para energizar el equipo

debido al MCC en el cual será instalado.
Cuenta con las dos (2) funciones requeridas seguridad y muting en un solo
equipo.
Contiene cuatro (4) entradas para sensores de función muting (inhibición) tipo
PNP, de alimentación de 24 V DC.
El equipo tiene un grado de protección IP 20 que es el requerido para el diseño.
Cuenta con dos (2) modos de operación automático o manual.
Tiempo de vida útil 20 años.
La instalación del equipo se desarrolla de manera sencilla.
Los sensores de la muting (inhibición) se pueden colocar en paralelo de forma

consecutiva o en forma de equis.
89
 Desventajas:
El relé de seguridad solo se puede utilizar exclusivamente para la función

muting en conjunto de una barrera/cortina fotoeléctrica de seguridad.
La compra del equipo es nivel internacional y en dólares, en la actualidad no

existe una empresa nacional que realice la compra y facilite a la empresa la
compra en bolívares.
Se requiere de una capacitación del personal para implementar el equipo.
Leuze Electronic cuenta con una amplia gama de equipos para sistemas de
control y uno de los más resaltantes por sus especificaciones fue el relé de
seguridad con función muting (inhibición), modelo MSI-m/R. a continuación sus
ventajas y desventajas.
 Ventajas:

de riesgos PL e, también con la IEC 61508 con respecto al nivel de integridad
de la seguridad que es de tipo tres (3).
El equipo cuenta con cuatro (4) entradas para sensores de la función muting y
dos (2) entradas para sensores de la función de seguridad.

Cuenta con las dos (2) funciones requeridas seguridad y muting en un solo
equipo.
90
El equipo tiene un grado de protección IP 20, que es el requerido para el
diseño.
Cuenta con dos (2) modos de operación automático o manual y cuatro (4)
maneras de realizar la conexión.
Conexionado del equipo e instalación sencilla.
Los sensores de la función muting pueden ser comprobables o no

comprobables y se pueden colocar de manera secuencial o paralela.
 Desventajas:
Se requiere de una capacitación del personal para implementar el equipo.
Compra del equipo en dólares.
De la misma marca anteriormente mencionada, existe otro relé de seguridad,

modelo MS1-100 capaz de ofrecer y satisfacer las necesidades del sistema de
control, sus ventajas y desventajas seguidamente.
 Ventajas:

(PL) e, también con la IEC 61508 con respecto al nivel de integridad de la
seguridad que es de tipo tres (3).
91
Cuenta con una interfaz de tipo USB, para la programación del equipo
mediante un software y conexión.
El equipo trae consigo una memoria extraíble.
El equipo ofrece cuatro (4) entradas para sensores de seguridad, salidas de

conmutación de masas que aumentan la seguridad contra corto circuitos y
salidas de ciclos de prueba para la detección de corto circuitos.
Cuenta con dos (2) modos de operación automático o manual.
 Desventajas:
El equipo requiere la compra del software para la configuración e instalación

del mismo, el quipo y el software se venden por separado.

El equipo no cuenta con la función de muting, por esta razón se tendría q

colocar otro equipo que si contenga esta función y eso ocasionaría más
gastos.
92
Se requiere de una capacitación del personal para la configuración del equipo
desde el software.
Seguidamente ventajas y desventajas de los sensores ópticos investigados,

tomando en cuenta los criterios y requerimientos anteriormente expuestos.
La marca PILZ, ofrece variedades en sensores y el modelo PSEN op4B-4-

120/1, fue el más cercano a las características requeridas, a continuación sus
ventajas y desventajas.
 Ventajas:
Cumple con los requisitos en ISO 3849-1: 2008 PL e, en ISO 13849-1: 2008
Categoría 4, EN 62061 SIL e CL, en IEC 61511 SIL e SIL 3.
La altura del campo de protección es de 1215 mm y describe la altura protegida

efectiva en la que se detecta un objeto mate y opaco.
El ancho máximo de campo de protección es de 50m.
Sincronización de la unidad emisora y la unidad receptora por vía óptica.
Grado de protección IP65.
Tiempo respuesta 2.5 ms.
Alimentación de 10 V a 30 V.
Facilidad de instalación.
93
 Desventajas:
Requiere un juego de fijación especial, que se debe adquirir con la compra de

los sensores.

