Ejercicio

Una biela para un auto F-1 se diseña para forjado en caliente (600 ºC) en
un dado (matriz) impresor. El área proyectada de la pieza es de 6600, mm 2.
El diseño del dado ocasionará la formación de rebaba durante el proceso,
así que el área incluyendo la crez, será de 8800, mm 2. La geometría de la
parte es compleja. El material es una aleación de titanio (Ti-6Al-4V).
Desarrolle las siguientes preguntas:

a) Haga un boceto de la biela seleccionada por usted, con

dimensiones a escala, característica de la forma, dimensionamiento
del alma, radio de las esquinas y filetes. Presente el esquema del
diseño del proceso: plano de separación (criterio de ubicación),
diseño del canal de rebaba (forma y dimensiones h,b,L); fuerzas y
fricción actuantes. Precise el tipo de forjado en caliente (isotérmico o
no) y justifique su criterio.

b) Calcule el esfuerzo de fluencia relevante, la fuerza del forjado, la

presión del interfaz y muestre la distribución de la misma en un
gráfico con su respectivo análisis e influencia en el proceso.

c) Determine el trabajo de forja, la energía de forjado, la energía

necesaria para deformar el material y la energía que debe
suministrar un martinete mecánico que se encuentra nuevo y en
óptimas condiciones de trabajo, calcule su masa, su eficiencia y
estime la carrera necesaria del martinete. Evalúe y analice el
proceso si se realizase en una prensa hidráulica, o si fuese necesario
otro tipo de martinete.

d) Determine el material del dado (matriz), sus características, dureza,

resistencia a la tensión y tipos de cargas a la que está sometido.
Exponga y precise su criterio de selección. Indique el tipo de
lubricante a utilizar y la función del mismo en este caso específico.
DECLARACION DE VARIABLE

𝜀 = Deformación real (mm/mm)

𝜀 = Tasa de deformación (𝑠 −1 )
𝑚 = Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación (adimensional)
𝑃 = Presion ejercida por el troquel (Mpa)
𝐶 = Coeficiente de resistencia (MPa)
𝐹 = Fuerza ejercida por el troquel (N)
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Área pieza y rebaba (mm2)
𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = Área rebaba (mm2)
𝐴𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = Área pieza (mm2)
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Área pieza y rebaba (mm3)
𝑉𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = Área rebaba (mm3)
𝑉𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = Área pieza (mm3)
𝐸 = Energía requerida (KJ)
𝑌𝑓 = Esfuerzo de fluencia promedio por deformación (Mpa)
𝑕 = Espesor cordón de rebaba (mm)
𝑏 = Anchura cordón de rebaba (mm)
𝐿 = Anchura canal de rebaba (mm)
𝑒 = Espesor canal de rebaba (mm)
𝐷𝑓 = Diámetro ficticio (mm)
𝑄𝑓𝑒 = Factor de multiplicación de la presión (adimensional)
𝑘 = Factor de multiplicación de la fuerza (adimensional)
𝑣 = Velocidad de la maquina (m/s)
𝑛 = Eficiencia de la maquina (adimensional)
𝐸𝑅 = Energía real requerida (KJ)
𝑀 = Masa del martinete (Ton)
La biela se considera como un elemento mecánico capaz de convertir un
movimiento rotacional en un movimiento lineal. Este componente
generalmente se encuentra sometido a esfuerzos de tracción o
compresión, y bajo estas condiciones permite la transmisión de movimiento
articulando otros componentes, que para el caso del motor de combustión
interna, conecta el pistón al cigüeñal.Su funcionamiento es transmitir la
presión de los gases que actúan sobre el pistón hacia el cigüeñal. Describe
una trayectoria en plano general ya que presenta movimiento rotacional
provisto por una manivela que se encuentra en el cigüeñal, y un
movimiento lineal llevado a cabo sobre un pistón. Esta pieza tiene una
intervención fundamental en el funcionamiento de los motores de
combustión interna. Por lo general se fabrican en aleaciones de acero,
titanio o aluminio. Las aleaciones de titanio se utilizan más en motores de
competición.

Toda biela tiene tres partes básicas desde un punto de vista técnico, las
cuales son:

 Pie: Este extremo de la biela es el que realiza el movimiento lineal del

pistón. Necesita un sistema de unión articulado ya que interconecta
otros elementos tales como el bulón. Tiene una forma circular.
 Cuerpo: Conecta el pie con la cabeza. Esta parte se encuentra
sometida a esfuerzos de tracción y compresión y su forma depende
de las características de la maquina a la que pertenezca. Debe
soportar la mayor parte de los esfuerzos pero de igual manera
también debe ser ligero, por ellos suele tener una sección en forma
de doble T.
 Cabeza: Este extremo lleva a cabo el movimiento rotativo y es el de
mayor diámetro. Se encuentra unida mediante una articulación a un
operador excéntrico tal como una manivela o en el caso de los
motores de combustión interna, a un cigüeñal,los cuales están
 dotados de movimiento giratorio. Suele estar compuesta de dos
mitades, una solidaria al cuerpo y la otra parte es postiza designada
como sombrerete, unida a la primera parte mediante pernos. Entre
estas dos mitades se aloja un casquillo, cojinete o rodamiento, que
es el que abraza el muñón en el cigüeñal. Existen unas bielas cuya
cabeza no es desmontable, es decir, no existe sombrerete. Se
denominan bielas enterizas.

DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

Las bielas cumplen dos funciones principales:

 Cambiar el movimiento descendente de los pistones provocado
por los gases en la carrera de admisión, hacia un movimiento
rotacional en el cigüeñal:
 Cambiar la fuerza descendente o lineal de los pistones a la de
giro o por motor del cigüeñal.

La biela se encuentra unida mediante pernos al piston y al cigüeñal. Esto

implica que la mayoria de fuerzas que se aplican directamente a la biela
son de dos tipos:

 Tensión: Se producen debido a la carrera de admisión de los

gases.
 Compresion: Se producen en la carrera de compresion, cuando
se lleva a cabo la combustion y los gases se escapan.
Una biela también soporta cargas de flexión causadas por la inercia
producida por la rotación del cigüeñal. El pistón cambia de dirección en
los dos puntos muertos de la carrera y, en ese momento, la inercia invierte
la dirección de la flexión.
En la medida en que se van aplicando las fuerzas, en la pieza se generan
grandes esfuerzos en determinadas secciones críticas de la biela. Si la biela
llega a presentar rotura, por lo general se llevara a cabo en las áreas de
mayor concentración de esfuerzo, indicadas a continuación:

A. Los 120° inferiores del ojo de biela donde el pistón hace fuerza
a través del pasador.
B. La unión entre vástago y ojo de biela.
C. En medio del vástago donde las fuerzas de pandeo son las
más elevadas.
D. La unión entre vástago y agujero para el cigüeñal.
E. Los filetes próximos al asiento de la cabeza del perno.
F. Los 120° superiores del agujero para el cigüeñal, donde el
pistón aplica al muñón del cigüeñal las cargas de la compresión y la
ignición.
G. Los filetes próximos a los asientos de las tuercas.

