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Modulo Control Numerico Computarizado PDF
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1
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
OBJETIVO GENERAL
UNIDAD 1
FUNDAMENTOS BÁSICOS E INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO
Objetivos específicos
AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 1
2
EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA UNIDAD 2
UNIDAD 2
PROGRAMACIÓN EN CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
Objetivos específicos
AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 2
FUENTES DOCUMENTALES
3
INTRODUCCIÓN
4
OBJETIVO GENERAL
5
EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA UNIDAD 1
6
UNIDAD 1
FUNDAMENTOS BÁSICOS E INTRODUCCIÓN
AL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
8
CAPÍTULO 1: DEFINICIONES BÁSICAS Y FUNDAMENTOS DEL
CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer
Numerical Control), es todo aquel dispositivo que pueda contar con la
capacidad de dirigir el posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo
mecánico, que resulta ser móvil por medio de órdenes elaboradas y
predeterminadas para cumplir un trabajo específico por medio de la interacción
de un lenguaje de programación y un ordenador o computador (ver Figura 1).
9
1.2 ¿CÓMO FUNCIONA EL CNC?
10
1.3 VENTAJAS DEL CNC
12
• El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más corto para
ser competente en un mercado.
13
1.4 CUALIDADES DEL CNC
Esto significa que el operador de la máquina herramienta sólo hace una vez el
trabajo de definir cómo hacer una pieza (trabajo de programación) y el control de
la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite con un mínimo de
errores. A diferencia de un equipo convencional, el CNC se compone
especialmente de dos cuerpos principales: el control y la herramienta misma.
Esto caracteriza las máquinas CNC. Una sola persona puede operar muchas
máquinas simultáneamente ofreciendo con esto bajos costos en cuanto a la mano
de obra calificada, mientras que en el sistema tradicional es necesario localizar
muchas coordenadas por medio de un plano a medidas y con el dimensionamiento
para la ejecución de un proyecto que dará como fruto un solo producto.
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Habilidades Fortalezas
El operador de CNC deberá tener Conocimientos de la estructura de la
conocimientos en geometría, álgebra máquina CNC.
y trigonometría.
Deberá conocer sobre la selección y Conocimientos del proceso de
diseño de la herramienta de corte. transformación mecánica.
Dominar los métodos de sujeción Conocimientos de la programación
especialmente metal mecánicos. CNC.
Uso de medidores y conocimientos de Conocimientos del mantenimiento y
metrología. operación CNC.
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1.5 RESEÑA HISTÓRICA DE LA INDUSTRIA Y DEL CNC
16
• (1940) Introducción de los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos.
17
Figura 2. Evolución en los telares
18
CAPÍTULO 2: GENERALIDADES DEL CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO
Entre todos estos cambios, uno de los de mayor influencia lo será sin duda el
desarrollo de las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y
globalización, lo que implica una libre competencia y surge la necesidad de
adecuar nuestras industrias a fin de que puedan satisfacer el reto de los años
venideros. Una opción o alternativa frente a esto es la reconversión de las
industrias introduciendo el elemento de la automatización. Sin embargo, se
debe hacerse en la forma más adecuada de modo que se pueda absorber
gradualmente la nueva tecnología en un tiempo adecuado; todo esto sin
olvidar los factores de rendimiento de la inversión y capacidad de producción.
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• Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y normalización en
cuanto al uso permanente de normas de calidad.
20
2.2 EL AMBIENTE DE TRABAJO
21
2.3 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN
• Automatización fija.
• Automatización flexible.
22
2.4 ¿CUÁNDO EMPLEAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO?
Por otro lado, una vez tomado este camino se dará una rápida transferencia
tecnológica a nivel de las empresas incrementando el nivel técnico.
Fenómenos como éstos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros
países al nivel de consumidores. Somos consumidores de productos de alta
tecnología y nos adaptamos rápidamente a los cambios que se dan en
productos tales como automóviles, equipos de comunicación, computadores,
etc.
23
2.5 ¿CÓMO SELECCIONAR UN CENTRO DE MECANIZADO CNC?
Los beneficios de este tipo de máquinas son varios y se podrían enumerar en los
siguientes:
Los primeros aspectos que se han de tener en cuenta, han de ser los relativos al
análisis de los mecanizados que han de ser realizados en la máquina: geometría y
dimensiones de las piezas, número de piezas, tanto a corto como a largo plazo.
Este último punto es muy importante porque esta máquina tiene un costo muy
elevado y es necesario saber lo que se le exige ahora y lo que se le puede exigir a
medio plazo y de esta forma, adquirir un equipo que permita adecuarla a sus
necesidades a medio plazo.
Hay que analizar los materiales de trabajo (potencia de motores, tipos de
herramientas), mecanizados a realizar (número de grupos que ha de incluir el
centro de trabajo como taladros, peines, taladros horizontales, sierras orientables,
fresadoras, número de herramientas a tener en el almacén, etc) y geometría de las
piezas; es decir, dimensiones de la mesa de trabajo y número de ejes necesarios
para mecanizarlos, características de cada uno de ellos como giros y un largo
número de opciones.