La marca Telemecanique, tiene una amplia gama de Detectores fotoeléctricos,

el modelo que se adapta cercanamente a los requerimientos es OSIsense
Universal XUKM12.
 Ventajas:
Alimentación de 10 V a 30 V.
Cumple con los requisitos en ISO 3849 PL e, en ISO 13849 Categoría 4, EN

62061 SIL e CL, en IEC 61511 SIL e SIL 3.
El ancho máximo de campo de protección es de 30 metros.
Tipo de emisión Infrarrojo, excepto para réflex polarizado (rojo).
Grado de protección IP65.
 Desventajas:
94

los sensores.
La marca Leuze Electronic cuenta con un sensor óptico, modelo RK 85/4-800,

que ofrece las características propuestas en los requerimientos del sistema de
control.
 Ventajas:
Cumple con los requisitos en ISO 3849 PL e, en ISO 13849 Categoría 4, EN

62061 SIL e CL, en IEC 61511 SIL e SIL 3.
Tensión de alimentación de 10 V a 30 V.
Tiempo de respuesta 2.5ms.
Sensibilidad ajustable.
 Desventajas:

los sensores.
95
Seguidamente ventajas y desventajas de los autómatas programables
investigados, tomando en cuenta los criterios y requerimientos anteriormente
expuestos.
Autómata programable marca Siemens modelo S7-200.
 Ventajas:
Está conformada por una CPU, una fuente de alimentación y entradas/salidas

digitales, todo eso contenido en un módulo compacto.
Contiene un conector de expansión que permite ampliar la CPU con la adición

de módulos de expansión.
Posee un único puerto de comunicaciones que permite conectar el autómata

a otras unidades programables.
El autómata ejecuta cíclicamente las instrucciones del programa de usuario.
La CPU dispone de una EEPROM no volátil para almacenar todo el programa.
Programación mediante el software en texto estructurado, bloques de función,

diagramas de funciones secuenciales o lógica de escalera.
 Desventajas:
Costo del equipo en dólares.
96
desde el software.
La compra del software y del equipo viene por separado.
Autómata programable marca Allen Bradley modelo PLC-5 1771 System.
 Ventajas:
Las partes que lo conforman como lo son la fuente de alimentación, tarjetas

de E/S, chasis y controlador se pueden elegir de acuerdo a su aplicación y
exigencia el equipo no es compacto.
Cuenta con una memoria EPROM, para respaldo de toda la información.
Los controladores PLC-5 vienen con diferentes conexiones de red,

EtherNet/IP, ControlNet, Devicenet.
Los controladores PLC-5 son compatibles con múltiples lenguajes de

programación de estándar industrial, pueden programar en texto estructurado,
bloques de función, diagramas de funciones secuenciales o lógica de escalera.
 Desventajas:

desde el software.
97
La compra de los elementos que conforman el autómata se adquiere por

separado.
Autómata Programable marca Schneider Electric, modelo Twido TWDLC.
 Ventajas:
Comunicaciones remotas para E/S o entre varios Twidos, Modbus, CANOpen

y Ethernet.
Adaptabilidad ofrecida por opciones: más capacidad de memoria (32Kb o

