Metalografía del Galvanizado por Inmersión en
Caliente y Análisis de la Variación de los Espesores
Según el Tiempo de Inmersión
Camila Calderón Olaya, Sebastián Montoya Caldas
Ingeniería Mecánica, Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá D.C, Colombia
sebastian.montoya@mail.escuelaing.edu.co
camila.calderon@mail.escuelaing.edu.co
Resumen— Este documento presenta el procedimiento para
realizar una técnica de recubrimiento metálico por inmersión en
caliente llamado galvanizado, el procedimiento se realiza a una pieza
metálica en un acero comercial 1020, al cual se le hace una
preparación mecánica de la superficie y se expone a baños químicos
para asegurar la eliminación de contaminantes orgánicos como
suciedades, marcas de pintura, grasa, aceites y poros que se podrían
encontrar en la superficie. Así mismo una vez realizado el proceso y
presentados los resultados se realizó una inspección de la pieza y se
analizan los resultados obtenidos haciendo énfasis en el efecto que
tiene el tiempo sobre el espesor final del recubrimiento. Por último
se presentan los resultados de un estudio metalográfico de cada una
de las piezas en el cual se visualizan las capas intermetálicas y el
espesor de cada una de ellas.
Palabras Claves - Galvanizado; Pieza metálica acero 1020;
Capas intermetálicas; Recubrimiento metálico; Inmersión en
caliente; Metalografía.
I. INTRODUCCIÓN
El proceso de galvanizado es una técnica que se usa para
proteger el acero de la corrosión como también para darle otro
tipo de propiedades fisicoquímicas al material, es un proceso
que lleva realizándose en las ciudades del mundo hace
alrededor de 250 años, pero en Colombia hasta el día de hoy
está siendo importante para las industrias debido a la poca
información que se tenía sobre este tema. El proceso es
inherentemente simple, lo que brinda una ventaja distintiva en
contraste con otros métodos de protección contra la corrosión.
Está regulado por la norma ISO UNE EN ISO 1461, que es el
estándar internacional para recubrimientos de galvanizado por
inmersión en caliente en productos de hierro y acero. [1]
Al inicio de este documento se enlistara el proceso que se
realizó de forma rigurosa en el cual se preparó la superficie de
una pieza, con limpieza tanto mecánica, como de lavado y
secado, posteriormente se realizan tres tipos de baños cada uno
con correspondientes variables que impactan drásticamente en
el resultado final del baño en zinc de inmersión de la pieza. Una
vez entendido el procedimiento así mismo se presentan los
resultados de peso después de cada paso en el proceso de
preparación, finalmente se realizó el baño metálico de cuatro
piezas, con cuatro tiempos diferentes de inmersión, seguido de
un estudio metalográfico analizando los resultados obtenidos.
Las principales ventajas de recubrir una pieza con este tipo
de proceso es que genera una enorme durabilidad,
proporcionando hasta 100 años en ambientes rurales, 40 – 100
años en ambientes urbanos, 20- 40 años en ambientes
industriales y 10- 20 años en entornos marinos, es por eso que
entendiendo así las características y los parámetros de
obtención el objetivo principal de esta práctica es entender la
importancia que esta técnica tan sencilla podría tener al ser
implementada en cualquier industria [2]
II. OBJETIVOS
Objetivo general
 Brindar la información técnica para la realización de
un recubrimiento de galvanizado en caliente,
soportando la importancia de este tipo de
recubrimiento en la industria para sistemas de
protección contra la corrosión.
Objetivos específicos
 Identificar los beneficios del galvanizado que aportan
a las estructuras metálicas.
 Comparar la variación que se obtiene en el espesor de
la capa de galvanizado, a diferentes tiempos de
inmersión en caliente.
 Analizar los defectos internos y externos del