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Además de este análisis, se pueden deducir aspectos como sistemas de amarre a
utilizar, dimensiones de pórtico, número de cabezales, sistema de la mesa y otras
características de la máquina tales como el sistema de posicionamiento cero-cero,
sistemas que faciliten la puesta a punto y otras innovaciones que ofrece el
mercado.
Por lo que respecta al número de piezas, estas deben agruparse por tipologías, lo
cual permitirá deducir la capacidad a instalar una vez se determinen los tiempos
de mecanizado para cada uno de ellos y los turnos necesarios para realizarlos,
aspectos necesarios para un correcto análisis de la inversión. Este análisis es de
suma importancia, dado que un centro de trabajo permite aglutinar en un mismo
tiempo de preparación de la pieza una serie de operaciones que anteriormente se
venían haciendo en diferentes máquinas, y por ello es interesante determinar el
número máximo de operaciones a realizar, y que por supuesto sea rentable
realizarlos.
Una vez analizados estos aspectos, ya se tiene una idea exacta de las
necesidades, y por ello es el momento de buscar en el mercado algo que satisfaga
las mismas para realizar una evaluación del costo de la inversión. Es en este
punto cuando hay que mirar el mercado y qué mejor oportunidad que la
celebración de una feria en la que se tiene toda la oferta en un mismo recinto y se
puede maximizar el beneficio obtenido en la búsqueda. Existen tres ferias a nivel
europeo que suelen ser una referente en temas de maquinarias, por un lado la
Feria FIMMA-Maderalia que se celebra de forma bianual en Valencia; por otro
lado, la Feria LIGNA que se celebra también de forma bianual en Hannover
(Alemania), y por último INTERBIMALL, también bianual y que se celebra en Milán
(Italia).
26
CAPÍTULO 3: CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LAS
MÁQUINAS HERRAMIENTA
27
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
28
- Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
- Máquinas de rodar y lapeadoras.
29
3.2 ARQUITECTURA GENERAL DE UNA MÁQUINA HERRAMIENTA DE CNC
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UNIDAD DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS
Otro medio que se incorporó para la entrada de datos era el cassette, grueso y
pequeño, que era más fácil de utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo
óptima su utilización en medios complejos. Su capacidad variaba entre 1 y 5 MB,
pero no duró mucho tiempo hasta la llegada del diskette, cuya principal
característica era la de tener acceso aleatorio lo que permitía acceder a cualquier
parte del disco en menos de medio segundo.
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de una rápida edición de programas y una cómoda inserción y borrado de
bloques, mayor autonomía de trabajo según la memoria del computador.
En las máquinas que poseían sólo cinta perforada como entrada de datos, se
utilizaban memorias buffer. Luego, con el surgimiento del teclado y la
necesidad de ampliar significativamente la capacidad, se comenzaron a usar
memorias no volátiles ya que su información permanece almacenada aunque
desaparezca la fuente de potencia del circuito.
UNIDAD DE CÁLCULO
32
SERVOMECANISMOS
33
3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES MÁQUINAS HERRAMIENTA
34
Dependiendo de la complejidad de la fresadora, ésta
puede, o no, tener un control numérico por
computadora (CNC) el cual sea capaz de recibir
instrucciones para su operación automática.
35
3.4 EL TORNO
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apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele
llevar unos nervios centrales.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin
juego al carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rectificadas. Es común
que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste.
A veces, las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado.
B) Cabezal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o
bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento
a la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas
velocidades, que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el
exterior.
El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por
medio de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los
cabezales de los tornos son:
• Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una
polea única. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por
desplazamiento de engranajes.
• Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de
una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de
montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del
motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es
más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento de correas.
• Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una
caja o cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el
movimiento hasta el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta
muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal
queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes
adecuados.
C) Eje principal: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por
consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos,
para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras
largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente
rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han
de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar
un sistema para poder colocar un plato portapiezas.
D) Contracabezal o cabeza móvil: El contracabezal o cabezal móvil, llamado
impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una
se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la
primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de
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la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones
que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero
cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del
cabezal. En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por
un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un
tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede
moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir de su
alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su
longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte
de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una
punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el
roce se emplean mucho los puntos giratorios. Además de la forma común, estos
puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios según
las piezas que se hayan de tornear.
E) Carros: En el torno, la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado
carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad
adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la
superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de
revolución: cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la
herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas
superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del
carro orientable.
E.1) Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la
bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la
parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los
movimientos automáticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar
las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.
• Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en
dos mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse
hasta engranar con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se
construye variará según la relación del número de revoluciones de la pieza
que se trabaja y del tornillo patrón.
• Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para
roscar podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea
suficientemente pequeño. Sin embargo, se obtiene siempre con otro
mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un tornillo
sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un tren basculante,
puede transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una cremallera
fija en la bancada o a otro piñón en el tornillo transversal. El tren basculante
puede también dejarse en posición neutra. En el primer caso se mueve todo
el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el segundo, se moverá solamente
el carro transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el carro no
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tendrá ningún movimiento automático. Los movimientos del tren basculante
se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede moverse a
mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante.
E.2) Carro transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la
bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para
dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede
mover automáticamente para refrentar con el mecanismo ya explicado.
Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del
carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de
accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición
determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y
roscado, como se verá más adelante.
E.3) Carro orientable: El carro orientable, llamado también carro
portaherramientas, está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria,
que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro
transversal por medio de cuatro tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en
cualquier posición el ángulo que el carro portaherramientas forma con la bancada.
Esta pieza lleva una guía en forma de cola de milano en la que se desliza el carro
orientable. El movimiento no suele ser automático, sino a mano, mediante un
husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeño volante. Lleva
el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal.
Los trabajos característicos que se hacen en el torno paralelo son:
Cilindrado exterior: Es una operación para dar forma y dimensiones a la
superficie lateral de un cilindro recto de revolución. Se emplea siempre la
herramienta adecuada, recta o curvada, de acuerdo con la operación de desbaste
o de acabado. La posición debe ser correcta para que se pueda realizar toda la
longitud de la pasada sin interrupciones. Hay que asegurarse de que no estorban:
el perro, las garras del plato, la contrapunta, las lunetas, etc.
Así como en el desbaste lo fundamental no es ni la rugosidad ni la precisión, sino
el rendimiento en la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las
limitaciones del torno, lo fundamental es la precisión en las medidas y la
rugosidad, que deben ser pedidas en los dibujos de taller. Se realiza maniobrando
de igual modo que en el cilindrado de desbaste, pero variando los elementos de
corte, como son la velocidad, el avance y la profundidad de pasada, así como la
herramienta.
Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El
refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies
limitadas. También existe el refrentado interior.
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Torneado de conos exteriores: En líneas generales, es muy parecido al
torneado de cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos
puede hacerse de varias maneras:
- Con inclinación del carro orientable.
- Con aparato copiador.
- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes
mecanismos es el torno paralelo o cilíndrico. La índole de las piezas, el número de
ellas o los trabajos especiales, han impuesto la necesidad de otros tipos que se
diferencian, principalmente, por el modo de sujetar la pieza o el trabajo que
realizan. Los más importantes son:
Tornos revolver: Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y
el cabezal móvil se sustituye por una torre giratoria alrededor de un árbol
horizontal o vertical. La torre lleva diversos portaherramientas, lo cual permite
ejecutar mecanizados consecutivos son sólo girar la torre.
40
Figura 6. Torno al aire
Tornos verticales: Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan
haciendo que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato
horizontal, que soporta directamente el peso de aquella. Las herramientas van
sobre carros que pueden desplazarse vertical y transversalmente.
41
Figura 7. Torno vertical
Tornos automáticos: Son tornos revolver en que pueden realizarse
automáticamente los movimientos de la torre así como el avance de la barra.
Suelen usarse para la fabricación en serie de pequeñas piezas.
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B) Puente: Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un
elemento de soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guías cilíndricas o
en forma de cola de milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente
van los soportes del eje portafresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y
con un sistema de engrase conveniente.
C) Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro portamesa y ménsula. Sobre la
bancada, por unas guías verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor
llamado ménsula. Sobre la ménsula, en dirección perpendicular al plano de las
guías de la ménsula, y horizontalmente, corre un carro portamesa, también sobre
unas guías ajustables y, por último, sobre dicho carro, en dirección transversal,
corre la mesa propiamente dicha. Si la fresadora es universal, existe entre el carro
portamesa y la mesa un soporte giratorio para permitir las diversas posiciones.
Una clasificación elemental de los tipos de fresado sería la siguiente:
Fresado plano o planeado: Es la operación por la cual se hace plana la
superficie de una pieza por medio de una fresa. Se realiza con una fresa cilíndrica,
preferiblemente con dientes helicoidales interrumpidos, o bien con fresa frontal.
Cuando la superficie se estrecha, hasta ser menor que el ancho de la fresa, da
buen resultado la fresa cilíndrica.
Ranurado: El ranurado, o ejecución de ranuras, puede ser:
a) Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Se emplean fresas de tres
cortes. El ancho de la ranura simple resultará algo mayor que el de la fresa
empleada, debido al cabeceo o descentramiento lateral. Por tanto, en los trabajos
de precisión se cuidará mucho el centrado de la fresa.
b) Fresado de ranuras T: De acuerdo con el número de piezas a construir pueden
ser varios los métodos empleados para realizar esta clase de ranuras:
- Con aparato vertical: Se fresa la parte recta de la ranura, con fresa cilíndrica de
mango; después, con fresa especial, la parte ancha de la misma sin mover la
pieza.
- Sin aparato vertical: Se fresa la ranura recta, con fresa de tres cortes; luego se
coloca la pieza a 90º y se elabora la T con la fresa correspondiente, ajustada
directamente sobre el husillo de la fresadora.
- Método mixto: Se hace la ranura inicial, como en el caso anterior, con la fresa de
tres cortes y eje normal. Se desmonta la fresa y se coloca el aparato vertical, con
la fresa especial para la ranura de T.
c) Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en
piezas redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los tambores
de la mesa; para las segundas, los divisores circulares.
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Fresado de chaveteros: Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego
tendremos:
a) De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se
elige una fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no está perfectamente
centrada lateralmente, se corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado.