64Kb)
Diversidad de modos de conexión: borneros con tornillos extraibles, solución

precableada Telefast (conector HE10, Fast Twido) y terminal de resorte.
Multiprotocolo Modbus maestro/esclavo, ASCII, procesamiento de eventos

rápido,
Memoria del programa 700 instrucciones.
 Desventajas:

desde el software.
98
Seguidamente ventajas y desventajas de las lámparas investigadas, tomando
en cuenta los criterios y requerimientos anteriormente expuestos.
Lámpara de señalización, marca Werma, modelo KS71.
 Ventajas:
Tensión de alimentación de 24V CA/CC.
Color rojo y verde.
Fácil instalación.
Vida útil 100.000 h.
Iluminación permanente de tipo LED.
Resistencia a golpes y polvo.
Tipo de protección IP 65.
 Desventajas:
La instalación se debe de realizar en un tubo.
Se debe comprar el kit para la instalación de la lámpara.
Lámpara de señalización, marca siemens modelo SIRIUS 8WD5.
99
 Ventajas:
Tensión de alimentación Tensión nominal 24 V, 115 V, 230 V AC / DC.
Resistencia a golpes, y polvo.
Colores, verde, rojo, amarillo, blanco.
Iluminación permanente de tipo LED.
 Desventajas:
Se debe comprar el kit para la instalación de la lámpara.
Compra del equipo en el exterior en dólares.
Lámpara de señalización, marca Patlite, modelo Serie LU5.
 Ventajas:
Control de tensión directa para DC24V, continuo y funciones de alarma

solamente.
100
Colores disponibles, rojo, verde, amarillo, blanco.
Sólo montaje directo, incluye 3 tuercas de montaje.
 Desventajas:
Compra del equipo en el exterior en dólares.
La factibilidad económica para el diseño del sistema de control de seguridad

de la línea de producción de Melamina juega un papel fundamental puesto que
todo depende de la solidez financiera de la empresa, ya que actualmente la
situación país impacta directamente sobre la economía y la variación de los
precios cada vez es más abrumadora. A continuación un presupuesto de todos
los equipos anteriormente descritos, con el fin de seleccionar dispositivos
asequibles que se adapten a el diseño.
Tabla 5. Costos de equipos.
Fuente: Autor.
101
De acuerdo a lo ya expuesto, basados en fabricantes con muchos años de
experiencia a nivel mundial en este campo de control y el costo actual de los
equipos, la elección se torna rigurosa debido a que cuentan con casi la misma
tecnología constructiva, diseño similar y precio. Los equipos seleccionados
fueron los siguientes:
 Autómata programable marca Allen Bradley modelo PLC-5 1771

System.
 Módulo de seguridad con función muting (inhibición), marca Leuze

Electronic, modelo MSI-m/R.
 Sensor óptico marca Leuze Electronic modelo RK 85/4-800.
 Lámpara de señalización de la marca Werma, modelo KS71.
Son equipos capaces de satisfacer perfectamente las exigencias del sistema

de control de seguridad de la línea de producción de Melamina, puesto que los
requerimientos y criterios concuerdan, es la mejor opción para realizar la
sustitución planteada ya que podrán garantizar un sistema de control óptimo.
Se recomienda considerar principalmente cualquiera de las opciones ante
cualquier otra alternativa del mercado. Las especificaciones de los equipos
seleccionados se encuentran en el anexo C.
Planos del nuevo sistema de control de seguridad de las mesas de

trabajo de la línea de producción de Melámina.
Una vez planteado el diseño del sistema de control de seguridad para la línea
de producción de Melamina, se realizó una ingeniería básica de conexión del
autómata programable seleccionado Allen Bradley PLC-5 1771 System, en
conjunto del conexionado de los sensores ópticos y módulos de seguridad e
muting de cada barrera de seguridad, esto se ejecutó bajo las normas y
estándares internos de Fibranova C.A., MASISA.
102
Para cada dispositivo se tomó en consideración todas las recomendaciones
del fabricante y para ello se utilizaron los catálogos para tomarlos como
referencia. Cabe destacar que los planos se estructuraron usando los típicos
del departamento de ingeniería y proyectos. A continuación el diseño de los
planos, a partir de la siguiente página.
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118
CONCLUSIONES
En función de los objetivos propuestos en el capítulo I, para el desarrollo del

trabajo de grado: “DISENO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL
MONITOREO DEL SISTEMA DE SEGURIDAD DE LA LINEA DE
PRODUCCION MELAMINA EN FIBRANOVA C.A., MASISA, VENEZUELA”,
se obtuvieron las siguientes conclusiones:
Se logró obtener el diagnóstico de la condición actual en que se encuentran

