Guias de Comportamiento

LABORATORIO DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES.
NÚMERO DE PRÁCTICA: IC.5.03-01

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: RECONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES DE
LABORATORIO
DATOS INFORMATIVOS:
CARRERA: INGENIERIA CIVIL
CICLO/NIVEL: QUINTO SEMESTRE.
FECHA:
DOCENTE RESPONSABLE: ING.PAUL CABRERA GORDILLO .Mgs.
1. FUNDAMENTACIÓN
Conocer los equipos del laboratorio y la explicación de cada uno de ellos,
aplicarlos a los ensayos correspondientes de cada área del mismo y
manipularlos con destreza y conocimiento previos.
2. OBJETIVOS:
Reconocer los instrumentos básicos utilizados en un laboratorio de: pavimento,

hormigón, suelos y ensayo de materiales
3. MATERIALES E INSUMOS
LABORATORIOS:
ENSAYO DE MATERIALES
 Máquina de ensayo (tracción y compresión)

 Balanzas (1 plato, 2 platos, precisión)
 Máquina de compresión (material de ensayo para compresión)
 Prueba para ensayo de tubos
HORMIGON
 Horno
 Cilindros de hormigón
 Concreteras
 Equipo de compresión (ensayo)
 Balanza
 Tamizadora para granular (material grueso)
 Tamizadora para granular (material fino)
 Máquina de los ángeles
4. PROCEDIMIENTO
 Ingresamos al laboratorio.
 En primer lugar nos dirigimos al laboratorio de pavimentos, observamos los
materiales y vimos un breve resumen de para qué sirven cada uno de los mismos, y
seguidamente de la misma manera en los siguientes laboratorios.
 Luego Ingresamos al laboratorio de ensayo de materiales.
 Procedimos al laboratorio de hormigones.
 En último orden ingresamos al laboratorio de mecánica de suelos.
Recibimos instrucciones y recomendaciones las cuales serán de ayuda para el desarrollo
de cada práctica que realizaremos en los laboratorios en el trayecto del periodo
de estudio.
4.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
 Guantes térmicos Cold Grip
 Guantes de Látex
 Mandil
 Casco
 Mascarilla para polvos Nero 8246
 Orejeras
 Franela
4.2 NORMAS DE SEGURIDAD
 Utilizar bata de manga larga y mantenerlas abrochadas.
 No utilice nunca un equipo o aparato sin conocer perfectamente su
funcionamiento. En caso de duda pregunte al profesor.
 Antes de iniciar un experimento asegúrese de que los montajes y los aparatos
estén en perfectas condiciones de uso. Al finalizar cada sesión de trabajo, el
material y los aparatos empleados tienen que dejarse siempre limpios y en
perfecto estado de uso.
 No comer, beber o fumar en el laboratorio de prácticas.
 El comportamiento en el laboratorio debe estar basado en el uso del sentido
común y el buen juicio.
 No debe hacer bromas, correr, jugar, empujar, gritar, etc., en los laboratorios de
práctica
 El área de trabajo debe mantenerse siempre limpia y ordenada, sin libros, abrigos,
bolsas o equipos innecesarios.
 Llevar el cabello recogido.
 Usar casco de protección, gafas de seguridad y mascarilla
 No se deben llevar pulseras, colgantes, piercings o prendas sueltas.
 No llevar sandalias o calzado que deje el pie al descubierto.
 Evitar el uso de lentes de contacto
 Proteja sus manos con guantes.
5. CUADROS DE RESULTADOS
Se espera conocer el manejo de los equipos y manipulación con el respectivo cuidado y

normativa
1 Colocar los valores que corresponden a esta practica
6. CONCLUSIONES.-
Si se cumplió o no con los objetivos y precisión de la práctica
7. RECOMENDACIONES
En base a las conclusiones
8. ANEXOS
9. BIBLIOGRAFIA
NÚMERO DE PRÁCTICA: IC.5.09-02.
NOMBRE DE LA PRÁCTICA:
ENSAYO DE LOS MAMPUESTOS PARA CONSTRUCCION SOMETIDOS
A COMPRESIÓN
1. DATOS INFORMATIVOS:
FECHA:.
DOCENTE RESPONSABLE: ING. PAUL CABRERA GORDILLO. Mgs.
2. FUNDAMENTACIÓN:
Bloques
Con el cemento se pueden fabricar toda clase de elementos constructivos: ladrillos,
bloques, pavimentos, tubos, etc.
Generalmente se emplea el cemento Pórtland, a veces aluminosos, y a para los tonos
claros y de color, los cementos blancos.
La naturaleza de los áridos varía según se quiera obtener mayor o menor densidad, dureza,
resistencia al fuego, etc.
Al principio se empezó utilizando morteros y hormigones fluidos para verterlos por
colada, o secos para comprimirlos a mano o máquina; pero hoy día, con los
procedimientos modernos de vibración, se prefiere la consistencia seca por resultar los
objetos más compactos e impermeables.
Los moldes, generalmente, se emplean metálicos, estancos y pulimentados o no y
convenientemente enjabonados o engrasados, para que no se adhieran y sean de fácil
desmolde.
Se hacen de yeso cuando se fabrican molduras o esculturas.
El desencofrado, empleando hormigones de consistencia blanda o fluida no puede hacerse
hasta los dos o tres días en que se haya endurecido algo, necesitándose un gran número
de moldes.
Con la consistencia seca vibrada, se hace inmediatamente después de moldeados.
La conservación de los aglomerados del cemento debe hacerse en ambiente húmedo, y
algunos incluso debajo del agua.
Bloques de Hormigón.
Los primeros bloques se hicieron macizos, pero como resultaban demasiado pesados y
caros, se aligeraron, haciéndolos huecos en el sentido de su altura, llenando unos moldes
metálicos con morteros de 150 a 200kg, de cemento por metro cúbico de arena gruesa.
Se comprimen con pilones, bocartes o prensas hidráulicas, según la importancia de la
fábrica, y desmoldan inmediatamente, dejándoles veinticuatro horas sobre la plancha que
forma el fondo del molde, depositándoles en una cámara húmeda, regados dos veces por
día en la primera semana, pudiendo ser empleados en obra a los 28 días.
Por vibración se obtienen bloques huecos de hormigón, aligerados con numerosas celdas
de paredes delgadas, que son muy aislantes.
Se fabrican de diferentes formas, empleándose además de paramentos como bovedillas,
haciéndose más ligeros utilizando hormigones de poca densidad.
Ladrillo
Bloque de arcilla o cerámica cocida empleado en la construcción y para revestimientos
decorativos. Los ladrillos pueden secarse al sol, pero acostumbran a secarse en hornos.
Tienen un coste bastante bajo, resisten la humedad y el calor y pueden durar en algunos
casos más que la piedra. Su color varía dependiendo de las arcillas empleadas y sus
proporciones cambian de acuerdo a las tradiciones arquitectónicas. Algunos ladrillos
están hechos de arcillas resistentes al fuego para construir chimeneas y hornos. Otros
están hechos con vidrio o se someten a procesos de vitrificación. Los ladrillos se pueden
fabricar de diferentes formas, dependiendo de la manera en que se vayan a colocar sus
costados largos (al hilo) y sus extremos cortos (cabezales).
TIPOS FUNDAMENTALES
La norma MV 201-1972, anteriormente citada establece los tipos fundamentales de

