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Norma NTG 41010 h6 Astm c88-05 PDF
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NTG 41010 h6
TÉCNICA
GUATEMALTECA
Aprobada 2012-06-08
Índice
Página
1. Objeto……..………..………............................................................ 5
2. Documentos Citados…………….................................................... 5
3. Significación y uso…………………………………………………… 6
4. Equipo…….…………………………………………………………… 6
5. Soluciones Especiales requeridas...…..…………………………… 7
6. Toma de muestras de agregados…….…………………………….. 9
7. Preparación de la muestra de ensayo.….…………………………. 10
8. Procedimiento………………………………………………………….. 10
9. Examen cuantitativo………………….………………………………. 11
10. Examen cualitativo……………………………………………………. 13
11. Informe…………………………………………………………………. 13
12. Precisión y sesgo……………………………………………………… 14
13. Descriptores……………………………………………………………. 15
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Prólogo COGUANOR
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1. Objeto
1.3 Esta norma no pretende señalar todas las medidas de seguridad, si las
hubiere, asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma,
establecer las prácticas apropiadas de seguridad y salubridad y determinar la
aplicabilidad de limitaciones regulatorias, antes de su uso.
2. Documentos citados
NTG 41007
(C33) Agregados para concreto. Especificaciones
NTG 410010 h1
(C136) Método de ensayo. Análisis granulométrico de los agregados
finos y gruesos.
3. Significación y uso:
3.2 Los valores para el porcentaje de pérdida permitido por este método de
ensayo son usualmente diferentes para los agregados finos y para los agregados
gruesos y se llama la atención al hecho de que los resultados por el uso de las dos
sales difieren considerablemente y se debe tener el cuidado en establecer límites
apropiados en cualquier especificación que incluya requisitos para esto ensayos. El
ensayo es usualmente más severo cuando se usa sulfato de magnesio; en
consecuencia los límites para el porcentaje de pérdida permitido cuando se usa
sulfato de magnesio, son normalmente mayores que los límites permitidos cuando se
usa sulfato de sodio.
Nota 1 – Se debe hacer referencia a las secciones apropiadas de la especificación NTG 41007
(ASTM C33) que establecen las condiciones de aceptación de los agregados gruesos y los
agregados finos, que no cumplen con los requisitos de este ensayo.
4. Equipo
deben ser perforados de tal forma que permitan el libre acceso de la solución a la
muestra y el drenaje de la solución de la muestra sin pérdida del agregado.
Nota 2 – Se consideran recipientes satisfactorios, las canastas fabricadas con tela de alambre
adecuada, o los tamices con aberturas adecuadas.
4.4 Balanzas – Para el agregado fino debe disponerse de una balanza o báscula
con una exactitud dentro de 0.1g sobre el rango requerido para este ensayo. Para el
agregado grueso, se necesita una balanza o báscula con una exactitud de 0.1% o de
1g, la que sea mayor, sobre el rango requerido para este ensayo.
4.5 Horno de secado – El horno debe ser capaz de ser calentado continuamente
hasta 110 ± 5°C (230 ± 9°F) y la velocidad de evaporación a este rango de
temperatura, debe ser de por lo menos 25g/h por 4 horas, periodo en el cual las
puertas del horno deben permanecer cerradas. Esta velocidad de evaporación debe
ser determinada por la pérdida de agua de vasos de Griffin de 1L y de forma baja,
que con contengan inicialmente 500g de agua a una temperatura de 21 ± 2°C
(70±3°F), y estén colocados a cada esquina y en el centro de cada estante del
horno. El requisito de evaporación se debe aplicar a todas las localizaciones de
ensayo cuando el horno está vacío, exceptuando los vasos de Griffin con agua.
Nota 3 – Algunos agregados que contienen carbonatos de calcio o de magnesio pueden ser atacados
químicamente por las soluciones frescas de sulfato, dando resultados erróneamente altos de
pérdidas. Si se sospecha o se tiene esta condición, se debe repetir el ensayo usando una solución
filtrada que haya sido usada previamente para ensayar el mismo tipo de roca carbonatada, siempre
que la solución cumpla con los requisitos de densidad relativa dados en 5.1.1 y 5.1.2.
