INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGERNIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN
DEPARTAMENTO DE LABORATORIOS Y TALLERES
LABORATORIO DE ENSAYE DE MATERIALES

PRACTICA DE METALOGRAFIA
PRACTICA 5

SENTIES SALIM JULIO GREGORIO

ROBLES SANCHEZ ALFREDO TADEO
VILLAGOMES RUIZ HUGO ENRIQUE
VIVEROS PEDRAZA MAURICIO

Grupo: 3AV2

ENERO 2015
ING. Honorio Ortiz Hernández
 Consideraciones Teóricas de la Metalografía de un acero 1020

La metalografía estudia las características microscópicas de un metal o de alguna aleación entre

metales. Es considerada una de las pruebas más importantes para el estudio de la composición
y el comportamiento de un material y una de las pruebas metalúrgicas más relevantes.
Mediante esta prueba es posible determinar tamaño de grano, el tamaño, forma y distribución
de varias fases y otros aditivos que tienen un gran efecto en las propiedades mecánicas del
metal. Permitiéndonos así a grandes rasgos conocer las propiedades que tendrán el material o
los tratamientos térmicos que en él se han empleado.
1.- Muestreo.
Durante el muestreo se elige la pieza a la que se le hará la
metalografía. Es muy importante elegir una pieza de
tamaño adecuado para que sea fácilmente manipulable y
posteriormente analizado bajo el microscopio. En
secciones de materiales suaves se pueden obtener las
muestras manualmente y en materiales duros con alguna
máquina herramienta de corte. Cuando se realice el corte
para obtener la sección del material es muy importante
conservar la temperatura del material, ya que si se permite
que el material se caliente mucho cerca de la sección a
cortar esto puede afectar el resultado de la prueba. Por ende se debe mantener la muestra a
una temperatura bajo mediante el uso de agua. En este caso es ideal usar un cortador
metalúrgico.

2.- Esmerilado burdo o tosco.

La muestra se debe de aplanar en la sección que se desea examinar,
esto se puede lograr con una lima plana para materiales
relativamente suaves o sobre una lija de banda en muestras más
duras. Al igual que cuando estamos cortando la pieza, se debe prestar
atención a la temperatura de la pieza y regularse mediante el uso de
agua. Durante el esmerilado en el posterior pulido es importante que
el esmerilado se haga perpendicularmente o a 90 grados de las rayas
ya existentes en el material debido a un esmerilado anterior. Esta
técnica nos permite la sustitución de rayas más profundas en el material por las rayas más finas
de cada lija sucesivamente más fina.
3.- Montaje.
Si la muestra que se está analizando es muy pequeña y difícil de manipular antes del pulido final
se monta en alguna resina termoplástica. La cual resiste muy bien los activos con los que se
ataca comúnmente la superficie pulida.
4.- Pulido intermedio.
En el pulido intermedio la muestra se pule usando lijas o abrasivos cada vez más finos. En la
mayoría de los casos se usa una mezcla de carburo de silicio o alúmina mezclada con agua. Lo
cual ayuda al pulido y evita el sobre calentamiento del material.
La muestra debe quedar así después del pulido intermedio:

5.- Pulido fino.

La última aproximación a una superficie plana libre de
rayaduras se obtiene mediante una rueda giratoria con un paño
especial humedecido con partículas abrasivas seleccionadas
cuidadosamente en cuanto a su tamaño. Existe una gran
variedad de paños que nos pueden ser útiles a la hora de pulir
pero en cuanto a los abrasivos el óxido de aluminio es el más
común para aleaciones ferrosas, en cuanto el óxido de cerio es
el más utilizado para el aluminio y otros metales suaves. Los
paños pueden ser de cera o de terciopelos dependiendo
principalmente en el material.
La superficie posterior del pulido fino debe de quedar cerca de un pulido espejo sin rayaduras
de ningún tipo y visto bajo poca ampliación en un microscopio sólo se debe de poder observar
pequeñas impurezas o porosidades.
6.- Ataque.
El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del metal o
aleación. El proceso debe de ser tal que queden claramente diferenciadas las partes de la micro
estructura.
Para poder atacar una superficie y así revelar su microestructura
es importante que primero tenga un acabado espejo. En los
materiales que se encuentran en 2 fases o más los componentes
se revelan durante esta acción química, debido a que se ataca a
uno de sus constituyentes.