ladrillos que se citan a continuación:
Ladrillos Macizos.- son los que tienen forma de ortoedro compacto o bien con rebajos e
profundidad no superior a 0.5 cm., que dejan completo un tanto a las dos testas.
Las cualidades que debe poseer un ladrillo macizo son: ser homogéneo, duro y de forma
completamente regular; estar bien moldeado teniendo las aristas vivas; ser poroso sin
exceso para poder tomar el motero; tener buena sonoridad al ser golpeado y que se pueda
cortar con facilidad.
Ladrillos Perforados.- son los de forma de ortoedro con taladros practicados en las tablas,
de un volumen superior al diez por ciento y las secciones A y espesores c y a de los
tabaquillos según las condiciones establecidas para los macizos.
Ladrillos Huecos.- se denominan así a los ladrillos en forma de ortoedro con taladros
practicados en las tablas que no cumplan las condiciones establecidas para los macizos y
perforados, así como los que tengan practicados huecos en los cantos o en las testas.
Las ventajas de estos ladrillos son: menos peso a igualdad de volumen de los macizos; se
necesita menos combustible en su cocción; en igualdad de calidad, resultan más baratos
que los macizos, ya que en su fabricación entra menos pasta; menor coste de acarreo y
mayor poder aislante que los macizos por las cámaras de aire que tienen.
Ladrillo Especial.- la norma señala que pueden emplearse en los muros resistentes otros
tipos de ladrillos aplantillados, es decir de formas diferentes a las del ortoedro.
Ladrillos Recochos.- se llaman así los ladrillos macizos que estaban en el centro del
horno (al cocerlos) donde es más alta la temperatura, y son los mejor cocidos, presentando
un color rojo encendido o amarillo claro, según el tipo de arcillo empleado. Por su dureza
y color se emplean para paramentos exteriores. También se les llama “ladrillos pinta” y
“recocidos”.
Ladrillos Refractarios.- la finalidad del ladrillo refractario es resistir la acción de un fuego
intenso. Se fabrican con arcilla pura refractaria, que se prepara realizando el desengrase
de la arcilla con cemento de alfarero o con arena muy fina, desecando la masa y llevando
la cocción hasta el rojo blanco. Se usa para revestimiento interno de hogares, chimeneas,
hornos, etc.
Ladrillos Prensados.- están confeccionados mecánicamente y se aplican sobre todo a
trabajos “a cara vista” o sea aquellos que van sin ningún retoque ni accesorio y que por
lo tanto se necesita el uso de un ladrillo más uniformado en cuanto al color y a las aristas
que el corriente.
Propiedades de los ladrillos
Dimensiones.- varían con las regiones y procedimientos de fabricación. Se toleran
diferencias en medidas y formas de 8 a 2 mm. según calidades.
Densidades.- la densidad real del material cerámico es igual a 2.6 y la densidad aparente
varía desde 1.2 para ladrillos huecos, 1.7 para los macizos y 1.9 para los vitrificados.
Absorción de agua.- varía desde un 20% para los ladrillos de tejar hasta un 10-15% el
cerámico a las 24 horas de inmersión en agua.
Conductibilidad térmica.- para el material cerámico macizo el coeficiente de
conductibilidad es 0.68, y para el material hueco es 0.32 Kcal./m./m2./h./°C.
Heladicidad.- el material cerámico suele resistir bien la acción de los hielos, sobre todo
el bien fabricado, no debiendo perder más del 3% de su peso en el ensayo normal de
heladicidad, ni agrietarse.
Adoquines
Adoquín, pieza de piedra labrada de forma prismática que, dispuesta junto a otras, se
utiliza para empedrar una superficie, consiguiendo un suelo que sirve de firme para una
carretera, camino o espacio abierto de una ciudad (calle, plaza o parque). El tamaño de
un adoquín en un modelo estándar se sitúa alrededor de 20 x 10 x 15 cm, un sólido
fácilmente manejable por un hombre con una mano. Las caras laterales están un poco
achaflanadas para que el encaje entre piezas quede asegurado en su colocación. Esta
operación se lleva a cabo haciendo descansar los adoquines sobre un lecho de arena, que
posteriormente se riega con una lechada de cemento que actúa de ligante entre las juntas
y aglutina las piezas.
El material por excelencia para la elaboración de adoquines es el granito, muy abundante