Si se trata de una sola ranura, se puede emplear una fresa algo más estrecha y
dar dos pasadas; sin embargo, para varias ranuras, no sería rentable. En todo
chavetero es primordial, además del ancho, el centrado lateral, para el buen
funcionamiento de las chavetas.
b) De chavetero cerrado: La fresa empleada es frontal de vástago, con mango
cilíndrico o cónico, con dos o más dientes.
Corte con sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran
profundidad y pequeña anchura. Las fresas sierras de disco son herramientas
delicadas. Por ello debe tenerse en cuenta:
- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual diámetro.
- Que se afilen con frecuencia.
- Que se utilicen las del número apropiado de dientes (dientes finos para
materiales duros).
- Que la pieza esté bien sujeta.
- Una causa frecuente de rotura es el exceso de profundidad de pasada, con las
fresas de pequeños dientes, debido a que la viruta, al no tener salida, tiene que
acumularse en el hueco del diente. Si el volumen arrancado en cada pasada es
mayor que el hueco, se producirá la rotura. La acumulación de la viruta, de
sucesivas pasadas, puede dar lugar a igual resultado si queda adherida a la sierra.
Para evitar estas roturas, no hay más remedio que reducir la pasada y emplear
lubricante no pegajoso, con un chorro abundante y fuerte, para lograr una limpieza
completa.
- La fijación de la pieza también es importante. Al ir llegando al final del corte, las
partes separadas no deben tender a cerrarse contra la fresa, aprisionándola.
Fresado de perfiles: El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con
una combinación apropiada de fresas sobre el mismo eje y b) con una sola fresa
de forma conveniente y dientes destalonados. La primera solución se utiliza para
perfiles quebrados y la segunda para perfiles curvos.
Fresado de polígonos: Si el polígono que se ha de fresar está convenientemente
torneado, como sucede en la mayoría de los casos, se puede emplear una fresa
plana y un eje portafresas normal. Cuando el trabajo propuesto no permita la
salida de la fresa cilíndrica, se emplea el aparato vertical y fresa frontal.
45
Figura 9. Fresadora universal Figura 10. Fresadora horizontal
46
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO
Para que el buril corte perfectamente otro material es necesario que este cuente
con una inclinación específica en grados, según la tarea que se esté pensando
realizar, un ejemplo claro de esto es: torneado de desbaste, torneado fino o de
terminación, ajustado, roscado etc.
47
Figura 13. Ejemplos de torneado exterior
48
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA FRESADORA
49
Actividad para realizar en grupo colaborativo
Marca Marca de
Nombre Tipo de Tipo de
del Potencia la Potencia
fábrica Torno fresadora
Torno fresadora
50
AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 1
51
C. Todo aquel dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un dispositivo
mecánico móvil por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir
con un trabajo específico.
D. Un computador con herramienta.
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REALIMENTACIÓN AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 1
• Pregunta 1 (Opción B)
Recordemos que una máquina herramienta es diseñada con el fin de manipular
una herramienta a través de procedimientos mecánicos reduciendo así la
manipulación directa de la misma.
• Pregunta 2 ( Opción C)
La sigla CNC traduce Control Numérico Computarizado
• Pregunta 3 ( Opción A)
El CNC proporciona un alto grado de seguridad al reducir el riesgo de
manipular herramientas que podrían ser muy peligrosas para el hombre.
• Pregunta 4 ( Opción A)
La rectificadora, la pulidora y el taladro son máquinas por arranque del material,
por consiguiente las máquinas para el trabajo con tubos corresponde al grupo
de máquinas por deformación del material.
• Pregunta 5 ( Opción D)
Dentro de las máquinas mencionadas, la única que pertenece al grupo de
máquinas por arranque de pequeñas porciones del material es la fresadora.
• Pregunta 6 ( Opción C)
Todo aquel dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un dispositivo
mecánico móvil por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para
cumplir con un trabajo específico es un Control Numérico Computarizado.
• Pregunta 7 ( Opción B)
La dificultad más grande que tenía la industria era producir material en
cantidad y que todos los productos obtenidos tuvieran las mismas normas de
estandarización. Además, con el CNC se redujo la necesidad de personal
calificado, ya que ahora una sola persona puede manejar una cantidad
considerable de herramientas.
• Pregunta 8 ( Opción A)
Un torno es un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar
piezas de forma geométrica de revolución.
53
• Pregunta 9 ( Opción B)
Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada para dar formas
complejas a piezas de metal u otros materiales.
• Pregunta 10 ( Opción C)
Una máquina de pantógrafo es un conjunto de sistemas electrónicos de tres y
cuatro ejes motorizados con mandriles de potencia variable para grabado y
corte sobre diversas superficies
54
EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA UNIDAD 2
Una vez abordados los conceptos generales del Control Numérico Computarizado,
y conociendo el funcionamiento básico de las máquinas herramienta más
convencionales, el estudiante se debe preparar para abordar el tema más
fundamental, como lo es la programación. Para eso, es importante que se
cuestione sobre este aspecto, contestando las siguientes preguntas:
55
UNIDAD 2
PROGRAMACIÓN EN CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO
56
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
57
CAPÍTULO 4: CONCEPTOS Y DEFINICIONES FUNDAMENTALES
EN LA PROGRAMACIÓN CNC
PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA
58
4.2 PROGRAMACIÓN MANUAL DE UNA MÁQUINA CNC
Para realizar una programación manual, se parte del conjunto de datos que el
control necesita para ejercer la mecanización de la pieza.