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La experiencia con este método de ensayo indica que un grado de sulfato de sodio designado comercialmente
como polvo seco, y que puede ser considerado como aproximadamente anhidro, es el más práctico para ser
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Nota 4 – Para la solución se considera suficiente usar 215g de sal anhidra o 700g del decahidrato
(sal cristalina) por litro de agua, para la saturación a 22°C (71.6°F). Sin embargo dado que estas
sales no son completamente estables y tomando en cuenta que es deseable que esté presente un
exceso de cristales, se recomienda usar no menos de 350g de la sal anhidra, o 750g del decahidrato
(sal cristalina), por litro de agua.
Nota 5 – Para la solución, se considera suficiente usar 350g de sal anhidra o 1230g del heptahidrato
(sal cristalina) por litro de agua, para alcanzar la saturación a 22°C (71.6°F). Sin embargo, dado que
estas sales no son completamente estables, siendo la sal hidratada la más estable de las dos, y dado
que es deseable que esté presente un exceso de cristales, se recomienda que se use la sal de
heptahidrato y en una cantidad no menor de 1400g por litro de agua.
6. Muestras de Agregados
usado, ya que este grado es más económico que la forma anhidra. La solución de decahidrato presenta
dificultades en la composición de la solución requerida debido a su efecto de enfriamiento de la solución.
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6.1 Las muestras se obtienen en general de acuerdo con la práctica NTG 41009
(ASTM D 75) y se reduce a tamaños de muestra para los ensayos, de acuerdo con
la práctica NTG 41010 h11 (ASTM C702).
peso, más grueso que el tamiz de 9.5 mm (⅜ pulg), y también, de más de 10% en
peso, más fino que el tamiz de 4.75mm (No.4), se deben ensayar separadamente
las fracciones de tamaños menores a 4.75 mm (No.4) y las fracciones de tamaños
mayores a 4.75 mm (No.4) de acuerdo con los procedimientos para agregado fino y
agregado grueso, respectivamente. Se informa por separado los resultados para las
fracciones de agregados fino y de agregado grueso, dando los porcentajes de la
graduación inicial de las fracciones de agregado fino y de agregado grueso.
8. Procedimiento
Nota 6 – El uso de mallas de alambre de un peso adecuado sobre la muestra en los recipientes,
permite que se obtenga éste cubrimiento, cuando se tengan agregados livianos.
El tiempo requerido para obtener peso constante, se establece como sigue: con el
horno conteniendo la máxima carga de muestras esperadas, se comprueban las
pérdidas de peso de las muestras, removiéndolas y pesándolas sin enfriarlas, a
intervalos de 2 a 4 horas; se deben hacer suficientes comprobaciones para
establecer el tiempo de secado requerido para la localización menos favorable en el
horno (Ver 4.5) y la condición de la muestra (Ver Nota 7). Se considera que se
alcanzado peso constante cuando la pérdida de peso sea menor 0.1% del peso de la
muestra en 4 horas de secado. Después de que se haya obtenido el peso
constante, debe dejarse que las nuestras se enfríen a la temperatura ambiente, y
luego deben sumergirse en la solución preparada como se describe en 8.1.
Nota 7 – El tiempo de secado requerido para alcanzar peso constante puede variar
considerablemente por varias razones. La eficiencia del secado se reducirá conforme los ciclos, se
acumulan, por las partículas de sal que se adhieren a las partículas, y en algunos casos, porque se
incrementa el área superficial expuesta debido a la rotura de las partículas. Los diferentes tamaños de
las fracciones de los agregados tendrán diferentes tiempos de secado. Los tamaños menores
tienden a secarse más despacio dado su mayor área superficial y menores vacíos entre partículas,
pero esta tendencia puede ser alterada por los efectos del tamaño y forma del recipiente contenedor.
Nota 8 – El agua potable que contenga sulfatos, formará nubosidad cuando se ensaye con una
solución de cloruro de Bario. La nubosidad de una solución de agua potable con la solución de
cloruro de Bario debe ser juzgada de modo que el agua de lavado con el mismo grado de nubosidad,
pueda ser asumida como libre de sulfatos procedentes del ensayo.
9 Examen cuantitativo
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manipulación extra para romper las partículas o forzarlas a pasar por los tamices. Se
pesa el material retenido en cada tamiz y se registra cada cantidad. La diferencia
entre cada una de estas cantidades y el peso inicial de la fracción de la muestra
ensayada, es la perdida durante el ensayo y se expresa como un porcentaje del
peso inicial usado, señalado en el Cuadro 1.