en la naturaleza. El granito ofrece resistencia al desgaste producido por el tráfico peatonal
y rodado, y presenta facilidad para ser trabajado. No obstante, también se utiliza basalto,
cuarcita o pórfido para la elaboración de adoquines.
Fabricación de los adoquines
Estos adoquines de hormigón son productos premoldeados elaborados en plantas
industriales con las técnicas mas avanzadas y un estricto control tecnológico en su
fabricación, tanto en lo que se refiere a la dosificación de los materiales como al proceso
de curado, generalmente a vapor, lo que permite obtener un producto de óptima calidad.
Los adoquines pueden ser fabricados, además, agregando pigmentos al hormigón
obteniendo elementos de distintos colores, alternativa a la que se recurre en el caso de
veredas, sendas peatonales, plazas, accesos vehiculares y otros.
Los adoquines se destinan a servir de pavimento. Su campo de aplicación es muy variado,
desde una entrada vehicular hasta enlaces de carreteras, losas de estacionamiento de
aviones, etc.
Su forma y espesores (6 – 8 - 10 cm), tienen relación directa con la resistencia de los
pavimentos.
Las características más relevantes a considerar son:
Aspecto: Deben presentar un aspecto compacto, sin fisuras, ni descascaramiento,
saltaduras o cualquier otra irregularidad que pueda interferir con su correcta colocación.
Sus aristas deben ser lisas y regulares en toda su longitud.
Tolerancia dimensional: Las medidas de largo y ancho de los adoquines no deben variar
en más de 2 mm con respecto a las medidas nominales fijadas por el fabricante. El espesor
debe estar comprendido dentro de –2 mm y + 5 mm del espesor nominal.
Peso Unitario: El peso unitario de los adoquines, secados al horno, no debe ser inferior a
2200 kg / m3.
Resistencia a la compresión: Se definen dos niveles de resistencias características a la

compresión: 350 y 450 kgf/cm2. La selección de resistencia se hará conforme al diseño
del pavimento.
Absorción: El porcentaje máximo de absorción debe ser 7% como promedio y de 8% en

adoquines individuales. Este requisito es aplicable en zonas donde se producen ciclos de
hielo-deshilo.
Resistencia al Desgaste: Presentan en general una buena resistencia al desgaste, sin

embargo, en determinadas condiciones, se podrá exigir el cumplimiento de esta
propiedad, aceptándose un desgaste de 15 cm3 / 50 cm2, correspondiente a una pérdida
de espesor inferior a 3 mm.
3. OBJETIVOS:
 Determinar la Resistencia, la absorción de Bloques; si los materiales cumplen con
las Normas INEN correspondientes a los Materiales de construcción.
 Tipos de materiales de construcción (ladrillo, bloque, adoquín, etc.)

 Maquina a compresión
 Balanza electrónica
 Regla
 Cartulina
 Playbo 5mm de espesor
 Aditamentos
 Probetas
 Recipientes
5. PROCEDIMIENTO
- Preparación de la Muestra.
- Se deben usar muestras seleccionadas de acuerdo a la norma.
- Se miden las dimensiones de cada muestra.
- Se saca el área de la cara a la cual va a ser aplicada la carga; si este fuera
rectangular la hallamos fácilmente y para los adoquines hacemos una
silueta en una cartulina la recortamos y pesamos en la balanza; cortamos
otro pedazo de 10*20 cm y pesamos también luego aplicamos la formula
10∗20∗𝑝1
𝐴 = 𝑝2 donde p1 es el peso del material y p2 el peso del rectángulo
(10*20).
- Se coloca la muestra en la máquina de ensayo, sobre los aditamentos.
- Se centra la muestra con respecto al bloque superior de la máquina.
- Se coloca aditamentos sobre el bloque, centrada respecto al bloque
superior de la máquina.
- Se carga lentamente la máquina hasta que el bloque superior tome contacto
total la superficie de los aditamentos
- Se encera el dial de la máquina.
- La carga se aplicará gradualmente en un tiempo no menor de un minuto ni
mayor a dos minutos, a velocidad constante.
Determinación de la Absorción de Agua en los Bloques.
Preparación.
 Deben usarse bloques enteros tomados al azar de las muestras
seleccionadas de acuerdo con la norma INEN 639.
Procedimiento.
 Pesamos para obtener el masa en seco
 Saturación: los especímenes de ensayo deben ser completamente sumergidos en
agua a la temperatura ambiente durante 24 horas.
 Los especímenes deben retirarse del agua y dejarse secar durante un minuto,
eliminando el agua superficial con una franela.
5.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
 Mandil
 Casco
 Orejeras
 Franela
práctica
Determinar la resistencia de los mampuestos en base a las normas si cumplen o
no comparar con las normas INEM
1
7. CONCLUSIONES
Analizar mediante comparación los resultados obtenidos, con datos existentes
de resistencias de mampuestos y saber si cumplen o no y explicar porque.
8. RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones sobre los diferentes mampuestos que existentes para las
obras civiles, así como las especificaciones técnicas utilizadas.
9. ANEXOS
10. BIBLIOGRAFIA
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DENSIDADES DE LOS MATERIALES
FECHA:
DOCENTE RESPONSABLE: ING. PAUL CABRERA GORDILLO .Mgs.
2. FUNDAMENTACIÓN
Árido: material pétreo compuesto de partículas duras, de forma y tamaño estables.