los elementos que conforman el sistema de control de seguridad, el mismo se
obtuvo mediante diversas actividades y unas de las más importantes fueron
las inspecciones visuales ejecutadas en el área de Melamina. Con dichas
acciones se concluyeron las causas del estado en el cual se encuentra la línea
de producción, así como también las posibles medidas a tomar para el diseño
del mismo.
Basado en el diagnóstico obtenido de la línea de producción de Melamina, se

determinaron los criterios y requerimientos para dar comienzo al diseño del
sistema Scada que satisfaga las necesidades de la empresa. Donde se dieron
premisas para la realización de la lógica del sistema de control y la elección
de los equipos que lo integraran.
Se ejecutó la lógica del sistema de control de seguridad a través del software

comercial RSlogix 5 mediante el lenguaje escalera (ladder), en el cual
representa el funcionamiento de cada una de las rutinas que emprenden las
barreras de seguridad de la línea de producción de Melamina, siendo de gran
importancia para el sistema Scada.
Mediante el software comercial Wonderware INTOUCH 10.0 se realizó la

exitosa creación de los paneles gráficos, ventanas emergentes y botones
119
necesarios para el proceso de accionamiento remoto y visualización del
sistema de control de seguridad de Melamina.
La elección de los equipos juega un papel fundamental en el diseño del

Sistema Scada y es por ello que el estudio de factibilidad técnico económico
fue de gran importancia, ya que arrojo los resultados más convenientes y
necesarios para la elección de elementos que conformaran el proyecto.
A través de los planos eléctricos elaborados, se logró indicar el consumo de

cada módulo del autómata programable y la señalización de la disposición de
cada entrada y salida de las tarjetas digitales, además se realizó el
conexionado de los módulos de seguridad y muting junto con los sensores
ópticos de la mano de los estándares internos Fibranova C.A.
120
RECOMENDACIONES
En base a los conocimientos adquiridos durante la realización del diseño y de

acuerdo a las conclusiones generadas, se plantean las siguientes
recomendaciones.
 Se recomienda al Grupo Técnico del Departamento de Mantenimiento

Eléctrico velar por la ejecución de las propuestas planteadas en el
diseño, en pro de obtener lo más pronto posible un sistema de control
de seguridad confiable e integralmente óptimo.
 El proyecto muestra de forma general la creación de los paneles de

visualización y control en el software comercial Wonderware INTOUCH
10.0, por ello se recomienda realizar un paso a paso de la creación del
mismo para modificaciones futuras.
 Es necesario un estudio previo del conexionado de los equipos

actualmente instalados para emprender con el proceso actualización
tecnológica y evitar demoras en dicha actividad.
 Promover charlas y adiestramientos técnicos de seguridad por parte del

Departamento de Mantenimiento Eléctrico dirigidas al personal del
grupo técnico orientadas a crear conciencia sobre el cumplimiento de
las normas, crear conciencia sobre los daños que puedan ocasionar las
maquinas, resaltando la importancia de preservar la vida humana y
protección a equipos lo cual se traduce en reducción de pérdidas
humanas y económicas considerables para la empresa.
121
LISTA DE REFERENCIAS
Allen, Bradley. (2001). Rockwell Automation Guía de selección de sistema de

controladores programables PLC-5.
Arias, F. G. (2012). El proyecto de la investigacion introduccion a la

metodologia. Caracas, Venezuela.
Caraballo, D. (2007). Mejora del sistema de control para la regulacion de

banda de la linea de Corte Hojalata III. Puerto Ordaz, Venezuela.
Enriquez, H. (2003). Proteccion de Instalaciones Eléctricas, Industriales Y

Comerciales 2da Ed. Mexico.
Hurtado. (2000). Tecnicas e instrumentos de recoleccion. Tercera edicion.