Se puede definir como formato fijo a aquél que utiliza caracteres y números
más comunes; es decir, se utilizan caracteres de la a hasta la z y números en
dígitos desde el 0 hasta el 9, sin utilizar caracteres o formatos diferentes.
59
4.3 EL TEXTO PREVIO
PRINCIPO DE PROGRAMA
60
4.4 PROGRAMA DE MECANIZADO
Las direcciones, el programa las asume como las coordenadas de los ejes x, y,
z de un sistema de coordenadas tridimensional para una máquina herramienta.
61
4.5 CONCEPTOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN CNC
62
• Asociación de Industrias Electrónicas (Electronics Industries
Association): Organización que se encarga de dictar las normas para las
industrias tecnológicas.
• Cero Pieza (Program Zero): La posición que actúa como origen para el
programa de una pieza de trabajo en particular. Esta posición es única
para el diseño de cada pieza de trabajo y es seleccionada por el
programador.
63
• Eje B (B-axis): Un eje rotativo que describe el movimiento alrededor del
eje y.
• Ejes (Axes): Una línea imaginaria que pasa a través del centro de un
objeto. Los ejes se utilizan para medir las distancias de los objetos en el
sistema de coordenadas cartesianas.
64
• Mesa de Trabajo (Worktable): La mesa en la cual se apoya una pieza de
trabajo durante la operación de fabricación.
65
CAPÍTULO 5: PROGRAMACIÓN EN CNC CON WINUNISOFT
• La edición de programas de CNC con ayuda gráfica para cada una de las
funciones ISO programables, así como el análisis sintáctico y semántico de
cada bloque editado.
66
5.2 ESTRUCTURA DE FICHEROS EN WINUNISOFT
En Winunisoft, un proyecto está formado por ficheros y extensiones que
corresponden a los siguientes:
67
5.3 FORMATO DE BLOQUE DE UN PROGRAMA CNC
N0010 G74
N0011
N0012
N0013
N0014
N0015
N0016
N0017
N0018
N0019
N0020
N0021 G75
68
5.4 DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN G EN WINUNISOFT
69
La función G01, correspondiente a la interpolación lineal, es similar a la G00,
con la diferencia que los desplazamientos se ejecutan dependiendo del avance
programado.
70
Figura 21. Interpolación circular a derecha (G02)
71
La función G04 se utiliza para temporizar un ciclo de maquinado.
La utilidad de la función G06 es muy poca, pero se emplea para posicionar las
cotas desde un origen y no desde un arco.
Este comando nos permite usar los comandos G02 y G03 de otra forma, usando el
punto de origen y el valor absoluto de los radios I y K. Primero se introduce el
72
comando G06 seguido del comando G02 o G03, el punto de origen y el valor
absoluto de los radios.
Figura 25. Interpolación circular con programación del centro en absolutas G06
73
Por medio de la función G08, podemos hacer ciclos de mecanizado con curvas.
Se define una trayectoria circular al momento de la elaboración de una pieza.
Después de haber realizado una trayectoria circular se puede continuar con otra
fácilmente insertando la función G08 seguida de las coordenadas del centro de
trayectoria circular.
Con este comando se puede programar parte de una curva insertando el comando
G09 seguido de las coordenadas del punto final XP y ZP, y de las coordenadas del
punto intermedio de la curva I y K, estando previamente ubicada la herramienta en
el punto de inicio del arco.
74
Figura 28. Trayectoria circular definida mediante 3 puntos (G09)
75
La función G11 es la que se programa con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje X aunque el programa cambie el signo.
La función G12 es la que programamos con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje Y aunque el programa nos cambia el signo.
La función G13 es la que programamos con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje Z aunque el programa nos cambia el signo
La función G14 se emplea para activar un plano con algún grado en especial
77
Con la función G15 se puede realizar un mecanizado sobre una superficie
cilíndrica de la pieza.
78
La función G17 selecciona el plano XY como plano de trabajo. Su uso dentro del
programa es necesario cuando vamos a realizar trabajos de achaflanado,
redondeo de aristas, interpolaciones circulares entre otros.
La función G18 selecciona el plano XZ como plano de trabajo. Su uso dentro del
programa es necesario cuando vamos a realizar trabajos de achaflanado,
redondeo de aristas, interpolaciones circulares entre otros.
80
La función G20 se utiliza como un hipervínculo para relacionar un bloque con
otro. Además, se puede utilizar para vincular una función de otro bloque.
Esta función nos permite utilizar (llamar) una subrutina previamente definida
bajo el comando G22, el cual se explicará más adelante.
La función G21 llama a una subrutina paramétrica desde cualquier punto del
programa.
81
Figura 40. Llamada a subrutina paramétrica (G21)
La función G22 es empleada para programar una subrutina, al igual que las
funciones anteriores salvo que al colocar la función, ya no se puede añadir
nada más.
82
Figura 41. Definición de subrutina estándar (G22)
Opera de forma similar a la función G22, pero en este caso se define una
subrutina de funciones paramétricas.