Árido natural: árido procedente de yacimientos pétreos y que no ha sido sometido
a tratamiento mecanizado.
Árido tratado: árido que se sometió a tratamiento de trituración, dosificación por
tamaños y/o lavado en operaciones mecanizadas.
Arena (árido fino): árido que pasa por el tamiz de abertura nominal de 5 mm y es
retenido en el de 0,08 mm ( N° 200).
Grava (árido grueso): árido retenido en el tamiz de abertura nominal de 5 mm (N°
4),
Árido total (árido combinado): árido resultante de la combinación de arena y
grava en proporciones definidas por el estudio de dosificación y que ha de
emplearse en la fabricación de un hormigón.
Árido revuelto (árido integral): arena y grava mezclada en proporción no definida.
Este método establece los procedimientos para determinar las densidades

aparentes de los pétreos que se emplean en la elaboración de morteros,
hormigones, tratamientos superficiales y mezclas asfálticas.
La densidad de un árido es el cociente entre el peso y el volumen del material
pesado y se expresa en kgm3.
Definiciones.
- Hueco: espacio vacío entre las partículas de un pétreo.
- Poro: espacio vacío interiores de una partícula de pétreo.
- Vap = volumen aparente, es volumen de agua desplazado por la piedra,
supuesta recubierta de una membrana impermeable infinitamente fina.
Se aplicará a los pétreos cuya densidad neta fluctúe entre 2000 y 3000
kg/m3 que son los que se emplean en hormigones, mezclas asfálticas y
tratamientos superficiales.
El problema radica en determinar el volumen de un árido o de una cantidad de
áridos. Para ello se aplica el principio de Arquímedes (287-212 a de C.)
“Todo cuerpo sumergido en un líquido recibe un empuje de abajo hacia arriba igual
al peso del volumen del líquido desalojado .
Antecedentes teóricos.
La densidad real y neta permite conocer los volúmenes compactos del árido
con el fin de dosificar morteros y hormigones. Relacionada con la densidad
aparente permite conocer la compacidad (C) del árido. La absorción está
íntimamente relacionada con la porosidad interna de los granos de árido y con la
permeabilidad de los morteros y hormigones.
Se llama pétreo grueso al material retenido en el tamiz N° 4 (5 mm).
Definiciones.
- Vap = volumen aparente = volumen de agua desplazado por la roca, supuesta
recubierta de una membrana impermeable infinitamente fina.
- Vr = volumen real, es el volumen que ocupa la roca, sin contar el aire que
encierra: Vap - ha -hi = Vap - h.
- ha = huecos accesibles o poros, también llamados abiertos, son los que están en
comunicación con el aire exterior a la roca.
- hi = huecos inaccesibles o poros, también llamado cerrados, son los que no
están en comunicación con el aire exterior a la roca.
- Pétreo grueso: material retenido en el tamiz de 5 mm y 2,5 mm que se emplea
en hormigones y asfalto respectivamente.
- Densidad real ( Dr): densidad en que se considera el volumen macizo de las
partículas del pétreo, más el volumen de los poros accesibles e inaccesibles de
esas partículas.
- Densidad real de pétreo seco (Drs); densidad real en que se considera
solamente la masa del pétreo seco.
- Densidad real del pétreo saturado superficialmente seco (Drsss): densidad real
en que se considera la masa del pétreo seco mas la masa del agua que llena los
poros accesibles.
- Densidad Neta ( Dn): densidad en que se considera el volumen macizo de las
partículas más el volumen de los poros inaccesibles.
- Absorción de agua ( Ab): masa de agua necesaria para llevar un pétreo de
estado seco a estado saturado superficialmente seco. Se expresa como
porcentaje del pétreo secado en horno hasta masa constante.
Secado hasta masa constante: límite de secado en que dos pesadas sucesivas,
separadas por una hora de secado, difieren en un porcentaje igual o inferior al
0,1% de la menor masa determinada
La densidad real sss es aquella en que se considera la masa del pétreo seco más la
masa de agua contenida en los poros accesibles.
Se define como estado sss al grado y distribución de humedad que corresponde a la
saturación de las cavidades accesibles, sin presencia de agua libre en la superficie
de granos.
Si se sumerge una piedra en agua por 24 hr ésta se satura y si se seca su superficie y
se pesa, se tiene:
Msss = Ms + yw * ha = M + ha yw = 1 kg/dm3
Si se pesa sumergida en una balanza hidrostática, según Arquímedes:
Msum = Ms - (Vap - h)*yw
Msss = masa de pétreo saturado superficialmente seco.

Ms = masa del pétreo en estado seco.
Yw = densidad del agua (1 kg/dm3 supuesto a una t° = 18°C y a nivel del mar)
Absorción de agua es la masa de agua necesaria para llevar un pétreo de estado seco
a estado sss. en 24 hr. Ello representa o pretende representar al volumen de huecos
accesibles de las piedras. Se expresa como porcentaje del pétreo secado en horno
hasta masa constante.
Se recomienda limitar la absorción de agua al 5% en peso cuando se trata de
hormigones que no estarán en contacto con agua. Para el caso de hormigones que
deben ser impermeables se limita en el 3% y se permite hasta el 10% en hormigones
pobres o de menor importancia
3. OBJETIVOS:
Determinar la densidad de superficialmente saturada, la densidad de la masa,

densidad aparente, gravedad especifica saturada, gravedad especifica aparente y
porcentaje de absorción de la gravas y arenas.
 Balanza hidrostática (capacidad de 5kg o más, sensibilidad de 0.5 g ó

menos)
 Cesta cilíndrica de alambre (de malla con abertura N° 8 de aproximadamente
20 cm de Diámetro y 20 cm de Diámetro)
 Recipientes rectangular
 Balanza ( capacidad 1 Kg o más sensibilidad 0.1 gr)

 Matraz (Capacidad 500 cm cúbicos )
 Molde cónico “cimacio” ( 30 mm de diámetro en la parte superior, 89 mm de
diámetro en la parte inferior y 73 mm de altura )
 Barra compactadora (340 g de masa, con un extremo de superficie plana
circular de 25 mm de diámetro)
 Horno ( temperatura uniforme (105 +- 5° C )
PROCEDIMIENTO
 Dejamos el material sumergido en agua por 24 horas.