Los principales agentes usados para atacar superficies de acero al carbón son:

Composición del Agente Usos

Ácido Nítrico Blanco 1-5ml Aceros al carbón
Alcohol metílico o etílico (98% o absoluto) a)oscurece la perlita y da contraste entre
100ml colonias de perlita
b) para revelar fronteras de perlita
c) Permite Diferencias la Ferrita
Acido Pícrico 4g Para todos los grados de acero al carbón
Alcohol de metilo 100ml recocido, normalizados, templados y
revenidos además de aceros de baja
aleación.

Ahora en la prueba de metalografía realizada

nosotros utilizamos un acero de la serie 10xx ya
sea un acero 1020 o un 1040. Estos son
considerados aceros al bajo carbón y suelen ser
aceros suaves y muy maleables. Como se puede
ver a continuación el diagrama de fases Hierro-
Carbón:
Podemos deducir por lo tanto que estamos
trabajando con un acero hipo euctectoide con
una composición micro estructural de ferrita y
perlita. La ferrita es un estado del acero con un
bajo contenido de carbón y por lo tanto es muy
suave. En cambio la perlita aparece como rayas
oscuras y claras compuestas de cementita y
ferrita.
La perlita ayuda a mejorar las características mecánicas de un acero, tenemos una malla de
ferrita que es un material suave con puntos o “islas” de perlita, las cuales le proporcionan
rigidez al acero.
Desarrollo
Tipo de Acero: Ordinario

Muestra de acero 1020 pulida Muestra de acero 1020 atacada

Dureza HRB del acero 1020 : 75

A continuación se muestra en orden cronológico y respectivamente el lijado, pulido y ataque

llevado a cabo durante la práctica de metalografía (tabla 1.1).
Tabla 1.1

Imagen de la practica Imagen de la bibliografía Justificación

Comienza el lijado de la
pieza con la lija numero
240

Cuando las rayas son

uniformes en un
sentido cambiamos de
lija a 320 y giramos 90°
la pieza
Cuando las líneas de lija
320 fueron uniformes
se giró la pieza 90° y se
utilizó la lija 400

Cuando las líneas de lija

400 fueron uniformes
se giró la pieza 90° y se
utilizó la lija 600

Cuando las líneas de lija

600 fueron uniformes
se giró la pieza 90° y se
utilizó la lija 1500
Cuando las líneas de lija
1500 fueron uniformes
se giró la pieza 90° y se
utilizó la lija 2000
Cuando a simple vista
se observa pocas líneas
se comienza a pulir la
pieza con un paño y
alúmina
Se dejara de pulir hasta
que la pieza tenga un
acabado espejo.

Se comprueba en el
microscopio que no se
tengas más líneas y se
procede a atacar la
pieza.
La pieza se ataca con
una mezclad e acido
nítrico y alcohol etílico
por algunos segundos
para atacar las colonias
de perlitas se enjuaga
con agua y alcohol y se
seca rápidamente con
aire caliente.
 Al observar en el
microscopio se
distingue la perlita que
fue atacada por el ácido
y los granos
transparentes se
denominan ferrita.

CUESTIONARIO:
1.- ¿Cuál es el objetivo del análisis metalográfico?
Realizar una reseña del material basándose en su microestructura, tratamientos térmicos a los
cuales se haya sometido, etc. Esto con el fin de determinar si el material cumple con los
requerimientos necesarios para emplearlo en alguna estructura con características deseadas.
Además se observan faces que indicaran de que aleación se trata y cuáles son sus proporciones.
La metalografía también puede ser empleada en la detección de segregaciones u algunas otras
irregularidades.
2.- ¿Qué es un reactivo de ataque?
Es un ácido orgánico disuelto en agua, alcohol, glicerina, etc. Que atacan en general aquellas
regiones de la estructura donde la energía libre del sistema es mayor, como por ejemplo los
límites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas más rápidamente que las regiones
monofásicas o ínter granulares. El grado de ataque al material por el ácido esta dado en función
de la composición, temperatura y tiempo de ataque.
3.- ¿Qué es el nital-2, como se prepara y para qué tipo de materiales se utiliza?
Es una solución de ácido nítrico y alcohol, es utilizada principalmente para revelar
microestructuras de aceros al carbono. En la norma ASTM E407 se identifica al nital con el
número 74 y su preparación debe estar dada por 100 mL de etanol (95%) y de 1 a 5 mL de ácido
nítrico (HNO3).