recubrimiento de galvanizado realizado a las cuatro
piezas de acero 1020
 Establecer el correcto procedimiento para galvanizar
una pieza, teniendo en cuenta su preparación, variables
en el proceso de inmersión y el control de calidad del
proceso.
III. ARREGLO EXPERIMENTAL Y RESULTADOS
Procedimiento y resultados
A continuación se enlistara el procedimiento que se siguió
para la preparación en el proceso de recubrimiento por
galvanizado, así mismo se presenta la evidencia de imágenes
1
del antes y después de haberse realizado el respectivo paso de
preparación.
1. Pieza en estado inicial: en la Fig. 1 se observa el
estado de la probeta en su estado inicial, como se
puede apreciar tiene partículas adheridas a ella
probablemente con algunos residuos de grasa y
corrosión.
Fig. 1. Probeta en estado inicial
2. Lijado, lavado y secado: con el fin de eliminar
rebabas, óxido, grasa y residuos de corrosión la
probeta pasó por un proceso de lijado con lija 100, este
procedimiento se hizo de tal manera que la pieza
quedara uniforme en todas las caras y aristas,
posteriormente se realizó un lavado con agua y jabón
en el cual se eliminó cualquier tipo de residuos
productos del lijado previo. Finalmente se secó la
superficie con aire comprimido a presión para eliminar
la humedad presente en la superficie de la pieza. La
Tabla I presenta los pesos antes de realizar los baños
químicos de las probetas.
Fig. 2. Probeta después de lijado, lavado y secado
TABLA I. Pesos iniciales probetas
NÚMERO DE PROBETA PESO [gramos]
1 154,34
2 138,77
3 151,52
4 145,13
3. Baño químico básico: Una vez preparada la probeta
sin ningún tipo de suciedad como se puede apreciar en
la Fig. 2 se procedió a realizar la preparación química
de la superficie, esto es con el fin de eliminar las
profundas trazas de grasas y óxidos que no salen con
los procesos previos y que garantizan una excelente
adherencia del recubrimiento. La Fig. 3 presenta la
pieza expuesta a un baño de NaOH durante 10 minutos
por cada una de las caras.
Fig. 3. Baño químico básico Fig. 4. Baño químico ácido de
de NaOH HCI
4. Baño químico ácido: La Fig. 4 presenta la imagen del
baño ácido en HCI en proporciones de (200ml HCI)/ 1
litro H2O que se realizó durante 10 minutos y tienen
como finalidad remover por completo los óxidos que
posiblemente quedaron del primer baño.
5. Nucleación superficial – pre-tratamiento: Una vez
realizado los baños previos con ácido se sumerge la
probeta en una solución de (200 gr NH4Cl+ 180 gr
Zn2Cl /600ml H2O) durante 15 minutos y seguido de
un proceso de secado correspondiente se introdujeron
las piezas en un horno a 100°C para activar la
superficie y así evitar un posible choque térmico.
6. Inmersión:
Luego de realizados los procesos previos de lavado y
extracción de impurezas y demás factores que podrían
incurrir en un incorrecto resultado del recubrimiento. Se
sumerge la pieza en el interior de un crisol con zinc fundido
a una temperatura aproximada de 460° obteniendo los
resultados que se ven en la Fig. 5.
Fig. 5. Procesos de inmersión.
2
 La Tabla II presenta los valores en peso de las probetas Para un aumento de 50X en la probeta con un tiempo de
después de pasar por la preparación y pre tratamiento y los inmersión de 90 segundos, se puede observar simplemente el
minutos correspondientes al tiempo de inmersión. material base y la capa de galvanizado con incrustaciones
superficiales de escoria de zinc en la Fig.8. Por otro lado en la
TABLA II. Pesos luego del baño ácido y tiempos de Fig.9 se puede observar mejor las incrustaciones de zinc dentro
inmersión en el baño de zinc. del cordón del galvanizado, así como también la estructura
metalográfica del zinc y del acero 1020 también en la Fig.10
NÚMERO DE con las capas del galvanizado.
PESO [gr] TIEMPO (min)
PROBETA
1 154,27 0,5
2 138,76 1
3 151,46 1,5
4 145,07 2