Para utilizar esta función lo primero que se debe hacer es asignar los valores
paramétricos.
Ejemplo:
N0060 (P1=75); radio entre agujeros
N0070 (P2=12); número de agujeros
N0080 (P3=18); profundidad de taladrado
83
Figura 42. Asignación de valores en paramétricas
84
Una vez definida la subrutina paramétrica, se ubica el comando G23 en la
parte superior del bloque de la subrutina mencionada y el cuadro de diálogo
solicitará el número de la subrutina, para ser llamada en cualquier parte del
programa, como se puede observar en la figura 44.
N0350 G22 N2
N0360 G53 X0 Z14
N0370 G53
N0380 G90
N0390 T1.1
N0400 G97 S2000 M03
N0410 G24
86
Figura 47. Salto o llamada condicional si es igual a 0 (G26)
87
Figura 49. Salto o llamada condicional si es menor (G28)
88
Con la función G30, se puede visualizar un error de programación.
La función G31 guarda el punto o plano de origen que se trabaja. Es muy útil
cuando se quiere o se necesite trabajar con diferentes planos con orígenes
diferentes
89
La función G32 es modal a G31; esto quiere decir que se necesita haber guardado
un plano de origen con anterioridad para poder usarla. Este comando carga el
plano guardado y lo deja como vigente.
90
Figura 54. Roscado electrónico (G33)
91
Con el comando G37 se realiza una unión ente dos trayectorias cerradas. Se debe
dar el código GO1 que nos indica hacia dónde debemos dirigirnos seguido del
G37 con su radio que nos indica cómo debemos dirigirnos, en este caso hace una
trayectoria circular.
Con la función G38, se realiza una unión ente dos trayectorias abiertas. Se debe
dar el código GO1 que nos indica hacia a donde debemos dirigirnos seguido del
G37 con su radio que nos indica cómo debemos dirigirnos, en este caso hace una
trayectoria circular.
92
Figura 57. Salida tangencial (G38)
Con el comando G39 se puede lograr un chaflán entre dos aristas simplemente
insertando las coordenadas del punto de inicio con el GO1 y el radio del chaflán
con el G39.
93
Mediante la función G40 podemos realizar una operación muy sencilla, la cual nos
anula la compensación de un radio indicado; pero esta opción del programa
únicamente se puede realizar siempre y cuando en el bloque utilizado se
encuentre un movimiento en línea recta.
94
Figura 60. Compensación de radio a izquierdas (G41)
95
La función G42 se utiliza en CNC para que en el torno se trabaje una
compensación de herramientas a derecha. El CNC calcula automáticamente la
trayectoria que realiza la herramienta basándose en un contorno entre la pieza y
los valores del radio dados. G42 lo que hace es activar una compensación radial
en la derecha de la pieza, es decir, que la herramienta quedará en el costado
derecho de la nombrada pieza dependiendo del sentido del mecanizado
La función G43 busca compensar las probables diferencias que surjan entre la
máquina y la herramienta, o entre la herramienta programada y herramienta a
utilizar. Estas compensaciones se realizan de acuerdo con el valor en la tabla de
herramientas. Es decir, es muy probable que la herramienta a utilizar o de la que
96
se disponga no sea exactamente igual a la seleccionada en el programa, por eso
se hace indispensable usar esta función.
97
Figura 64. Tratamiento de bloque único (G47)
La función G48 anula la función G47 y nos dirige a la continuidad del programa
realizando el proceso en forma normal.
98
Figura 66. Feed-Rate programable (G49)
99
Las funciones desde G53 hasta G59 se utilizan para trasladar el origen de
coordenadas a otro punto de la pieza. El formato utilizado para cualquiera de
estas funciones es G53 X+/-4.4 Y+/-4.4 Z+/-4.4 y así con cada comando
mencionado.
Con la función G69, se puede programar el torno para que realice varias
pasadas con respecto al eje Z, disminuyendo la longitud mas no el diámetro.
101
Figura 71. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z (G69)
102
Figura 72. Programación en pulgadas (G70)
104
Con la función G81, se realizan cilindrados por medio de ciclos.
105
Con G92, preselección de cotas, se puede preseleccionar cualquier valor en los
ejes del CNC; esto supone poder realizar traslados del origen de coordenadas.
106
Con G94, se programa la velocidad de avance por minuto de la herramienta.
Se activa a la vez con una función F (que más adelante se explicará), y es
requisito para el inicio del código G95, el cual indica velocidad de avance en
mm/revolución
107
Las funciones G96, que es velocidad de avance superficial constante y G97, que
significa velocidad de avance del centro de la herramienta constante, son
respectivamente el avance longitudinal y el avance transversal respecto a la pieza
de trabajo.
En las tablas que se muestran a continuación, se identifican las funciones ISO que
se simulan en Winunisoft, así como su correspondiente código estándar en la
norma. La columna Inicio indica la función activa al encender el control y Modal si
se mantiene después de programarla o hay que programarla cada vez.
108
Las anteriores imágenes para la función G, fueron tomadas del software de
simulación CNC WinUnisoft.