Se han hecho análisis en bielas de sección tipo H en lugar de I, y se ha

podido observar que los esfuerzos resultantes son menores. Esto es
producto de que en las bielas tipo H se fabrican por lo general mediante
mecanizado y con una sección constante, por lo que la parte de la
cabeza resulta sobredimensionada, provocando una disminución en las
tensiones internas. Este tipo de fabricación se suele usar en motores de
altas exigencias. Sin embargo en los automóviles de producción masiva
resulta muy útil las bielas tipo I mediante forja, ya que están aptas para
resistir con una alta aproximación, los esfuerzos sufridos en uso normal, pero
no son aptas para regímenes mas intensos.

ALEACION DE TITANIO GRADO 5 (Ti – 6Al – 4V)

El titanio y sus aleaciones son considerados hoy en día como uno de los
elementosmás importantes en la industria. Es el noveno elemento más
abundante en la corteza terrestre,si bien no se encuentra en una
concentración suficiente que permita una extracción económicamente
viable. Los minerales que muestran una mayor concentración de titanioson
el rutilo (TiO2) y la ilmenita (FeTiO3). El Ti-6Al-4V, forma de manera
espontánea e inmediata una fina capa de TiO2 estable y continua al
ponerse en contacto con el oxígeno del aire o agua colindante. Esto
explica laelevada resistencia a la corrosión.

El Titanio Grado 5 (o aleación 6Al4V) es una aleación Alfa-Beta de Titanio

con 6% de Aluminio y 4% de Vanadio, considerada de endurecimiento
leve. Su contenido de aluminio comparativamente alto le da excelente
resistencia mecánica y favorables propiedades a temperaturas elevadas.

En los productos forjados de Ti-6Al-4V suelen buscarse enfriamientos rápidos

para formar lamayor cantidad de fase alfa posible, puesto que mejora la
resistencia al envejecimiento del recocido. Por otro lado, algunos
tratamientos sobre el Ti-6Al-4V pueden reducir lastensiones de partes
soldadas, otros pueden incrementar la tolerancia al daño de la fase beta
porrecocido.
Con un adecuado tratamiento térmico se pude incrementar la tensión
admisible en hasta un 35 % por encima de la del material que se encuentre
en estado recocido.

Es importante hacer notar que la formulación tratable térmicamente

puede ser utilizada en la manufactura de partes diseñadas para material
recocido, sin que se produzcan efectos nocivos, tomando la precaución
de no alcanzar temperaturas criogénicas extremadamente bajas. La
inversa no es válida dado que el Ti-6Al4V con bajo oxígeno, diseñado para
la condición recocida, será incapaz de desarrollar los niveles de resistencia
del tratamiento térmico.

Tienen una gran utilidad en campos tal como componentes de Aero-

motores, componentes del fuselaje, equipos marinos, equipos de gas de
petróleo Offshore &, industria de generación de energía, componentes
Autosport, equipos médicos.
Las propiedades de este material se muestran a continuación:

Titanio Ti-6Al-4V (Grado 5), Recocido

Componente de Porcentaje en peso
Aleación
Al 6
Fe Máx. 0,25
O Máx. 0,2
Ti 90
V 4

Notas del material:

Temperatura de recocido 700-785 º C. Aleaciones Alfa-Beta.
Aplicaciones: Las cuchillas, discos, anillos, armaduras de avión, cierres,
componentes. Vasos, cajas, cubos, piezas forjadas. Implantes biomédicos.
Biocompatibilidad: Excelente, especialmente cuando el contacto directo
con el tejido o hueso se requiere. Fuerza Ti-6Al-4V de cizallamiento pobre se
hace indeseable para tornillos de hueso o placas. También tiene malas
propiedades de desgaste de la superficie y tiende a apoderarse de él
cuando entra en contacto deslizante con sí mismo y otros metales. Los
tratamientos de superficie tales como nitruración y oxidante puede mejorar
las propiedades de desgaste de la superficie.

Propiedades Sistema Métrico Sistema Inglés

Físicas
Densidad 4,43 g/cc 0,16 lb/ in ³
Tem. De fusion 1600 ºC 2912 ºF

Propiedades Mecánicas
Propiedades Físicas Sistema Sistema Comentarios
Métrico Inglés
Dureza Brinell 334 334 Estimado a partir de
Rockwell C
Dureza Knoop 363 363 Estimado a partir de
Rockwell C
Dureza Rockwell C 36 36
Dureza Vickers 349 349 Estimado a partir de
Rockwell C
Resistencia última a la 950 MPa 138000 psi
tensión
Resistencia a la 880 MPa 128000 psi
cedencia
Elongación a la ruptura 14 % 14 %
Reducción de área 36 % 36 %
Módulo de elasticidad 113,8 GPa 16500 ksi
Resistencia de 970 MPa 141000 psi
compresión a la
cedencia
Resistencia de corte a 1450 Mpa 210000 psi Kt (factor de
tensión concentración de
esfuerzos) = 6,7

Esfuerzo último permisible 1860 Mpa 270000 psi e/D = 2

Límite elástico permisible 1480 MPa 215000 psi e/D = 2
Relación de Poisson 0,342 0,342
Impacto Charpy 17 J 12,5 ft-lb Corte en V
Resistencia a la fatiga 240 Mpa 34800 psi A 1E 7 ciclos. Kt (factor de
concentración de
esfuerzos) = 3,3

Resistencia a la fatiga 510 Mpa 74000 psi 10.000.000 Ciclos sin

entalladura
Tenacidad de fractura 75 MPa-m 68,3 ksi-in ½
½
Módulo de cizallamiento 44 GPa 6380 ksi
Resistencia al 550 MPa 79800 psi Resistencia al esfuerzo
cizallamiento último de cizallamiento.