Finalmente se realizaron las mediciones de los espesores de

las cuatro probetas después de haber dejado más de 24 horas
pasadas luego del proceso de inmersión. La Tabla III presenta
los valores obtenidos en los espesores y su valor promedio
correspondiente. Fig. 9. Fotografía a 100X Fig. 10. Fotografía a 500X

TABLA III. Espesores del galvanizado en las probetas Así mismo la Fig. 11 presenta los valores de espesores del
(Medidas en μm) galvanizados obtenidos a 100X y calculados en el programa
MULTICAM 10x, un software profesional para este tipo de
mediciones, mostrando así valores de (25.54, 37.14, 39.02) μm
2 minutos 1.5 minutos 1 minutos 0.5 minutos
valores de izquierda a derecha.
Espesor 1 48,7 43,3 39,9 33,7
Espesor 2 48 40,1 35,2 41,9
Espesor 3 48,5 39,8 36,5 33,9
Espesor 4 45,3 32,1 36,2 34,2
Espesor 5 62,1 40,2 43,3 34,1
Promedio 50,52±6,61 39,1±3.39 38,22±2,94 35,56±3,17
Fig. 11. Fotografía a 100X del cordón de galvanizado en la
7. Metalografía: superficie de la pieza de acero 1020

Para la metalografía de la pieza se realizó una preparación IV. PREGUNTAS

iniciando con lijado desde la lija 80 hasta la 2000, una vez lijada
la probeta de forma uniforme se realiza la aplicación de paños
para darle el acabado superficial tipo espejo para poder realizar
el ataque con NITAL al 2% durante 13 segundos y luego tomar
las fotos en el microscopio.
Los resultados de las fotografías se muestran a continuación:
A. Preguntas Primer Informe:
En las piezas obtenidas se puede observar que el papel que
juega el baño básico es el de realizar una limpieza cáustica
terminando de remover los contaminantes como la suciedad,
grasa o aceite que se encontraban en la superficie de la pieza
metálica, luego de haber realizado la limpieza mecánica y el
posterior baño en jabón con el cepillo. Mientras que, el baño
ácido realizado se utilizó para remover los óxidos que no se
lograron remover con la limpieza mecánica, lo que ocasionó
una pérdida de peso en la pieza después de este baño, la TABLA
IV presenta los valores de pérdidas de peso en las cuatro
probetas.

TABLA IV. Perdidas de peso después de baños ácidos.

NÚMERO DE PROBETA PESO [gramos]

1 0,07
2 0,01
3 0,06
Fig. 8. Fotografía a 50X 4 0,06

3
 Como se puede observar los valores en la perdida de pesos
son muy parecidos en las probetas 1, 3, 4 sin embargo, la
probeta dos presenta una diferencia de peso menor a
comparación de las otras tres, esto se debe a múltiples posibles
factores. Posiblemente, las cuatro probetas no fueron sacadas de
la misma lámina o la probeta dos contenía menor cantidad de
óxidos o se presentó un error en la medición de esta probeta.

Si sólo se realizara un baño, las soluciones que utilizaría

serían las de hacer el pre-tratamiento cloruro de zinc (ZnCl2) y
cloruro de amonio (NH4Cl) ya que estas soluciones ayudan a
quitar el óxido de la pieza metálica, entonces con una muy
buena limpieza mecánica y sólo este baño se garantizaría un
buena limpieza para hacer un buen galvanizado.
La diferencia de espesor se puede ver consignado en la Tabla
III y estos varían debido a que el espesor de la capa de
galvanizado, es directamente proporcional a la cantidad de
tiempo que dure la pieza metálica en la inmersión de zinc
fundido. Sin embargo, como se puede observar en la Fig.12 el
comportamiento de los espesores en función del tiempo de
inmersión no es lineal, presentando una línea de tendencia con
una pendiente de 9,152, lo que quiere decir que por cada minuto
del sostenimiento en el proceso de inmersión posiblemente
aumentaría en 9 μm el espesor de la pieza.
Fig.13. Fotografía probeta No 3 después del proceso de
inmersión.
 Áreas del revestimiento sopladas o presencia de poros
en el revestimiento como se puede observar en la Fig.
13, esto se puede generar porque la pieza al ser
manipulada del horno hacia el baño adquirió humedad
o al momento de la inmersión o extracción la velocidad
trabajada era muy alta que generó en el revestimiento
residuos de aire atrapado entre las capas y la
superficie, ocasionando poros o sopladura.

B. Preguntas Segundo Informe:

60
50,52
La combinación metalúrgica entre el zinc y el metal base
50 forma una barrera que hace parte del sustrato, esa combinación
38,22 39,1
Espesor [μm]

40 35,56 se divide en diferentes capas. En un aumento de 500X se puede

observar las capas que se obtuvieron después de la inmersión
30 en caliente en el galvanizado (Fig. 14) y fueron:
y = 9,152x + 29,41
20

10  Capa ETA: Esta es la capa externa del galvanizado,

contiene un 100% de Zinc y es de color gris claro.
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
 Capa ZETA: Esta capa con un jaspeado de color gris
Tiempo de inmersión [min]
claro y una base gris oscuro es la segunda desde el
exterior hasta el interior, contiene un 94% de zinc y un
Fig. 12. Comportamiento de espesores en función del tiempo de 6% de hierro.
inmersión.

Los defectos obtenidos en las piezas son:  Capa DELTA: Esta tercera capa de exterior a interior
es una capa que contiene un 90% de zinc y un 10% de
 Adiciones de escoria de zinc al momento de realizar la hierro, presenta un color gris más claro que la capa de
inmersión en caliente de la pieza. ETA.

 Como se puede observar en la Fig.13. hay lugares en

la pieza después del proceso de inmersión sin
recubrimiento es decir (áreas sin revestimiento
metálico), esto sucede porque la pieza no estaba
correctamente preparada o se dejó con algún tipo de
suciedad u óxido que generó que el revestimiento no
se adhiriera a la pieza.
 Capa GAMA: Capa de gris oscuro más cercana al
metal base.
Con la variación del tiempo de inmersión total y el tiempo
de extracción las capas intermetálicas que se obtuvieron fueron
las mismas, pero difieren es en el espesor que tiene cada una.

