Programación para Torno Control Numerico

CNAD-Mecatrnica
Control numricoTorno de CNC.
CAPTULO 2
PROGRAMACIN PARA TORNO DE CN
PRESENTACIN
En este captulo se plantean los aspectos bsicos para la programacin de un

torno de CN. Estos temas abarcan la configuracin de un programa, as como el
uso de los diferentes comandos que se necesitan para elaborar un programa de
maquinado.
Tambin se cubre la programacin correspondiente a los ciclos fijos de tipo

simple y compuesto, el manejo de subprogramas para facilitar y simplificar los
programas.
Al trmino de este captulo se desarrolla la programacin real de una pieza

prototipo para maquinado en un torno de control numrico.
MQUINAS-CONTROL NUMRICO
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CNAD-Mecatrnica
OBJETIVOS
Al trmino del captulo el participante reconocer correctamente los comandos

ms comnmente empleados en la programacin de tornos de control numrico.
Conocer las semnticas de los diversos comandos para su correcta

utilizacin en la programacin de CN.
Manejar el uso correcto de los diferentes ciclos de maquinado que simplifican

la programacin.
Realizar la programacin de una pieza prototipo para su maquinado en el

torno de CN, utilizando todos los recursos que a su alcance deben estar al final
de este captulo.
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CNAD-Mecatrnica
2. PROGRAMACIN PARA TORNO DE CN
Un programa consiste en la informacin necesaria para la operacin de corte, la

cual se obtiene de dibujos y es traducida a un lenguaje entendible por la unidad
de CN, y la programacin es el trabajo de preparar el programa. Las piezas de
trabajo pueden ser maquinadas al hacer que la unidad de CN lea y ejecute dicho
programa. La figura 2-1 muestra un panorama de la programacin. Como las
mquinas-herramienta de CN, maquinan piezas de acuerdo a los comandos del
programa, la programacin se ha vuelto una tarea muy importante.
En este captulo se describe la programacin para tornos de CN. Las funciones y

los mtodos de programacin que se explican en cada seccin son los ms
bsicos. Al comprender el contenido, se podr manejar la programacin cotidiana
sin ningn problema. El desarrollo de las funciones de CN interactivas, la
programacin automtica y el sistema CAD/CAM buscan simplificar o automatizar
la programacin.
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1) Dibujo 2) Preparacin de la hoja de procesos
O 0001;
N 001;
G 50 S 2500;
G 00 T 0202 M 42;
G 96 S 200 M 03;
X 76.0 Z 10.0 M 08;
3) Registro del programa en la memoria de la computadora

(Preparacin de la cinta o 4) Maquinado 5) Producto terminado
entrada en el panel de
control) y verificacin
Fig. 2-1 Panorama de la programacin
2.1 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIN
A continuacin se describen los fundamentos de programacin.
a. Ejes de control
En los tornos de CN se tienen dos ejes de control bsico, el Eje-X y Eje-Z. Como
se muestra en la figura 2-2 el Eje-X est en la direccin de la lnea perpendicular
a la lnea central del husillo principal (la direccin en la cual se mueve el carro
porta-herramienta frente y atrs) y el Eje-Z est en la direccin longitudinal del
husillo principal (la direccin en la cual se mueve el carro derecha - izquierda).
Las direcciones positiva y negativa de los ejes X y Z varan de acuerdo a las

posiciones del carro porta-herramienta, tal como se muestra en la figura 2-3.
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CNAD-Mecatrnica
La figura 2-3 (a) muestra un caso en el cual el carro porta-herramienta est en el

lado opuesto al operador, y la figura 2-3 (b) muestra el caso en el cual el carro
est en el lado del operador. La direccin positiva y negativa del Eje-Z es la
misma en los dos casos, pero la el Eje-X es diferente. En este texto, como se
muestra en la figura 2-3 (a). La direccin en el cual el carro porta-herramienta se
acerca a la lnea central del husillo principal se debe fijar como direccin negativa
(-) del Eje-X, y la direccin en la cual el carro se acerca el husillo principal como
direccin negativa (-) del Eje-Z.
Fig. 2-2 Ejes de control de un torno de CN
Fig. 2-3 Posicin del carro porta-herramienta y direcciones positivas/negativa en el