 Sacamos la grava del agua y la secamos superficialmente con una franela.
 Pesamos el material superficialmente seco.
 Pesamos la canastilla
 Utilizando el bastidor y el recipiente, al recipiente lo llenamos casi totalmente de
agua, sumergimos la canastilla vacía hasta su totalidad y la pesamos,
sumergimos la canastilla con el material y pesamos, hacemos la diferencia y
obtenemos el peso del material sumergido.
 Calculamos la Gravedad específica del Material Saturado con superficie seca.
PARA LAS ARENAS
 Sacamos la arena del agua donde se sumergido por 24 horas.

 Secamos en una superficie plana con papel periódico
 Comprobamos si la arena está superficialmente saturada con el cimacio dando
9 golpes en cada tercio.
 Pesamos 500 gr de arena superficialmente saturada (PSSS)
 Llenamos 200 cm3 de agua en el Chapman, introducimos 500 gr de arena en el
Chapman y leemos el volumen final, hacemos la diferencia y obtenemos el
volumen de la arena (V)
 Extraemos la arena del Chapman y la colocamos en el horno, pasado 18-24
horas extraemos del horno y pesamos (PS)
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Mandil
 Casco
 Orejeras
 Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
práctica
CUADROS DE RESULTADOS
Se espera determinar las densidades de los materiales y comprobar con las

especificaciones técnicas si cumplen o no.
1
CONCLUSIONES
de otros materiales y verificar con las normas.
RECOMENDACIONES
El estudiante analice y ponga sus recomendaciones en el proceso del ensayo y

resultados.
ANEXOS.
BIBLIOGRAFIA
LABORATORIO DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
ENSAYO DE UNA PROBETA DE HORMIGÓN SOMETIDA A
COMPRESIÓN
DATOS INFORMATIVOS:
FECHA:.
1. FUNDAMENTACIÓN
El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia

a la compresión de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga
aplicada axialmente.
GENERALIDADES:
ENSAYO DE HORMIGÓN
El Hormigón es una mezcla homogénea, compuesta
por una pasta adhesivade cemento portland y agua
que mantiene adheridas un conjunto de partículas de
materiales generalmente inertes, denominados
agregados. A estos componentes debesumarse en
todos los casos la presencia de un volumen variable
ocupado por huecos ovacíos que contienen aire.
COMPOSICIÓN:El hormigón debe ser homogéneo en todos sus aspectos. Está
compuesto por la pasta cementicia (cemento portland y agua), los materiales
granulares (agregados inertes) y aire incorporado intencional. ESTADOS DEL
HORMIGÓN:El Hormigón tiene tres etapas fundamentales dentro de
Su elaboración: primero la Mezcla Fresca, fraguado y endurecimiento del
hormigón.
RESISTENCIA
Para programar las operaciones de construcción, tales como
remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de
curado y protección suministrada a la estructura. Los cilindros
sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se
elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en
probetas curadas de manera estándar según la “Práctica
estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de
concreto”.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma
ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de
curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a
ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de
probetas cilíndricas de concreto”.
Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de
resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la
mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 días.
RESISTENCIA MÁXIMA DE HORMIGÓN A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se
puede diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad
de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con
los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia
a la compresión del concreto es la medida más común de
desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión
se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una
máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a
la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura
dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se
reporta en megapascales (MPa).
¿POR QUÉ SE DETERMINA LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN?
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se

pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en esa prueba de resistencia a la compresión
del concreto.
Procedimiento del ensayo:
La práctica de comportamiento de materiales consistió en realizar un ensayo de

hormigón a una probeta aplicándole compresión para ello procedimos así:
 Anotamos la fecha en que fue tomada la muestra, la fecha de ensayo y
así calculamos la edad de la probeta.
 Luego medimos el diámetro de la probeta con el calibrador vernier, para
remplazarlo en la fórmula de área y proceder a calcularlo.
 Medimos con el flexómetro la altura de la probeta.
 Pesamos en la báscula la probeta donde obtenemos un Peso= 3.9 kg.
 Colocamos los anillos en la maquina universal para poder ajustar la
probeta, si no queda totalmente ajustada movemos los dos volantes
simultáneamente hasta que lleguen al tope.
 Encendemos la máquina y esta va actuando hasta que reviente la
probeta.
 Esperamos que nos del valor expresado en KN y observamos cuál es su
resistencia máxima (335 KN).
 Retiramos la probeta de la maquina moviendo los volantes.
 Al concluir con la práctica dejamos limpiando nuestra área de trabajo.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Mandil
 Casco
 Orejeras
 Franela
NORMAS DE SEGURIDAD
práctica
MEDICIONES Y CÁLCULOS:
Fecha en la que fue tomada la muestra:
Fecha de ensayo:
Edad de la probeta:
Peso: 3.9 kg
Altura (H): 20.4 cm
1000𝑁 0,102 𝑘𝑔𝑓 102𝑘𝑔𝑓
Diámetro (D): 10.14 cm 1𝐾𝑁 𝑥 𝑥 =
1𝐾𝑁 1𝑁 𝐴𝑅𝐸𝐴
Área: 80.75 𝒄𝒎𝟐
102 𝑘𝑔𝑓 1,2631 𝑘𝑔𝑓

10.14 cm 𝐾 = =
80.75 𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
20 cm
1,2631 𝑘𝑔𝑓
KG = 𝑥 335 𝐾𝑁 =
𝑐𝑚2
KG = 423.14 𝑓′𝑐
2. OBJETIVOS:
El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia

a la compresión de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga
aplicada axialmente.
 Maquina universal  Dial de carga