El enunciado propone que la pieza se fabrique en forjado en caliente a

una temperatura en caliente a 600 °C. Para confirmar la veracidad de la
información, debemos tener en cuenta los rangos de temperatura para la
conformación de metales, los cuales son:

CATEGORIA RANGO DE TEMPERATURA

Trabajo en frio T ≤ 0,3 TF
Trabajo tibio 0,3 TF < T < 0.5 TF
Trabajo en caliente 0.5 TF < T < 0.75 TF

Siendo TF la temperatura de fusión del material. La temperatura de fusión

correspondiente a la aleación de titanio (Ti-6Al-4V) es de
aproximadamente 1600 °C. Por lo tanto la fracción que concierne a los 600
°C respecto a la temperatura de fusión será:
600 °𝐶
= 0.375
1600°𝐶

Por lo tanto, se puede apreciar que la temperatura propuesta por el

enunciado no corresponde a un trabajo en caliente sino un trabajo en
tibio.
El trabajo en caliente proporciona una mayor capacidad de deformación
plástica comparado con el trabajo frio y/o tibio. Las ventajas de un trabajo
en caliente son:

 La forma de la pieza de trabajo pueden ser modificadas

significativamente.
 Menores fuerzas y potencias son requeridas en comparación con el
trabajo en frio.
 Los metales que usualmente se fracturan en trabajo en frio pueden
ser conformados en caliente para evitar ese problema.
 Las propiedades de resistencia de las piezas generalmente son
isotrópicas.

Por lo tanto, para poder tener estas ventajas en el diseño de la biela, se

tendrá en cuenta una temperatura de forjado recomendada por ASM
MetalsHandbook – Vol 14 (Forming and forging), entidad que propone
para las aleaciones de titanio (Ti – 6Al – 4V) trabajar a una temperatura de
995 °C.

El método de fabricación utilizado para fabricar esta pieza será utilizando

una troquel con matriz de impresión, en la cual la forma se obtiene
llenando la cavidad definida por las mitades superior e inferior de la matriz.
Se permite que el exceso de material escape en forma de rebaba.
Cuando se utiliza este tipo de forjado, se deben tener muy en cuenta los
defectos comunes que se provocan cuando la pieza de trabajo se pellizca
o se dobla, y en algunas ocasiones el material se corta. Por lo tanto, la
forma del componente debe diseñarse de modo que el material pueda
fluir uniformemente y se eviten estos problemas.

La biela corresponde a una pieza de forma compleja. No se podrán llenar

todo los espacios simplemente forjando la barra de inicio en la matriz
terminada. Por lo tanto es necesario realizar varios pasos que en resumidas
cuentas incluye los siguientes parámetros:

 Se deben realizar operaciones de forjado libre con el fin de que

cuando el material llegue a la matriz de acabado, el cambio de

área sea el más mínimo posible. A estas operaciones se les conoce

como bataneo, rebordeado y recalcado.
 Se debe buscar una forma que sea lo mas parecida posible a la
configuración final de la pieza. En este proceso se busca que el
material se distribuya adecuadamente, pero no proporcionara la
forma final. Esto implica el diseño del canal de la rebaba y
 posteriormente se debe cortar antes del forjado que definirá la forma
final de la pieza.
 Por último, el material deberá llegar a la matriz de acabado. De la
misma manera que en el paso anterior, se permite que la rebaba
fluya de nuevo, pero en esta ocasión con un espesor un poco menor
para provocar el llenado completo de la matriz y conseguir
tolerancias cerradas y precisas. Mediante una matriz para blancos se
retira la rebaba ya sea en caliente o en frio.

De una manera resumida se tiene que:

Inicialmente el material se tiene en

barra

Se lleva a cabo el bataneo, el

rebordeado y el recalcado.

Mediante matrices de bloques se

busca una conformación aproximada
a la configuración final.
 Se imparte la forma final mediante la
matriz de acabado. La rebaba debe
ser delgada.

La forma final se recorta con matrices

para blancos.

La rebaba es retirada del material.

DISEÑO DEL BOCETO

El boceto a diseñar tendrá en cuenta dos aspectos importantes:

 Plano de mecanizado: Establece las medidas finales de la pieza.

 Plano de forjado: Incluye sobre – espesores que permitirán a la pieza
ser mecanizada y lograr las medidas deseadas.
Esta será la biela a trabajar. La precisión del forjado es fundamental ya que
esta definirá las dimensiones y tolerancias de la pieza final. Por lo general,
en un forjado de alta precisión se manejan tolerancias de poco menos de
0.5 mm, mientras que en forjado convencional se manejan tolerancias de
1.5 mm.

Cabe mencionar que la fabricación de estas piezas mediante forjado

conlleva a que el material pueda presentar fallas por un mal
procedimiento en el proceso.

Después de forjadas, las bielas se endurecen a RC 28 - RC 32. Luego se

las granalla para eliminar todos los pequeños defectos de forja (escamas
de picaduras, agujeros, micro grietas, etc.).

El granallado induce asimismo esfuerzos de compresión en la superficie de

la biela. Para que se forme una grieta, la superficie de una pieza debe
estar en tensión. Al inducir esfuerzos de compresión en la superficie,
cualquier fuerza que se aplique debe primero sobrepasar dichos esfuerzos;
de lo contrario no logrará producir tensión en la superficie. Por lo tanto, el
granallado reduce la probabilidad de que se agriete el metal.
Mediante la utilización del software SOLID WORKS, se realizó el modelado
de la pieza incluyendo los sobre – espesores de acuerdo a los siguientes
criterios:
Espesor,
longitud, 31 a 60 61 a 120 121 a 251 a 500 > 500
anchura o < 30 250
diámetro (en
mm.)
Sobre
espesores
(en cada 1 1,5 2 2,5 3a4 5a8
cara, en
mm.)

En muchas ocasiones los radios de esquina muy agudos requieren una

presión excesiva en la matriz además de que surgen defectos como
pliegues debido a los radios agudos en los filetes. Estas consideraciones
hay que tenerlas en cuenta para evitar una mal formación en la pieza.

ESCOGENCIA DEL PLANO DE SEPARACION

Este plano indica el eje por el cual la rebaba fluirá. Su correcta escogencia
asegura en la pieza la máxima tenacidad, resistencia a la fatiga y
ductilidad en producto determinado. Cuando el plano de separación es
determinado, las fibras se cortan de modo inevitable cuando la rebaba es
removida, por lo tanto, su colocación debe ser fijada en el lugar con los
menores esfuerzos.