4

Fig. 14. Probeta No. 2 de tiempo de inmersión de 60 segundos
vista 500X
1) Tiempo de inmersión de 30 segundos:
En este tiempo de inmersión la capa intermetálica más
gruesa que se obtuvo fue la ZETA, debido a que en este periodo
de tiempo es la única capa que se forma de manera rápida por
que aumenta con el fenomeno de la difusión que se genera entre
metal base-zinc.
2) Tiempo de inmersión de 60 segundos:
En 60 segundos la capa intermetálica más gruesa que se
presenta es la ETA, porque en esta cantidad de tiempo el
galvanizado a pesar de que sigue haciendo difusión, la
adherencia de zinc en la superficie que creó es más fuerte.
3) Tiempo de inmersión de 90 segundos:
La capa ZETA aumenta con este tiempo de inmersión de la
pieza, pero sigue siendo la ETA la capa más gruesa que se
presenta en el galvanizado, esto se presenta porque la cantidad
de hierro debe aumentar para que se adhiera más zinc a la
superficie evitando que este llegue a su concentración máxima
y no permita más adherencia.
4) Tiempo de inmersión de 120 segundos:
La capa intermetálica más gruesa que se presenta en esta
cantidad de tiempo de inmersión es la ETA, ya que debido al
aumento en la capa ZETA que se presentó en los 90 segundos,
se podía adherir más zinc a la superficie del revestimiento
metálico.
V. CONCLUSIONES
Los defectos del revestimiento de zinc en la pieza se deben
a que el proceso de galvanizado realizado se hizo de manera
manual, si el proceso fuera automatizado no habría variaciones
de velocidad tan grandes en el momento de la inmersión y la
extracción de la pieza dentro del zinc fundido, disminuyendo la
cantidad de defectos.
Entre mejor es la preparación de la superficie con la limpieza
mecánica y limpieza química, se puede asegurar un espesor de
mejor acabado en el revestimiento. Sin embargo, no asegura
una capa uniforme, como se pudo observar en la TABLA III.
Los valores de espesor en las cuatro probetas fluctúan
demasiado mostrando valores de desviación estándar que no
tienden a cero, por lo que nos da un primer diagnóstico de que
la capa no es completamente uniforme.
Se debe calcular muy bien el tiempo de inmersión de la pieza
metálica en el zinc fundido, porque un exceso de tiempo de
inmersión hace que el espesor de capa de revestimiento sea
mayor a lo requerido, teniendo que realizar de nuevo el
procedimiento o un desbastado porque la pieza no cumple las
medidas especificadas.
Con base en el análisis de los tiempos de inmersión y
espesores obtenidos se pudo identificar que a mayor tiempo de
inmersión el espesor de la probeta aumenta, mostrando un
crecimiento aproximadamente de 9 μm por cada minuto de
tiempo en inmersión.
El galvanizado se debe realizar con un crisol que no presente
impurezas del sustrato que se va aplicar, ya que estas impurezas
se adhieren a la superficie y se pueden generar defectos
superficiales o defectos internos entre capas del galvanizado.
El tiempo de inmersión de 60 segundos es en que las capas
intermetálicas de definen de mejor manera y son más fáciles de
identificar por ello, el tiempo promedio que se recomienda de
inmersión es de 60 segundos, exceptuando que se necesite un
espesor de capa más grueso.
Con la medición en el software MULTICAM 10X se puede
observar de manera más evidente las irregularidades que
presenta el espesor del galvanizado, debido a que en menos de
medio centímetro hay tres diferentes espesores. También se
puede ver que el espesor medido con el medidor de espesores
se puede ver alterado por las incrustaciones de zinc, que se
observan en las diferentes imágenes metalográficas.
Las capas intermetálicas ZETA, ETA, GAMA y DELTA
muestran una variación en su espesor directamente relacionada
con los tiempos de inmersión, tiempos de extracción y
preparación de la pieza. Aunque algunas de estas capas son más
sensibles a estas variables que otras por ejemplo, las capas
ZETA y ETA que difieren mucho en sus mediciones de
espesores entre un tiempo de inmersión y otro, mientras que las
otras dos GAMA y DELTA se mantienen casi uniformes según
las imágenes metalográficas.
REFERENCIAS
[1] ventajas del galvanizado https://ferrosplanes.com
[2] beneficios que ofrece el
galvanizadohttp://www.galvanizadoslacunza.com/Galvani
zadoyBeneficios.htm
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