109
5.5 FUNCIONES COMPLEMENTARIAS DEL WINUNISOFT
LA FUNCIÓN F
LA FUNCIÓN S
Esta función nos define la velocidad de giro del cabezal en RPM. Del mismo
modo se puede variar para conseguir mayor retiro de material o mejorar el
acabado superficial.
Al igual que la función F, la magnitud de este valor está dado por la función
antecesora G, con G97. Se dan las revoluciones por minuto y con G96 se
trabaja en metros por minuto.
LA FUNCIÓN T
110
LA FUNCIÓN M
El comando M01 tiene la misma función del comando M00 solo que frena el
programa, si hemos activado la parada opcional.
El código M02 sirve para terminar. Como condición inicial, sirve para salirse del
programa que estamos elaborando. También sirve para frenar el cabezal; es
necesario programarla para que trabaje al final del bloque o renglón en que esté
programada.
El código M03 ayuda para darle la orientación de giro del arranque del cabezal.
El comando M04 tiene la misma función del comando M03, solo que el giro del
arranque del cabezal lo da en sentido contrario, es decir, hacia la izquierda.
El comando M05 sirve para frenar el cabezal, sirve cuando tenemos que cambiar
la herramienta, o cuando hagamos una operación con la torreta y necesitemos que
el cabezal este quieto.
El comando M10 sirve para abrir la puerta de la máquina, como por ejemplo,
cuando se ha terminado el proceso de torneado de la puerta, es necesario que el
cabezal esté quieto pues pueden ocurrir accidentes o daños en la maquina.
111
El código M18 cierra las garras del plato cuando necesitemos empezar a maquinar
la pieza; si no está cerrado puede ocurrir un accidente, con la máquina o el
operario.
El comando M19 sirve cuando se necesita detener el cabezal orientado por medio
de la máquina.
El comando M30 sirve para darle fin al programa saliendo y volviendo al inicio del
mismo. También sirve para detener el giro del cabezal.
112
CAPÍTULO 6: EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN CNC
113
• N0020 G1 X0 Z92
114
Figura 85. Ejemplo 1, línea N0030 torno
Se utilizan estas coordenadas para hacer dos interpolaciones lineales; una vertical
y otra horizontal
117
Figura 90. Ejemplo 1, líneas N0100 hasta N0180 torno
118
• N0130 G1 X49 Z15.66
• N0140 X44 Z20
• N0150 X49 Z30
• N0160 Z30
• N0170 X90 Z100
• N0180 M30
119
6.2 EJEMPLO 2 PARA TORNO
120
N0030 G00 X60 Z30
Posicionar de nuevo.
123
• N0115 G0 X40 Z88
Posicionar de nuevo.
124
• N0150 G1 X25 Z120
Posicionar de nuevo.
Posicionar de nuevo.
Posicionamiento de nuevo.
• N0215 M30
Así queda la pieza; finalmente, el buril fuera se abre las mordazas y se obtiene
completamente la pieza.
126
6.3 EJEMPLO 3 PARA TORNO
• N1 G90 G71
• N2 G97 S900 T1.1
• N3 G95 F0.15 M3
• N4 G0 X38 Z186
127
• N5 G81 P0=K36 P1=K184 P2=K36 P3=K-15 P5=K0.5 P7=K0.2 P8=K0.2
P9=K100
• N6 G0 X40 Z188
• N7 G81 P0=K15 P1=K184 P2=K15 P3=K166 P5=K0.5 P7=K0.2 P8=K0.2
P9=K100
• N8 G0 X38 Z168
• N9 G81 P0=K15 P1=K166 P2=K36 P3=K161 P5=K0.5 P7=K0.2 P8=K0.2
P9=K100
En estos bloques se muestran tres ciclos fijos de torneado G81: el primero, N5, se
encargará de dejar la pieza de 36mm de diámetro, el segundo N7 reducirá un
extremo de la pieza a un diámetro de 15mm y el tercero N9 dará un ángulo en la
pieza. Nótese que cada ciclo fijo va seguido de un nuevo posicionamiento de la
herramienta G0 para preparar la siguiente operación.
• N10 T7.7
• N11 G0 X38 Z109
• N12 G1 X15
• N13 G0 X38
• N14 G0 Z113
• N15 G1 X15
• N16 G0 X38
• N17 G0 Z117
• N18 G1 X15
128
• N19 G0 X38
• N20 G0 Z121
• N21 G1 X15
• N22 G0 X38
• N23 T1.1
• N24 G0 X15 Z166
• N25 G2 X20 Z161 R5
• N26 G0 Z165
• N27 G0 X40
• N28 G0 X40 Z112
• N29 G81 P0=K16 P1=K110 P2=K36 P3=K105 P5=K0.5 P7=K0.2 P8=K0.2
P9=K100
• N30 G0 X38
129
Figura 104. Trayectoria de la herramienta
130
• N31 T2.2
• N32 G0 X38 Z123
• N33 G81 P0=K16 P1=K126 P2=K36 P3=K131 P5=K0.5 P7=K0.2 P8=K0.2
P9=K100
• N34 G0 Z126
• N35 G0 X38
• N36 T2.2
• N37 G0 X38 Z126
• N38 G0 X16 Z126
• N39 G3 X21 Z131 R5
• N40 G0 X38 Z128
131
6.4 EJEMPLO 1 PARA FRESADORA
132
• N0030 G1 Z5.5 F150
• N0040 G93 I0 J10
• N0050 G5 G2 A0 F280
En N0050, el código G5 hace que el proceso que esté en ese mismo bloque
comience poco tiempo antes de terminar la orden del bloque inmediatamente
anterior; esto genera simultaneidad y una combinación en las trayectorias
descritas en las órdenes de los dos bloques en cuestión. El código G2 describe un
arco de ángulo A a una velocidad de avance F de 280
En N0060 hay una trayectoria dada por G1, dicha trayectoria no llega al punto
final, sino que realiza un redondeo de radio R gracias al código G36.