La manera en que la rebaba empieza a fluir, define dos tipos de

comportamiento:

 Trayectoria en planos meridionales: Las partículas de la rebaba

empiezan a fluir abandonando su plano inicial en la pieza.
 Trayectoria de planos de secciones rectas: Las partículas de la
rebaba empiezan a fluir y se conserva el plano a la cual pertenece.

En la siguiente imagen se puede apreciar los planos de flujo de material

(a), la forma final de la pieza (b), y la dirección de flujo (c).
En el caso de la biela que se está diseñado una figura que representa la
dirección del flujo de material se muestra a continuación:

Las zonas indicadas por los círculos rojos muestra el cruce entre planos
concéntricos y planos de sección recta. Estas zonas serán las de mayor
dificultad de llenado.
La línea de rebaba dividirá la pieza en dos porciones a la largo de un eje
horizontal. Por lo tanto, según el criterio y teniendo en cuenta estas zonas
críticas, se puede establecer que el plano de separación quedara
ubicado en un plano horizontal que divida la pieza en dos partes
simétricas, indicado a continuación:

Una manera muy útil de saber la dirección exacta a la cual el material

fluye a través de la matriz se calcula mediante software de simulación de
forjado. Por lo tanto, la dirección real de flujo de material es:
DISEÑO DEL CANAL DE REBABA

La rebaba se conoce como el exceso de material que se produce en

troqueles de matriz abierta. Su funcionalidad radica en dos grandes
aspectos:

 Permite el flujo de material sobrante necesario para que la pieza

pueda llenar el molde en su totalidad.
 La acumulación de material sobrante depositado en la cavidad.
Durante este proceso que se crea una diferencia de presión que
provoca un buen llenado de las cavidades de los troqueles.

Como segunda medida hay que tener en cuenta las partes que
conforman un canal de rebaba.

 Cordón de rebaba: Zona contigua al borde de la pieza. Tiene un

espesor “h” y una anchura “b”. Atreves de esta porción delgada del
canal fluye el material en forma de rebaba.
 Alojamiento o canal de rebaba: El exceso se deposita en la zona
periférica al cordón de rebaba, la cual es más amplia y de anchura
“L” y espesor “e”, zona denominada alojamiento de rebaba o canal
de rebaba.

e
b
El diseño del canal de rebaba termina siendo un problema de mecánica
de fluidos, debido a las interacciones de las presiones resultantes en el
troquel y en el canal de rebaba. El cálculo a partir de estas
consideraciones se vuelve muy tedioso debido a que hay que tener en
cuenta la curva de umbral de plasticidad de los materiales, además de
tener en cuenta la localización de la rebaba, que en este caso es central.

Existe un criterio que analiza el grado de complejidad de la geometría de

la pieza. Se estiman unos valores para la anchura (b) del cordón de la
rebaba y de su respectivo espesor (h), y se muestran en la siguiente tabla
diseñada para troquel acabador de martillo propuesta en el libro
Conformación plástica de materiales metálicos (en frío y en caliente) de
Jesús del Río:

Máxima anchura o Valores Valores de 𝒉, según la arquitectura

deformación o diámetro de 𝒃 (mm) de la pieza.
40 6 1) Piezas muy simples:
60 7 𝑕 = 𝑏/4
80 8 2) Piezas semi - simples:
100 9 𝑕 = 𝑏/4,5
125 9.5 3) Piezas semi - complejas:
150 10 𝑕 = 𝑏/5
175 11
200 12 4) Piezas complejas:
240 13 𝑕 = 𝑏/6
280 14
320 15 5) Piezas muy complejas:
360 17 𝑕 = 𝑏/7
400 18 (Se debe usar “frenos”)

Se sabe que la mayor anchura de la pieza se encuentra en la cabeza de

la biela y corresponde a una medida de 84,80 mm. Para determinar el
valor de la anchura (b) correspondiente se determina usando
interpolación, y se llega al valor de:

𝑏 = 8,24 𝑚𝑚

Determinar el grado de complejidad de una pieza se vuelve un asunto

subjetivo. En esta ocasión se considera la pieza como geometría compleja
por lo tanto:
Para una pieza compleja → 𝑕 = 𝑏/6

8,24 𝑚𝑚
𝑕= = 1,373 𝑚𝑚
6

Un método alternativo para la determinación del espesor (h) es utilizando

una formula del libro T. Altan and M. Shirgaokar, ERC/NSM, NSM Laboratory,
Ohio StateUniversity - Chapter 14ProcessDesign in Impression Die Forging
En la cual establecen que:

1
𝑕 = 0,017𝐷𝑓 +
𝐷𝑓 + 5

Se establece que 𝐷𝑓 corresponde al diámetro efectivo del área efectiva

de la biela. En este caso dicho diámetro se calcula así:

𝐴
𝐷𝑓 =
0,25𝜋

6600 𝑚𝑚2
𝐷𝑓 =
0,25𝜋

𝐷𝑓 = 91,67 𝑚𝑚

Remplazando este valor en la ecuación anterior se llega a un valor de

espesor de:

𝑕 = 1,66 𝑚𝑚

Otro método alternativo relaciona el espesor (h) con el área proyectada

de la pieza sin rebaba, definida por la siguiente expresión:

𝑕 = 0,015𝐴0,5

A partir de esta expresión se llega al resultado de que el espesor (h) tiene

un valor de:

𝑕 = 1,219 𝑚𝑚

La limitación del método hallado mediante la tabla de Jesús el rio, implica

que simplemente esta diseñado para un determinado troquel. Acerca de
método siguiente a partir de un diámetro ficticio el resultado es muy
disperso de los otros, por lo tanto nuestro análisis se basara en el ancho (h)
igual a 1,219 mm.
En el libro Conformación plástica de materiales metálicos (en frío y en
caliente) de Jesús del Río también proponen otra tabla que relaciona las
demás magnitudes del canal, como se indica a continuación:

𝒃 (mm) R (mm) L (mm)

4a6 3 20
7 3 22
8 3 24
9 3.5 26
10 4 28

En nuestro caso b tiene un valor de 8,24 mm y para el radio R y la longitud

(L) del canal de rebaba se aplica interpolación para estimar los valores.
Luego de ese proceso se determina que:

𝑅 = 3,12 𝑚𝑚

𝐿 = 24,48 𝑚𝑚

De esta manera el canal quedara diseñado así:

El forjado se debe llevar a cabo isotérmicamente. Debido a muchos

factores que dan mucha factibilidad y viabilidad a la manufactura de
piezas.
Cuando la temperatura de los troqueles es la misma que la de la pieza a
trabajar, esta condición permite utilizar tiempos muy lentos para deformar
conllevando a obtener piezas muy limpias y uniformes, disminuyendo la
utilización de un mecanizado posterior, quedando en muchos casos lista
para su eso y colocación directamente.