Caracas, Venezuela.
kalparsoro, i. (2010). http://www.revistatope.com . Obtenido de

http://www.revistatope.com .
Kern, J. (2001). Curso de Controladores Lógicos Programables. Santiago,

Chile.
Martinez Sanchez., N. D. (2007). Diseño de un sistema de control en base a

un PLC y mejora de la operatividad de la maquina aceitadora
electrostática de la Línea de Decapado II, SIDOR C.A. Bolivar,
Venezuela.
Mateos, F. (2001). Estandarización con Autómatas Programables Sistemas.

Oviedo.
Meza, L. E. (2007). SCADA SYSTEM´S & TELEMETRY. Mexico.
Miyara, F. (2004). Conversores D/A y A/D. Argentina: Universidad de Rosario.

Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniería y Agrimensura. Departamento
de Electrónica.
122
Ogata, K. (1988). Ingenieria de control moderna. tercera edicion. Mexico.
Ruiz P., A. Y. (s.f.). 1. Ruiz P., Ariannis Y. realizó uModernización del sistema
de control del apilador de mineral en manejo de materiales, SIDOR C.A.
Puerto Ordaz, Bolivar, Venezuela.
Tamayo. (1994). El proceso de la investigación científica Segunda Edicion.

Mexico.
Valdez, G. (2007). www.sensoresarg.com. Obtenido de

www.sensoresarg.com.
Zapata S., N. D. (2013). Diseño del sistema de control basados en autómatas

programables, para los equipos de accionamiento que se encuentran
en la subestación eléctrica R8, SIDOR C.A. Puerto Ordaz, Bolivar,
Venezuela.
123
ANEXO A
Especificaciones de la creación del proyecto en el software comercial
RSLOGIX 5.
124
A continuación, la creación de un nuevo proyecto en el software comercial
RSLogix 5. Es importante tener en cuenta las reglas para definir los diferentes
nombres en los distintos elementos del proyecto, como lo son el controlador,
las direcciones de datos conocidos como (tags), los módulos de E/S. Las
reglas son las siguientes:
 Solo letras, números y caracteres de subrayado (_).
 ≤ 40 caracteres.
 Debe de empezar con una letra o un carácter de subrayado.
 No utilizar caracteres de subrayado consecutivo.
 No se distingue entre mayúsculas y minúsculas.
Primeramente iniciar el software RSlogix 5, luego seleccionar el botón de

NEW, seguidamente en la ventana que aparecerá especificar el nombre del
proyecto, selección del tipo de procesador, plataforma, tipo de serie, memoria
y tiempo respuesta. Seguidamente configuración del controlador y
comunicación.
Figura 74.Creacion del nuevo proyecto en el software RSlogix 5

Fuente: Autor.
125
Figura 75. Configuración del proyecto.
Fuente: Autor.
Figura 76. Menú para ingresar las configuraciones.

Fuente: Autor.
126
Figura 77.Propiedades del tipo de chasis.
Fuente: Autor.
Para establecer comunicación con los módulos de E/S en el sistema, se

añadirán los módulos a la carpeta I/O configuración del controlador de la
siguiente manera:
I/O configuración >> Nuevo módulo >> Seleccione el modulo >> ok >>
Seleccione la revisión del módulo >> ok >>Colocar el lugar del módulo en el
chasis >> aceptar la configuración predeterminada para cada módulo.
Figura 78. Configuración de las tarjetas de entrada y salida digitales.

Fuente: Autor.
127
Luego de crear el proyecto y configurar el controlador junto a sus tarjetas E/S,
se prosigue a la elaboracion de la logica del sistema de control de seguridad.
Es importante decir que cuando se crea un proyecto automaticamente el
software crea una rutina principal que utiliza el lenguaje de programacion
ladder.
Figura 79.Ubicacion de barrera de elementos a utilizar

Fuente: Autor.
Los elementos se arrastran directamente hacia el lugar deseado, el programa

tiene una senalizacion con un punto verde en el cual te indica si es valido
colocar el elemento en el sitio.
Luego de seleccionar el elemento y colocarlo en el sitio se definira de la

siguiente manera, se hace un clic derecho para introducir la direccion >>
simbolo >> descripcion.
128
Figura 80. Configuración de los elementos del sistema de control.
Fuente: Autor.
129
ANEXOS B
Especificaciones de la creación y configuración de un proyecto en el software
comercial Wonderware INTOUCH 10.0.
130
Para la creación de un nuevo proyecto en dicho software se requiere en primer
lugar, iniciar el software InTouch 10.0, luego seleccionar nuevo >> creación de
nuevo proyecto >> siguiente >> carpeta donde se guardara el proyecto >>
colocar nombre >> descripción >> finalizar.
Figura 81. Comienzo de la creación del proyecto.