 Cilindro de concreto (longitud  Calibrador vernier
 Bascula
20cm- diámetro 10 cm)
Anexos de ensayos
CONCLUSIONES:
RECOMENDACIONES:
ANEXOS.-
BIBLIOGRAFIA.-
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DISEÑO DE MORTEROS CON ADITIVOS
FECHA:
DOCENTE RESPONSABLE: ING. PAUL CABRERA GORDILLO. Mgs.
2. FUNDAMENTACIÓN
DEFINICIÓN:
El Mortero es una mezcla de uno o más componentes inorgánicos (cemento
y/o cal), arena, agua y a veces aditivos, usada en albañilería para recibir las
piezas en los muros de fábrica. Los Morteros son mezclas plásticas obtenidas
con un aglomerante, arena y agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos
que integran las obras de fabrica y para revestirlos con enlucidos o revocos.
Debe tenerse en cuenta que la clase de arena influye considerablemente en
la resistencia. En el caso de contar con morteros preparados, es aconsejable
disponer de ensayos de resistencia del proveedor del mortero.
Los morteros se denominan según sea el aglomerante de yeso, cal,
cemento, y se llaman bastardos cuando intervienen dos aglomerantes como
yeso y cal, etc.
Los morteros se clasifican, como los aglomerantes, en aéreos e hidráulicos.
COMPONENTES DEL MORTERO:
 Cementos: No es recomendable emplear cementos con resistencias
características superiores a 35 MPa (350 kp/cm²), ya que para iguales
resistencias se reduce la plasticidad de la mezcla. Está prohibido el uso
de cementos aluminosos. Si la temperatura del cemento al llegar a obra
fuese superior a 70º C, se comprobará que no tiene tendencia a efectuar
falso fraguado. Se desaconseja utilizar cementos cuya temperatura sea
elevada.
 Cales: La cal se utiliza para mejorar la plasticidad del mortero. Es

aconsejable el empleo de la cal como plastificante, y especialmente
cuando la relación en volumen cemento-arena es igual o menor a 1:4.
Pueden utilizarse cales aéreas apagadas, que habitualmente se sirven
en polvo o en pasta.
 Agua: En general, pueden ser utilizadas tanto para el amasado como

para el humedecimiento de los bloques, todas las aguas potables y las
sancionadas como aceptables por la práctica. Pueden emplearse aguas
marinas, si se justifica experimentalmente que no se alteran las
propiedades exigidas al mortero, y que no producen eflorescencias en
las fábricas.
 Arenas: Se pueden utilizar arenas de río o de machaqueo, incluso

mezclas de ambas. La arena debe carecer de materias orgánicas que
alteren las propiedades del mortero. En estado natural, o después de
lavadas y cribadas deberán cumplir las siguientes condiciones:
- La forma de los granos será redonda o poliédrica, rechazándose

las arenas cuyos granos tengan forma de laja.
- La arena pasará por un tamiz de apertura no superior a 1/3 del
espesor del tendel, ni a 5 mm.
- Se limitará el contenido en finos de manera que el peso de arena
que pase por el tamiz 0.08 será como máximo el 15% del peso
total.
- El contenido total de materias perjudiciales (mica, yeso, feldespato
descompuesto, piritas, etc.) no será superior al 2%.
- La curva granulométrica se ajustará a las normas establecidas
Aditivos: Son aquellas sustancias o productos que, incorporados al mortero,
modifican en estado fresco y/o endurecido alguna de sus características,
propiedades habituales o comportamiento deseable. No deben afectar
desfavorablemente a la calidad de la ejecución de la obra ni a su durabilidad.
Se clasifican, según su acción principal, en plastificantes, inclusores de aire,
colorantes, hidrófugos, etc.
3. OBJETIVOS:
 Determinar la dosificación para un diseño de morteros con aditivos.
 Cemento Portland
 Balanza
 Espátula
 Recipientes cúbicos, cuadrados
 Piseta
 Aditivos
 Arenas
 Agua
5. PROCEDIMIENTO
 Primero pesamos el cemento grs.

 Por el método del volumen agregamos aditivo
 Luego mezclamos ya sea con cemento, cal o arena hasta tener una pasta
homogénea
 Llenamos en los recipientes las mezclas y dejamos pasar 24 horas para
desencofrar de los recipientes.

 Mandil
 Casco
 Orejeras
 Franela
práctica
Es nuestra responsabilidad cumplir y hacer cumplir con los requerimientos que se

exigen para la dosificación de un hormigón.
1
7. CONCLUSIONES
sobre la resistencia y calidad de diseño.
RECOMENDACIONES
Realizar recomendaciones sobre los diferentes valores de resistencia de loso

morteros con mezclas de arenas y cal y cemento.
8. ANEXOS
9. BIBLIOGRAFIA
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ENSAYO DE CARGA Y DEFORMACION DE LAS

VARILLAS
FECHA:
2. FUNDAMENTACIÓN
Las varillas (sismo-resistentes) son barras de acero de baja aleación que han recibido
un tratamiento térmico controlado durante su proceso de laminación, de alta ductilidad
y excelentes propiedades mecánicas.
USOS
Se utilizan en estructuras de hormigón armado para construcciones de diseño
SISMORESISTENTE y donde se requiere empalmes por
SOLDADURA.
NORMALIZACIÓN
Se fabrican de acuerdo a la norma: NTE-INEN-2167 y
ASTM A-706
IDENTIFICACIÓN
Las varillas Andec llevan una identificación exclusiva en
toda la longitud de la varilla a una distancia de
aproximadamente un metro y consiste en un sobre relieve
con los siguientes símbolos:
3. OBJETIVOS:
 Determinar el esfuerzo máximo en un ensayo de tracción de una varilla de 12 - 16 mm de

diámetro
 Varilla de acero, O mm de diámetro

 Balanza
 Ex tensiómetros
 Equipo en tensión Digimax plus
 Flexómetro
 Sierra
 Prensa
 Esmeril
5. PROCEDIMIENTO
 Marcamos la varilla en espacios de 10 cm, para que podamos centrarla al

momento de colocarla en la máquina.
 Enceramos la balanza para seguidamente pesar la varilla.
 Procedemos a pesar la varilla a ensayarla, la que nos da como resultado
de su peso gr.
 Seguidamente ingresamos al software de la maquina instalado en el
computador y le damos las especificaciones que vamos a necesitar,
elegimos tensión y el tipo de ex tensiómetro, en este caso B1. Luego
ingresamos el peso de la varilla previamente obtenido.
 Luego procedemos a colocar el soporte y el sensor en el centro de la
varilla y con una llave hexagonal apretamos el tensiómetro.
 Adecuamos la maquina poniéndola primero a compresión hasta obtener
el espacio requerido entre los dientes de la misma para que la varilla
pueda caber fácilmente.
 Colocamos la varilla lista en el equipo.
 Volvemos a poner el equipo en tensión. Encendimos el cerebro del equipo
(Digimax plus) y le damos las configuraciones que nosotros necesitemos.
 Ingresamos el peso de la varilla a trabajar.
 Encendimos el equipo e iniciamos el ensayo y esperamos a que el equipo
haga su trabajo.
 Mandil
 Casco
 Orejeras
 Franela
práctica
Cálculo del área:

π(D)2 π(1.2)2
 Varilla A= = = 1.13cm2
4 4
Lo=40cm deL=40cm;
largo diámetro: 1.2
W= 345 gr cm Cálculo de la constante
1000𝑁 0.102𝐾𝑔𝑓
D= 12mm 1kN𝑥
1𝑘𝑁
𝑥
1𝑁
= 102𝐾𝑔𝑓
SENSIBILIDAD: 10N 𝜎=
102 𝐾𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
= 90.26 2 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
 Tiene un 1.13cm2 𝑐𝑚
esfuerzo Ensayo de compresión:
máximo de: Carga: 12 KN
Resistencia: 109.2 N/mm2
141.5 N/mm2
 Variación de
longitud
Lo= 20cm
Lf= 23.2 cm
𝑁 0.102 𝑘𝑔𝑓 100 mm2
109.2 ∙ ∙ = 1113.84𝑘𝑔/𝑐𝑚2
mm2 1𝑁 1 𝑐𝑚2
90.26 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔
12 KN ∙ = 1083.12
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
7. CONCLUSIONES
Se puede concluir diciendo que todo resulto como se esperaba en el ensayo, se

sometió la varilla a su análisis en la cual pudimos apreciar el esfuerzo máximo de
dicha varilla a la tracción, puesto que es necesario hacer un estudio anticipado de
los materiales a usarse en una construcción para cumplir los requisitos necesarios
8. RECOMENDACIONES
Es recomendable usar el mandil en el laboratorio por protección.

Se debe tener preparado los equipos del laboratorio antes de realizar una práctica.
Se debe mantener el orden cuando se realice la práctica para evitar dañar algún
instrumento o por la misma seguridad personal.
9. ANEXOS
10. BIBLIOGRAFIA
NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ENSAYO DE RESISTENCIA DE LA MADERA

A LA COMPRESIÓN.
FECHA:
2. FUNDAMENTACIÓN
La madera es un material de estructura compleja y de carácter anisótropo,

que forma parte del tejido leñoso de los árboles.
En este trabajos nos referiremos a la madera como materia prima para la
construcción de edificios, por lo tanto consideramos necesario diferenciar la
llamada "madera de construcción" de la "madera de carpintería".
La madera de construcción es aquella que se utiliza en la producción intensiva
de elementos estructurales como vigas, correas, cabriadas, etc. o para la
realización de estructuras portantes de un edificio, como por ejemplo techos,
paredes, escaleras, etc.Estas maderas convienen que sean de rápido
crecimiento, baratas y no necesariamente de una alta calidad. La tendencia
actual se orienta a la utilización de coníferas, maderas livianas, blandas y de
bajo peso propio.
La madera para carpintería en cambio, son de tipo finas, es decir, de calidad

superior, y se utilizan para la fabricación de puertas, ventanas, muebles,
elementos de terminación y decoración interior.
La construcción de edificios con estructura en base a madera implica la

utilización también de un conjunto de otros materiales afines y
complementarios.
PROPIEDADES DE LA MADERA
Resistencia: especialmente cuando los esfuerzos son paralelos a la dirección
de la fibra.
Flexibilidad: sobre todo en maderas blandas lo que permite darle curvatura.
Esto es una ventaja cuando se trabaja con madera laminada.
 Aislante térmico, eléctrico y acústico.

 Baja relación peso/resistencia.
 Facilidad para ser trabajada (corte, cepillado, unión con tornillos,
clavos, adhesivos).
 Mayor resistencia para colapsar ante el fuego que una estructura de
metal.
Si la madera es inmunizada esta resistencia es todavía mayor.

Al hacer un corte transversal de un tronco de madera, se aprecia en la parte
más externa, en la periferia, la zona que se llama Albura. Aquí los anillos de
crecimiento son más separados, el color es más claro que en el centro, la
madera en esta zona es menos dura, es la parte más reciente del árbol.
La parte que es más interna, de color más oscuro, formada por anillos más
juntos, de mayor dureza, se llama Duramen.
Resistencia a la tracción:
La madera es un material muy indicado para
trabajar a tracción (en la dirección de las fibras),
viéndose limitado su uso únicamente por la
dificultad de transmitir estos esfuerzos a las
piezas. Esto significa que en las piezas sometidas
a tracción los problemas aparecerán en las
uniones. Si se realiza un esfuerzo de tracción en la
dirección axial, la magnitud de la deformación
producida será menor que si el esfuerzo es de
compresión, sobre todo en lo que concierne a las
deformaciones plásticas. Es decir que la rotura de
la madera por tracción se puede considerar como una rotura frágil.
Resistencia a la Compresión
La madera, en la dirección de las fibras, resiste menos a compresión que a
tracción, siendo la relación del orden de 0,50, aunque variando de una
especie a otra de 0,25 a 0,7. La alta resistencia a la compresión es necesaria
para cimientos y soportes en construcción. La resistencia a la flexión es
fundamental en la utilización de madera en estructuras, como viguetas,
travesaños y vigas de todo tipo. Muchos tipos de madera que se emplean por
su alta resistencia a la flexión presentan alta resistencia a la compresión y
viceversa; pero la madera de roble, por ejemplo, es muy resistente a la flexión
pero más bien débil a la compresión, mientras que la de secuoya es resistente
a la compresión y débil a la flexión.
3. OBJETIVOS:
Determinar la resistencia de la madera a esfuerzo de compresión
 Cubo o cilindros de madera

