En el presente anejo de Jabón Bolivar, se calcularán las cantidades necesarias

para llevar a cabo cada etapa del proceso. Para ello, consideraremos que:
 El aceite de partida está formado por una mezcla de oliva y girasol, en una
proporción de 40-60% en peso, respectivamente.
 El aceite, en el momento de su recepción, contiene un 1% de sólidos, un 7% de
agua y un 0,5% de ceras o impurezas. El resto consideramos que son triglicéridos
(91,5%).
 De la mezcla de oliva-girasol se toman los ácidos grasos mayoritarios comunes a
los dos, que son el ácido oleico, linoleico y palmítico. El tercer punto del listado
anterior, es útil para calcular el peso molecular del aceite, basándonos en el peso
de los triglicéridos y de los ácidos grasos libres.
El tercer punto del listado anterior, es útil para calcular el peso molecular del
aceite, basándonos en el peso de los triglicéridos y de los ácidos grasos libres.

Tabla A2.1: Pesos moleculares e índices de saponificación de los ácidos grasos y

triglicéridos mayoritarios en aceites de oliva y girasol.
Las principales características y las composiciones de los aceites de oliva y de
girasol, se muestran en las tablas 2 y 3, respectivamente:

Tabla A2.2: Valores medios de composición y características de un aceite de oliva

Tabla A2.3: Valores medios de composición y características de un aceite de
girasol.

Tomando los ácidos grasos mayoritarios comunes a las composiciones de los dos
tipos de aceite (como se ha comentado anteriormente), se tiene que la mezcla
40% oliva-60% girasol, contiene (tabla A2.4)

Tabla A2.4: Composición de la mezcla

40-60% de aceite de oliva-girasol.
Otros datos de interés que serán necesarios para cálculos auxiliares en los balances de materia y
energía de la mezcla 40:60% de aceite de oliva y girasol son los siguientes:

Tabla A2.5: Otras propiedades físicas de la mezcla 40-60% de aceite de oliva-

girasol.
Para facilitar los cálculos y poder obtener una fórmula del AVU, suponemos que el
aceite utilizado en el proceso es una mezcla de sus ácidos grasos mayoritarios, o
sea, un triglicérido, compuesto por una molécula de ácido oleico, una de linoleico y
otra de palmítico. Por tanto la fórmula química del aceite sería:

Figura A2.1: Estructura molecular del triglicérido de la mezcla aceite de oliva y

girasol.
Y en su forma simplificada, C52 H100(COO)3, con un peso molecular de 856
g/mol. Una vez conocidos los datos de partida, procedemos a plantear los
balances de materia para cada una de las etapas de nuestro proceso.
2.1. BM A LA ETAPA DE PRETRATAMIENTO DEL AVU 2.1.1.
Etapa de sedimentación El aceite usado llega a la planta con un contenido en
agua y sólidos que hay que reducir para poder utilizarlo en la siguiente fase de
fabricación de jabón.

Las composiciones de cada corriente de entrada y salida se detallan en la tabla 6:

Tabla A2.6: Balances de materia a la etapa de sedimentación.

En los tanques de sedimentación se procesa todo el aceite usado que proviene de
la etapa anterior, la etapa de desbaste, donde se han retirado los sólidos más
voluminosos de la materia prima que proviene de los camiones cisterna. La
temperatura que alcanza el aceite, al ser calentado, en esta etapa es de unos 45-
50ºC, lo que facilita su clarificación y separación de los elementos volátiles y agua,
de la parte oleosa que es la que nos interesa (ya que se han formado 2 fases). Las
condiciones que se han aplicado para el cálculo de los balances de materia en
esta etapa han sido:
 La cantidad de mermas totales (sólidos) a la salida está en torno al 7% del peso
del aceite a la entrada.
 La sedimentación retiene en torno al 70-80% de los sólidos y el agua que
contiene el AVU de partida.
2.1.2. Etapa de centrifugación
El aceite que ha sido sedimentación en la etapa anterior necesita un tratamiento
más exhaustivo para eliminar el resto de los sólidos, los de menor tamaño, y el
agua que siga teniendo. Por ello es necesario aplicar la centrifugación. Ésta se
realiza en una centrífuga de discos que permite separar las tres fases de la
mezcla, el aceite purificado, el agua y los sólidos suspendidos en la mezcla.
Debido a que la capacidad máxima del equipo centrífugo es de 15 m3 , se va a
realizar la purificación del aceite en varios lotes, de 11 m3 .

Figura A2.3: Diagrama de bloques para la etapa de centrifugación.

Las composiciones de cada una de las corrientes de entrada y salida en esta
etapa se detallan en la tabla A2.7:

Tabla A2.7: Balances de materia a la etapa de centrifugación.

Las condiciones que se han aplicado para el cálculo de los balances de materia en
esta etapa han sido:
 La centrifugación retiene en torno al 70-90% de los sólidos y el agua que
contiene el AVU de partida.
 El modelo de centrífuga seleccionado (DA 45-01-026 de Gea Westfalia) tiene
como capacidad máxima de descarga de sólidos 1.600 kg en cada carga.