4.- ¿Qué reactivo de ataque utilizaría si quisiera hacer un examen microscópico general de
aluminio de uso aeronáutico?
De 2 a 4 mL de ácido fluorhídrico (HF) disuelto en 100 mL de Agua (H2O)
5.- ¿Qué utilizaría para atacar titanio de uso aeronáutico?
8 g de Hidróxido de potasio (KOH), 10mL de peróxido de hidrogeno (H2O2 30%) disuelto en 60
mL de agua.
O bien 25 mL de ácido fluorhídrico, 18 g de cloruro de benzalkonium, 35 mL de metanol (95%) y
40 mL de glicerina.
6.- Determine la resistencia a la tensión de acero determinado y compárela con datos
bibliográficos
Tiene una tensión de rotura de 4200 Kg/cm² y una tensión de fluencia (limite elástico) de 3585
Kg/cm².
7.- De acuerdo con el tipo de acero determinado y con el uso del diagrama de equilibrio
Fe-C, calcule la cantidad de fases presentes.

Acero analizado

0.89 − 0.2 0.69

%𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = × 100 = × 100 = 77.528
0.89 − 0.0 0.89
0.20 − 0.00 0.20
%𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = × 100 = × 100 = 22.472
0.89 − 0.00 0.89
 Conclusión
En términos generales es evidente la información recopilada en el desarrollo de esta prueba, ya
que da una justificación física y real de la microestructura del material (en este caso acero
1020), lo cual permitirá conocer sus condiciones en diferentes contextos donde sea necesario.
Es necesario agregar que estás condiciones pueden ser estimadas, mas es necesario realizar
una comprobación precisa y mesurable, por ello esta metalografía debe ser complementada
con otros ensayes de materiales (tensión, dureza, compresión, impacto, fatiga).
Lo realmente importante en este punto es la observación de las fases, así como su distribución,
por la cara del material; esto nos servirá de referencia para posteriormente poder comparar la
manipulación de la microestructura haciendo uso de tratamientos térmicos.
Observando la superficie a detalle, es distinguible con gran facilidad la diferenciación de fase
que lo compone. Se puede notar pequeñas “islas” de componente ferrita siendo rodeadas por
perlita, esto presenta una distribución que podría incurrir en una falla; se busca una
distribución más homogenizada en el acomodamiento de sus fases, acortando el tamaño de
grano y distribuyendo la perlita en pequeñas porciones extendidas por la ferrita; esto puede ser
llevado a cabo haciendo uso de un tratamiento de temple o revenido, un efecto de esto es un
aumento en su resistencia a la tensión.
Algunas características específicas del Acero 1020 son las siguientes:

 Maquinabilidad: 65% comparada con el acero al carbono 1112 que es la referencia de

100% de maquinabilidad.
 Soldadura: Satisfactoriamente soldable por todos los métodos estándares.
 Tratamiento térmico: El acero 1020 puede ser endurecido por calentamiento a 1500-
1600 F y luego enfriando en agua. Debe ser revenido. Se usa más frecuentemente
endurecido por carburización. Generalmente no se practican tratamientos térmicos a un
acero de bajo carbono por los bajos resultados obtenidos en las propiedades mecánicas.
 Forja: De 2300 a 1800 F.
 Recocido: El recocido completo se hace de 1600 a 1800 F seguido por un lento
enfriamiento en horno. Esto da una resistencia a la tensión de alrededor 65 Ksi. El
recocido de alivio de tensiones puede ser hecho a 1000 F.
 Revenido: Seguido a un tratamiento térmico de endurecimiento y al temple, se hace el
revenido de 600 a 1000 F, dependiendo del nivel de resistencia requerido. Un revenido
a 1000 F dará una resistencia a la tensión de 90 Ksi.
Endurecimiento: El acero 1020 endurece por trabajo en frío y por tratamiento térmico,
temple y revenido.
Por su composición, baja en carbono, se conoce como un acero dulce. Entre cuyas aplicaciones
y características se encuentran: Deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, piezas de
resistencia media de buena tenacidad.
Dentro de la industria, en la producción del acero, la prueba de metalografía y el ensayo de
tensión funcionan como una prueba de calidad de la producción, ya que debe ser observable el
patrón determinado en la microestructura en relación con el tratamiento realizado, y al mismo
tiempo, debe cumplir con un control de calidad conforme a su tenacidad. El producto
rechazado será regresado a la fundición, compensando la proporción necesaria de material.

Bibliografía
Introducción a la Metalurgia Física
ASM Handbook Volume 9 (Metallography and Microstructures)
Ciencia e Ingeniería de los Materiales - Donald Askeland