 Máquina de comprensión
 Calibrador vernier
 Balanza digital
 Probetas
 Recipientes
5. PROCEDIMIENTO
 Tener el cilindro y/o cubo de madera con las especificaciones dadas

 Conocer el parámetro de las probetas (madera) es decir área, longitud,
peso.
 Colocar El cilindro de madera en la máquina de comprensión y
nivelarla a nivel correcto para que la carga sea uniformemente.
 Sometemos a carga, anotamos lo que nos da la máquina y procedemos
a calcular la resistencia.
 Así mismo para los cubos en dirección perpendicular y paralelo a las
fibras.
 Mandil
 Casco
 Orejeras
 Franela
práctica
PROBETA DE MADERA
Constante= 101.94 𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 = 305kNx(101.94) = 31091.7kg
𝜋𝐷 2
D=9.98cm L=20.10cm 𝐴 = 4
𝜋(9.98𝑐𝑚)2
𝐴=
4
𝐴 = 78.22𝑐𝑚2
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
Á𝑟𝑒𝑎
31091.7𝑘𝑔
78.22𝑐𝑚2
397.50𝑘𝑔
𝑐𝑚2
Constante= 101.94 𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 = 65kNx(101.94) = 6626.1kg
CUBO DE MADERA L=9.98cm 𝐴 = 𝐿2

𝐴 = (9.98𝑐𝑚)2
𝐴 = 99.60𝑐𝑚2
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
Á𝑟𝑒𝑎
6626.1𝑘𝑔
99.60𝑐𝑚2
66.53𝑘𝑔
𝑐𝑚2
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
Hacer una recomendación al respeto del ensayo.
9. ANEXOS
10. BIBLIOGRAFIA

Guias de Comportamiento

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Guias de Comportamiento

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

LABORATORIO DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES.

NÚMERO DE PRÁCTICA: IC.5.03-01

Reconocer los instrumentos básicos utilizados en un laboratorio de: pavimento,

 Máquina de ensayo (tracción y compresión)

Se espera conocer el manejo de los equipos y manipulación con el respectivo cuidado y

1 Colocar los valores que corresponden a esta practica

Si se cumplió o no con los objetivos y precisión de la práctica

En base a las conclusiones

NÚMERO DE PRÁCTICA: IC.5.09-02.

La norma MV 201-1972, anteriormente citada establece los tipos fundamentales de

El material por excelencia para la elaboración de adoquines es el granito, muy abundante

Resistencia a la compresión: Se definen dos niveles de resistencias características a la

Absorción: El porcentaje máximo de absorción debe ser 7% como promedio y de 8% en

Resistencia al Desgaste: Presentan en general una buena resistencia al desgaste, sin

 Tipos de materiales de construcción (ladrillo, bloque, adoquín, etc.)

Determinación de la Absorción de Agua en los Bloques.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DENSIDADES DE LOS MATERIALES

Árido: material pétreo compuesto de partículas duras, de forma y tamaño estables.

Este método establece los procedimientos para determinar las densidades

Si se pesa sumergida en una balanza hidrostática, según Arquímedes:

Msum = Ms - (Vap - h)*yw

Msss = masa de pétreo saturado superficialmente seco.

Determinar la densidad de superficialmente saturada, la densidad de la masa,

 Balanza hidrostática (capacidad de 5kg o más, sensibilidad de 0.5 g ó

 Balanza ( capacidad 1 Kg o más sensibilidad 0.1 gr)

 Dejamos el material sumergido en agua por 24 horas.

PARA LAS ARENAS

 Sacamos la arena del agua donde se sumergido por 24 horas.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Se espera determinar las densidades de los materiales y comprobar con las

El estudiante analice y ponga sus recomendaciones en el proceso del ensayo y

El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia

cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.

Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se

Procedimiento del ensayo:

La práctica de comportamiento de materiales consistió en realizar un ensayo de

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

102 𝑘𝑔𝑓 1,2631 𝑘𝑔𝑓

El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia

 Maquina universal  Dial de carga

NÚMERO DE PRÁCTICA: IC.5.09-06.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: DISEÑO DE MORTEROS CON ADITIVOS

 Cales: La cal se utiliza para mejorar la plasticidad del mortero. Es

 Agua: En general, pueden ser utilizadas tanto para el amasado como

 Arenas: Se pueden utilizar arenas de río o de machaqueo, incluso

- La forma de los granos será redonda o poliédrica, rechazándose

 Primero pesamos el cemento grs.

5.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Es nuestra responsabilidad cumplir y hacer cumplir con los requerimientos que se

Realizar recomendaciones sobre los diferentes valores de resistencia de loso

NÚMERO DE PRÁCTICA: IC.5.09-7.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ENSAYO DE CARGA Y DEFORMACION DE LAS

 Determinar el esfuerzo máximo en un ensayo de tracción de una varilla de 12 - 16 mm de

 Varilla de acero, O mm de diámetro

 Marcamos la varilla en espacios de 10 cm, para que podamos centrarla al

Cálculo del área:

Se puede concluir diciendo que todo resulto como se esperaba en el ensayo, se

Es recomendable usar el mandil en el laboratorio por protección.

NÚMERO DE PRÁCTICA: IC.5.09-9.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: ENSAYO DE RESISTENCIA DE LA MADERA

La madera es un material de estructura compleja y de carácter anisótropo,

La madera para carpintería en cambio, son de tipo finas, es decir, de calidad

La construcción de edificios con estructura en base a madera implica la