Los aspectos más relevantes para la utilización de forjado isotérmico son:

 Reducción significativa del costo del material ya que a temperaturas

elevadas se reduce el volumen de trabajo.
 Reducción del mecanizado posterior producto de llenado óptimo de
la matriz del troquel.
 Se obtienen propiedades mecánicas uniformes debido a los bajos y
en algunas ocasiones, inexistentes índices en los gradientes térmicos.

La utilización de forjado isotérmico provee una solución efectiva a los

defectos causados por los gradientes térmicos que se ocasionan desde la
superficie hasta el centro de la pieza, variando la microestructura del
material. Es por ello que para este tipo de forjado, las variaciones micro
estructurales son mínimas.

Lograr la misma temperatura de la pieza en los troqueles es un trabajo de

ingeniería bastante interesante. Dos métodos se utilizan comúnmente. Uno
de ellos consiste en un sistema de inducción y otro método utiliza un
sistema de calefacción por gas o infrarrojos.

La lubricación también desempeña un papel fundamental ya que evita

desgastes causados por la fricción. Para temperaturas cercanas a 650°, se
suele utilizar grafito. Pero para temperaturas más elevadas, se utilizan fritas
de vidrio con aditivos apropiados tales como el nitruro de boro.

b) Para el calculo de las respectivas fuerzas y presiones a lo largo de la

pieza, se deben conocer ante todo con que cantidad de material se esta
trabajando. Por lo tanto, para el calculo de volumen total, se dividirá en
dos secciones: Primero el volumen de la biela ya conformada y luego el
volumen de la rebaba. Se sabe que el volumen es constante a lo largo de
todo el proceso y por ello se sumarán los dos volúmenes anteriores.

El ejercicio establece que el área de la rebaba incluyendo la pieza es de

8800 𝑚𝑚2 . Además que indican el área proyectada de la biela es
6600 𝑚𝑚2 , por lo tanto se tiene que:

𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝐴𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎

𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 8800 𝑚𝑚2 − 6600 𝑚𝑚2

𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 2200 𝑚𝑚2

Para el volumen del sistema biela – rebaba, se procede a determinar el

volumen de la biela de la siguiente manera:

2
Utilizando SOLIDWORKS ® determinamos que la pieza posee dos áreas
superficiales:

 Área 1 = 5427,38 mm2

 Área 2 = 1172,62 mm2

El diseño de esta biela exige que su espesor es igual en cualquier punto de

la pieza, por lo tanto el volumen será la multiplicación del área superficial y
el grosor, por lo tanto:

𝑉𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 5427,38 𝑚𝑚2 + 1172,62 𝑚𝑚2 10 𝑚𝑚

𝑉𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 66000 𝑚𝑚3

Para calcular el volumen de la rebaba, se asumirá que la rebaba tendrá

un espesor de 1,22 mm y que llegara hasta la salida del cordón de la
rebaba, por lo tanto el volumen quedará:

𝑉𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 𝐴𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 ∗ 𝑕

𝑉𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 2200 𝑚𝑚2 1,22 𝑚𝑚

𝑉𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎 = 2684 𝑚𝑚3

De esta manera, el volumen del sistema biela – rebaba será:

𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 𝑉𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 + 𝑉𝑟𝑒𝑏𝑎𝑏𝑎

𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 66000 𝑚𝑚3 + 2684 𝑚𝑚3

𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 68684 𝑚𝑚3

Para determinar los requerimientos de potencia, es necesario fijar los

parámetros para calcular la fuerza, la cual se estimara mediante la
siguiente formula:

𝐹 = 𝑘𝑌𝑓 𝐴

Necesitamos calcular el esfuerzo de fluencia promedio, teniendo en

cuenta el coeficiente de resistencia (C) y el exponente de sensibilidad a la
tasa de deformación (m).

La tabla 8 – 3Propiedades de manufactura de aceros y aleaciones no

ferrosas muestra las propiedades de ciertos materiales bajo ciertas
condiciones. La tabla brinda unos valores de los coeficientes para
temperaturas de 900 ºC, y en virtud de que no se tienen más tablas a
diferentes temperaturas, se procederá a calcular con los valores de esa
tabla los cuales son:

𝐶 = 140 𝑀𝑃𝑎

𝑚 = 0,4

La tasa media de deformación en caliente la determinaremos a partir de

la altura promedio registrada por la pieza y el volumen de la misma, por lo
tanto:

𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝑕𝑝𝑟𝑜𝑚 =
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

68684 𝑚𝑚3
𝑕𝑝𝑟𝑜𝑚 =
8800 𝑚𝑚2

𝑕𝑝𝑟𝑜𝑚 = 7,805 𝑚𝑚

Conociendo la altura promedio a la que llega la pieza cuando esta

totalmente forjada, podemos calcular la tasa promedio de deformación.
Pero debemos tener en cuenta la velocidad de impacto, que es variable
dependiendo de la maquina seleccionada.
En la siguiente tabla se muestran algunas prensas y martillos con su
respectiva velocidad de operación en m/s.

En el documento Fundamentals of Metal FormingProcesses – Amr Shehata

Fayed, Ph. D. se establece que la tasa de deformación tiene que estar
encima de 102 s-1, por lo tanto manejaremos este valor para determinar la
minima velocidad que deberá usarse para poder llevar a cabo el proceso.

De esta manera, velocidad de operación de la forja en caliente será:

𝑣
𝜀=
𝑕𝑝𝑟𝑜𝑚

𝑣 = 𝑕𝑝𝑟𝑜𝑚 𝜀

𝑣 = (7,805 10−3 𝑚)(102 𝑠 −1 )

𝑚
𝑣 = 0,7805
𝑠

Bajo esta consideración, velocidades superiores a esta serán necesarias

para llevar a cabo la forja. Una maquina que se adecua a esta velocidad
puede ser la prensa mecánica, la cual alcanza una velocidad máxima de
1,5 m/s.