sistema de coordenadas
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CNAD-Mecatrnica
b. Sistema de coordenadas y punto de referencia de la mquina
Hay dos sistemas de coordenadas, uno es el sistema de coordenadas para la

mquina de CN y otro es el de trabajo que se basa en la pieza de trabajo. El
sistema de la mquina se establece usando la posicin de la mquina como
referencia. La posicin propia de la mquina se denomina punto de referencia de
la mquina. En general este punto de referencia se fija al final de la carrera de los
ejes X y Z, tal como se muestra en la figura 2-4. Es seguro montar y desmontar
las herramientas piezas de trabajo en este punto. Despus de activar la fuente
de poder es necesario asegurarse de regresar el carro porta-herramienta al punto
de referencia de la mquina.
Esto se llama retorno al origen o retorno al punto de referencia. Hacindolo

retornar al origen, el sistema de coordenadas se establece de tal manera que el
punto de referencia de la mquina sea el valor de coordenadas predeterminado
mediante parmetros.
Fig. 2-4 Sistema de coordenadas y punto de referencia de la mquina
c. Comando absoluto y comando incremental
Hay dos sistemas para mover el carro porta-herramienta, estos son el sistema de
comando absoluto y el sistema de comando incremental.
El comando absoluto es el sistema de comando del punto de la punta de la

herramienta en el sistema de coordenadas previamente establecido, y usa las
direcciones X y Z (figura 2-5).
El comando incremental es el sistema que comanda la secuencia de la

herramienta desde su posicin inicial a su posicin final y usa las direcciones U
y W para distinguirse del comando absoluto (figura 2-6).
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CNAD-Mecatrnica
Las formas de las piezas de trabajo a maquinar en tornos son circulares y la

medicin de las dimensiones, y de los dimetros interiores/exteriores en los
dibujos se lee en dimetros.
Por esta razn, tambin es conveniente designar el valor de X U en valor de

dimetro, en los tornos de CN.
Fig. 2-5 Comando absoluto Fig. 2-6 Comando incremental
d. Sistema de coordenadas de trabajo y origen de programa
En caso del comando absoluto, el sistema de coordenadas se establece utilizando

un punto cualquiera como origen del programa, (origen del sistema de
coordenadas de trabajo), y el movimiento de la herramienta es comandado por el
valor de coordenadas en dicho sistema de coordenadas.
Se pueden considerar dos casos para establecer el sistema de coordenadas de

trabajo, tal como se muestra en la figura 2-7. Uno es el sistema que tiene su
origen de programa en el centro de rotacin de la cara que todava no ha sido
maquinada, como se ve en la figura 2-7 (a), y otro es el que tiene su origen de
programa en el centro de rotacin de la cara que ya ha sido maquinada, tal como
se aprecia en la figura 2-7 (b).
A continuacin se describen las caractersticas de cada uno. En el caso de la

figura 2-7 (a), todos los valores del comando para el corte en el Eje-Z de una
pieza de trabajo son negativos y es fcil verificar el corte.
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CNAD-Mecatrnica
En el caso de la figura 2-7 (b), el comando se puede dar con los mismos valores
numricos de las dimensiones del dibujo, y es fcil verificar las dimensiones. En
este libro de texto se establecer el sistema de coordenadas de trabajo, segn el
mtodo mostrado en la figura 2-7 (a).
Fig. 2-7 Sistema de coordenadas de trabajo
Fig. 2-8 Configuracin de un bloque
e. Configuracin del programa
Los programas estn compuestos por bloques con formatos variables, dichos
bloques estn compuestos de palabras directrices, tal como se muestra en la
figura 2-8. Como se puede ver, una palabra est compuesta de una direccin y un
dato, y un bloque est compuesto de una varias palabras. El smbolo ; indica
el final de cada bloque y es llamado EOB (end of block/final de block). El
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CNAD-Mecatrnica
programa mostrado en la figura 2-1 fue preparado agrupando esos bloques en