• N0080 G92 X0 Y3
• N0090 G2 Y3 I0 J3
• N0100 G1 X2
• N0110 Y12
• N0120 G91 X3
134
• N0130 Y4
• N0140 X3
• N0150 Y2
• N0160 X3
• N0170 Y2
• N0180 X3
• N0190 Y4
• N0200 X3
• N0210 G90 Y3
• N0220 G92 X69 Y3
• N0230 G36 R4 X10
• N0240 G1 Y10
• N0250 G93 I0 J10
• N0260 G2 A180
• N0270 G1 Y10
• N0280 G0 G7 Z5
• N0290 X6
• N0300 G1 Z5.5 F150
• N0310 G93 I0 J10
• N0320 G2 G5 A0 F280
• N0330 G1 Y10
• N0340 G93 I0 J10
• N0350 G2 A180
• N0360 G1 Y10
• N0370 G0 G7 Z5
• N0380 X20 Y30
• N0390 G92 X0 Y0
• N0400 M30
Largo = 100 mm
Ancho = 100 mm
Alto = 50 mm
• N0010 T1.1 D1
Se programa cambio de herramienta
• N0020 M6
Cambio de herramienta
• N0040 G88 G99 X50 Y50 Z2 I-6 J-15 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
Ciclo fijo de cajera circular y sus propiedades, con vuelta al plano de referencia al
final del ciclo2
• N0050 G80
Anulación de ciclo fijo
• N0070 Z-3
• N0080 G1 X90 F160
Interpolación lineal
• N0090 G0 Z2
• N0100 X50 Y50
• N0110 Z-3
• N0120 G1 Y90
• N0130 G0 Z2
• N0140 X50 Y50
• N0150 Z-3
• N0160 G1 Y10
• N0170 G0 Z2
• N0180 X50 Y50
136
• N0190 Z-3
• N0200 G1 X10
• N0210 G0 Z2
• N0220 G88 G99 G0 G90 X25 Y25 Z2 I-6 J-12.5 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
• N0230 G88 G99 G0 G90 X75 Y25 Z2 I-6 J-12.5 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
• N0240 G88 G99 G0 G90 X25 Y75 Z2 I-6 J-12.5 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
• N0250 G88 G99 G0 G90 X75 Y75 Z2 I-6 J-12.5 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
Ciclo fijo de cajera circular y sus propiedades, con vuelta al plano de referencia al
final del ciclo
• N0260 G91 N3
Programación de cotas incrementales
• N0280 G0 X0 Y-2
• N0290 Z-2
• N0300 G1 X102
• N0310 Y102
• N0320 X-2
• N0330 Y-2
• N0340 G0 Z2
• N0350 G88 G99 G0 G90 X25 Y25 Z2 I-10 J-6 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
• N0360 G88 G99 G0 G90 X75 Y25 Z2 I-10 J-6 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
• N0370 G88 G99 G0 G90 X25 Y75 Z2 I-10 J-6 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
• N0380 G88 G99 G0 G90 X75 Y75 Z2 I-10 J-6 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
Ciclo fijo de cajera circular y sus propiedades, con vuelta al plano de referencia al
final del ciclo
• N0390 G88 G99 X50 Y50 Z2 I-8 J-10 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
Ciclo fijo de cajera circular y sus propiedades, con vuelta al plano de referencia al
final del ciclo
• N0400 G80
Anulación de ciclo fijo
• N0410 T2.2
Se programa cambio de herramienta
• N0420 M06
Cambio de herramienta
137
• N0430 G0 X50 Y50
• N0440 Z-8
• N0450 G1 X90 F160
Interpolación lineal
• N0460 G0 Z2
Posicionamiento rápido
138
Figura 112. Procedimiento y simulación del programa
139
AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 2
140
REALIMENTACIÓN AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 2
• N0090 G0 Z2
• N0100 X35 Y45
• N0110 Z-3
• N0120 G1 Y90
• N0130 G0 Z2
• N0140 X50 Y50
• N0150 Z-3
• N0160 G1 Y10
• N0170 G0 Z2
• N0180 X50 Y40
141
FUENTES DOCUMENTALES
• DOCUMENTOS IMPRESOS
http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput.shtml
http://html.rincondelvago.com/control-numerico-computarizado.html
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/controlnumericocnc/
http://www.profesores.frc.utn.edu.ar/industrial/sistemasinteligentes/FFlexible/EL_C
ONTROL_NUMERICO_COMPUTARIZADO_EN_EL_DESARROLLO_INDUSTRIA
L.pdf
142
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
143