Fuente: Autor.
Figura 82. Creación del proyecto.

Fuente: Autor.
Luego de la creación del proyecto, se comienza con la construcción y

configuración de los paneles del sistema Scada, a continuación las secuencias
que se realizaron:
131
 Selección de la herramienta Nueva ventana que se encuentra a la
izquierda en la barrera de herramientas.
 Seguidamente se colocaran las características de la ventana principal

como por ejemplo, el nombre, color, dimensiones, tipo de ventana,
estilo de fragmento, etc., este procedimiento se realizó con cada panel.
Figura 83. Configuración del panel principal.

Fuente: Autor.
Para las ventanas emergentes se realizaran los mismos pasos pero

seleccionando el tipo de ventana q le corresponde como se muestra en la
siguiente imagen.
Figura 84. Configuración de panel emergente.

Fuente: Autor.
132
Es importante decir, que la pantalla debe tener una cabecera, un mímico y
barra de tareas y se describen de la siguiente manera:
 Cabecera: Se compone de título, hora, fecha y logo de MASISA.
 Mímico: Contiene todo lo que se refiere al proceso de automatización

que mostrará la pantalla, como las barreras de seguridad.
 Barra de tareas: Abarca las utilidades, como por ejemplo salida, entrada
del sistema.
Diseño de objetos en el panel: Luego de configurar las ventanas, se procedió

a la selección de objetos para los mímicos de los paneles, se busca la opción
Symbol Factory que se encuentra a la izquierda de la pantalla, en la cual se
encuentran la gama de mímicos que ofrece el programa.
Figura 85. Ubicación de icono para la elección de elementos.

Fuente: Autor.
133
Seguidamente de la eleccion de los elementos, a cada barrera de seguridad
se asigno un tagname, el cual es el mismo que obtuvieron en el sistema de
control anteriormente explicado, la configuracion del tipo de variable, el acceso
que le corresponde se describen en la siguiente manera como muestra la
figura, se tomo como ejemplo la primera barrera de seguridad.
Figura 86.Configuracion de la barrera 1.

Fuente: Autor.
Figura 87. Configuración de la barrera 1.1.

Fuente: Autor.
134
Figura 88. Configuración del tagname de la barrera de seguridad uno (1).
Fuente: Autor.
135
ANEXOS C
Especificaciones de los equipos seleccionados.
136
 Módulo de seguridad con función muting MSI m/R
 Versión: MSI-m/R Interfaz de seguridad modular.
 Categoría según la norma EN 61496-1: Tipo 4.
 Categoría según la norma EN/ISO 13849-1: Categoría 4.
 Nivel de rendimiento (PL) según EN ISO 13849-1: PL e.
 Vida de servicio (TM): 20 años.
 Sensores de seguridad conectables S1 y S2: Un AOPD, tipo 4, Tipo 3

o hasta 2 AOPDs, Tipo 2 (todo de acuerdo con la norma EN 61496-1).
 Las salidas de prueba T1 y T2: Intervalo de prueba: 200ms, los impulsos

de prueba, el tiempo-desplazadas: 24ms.
 Tiempo de respuesta Tipo 2 AOS a una petición de prueba: 2 a 18ms.
 Funciones disponibles: Rearme manual/automático, monitoreo de

dispositivo externo, muting secuencial, inhibición paralela (2,5 s).
 Entrada de control: contacto normalmente abierto libre de potencial o el