Graduación
Peso Porcentaje Pérdida
original de
de las que pasa pondera
la muestra
fraccion el tamiz da en
es de% designado porcentaj
Tamaño de Tamiz
ensayo después e
antes del ensayo
del
ensayo
Ensayo de estabilidad o resistencia a disgregación del agregado fino
Minus 150 µm (No. 100) 6 … … …
300 µm (No. 50) a No. 100 11 … … …
600 µm (No. 30) a No. 50 26 100 4.2 1.1
1.18 mm (No. 16) a No. 30 25 100 4.8 1.2
2.36 mm (No.8) a No. 16 17 100 8.0 1.4
4.75 mm (no.4) a No. 8 11 100 11.2 1.2
9.5 mm (⅜ pulg) a No. 4 4 … 11.2 A 0.4
Ensayo de estabilidad o resistencia a disgregación del agregado grueso
63 mm (2½ pulg) a 50 mm (2 pulg 2825 g 2½ a 20 4783 4.8 1.0
50mm (2 pulg) a 37.5 mm (1 ½ pulg) 1958 g 1½
pulg
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10.1 Se hace el examen cualitativo de las muestras de ensayo, más gruesas que el
tamiz de 19.0 mm (3/4 pulg) como sigue (Ver nota 9):
10.1.1 Se separan las partículas de cada una de las muestras de ensayo, en grupos,
de acuerdo a la acción producida por el ensayo (Ver Nota 9).
Nota 9 – Las acciones de deterioro esperadas son de muchos tipos. En general pueden ser
clasificadas como: desintegración, rotura, desmoronamiento, agrietamiento, formación de escamas,
etc. Aunque solo se requiere que se examine cualitativamente las partículas mayores de 19mm (¾
pulg), se recomienda que se realice un examen de los tamaños menores, para determinar si existe
alguna evidencia de una rotura excesiva.
11. Informe
11.1.1 El peso antes del ensayo de cada fracción de cada muestra de ensayo.
11.1.2 El material de cada fracción de cada muestra de ensayo que sea más fino
que el tamiz designado en 9.1.1, para ser tamizado después del ensayo, expresado
como porcentaje del peso original de la fracción.
11.1.3.1 Para los agregados finos (con menos de 10% de material más grueso que
el tamiz de 9.5 mm (⅜ pulg) se asume que los tamaños más finos que el tamiz 300
µm (No.50), tienen una pérdida de 0%, y que los tamaños más gruesos que el
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tamiz 9.5mm (½ pulg) tienen la misma pérdida que el siguiente tamaño más pequeño
para el cual se tengan datos de ensayo disponibles.
11.1.3.2 Para el agregado grueso (con menos de 10% de material más fino que el
tamiz de 4.75 mm (No.4), se asume que los tamaños más finos que el tamiz de
4.75mm (No.4) tienen la misma pérdida que el siguiente tamaño más grande para el
cual se tenga datos de ensayo disponibles.
11.1.3.3 Para un agregado que contenga una apreciable cantidad tanto de material
fino como del material grueso, y ensayado en dos muestras separadas como se
requiere en 6.4, se calculan los promedios ponderados de las pérdidas
separadamente para, las fracciones de tamaño menor que el tamiz 4.75 (No.4) y de
tamaño mayor que el 4.75 mm (No. 4) respectivamente, basados en las
graduaciones recalculadas considerando la fracción fina como el 100% y la fracción
gruesa como el 100% Se informan los resultados separadamente, dando el
porcentaje del material menor que 4.75 mm (No.4) y del material mayor que4.75 mm
(No.4) en la graduación inicial.
11.1.5 Para las partículas más gruesas que 19.0mm (¾ pulg) antes del ensayo, se
informa (1) el número de partículas en cada fracción, antes del ensayo, (2) el número
de partículas deterioradas por cada factor de deterioro considerado: rotura,
desmoronamiento, agrietamiento, formación de escamas, etc. como se ilustra en la
Tabla 2, y
Nota 10 – Se sugiere usar la tabla 1, en la cual se han insertado valores de ensayo con el propósito
de ilustración, como una forma de registro de los datos de los ensayos. Los valores de ensayo
indicados pueden ser apropiados para cualquiera de las sales, dependiendo de la calidad del
agregado.
12. Precisión
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12.2 Sesgo – Dado que no hay un material de referencia adecuado, que sea
aceptado para determinar el sesgo por éste método, no se hace ninguna declaración
de sesgo.
13. Descriptores
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