2.2. BM A LA ETAPA DE SAPONIFICACIÓN

El objetivo principal del presente proyecto, es la producción del jabón. Esta etapa,
se trata, por tanto, de la principal del proceso, donde tiene lugar la reacción
química entre un aceite con un álcali en presencia de agua, llamada
saponificación, para convertirse en jabones. El aceite, previamente purificado
mediante sedimentación con calentamiento, que sirve además para eliminar
olores, y la posterior centrifugación, llega al reactor de saponificación para
mezclarse con la potasa caústica (KOH) y el agua, para formar el jabón y el
glicerol.

Figura A2.4: Diagrama de bloques para la etapa de saponificación.

La reacción de saponificación tiene lugar en un reactor tipo tanque agitado que
opera en discontinuo, por lotes. Cada lote está compuesto por 2.500 kg de aceite
centrifugado que proviene de la fase anterior y demás componentes implicados en
la reacción. En cada uno de los dos turnos de producción se fabrica un lote, por
tanto se consumen 5.000 kg de aceite limpio al día. Las composiciones de cada
una de las corrientes de entrada y salida para un lote se detallan en la tabla A2.8:

Tabla A.8: Balances de materia a la etapa de saponificación.

El reactor, además de estar provisto de un agitador tipo hélice marina, está

rodeado por una camisa de calefacción que permite alcanzar una temperatura de
80-100ºC, necesaria para mezclar todos los compuestos de la reacción y que la
misma tenga lugar en su totalidad. La saponificación, pese a tratarse de una
reacción exotérmica, necesita más aporte de calor, por tanto se ha recurrido a la
instalación de la camisa. Las condiciones que se han aplicado para el cálculo de
los balances de materia en la etapa de reacción han sido:
 La relación entre la cantidad de aceite y/o grasa en una reacción de
saponificación se calcula mediante el índice de saponificación, que es la cantidad
de álcali (KOH), en miligramos, necesaria para saponificar 1 gramo de aceite y/o
grasa. Se ha tomado un valor promedio, ya que como comentamos al inicio de
este anejo, la composición del aceite de partida es una mezcla 40- 60% de oliva-
girasol.
 La potasa caústica o hidróxido potásico se adiciona al aceite en forma de
disolución (25% de KOH, 75% de agua desionizada).
 La cantidad de sal que se añade debe de estar comprendida entre el 6-10% del
peso del aceite inicial. En nuestro caso se ha optado por un 6% de KCl.
 De la reacción de saponificación se obtienen dos fases claramente diferenciadas
según su densidad: o la fase superior:
menos densa, que está compuesta por lo que se denomina “jabón base”, que es el
producto de la reacción. Ésta es la que nos interesa. o la fase inferior
Más densa, compuesta por una mezcla de glicerina y agua principalmente, y se la
denomina “lejía” o “fase glicerosa”. Ésta se desecha, ya que no nos interesa para
este proceso. Se podría vender a empresas que se dediquen a la obtención de
glicerina, que aplicando varias etapas de purificación (evaporación, destilación,
desodorización, etc.), pueden obtener el producto hasta con un 75% de pureza.

2.3. BM A LA ETAPA DE MEZCLADO Y TERMINACIÓN

La última etapa del proceso es el mezclado del jabón base obtenido en la
saponificación anterior, con más agua y aditivos (aromas y pigmentos), para
obtener el jabón líquido con el aspecto físico (textura de gel, aroma y color)
deseados.

Figura A2.5: Diagrama de bloques para la etapa de mezclado y terminación del

jabón.
Las composiciones de cada una de las corrientes de entrada y salida para un lote
se detallan en la tabla A2.9:

Tabla A2.9: Balances de materia a la etapa de mezclado y terminación del jabón.

Las condiciones que se han aplicado para el cálculo de los balances de materia en
la etapa de reacción han sido:
 El rango de composición de los elementos o ingredientes de un jabón de tocador
(en nuestro caso sería el jabón formado en el reactor) es el siguiente:

Tabla A2.10:
Formulación habitual
de un jabón de
tocador comercial.
El producto a comercializar en el presente proyecto, es un “jabón natural”, por lo
que no se emplean algunos de estos compuestos para modificar propiedades del
mismo. Sólo los indicados en las tablas de balances de materia. Los pigmentos
actúan como oxidantes, e incluso podríamos añadir BHT también para preservar la
mezcla, ya que no supone demasiado gasto (sólo habría que añadir entre 0,1-
0,5% del peso total).

 Para formulaciones líquidas la composición normal de jabón base (el que se

obtiene de la saponificación directa), está entre el 15 y 40%, siendo el resto agua
[6]. En caso de contener más ingredientes, se estimará la cantidad de la misma en
relación al % de los aditivos que se deseen agregar.