botón de llave. Las entradas de control de los sensores de muting M1 a
M4 (Cables de conexión por separado).
 Conexión de sensores de inhibición no comprobables: 24 V DC.
 Conexión de sensores de inhibición comprobables: 24 V DC, además

de las pruebas de impulsos T1 o T2.
 Tiempo de respuesta de sensores de inhibición comprobables a una

petición de prueba: 2 a 18ms.
 Muting: Salida PNP semiconductor. Para la lámpara 24 V DC/5 W Max.
Indicador LED 24 V DC, 0,5 W para 5 W.
 Estado de los campos protegidos S1 y S2: Salida PNP semiconductor.
137
 Tensión de alimentación: 24 V DC, ± 20%, fuente de alimentación
externa (PELV) con la separación de red seguras y ecualización durante
20 ms interrupción de la tensión requerida.
 Protección externa: 2.5 A.
 Clasificación de la carcasa: IP 20; debe estar instalado en el gabinete

de la electrónica o la vivienda con un grado de protección de al menos
IP54.
Figura 89.Módulo de seguridad y muting MSI m/R Leuze Electronic

. Fuente: Autor.
138
Figura 90. Dimensiones del módulo de seguridad y muting MSI m/R Leuze Electronic.
Fuente: Autor.
 Sensor Leuze Electronic modelo RK 85/4-800
 Tensión de alimentación: 10 V a 30 V.
 Ondulación residual: ≤ 15%.
 Corriente de polarización: ≤ 40mA.
 Salida de conmutación: salida de transistor PNP / NPN.
 Características de la función: Conmutación en claridad u oscuridad
(reversible).
 Corriente de salida: max 100 mA.
 Sensibilidad: Ajustable.
 Peso: 350g.
 Cubierta de óptica: Vidrio.
 Clase de protección: IP 65.
 El nivel de barrido (blanco 90%): 0 – 800mm.
 Rango de ajuste: 5… 100%.
 Fuente de luz: LED (luz modulada).
139
 Longitud de onda: 880mn.
 frecuencia de conmutación del sensor: 100Hz.
 tiempo de respuesta del sensor: 2.5ms
 Retraso antes de la puesta en marcha: ≤ 200ms.
Figura 91.Sensor óptico RK 85/4-800 Leuze Electronic.

Fuente: Autor.
Figura 92.Dimensiones del sensor óptico RK 85/4-800 Leuze Electronic.

Fuente: Autor.
140
 Autómata programable de la marca Allen-Bradley de la serie PLC-5 1771
System, consiste en un controlador y módulos de E / S en un solo chasis 1771
con una fuente de alimentación
Fuente de alimentación 1771-P4S: Proporciona una alimentación de 5V cc

directamente al chasis y puede suministrar hasta 8 amperios por suministro al
chasis de E/S. Sus características son las siguientes:
 Voltaje de entrada: 120 V ac.
 Potencia de entrada real, max 59 W.
 Potencia de entrada aparente, max 89VA.
 Corriente de salida backplane: 8 A para +5 VCC.
 Frecuencia 47…63 Hz.
 Fusible 1,5 A - 250 V, lento.
 Dimensión aproximada: Una ranura del chasis.
 Peso 0.9 kg (2 lb).
 Locación en 1771 chasis, una ranura.
 No necesita espacio fuera del chasis de E / S.
 Conexión directa a la placa posterior del chasis de E / S.
Figura 93.Fuente de alimentación 1771-P4S.

Fuente: Catalogo Allen Bradley.
141
 Chasis 1771-A2B:
 Numero de ranuras para E/S: ocho (8).
 Chasis de E/S para módulos de E/S 1771.
 Dimensiones: 315 x 356 x 193 mm (12.4 x 14.0 x 7.6 pulgadas)
 Peso 4.7 Kg.
 Tipo de montaje: Panel posterior.
Figura 94. Chasis 1771-A2B.