De esta manera el esfuerzo de fluencia medio será:

𝑚
𝑌𝑓 = 𝐶 𝜀

𝑌𝑓 = 140 𝑀𝑃𝑎 100 𝑠 −1 0,4

𝑌𝑓 = 883,34 𝑀𝑃𝑎

La fuerzamínima de forjado que se necesita para una operación de

estampado se puede calcular mediante:

𝐹 = 𝑘𝑌𝑓 𝐴

En la siguiente tabla, extraída del libro Manufactura, ingeniería y

tecnología – Kalpakjian, se puede apreciar los factores multiplicativos (k)
dependiendo de la pieza:

TABLA 14.2 Intervalos de valores de k

Firmas sencillas, sin rebaba 3-5
Formas sencillas, con rebaba 5-3
Formas complejas, con rebaba 8 -12
Se sabe que la geometría de la pieza es compleja y que además incluye
rebaba, entonces el factor k para este caso será 8, para trabajar con el
mínimo valor permisible, y de 12 para trabajar con el máximo valor.

Por lo tanto, la mínima fuerza será (k = 8):

𝐹 = 8 883,34 𝑀𝑃𝑎 8800 𝑚𝑚2

𝐹 = 62187136 𝑁 ≅ 62,2 𝑀𝑁

Si analizamos el comportamiento de la velocidad del elemento mecánico

en función de la tasa de deformación en caliente.

De acuerdo a la tabla referente a la maquinas 14.4, no podemos usar las

prensas hidráulicas ya que estas solamente alcanzan hasta de 0,3 m/s, y en
el análisis se determino que la velocidad de operación tiene que ser
𝑚
superior a 0,7805 𝑠 .

Para poder realizar un bosquejo de la verdadera distribución de la presión

a lo largo de la pieza, se deben tener en cuenta aspectos como cantidad
de material, así como el área abarcada.

Se sabe que en las áreas donde se encuentre una mayor masa habrá una
mayor concentración de esfuerzo y la fuerza para deformar esos lugares se
hará aun mayor por lo que la presión aumentara también.

Aunque cabe aclarar que las presiones también se verán afectadas por el
estado de fuerzas tanto estáticas como dinámicas, producto de los
esfuerzos a los que se encuentra sometida la biela cuando esta en la
plenitud de su funcionamiento.
c) En este inciso se propone realizar el forjado con un martinete mecánico.
En términos energéticos la energía que se suministra por el golpe es igual a
la energía potencial debido al peso del martinete y la velocidad con que
puede llegar a golpear.

De cualquier forma, desde que el martinete se ha considerado como una

maquina de restricción energética, en la cual la deformación se lleva a
cabo hasta que la energía cinéticaes disipada por la deformación plástica
de la pieza o la deformación elástica de los troqueles y de la maquina. Es
mejor considerar estas maquinas en términos de la energía suministrada.

En el forjado, la deformación se lleva a cabo mediante la energía

suministrada por el martinete, la cual es función de la energía con la cual
impacta la pieza. Es conocido que el martinete se eleva una distancia
determinada y luego se deja caer. En este fenómeno, se puede observar
la transformación de la energía potencial hasta energía cinética.

Para poder determinar los requerimientos de potencia, debemos

determinar una deformación real del proceso. Debemos hacer varias
consideraciones. En primer lugar, saber que los datos para los coeficientes
de resistencia y de exponente de sensibilidad a la tasa de deformación son
indicados para deformaciones reales de 0,5.

En el documento Fundamentals of Metal FormingProcesses – Amr Shehata

Fayed, Ph. D., se sabe que la tasa de deformación que se le puede
suministrar a un material se encuentra en valores a partir de 102 s-1. Debido
a que no se tienen datos para los coeficientes de resistencia y de
exponente de sensibilidad a la tasa de deformación para distintas
deformaciones, se usaran los datos de la tabla La tabla 8 – 3 Propiedades
de manufactura de aceros y aleaciones no ferrosas.

En el libro Procesos de Manufactura – John A. Schey, el requerimiento de

potencia establece que dependiendo de la forma de la pieza de forjado,
se establecen ciertos factores de multiplicación que tienen en cuenta la
manera como se lleva a cabo el proceso y las influencias que tiene la
rebaba en el calculo energético.

Estas relaciones se indican en la tabla 9 – 2 Factores de multiplicación para

estimar las fuerzas k y los requisitos de energía Qfe en el forjado de matriz de
impresión.
Forma forjada k Qfe
Sencilla, sin rebaba 3-5 2.0-2,5
Con rebaba 5-8 3

Compleja (costillas
altas, almas deles
delgadas),
con rebaba 8-12 4

Se sabe con anterioridad que se condirera a la biela una pieza compleja

con rebaba, por lo tanto los valores de los factores de multilpliacion para la
fuerza y para los requisitos energéticos serán:

𝑘=8

𝑄𝑓𝑒 = 4

Conociendo estos valores, procedemos a determinar los requerimientos de

energía de la siguiente manera:

𝐸 = 𝑌𝑓 𝑄𝑓𝑒 𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝜀

𝐸 = 883,34 106 𝑃𝑎 4 6,8684 10−5 𝑚3 0,5

𝐸 = 122029,4891 𝐽 ≅ 122,03 𝑘𝐽

Cabe aclarar que esta energía se tiene en cuenta asumiendo la menor

velocidad permisible que pueda llevar acabo el proceso. Pero como en
este inciso proponen trabajar con un martinete mecanico, se puede ver en
la tabla 9 – 4 Caracteristicas de martinetes y las prensas (Procesos de
Manufactura – John A. Schey) que en este caso la velocidad suele estar
entre 4 y 5 m/s. En esta ocasión se asumirá una velocidad en este rango de
4,5 m/s, por lo tanto para la tasa de deformación en caliente se tiene que:

𝑣
𝜀=
𝑕𝑝𝑟𝑜𝑚

𝑚
4,5𝑠
𝜀=
7,805 10−3
𝑚
𝜀 = 576,55 𝑠 −1

De esta manera el esfuerzo de fluencia medio será:

 𝑚
𝑌𝑓 = 𝐶 𝜀

𝑌𝑓 = 140 𝑀𝑃𝑎 576,55 𝑠 −1 0,4

𝑌𝑓 = 1780,18 𝑀𝑃𝑎

La fuerza mínima de forjado que se necesita para una operación de

estampado se puede calcular mediante:

𝐹 = 𝑘𝑌𝑓 𝐴

𝐹 = 8 1780,18 8800 𝑚𝑚2

𝐹 = 125324357,1 𝑁 ≅ 125,32 𝑀𝑁

Para el gasto energético se tiene entonces que:

𝐸 = 𝑌𝑓 𝑄𝑓𝑒 𝑉𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝜀

𝐸 = 1780,18 106 𝑃𝑎 4 6,8684 10−5 𝑚3 0,5

𝐸 = 244539,77 𝐽 ≅ 244,54 𝑘𝐽

Cuando se lleva a cabo el golpe por parte del martinete, parte de esta
energía se disipa hacia los troqueles, a los cimientos y al suelo, a las piezas
internas del martinete haciendo en muchos casos efectos de choque de
ondas entre el aire y el suelo, provocando vibraciones, y reduciendo la
eficiencia de la maquina.

Por lo tanto la energía la energía real que se debe suministrar debe

considerar estos efectos, por lo que se incluye la eficiencia mecánica, la
cual esta defendida para los martinetes mecánicos en la tabla 9 – 4
Características de martinetes y las prensas (Procesos de Manufactura –
John A. Schey) entre un rango de 0,2 y 0,5. En este caso se asumirá un valor
de 0,3, y de esta manera la energía real queda determinada así:

𝐸
𝐸𝑅 =
𝑛
 244,54 𝑘𝐽
𝐸𝑅 =
0,3

𝐸𝑅 = 815,13 𝑘𝐽

Para el cálculo de la masa del martinete, utilizaremos un balance

energético basándonos en la siguiente imagen, en la cual estableceremos
el sistema de referencia en la superficie superior de la pieza.

Bajo esta consideración, se puede apreciar que en ese punto toda la

energía potencial del martinete se ha convertido en energía cinética, ya
que en este punto la altura es cero, por lo tanto el balance energético se
restringe a:
 1
𝐸𝑇 = 𝑀𝑣 2
2

Despejando la variable M (masa), queda así:

2𝐸𝑇
𝑀=
𝑣2

Sabiendo que la velocidad del martinete es de 4,5 m/s, se procede a

calcular la masa del martinete:

2 815,13 103 𝐽
𝑀=
𝑚 2
4,5 𝑠

𝑀 = 80506,7 𝑘𝑔 ≅ 80,5 𝑇𝑜𝑛

En el inicio del proceso, el martinete se encuentra a una altura

determinada. Como esta estático, el balance energético se reduce
solamente a energía potencial debido a la altura, por lo tanto:

𝐸𝑇 = 𝑀𝑔𝑕

𝐸𝑇
𝑕=
𝑀𝑔

815,13 103 𝐽
𝑕= 𝑚
80506,7 𝑘𝑔 9,81 𝑠2

𝑕 = 1,032 𝑚

Podemos ver la tabla 9 – 4 Características de martinetes y las prensas

(Procesos de Manufactura – John A. Schey) que el rango de la carrera de
los martinetes mecánicos oscila entre 0,1 y 1,6 m. La altura es óptima ya
que se encuentra en el rango establecido.

La masa se aleja de la indica en la tabla debido a la consideración acerca

de los coeficientes del esfuerzo de fluencia que en la realidad no
corresponden a esa condición, pero en ausencia de más tablas, se escoge
esos datos.

Se hizo inicialmente el análisis de la energía cinética ya que se tenía la

velocidad del martinete, pero a partir de la altura máxima indica en la
tabla 9 – 4 Características de martinetes y las prensas (Procesos de
Manufactura – John A. Schey), podemos determinar una masa y ver si se
reduce o se incrementa la masa del martinete. Por lo tanto, haciendo un
análisis análogamente, obtenemos que:

𝐸𝑇
𝑀=
𝑕𝑔

815,13 103 𝐽
𝑀= 𝑚
1,6 9,81 𝑠2

𝑀 = 51932,34 𝑘𝑔 ≅ 51,9 𝑇𝑜𝑛

Se puede apreciar una notable reducción de la masa del martinete, lo

que implica reducción de costos de maquinaria.

Como se estableció anteriormente la fuerza para llevar a cabo el forjado

es de un poco menos de 130 MN.

El grafico anterior fue provisto por la empresa FLUIDICA S.A. En ella

podemos observar que en los últimos años, la utilización de prensas
hidráulicas dentro de los procesos de manufactura se ha incrementado en
gran manera respecto a las prensas mecánicas.

Algunas ventajas que se pueden mencionar en la utilización de estas

maquinas son:

 Es posible mantener una fuerza constante a lo largo de toda la

carrera, no solamente al fondo o al final de la carrera, como es visto
en las prensas mecánicas.
  Requieren un menor costo de operación debido a la facilidad de
modificar la carrera sin tanta dificultad.
 Los costos de mantenimiento se reducen de gran manera ya que los
diseños de las prensas hidráulicas son bastante sencillas y por lo
general las partes se encuentran bien lubricadas que evitan el
desgaste.
 Una mayor flexibilidad en control y versatilidad. La fuerza, la carrera,
el tiempo de trabajo, los movimientos de secuencia, son parámetros
que su control no es tan riguroso, y que fácilmente se pueden
controlar y mantener constantes.
 Al contener menores partes móviles, el nivel de ruido iniciado por la
prensa hidráulica es mucho menor que en prensas mecánicas.

El campo de aplicación de las prensas hidráulicas es de:

 Embutido profundo
 Formado de polímeros
 Estampado
 Troquelado
 Punzonado
 Prensado
 Ensamble ajustado
 Formado sinterizado de ruedas abrasivas
 Brochado
 Adhesión
 Calibración de diámetros
 Compresión a plástico
d) Las matrices para hacer forjado de piezas de aleaciones de titanio,
requieren altos y exigentes requisitos de diseños tales que puedan tener
alta resistencia a elevadas temperatura.

Para diseñar piezas de este material se recomiendan súper aleaciones TZM,

conformadas por titanio, circonio y molibdeno.

La aleación TZM consiste en una solida solución de aleación de molibdeno

endurecido y reforzado de partículas de circonio. El buen desarrollo de la
solución Molibdeno – titanio y la dispersión de carburos de titanio son los
responsables de las excelentes propiedades mecánicas y de alta
resistencia a elevadas temperaturas tales como 1400 ºC. La temperatura
de re cristalización de esta aleación TZM es de aproximadamente 250 ºC
por encima del molibdeno, ofreciendo una mejor solubilidad.