 Controlador PLC-5/20E:
 Controlador Máximo Usuario Memoria (palabras):16k.
 Máximos de E/S Totales: 512 cualquier mezcla o 512 in + 512 out

(complemento).
 Canales: 1 Ethernet, 1DH+ 1 DH+/ remote I/O.
 Backplane Corriente Carga ControlNet: 3.6 A
 Extendido Local: 0
 Remotos :12
142
 ControlNet: 0
Figura 95.Controlador PLC-5/20E.

 Módulos I/O 1771:
 Interfaces de señales para sensores y actuadores de CA y CC.

 Control de procesos especializado Comunicaciones.
 E/S local.
 E/S remotas.
 E/S local extendida.
 ControlNet I/O.
 Módulo de entrada digital 1771-ID:
 Categoría 120V ac/dc.
 Número de entradas 6.
 Voltaje 92-138 V.
 Corriente del backplane Carga: 74mA
143
 Módulo de salida digital 1771-OP:
 Categoría 120V ac.
 Número de Salidas 4.
 Voltaje 92-138V.
 Corriente del backplane Carga 350mA.
Figura 96. Módulos E/S 1771.

 Módulo EEPROM 1785-ME16: Se utiliza para realizar una copia de

seguridad de los archivos de programa del controlador de 16K
(Palabras).
144
Figura 97. Módulo EEPROM 1785-ME16.
 Lámpara de señalización marca Werma, modelo KS71 sus

especificaciones son las siguientes:
 Conexión: Técnica CAGE CLAMP hasta 2,5 mm² monofilar.
 Fijación: Montaje en un tubo.
 Intensidad transitoria de conexión: max. 500 mA.
 Color: Verde y rojo.
 Entrada de cables: Diámetro del cable máx. 14 mm.
 Vida útil: max. 100.000 h.
 Grado de protección: IP65.
 Tensión: 24V CA/CC.
 Tipo de tensión: CA/CC.
 Intensidad absorbida: max. 30 mA.
 Rango de temperaturas: -20°C...+50°C.
 Aspecto de la señal: Lámpara de iluminación permanente LED.
 Peso neto: 234 g.
145
Figura 98. Lámpara marca Werma modelo KS71.
Fuente: Autor.
146

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL MONITOREO DEL SISTEMA

PUERTO ORDAZ, ENERO DE 2017.

DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL MONITOREO DEL SISTEMA

Trabajo de Grado presentado

PUERTO ORDAZ, ENERO DE 2017.

DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL MONITOREO DEL

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José De

Tutor académico: Ing. Jesús Hernay.

Bibliografía pág. 122

Contenido: Resumen, índice, introducción, cinco capítulos,

Nosotros Miembros del Jurado designado para la evaluación del Trabajo de

En fe del cual firmamos:

Coordinador de Jurado Jurado Principal

Tutor Académico Tutor Industrial

PUERTO ORDAZ, ENERO DE 2017.

A mi madre Lill Romero

A mi abuela Nicolasa De Romero

A mi hermano Rubén Darío Mata

Primeramente a DIOS por brindarme salud, serenidad, paciencia y diversas

A mi prima hermosa María Cristina Medina, por siempre estar pendiente de mi

A mis amigas que se convirtieron en mis hermanas de vida, Angélica Addante,

A todas aquellas personas que estuvieron presente en el proceso de realizar

INDICE GENERAL............................................................................................... vii

INDICE DE FIGURAS ........................................................................................... ix

INDICE DE TABLAS ........................................................................................... xiii

MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 8

MARCO METODOLÓGICO ................................................................................ 41

CONCLUSIONES ............................................................................................. 119

RECOMENDACIONES ..................................................................................... 121

LISTA DE REFERENCIAS................................................................................ 122

Figura 1.Estructura de un PLC...................................................................... 13

Tabla 1.Clasificación de los PLC. ........................................................................... 14

Tabla 2.Especificaciones según su aplicación. ....................................................... 58

Tabla 3.Estado del equipo y su color específico. .................................................... 60

Tabla 4. Colores para la indicación de alarmas. ..................................................... 61

Tabla 5. Costos de equipos. ................................................................................. 101

DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL MONITOREO DEL SISTEMA

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