Los porcentajes de concentración son de: 0,5% de titanio, 0,08% de

circonio y 0,02% de carbono con el molibdeno equilibrado.

La estructura del grano fino de esta aleación TZM permite la formación de

carburos (TiC y ZrC) en los limites de grano del molibdeno inhiben el
crecimiento del mismo, evitando fracturas. Esto le permite mejoras en las
propiedades de soldadura. Esta aleación cuesta aproximadamente un
25% mas que el molibdeno puro, mas un 10% en maquinaria. Para
aplicaciones de alta resistencia tales como toberas de cohetes,
componentes estructurales de horno, establecimiento de matrices, valdrá
la pena el incremento del costo con el propósito de garantizar buenas
piezas de alta durabilidad.

Una descripción general se da a continuación:

Incremento de la resistencia a las temperaturas elevadas con respecto al

molibdeno puro aunque como este último se oxida rápidamente en
atmósferas por encima de los 500C.

Propiedades Eléctricas
Resistividad Eléctrica ( µOhmcm ) 5,3-5,5
Propiedades Físicas
Densidad ( g cm-3 ) 10,22
Punto de Fusión ( C ) 2500-2600
Propiedades Mecánicas
Alargamiento ( % ) <20
Módulo de Elasticidad ( GPa ) 320
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 560-1150
Propiedades Térmicas
Coeficiente de Expansión Térmica @20-100C ( x10-6 K-1 ) 5,3
Conductividad Térmica a 23C ( W m-1 K-1 ) 126
Temperatura Máxima de Utilización al Aire ( C ) 400

La lubricación es necesaria para un correcto proceso de forjado, ya que

inhibe las fuerzas de fricción entre el troquel y la pieza y lograr un acabado
superficial optimo.

Hay que tener en cuenta que para las aleaciones de Molibdeno, a

temperaturas superiores a 425 ºC, la superficie se empieza a oxidar. Es por
ello que el control de la atmosfera juega un rol importante para mantener
la pieza en excelentes condiciones. Como se indico anteriormente, a
temperaturas cercanas a los 650 ºC se suele usar grafito, y a temperaturas
elevadas se utiliza vidrio con agregados tales como nitruro de boro para
mejorar su desempeño.

Cuando se realizan forjas de matrices abiertas, la fricción en el canal de

rebaba desempeña un papel fundamental, ya que debe haber un
balance en la fricción ya un exceso o la escases de la misma provoca que
o todo el material fluya hacia el canal de rebaba o simplemente se
restringe el flujo de material, respectivamente. Como se indico
anteriormente, la forja se trabajó a un poco menos de 1000 ºC,
condiciones criticas para cualquier lubricante, y que debe tenerse en
cuenta en gran manera.
BIBLIOGRAFÍA

1. Schey, John A., Procesos de Manufactura. 3ª Edición.Mc Graw Hill,

2002.ISBN 970 – 10 – 3573 – 9.

2. Apraiz Barreiro, Jose. Tratamientos Térmicos De Los Aceros. 8ª Edición. CIE

Inversiones Editoriales Dossast 2000, 1984.

3. Dieter, George Ellwood. Mechanical Metallurgy.McGraw Hill – Aguilar

Editorial, 1988.

4. Groover, Mikell P. Fundamentos De Manufactura Moderna, Materiales,

Procesos y Sistemas.1ª Edición.Prentice Hall – Pearson Education, 1997.ISBN
968 – 860 – 846 – 6.

5. Johnson, W. The Pressure For The Cold Extrusion Of Lubricated Rod

Through Square Dies Of Moderate Reduction At Slow Speeds. Vol 85.
Journal Of The Institute Of Metals, 1956 – 1957.

6. Shehata Fayed, Amr, Ph.D (Assistant Professor of Mechanical

Engineering). Fundamentals of Metal Forming Processes.Materials
Engineering Department – Faculty of Engineering, Zagazig University.

7. Ducati Motor Holding S.p.A. Bielas de titanio - Superbike 1199 Panigale R.

Disponible en:
http://www.ducati.es/motocicletas/superbike/superbike_1199_panigale_r/
motor/bielas_de_titanio/index.do

8. Caterpillar Inc. BIELAS: Principios Básicos (Funciones, Cargas Y Esfuerzos,

Fabricación, Funcionamiento Y Operación) - MANUALES Y DATOS
Caterpillar Disponible en:
http://datoscaterpillar.blogspot.com/2013/01/bielas-principios-basicos-
funciones.html

9. Concepto de Biela y funcionamiento.

Disponible en:
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/operadores/ope_biel
a.htm#descripcion

10. Baer, Adrián. Biela de un motor. 18 de Noviembre 2010.

Disponible en:
http://espaciocoches.com/biela-de-un-motor/
11. Jano. La biela, partes y función. 10 de Diciembre de 2009.
Disponible en:
http://www.tallervirtual.com/2009/12/10/la-biela-partes-y-funcin/

12. Ingenieríaagricola.org. Ingeniería Agrícola: Sistema de Movimiento

Fundamental (Biela – Cigüeñal). 2 de Noviembre 2010.
Disponible en:
http://www.ingenieriagricola.org/ingenieria-agricola-sistema-de-
movimiento-fundamentalbiela-ciguenal.html

13. Roberto Corder S.A. TITANIO Grado 5 (6Al4V). 2007

Disponible en:
http://www.cordes.com.ar/index.php?modulo=mater&accion=sitio_ver&id
mater=20&modulo_ANTE=norm&accion_ANTE=siio_ver&idnorm_ANTE=3

14. T. Altan, “Forging Equipment, Materials, and Practices,” Metals and

Ceramics Information Center, MCIC-HB-03, 1973.

15. Fluidica S.A. Prensas Hidráulicas, la opción en prensas.

Disponible en:
http://www.fluidica.com/PrensasHidraulicas.htm

16. China Tungsten Online (Xiamen) Manu. & Sales Corp. TZM (Titanio –
Circonio, Molibdeno).ESTBLISHED1997 ISO9001:2008 CERTIFICATED. 2009
Disponible en:
http://www.molybdenum.com.cn/spanish/tzm.htm

17. Goodfellow, Todos los materiales para investigación y fabricación.

Molibdeno TZM - Aleación de Alta Temperatura ( Mo99/Ti 0.5/Zr 0.1 ).
Disponible en:
http://www.goodfellow.com/S/Molibdeno-TZM-Aleacion-de-Alta-
Temperatura.html