turno.
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CNAD-Mecatrnica
N4, G2, etc., en la figura 2-8 son llamados taquigrafa detallada de formato, el
cual indica el mtodo de como expresar los datos de direccin y los significados
estn descritos en la figura 2-9. La variedad y significados de direcciones se
describen a continuacin.
NA X4. 3 F3. 4
Para comandar Direccin Indicacin de de hasta 3 Direccin Indicacin de hasta 4 dgitos
con un nmero de dgitos despus del punto dcimal despus del punto dcimal
cuatro dgitos o ms
Direccin El punto decimal debe ser indicado El punto decimal debe ser
indicado
Indicacin de hasta 4 dgitos antes del Indicacin de hasta 3 dgitos antes
punto decimal del punto decimal
Signos positivo y negativo
(+ puede ser omitido)
Fig. 2-9 Taquigrafa detallada de formato
Como se muestra en el ejemplo de arriba, es posible introducir el punto decimal al

dato de una direccin. En este caso el cero delantero, esto es al inicio de una
cantidad, y el cero posterior, o sea el cero (s) que se encuentra despus del
punto decimal y de la ltima cifra significativa puede ser omitido, tal como se
muestra en la figura 2-10. Cuando se expresan los datos, como la distancia, la
velocidad y el tiempo, se debe introducir el punto decimal, as como tambin en
las direcciones X, Z, U, W, F, I, K, R, C, etc.
cero delantero cero posterior

N0012 G00 M08 X0012.340

N12 G0 M8 X12.34
Fig. 2-10
Hay que tener cuidado de la presencia ausencia del punto decimal en los datos
porque su significado vara totalmente los valores, esto se describe en la figura
2-11.
X3. Indica un dato de 3mm.
X3 Indica un dato de 0.003mm.
X1.32 Indica un dato de 1.320mm.
Cuando se escribe X5.62

el punto decimal
En el caso de comandar 5.62mm. Son comandados respectivamente
Cuando no se X5620
escribe el punto decimal
(0.001mm. es la mnima unidad que se puede introducir)
Fig. 2-11
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f. Direcciones
Las clases y semnticas de las direcciones y la lista de funciones preparatorias

(funciones-G) estn mostrados en las tablas 2-1 y 2-2, respectivamente.
TABLA 2-1 Clases y Semnticas de Direccin
DIRECCIN FUNCIN SEMNTICA RANGO DE

COMANDO
O Nmero de programa Designa el nmero de programa (En caso del 19999
cdigo ISO :(dos puntos) pueden ser usados.
N Nmero de secuencia Designacin del nmero de cualquier block. 199999
G Funcin preparatoria Designacin de los modos de operacin, tales 0255
como interpolacin lineal y circular
Comando de movimiento de los ejes de
X,Z
Dimensiones de la coordenadas.
U,W palabra Designacin de el radio de un arco circular.
R
(Coordenadas de la Designacin de las coordenadas del centro de un 9999.999
palabra) arco circular.
Designacin de las coordenadas del centro de un
I,K
arco circular.
F Funcin de avance Designacin de la velocidad de avance. 0.0001500.000
(mm/rev)
S Funcin de la Designacin de la velocidad de rotacin del husillo 019999
velocidad del husillo. principal.
T Funcin de la Designacin del nmero de herramienta. 0999
herramienta.
M Funciones Designacin del control en la mquina ON/OFF. 0999
Miscelneas.
P, X Temporizador Designacin del tiempo de retardo. 09999.999 seg.
Designacin del Designacin de el nmero de subprograma (Para
P nmero de programa. FANUC-OT, tambin designa el nmero de 19999
tiempos de repeticin).
Nmero de tiempos de repeticin del
L subprograma. 19999
Nmero de tiempos de repeticin del ciclo fijo.
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TABLA 2-2 Lista de Funciones Preparatorias (Funciones-g)
CDIGO CDIGO GRUPO FUNCIN

ESTNDAR ESPECIAL
G00 G00 01 Posicionamiento.
G01 G01 01 Interpolacin lineal.
G02 G02 01 Interpolacin circular (CW).
G03 G03 01 Interpolacin circular (CCW).
G04 G04 00 Retardador.
G22 G22 04 Lmite de carrera acumulada ON.
G23 G23 04 Lmite de carrera acumulada OFF.
G28 G28 00 Retorno al punto de referencia u origen de la maquina.
G32 G33 01 Corte de cuerda.
G40 G40 07 Cancela la compensacin del radio de la nariz de la
herramienta.
G41 G41 07 Compensacin del radio de la nariz de la herramienta, a la
izquierda.
G42 G42 07 Compensacin del radio de la nariz de la herramienta, a la
derecha.
G50 G92 00 Establecimiento del sistema de coordenadas.
G70 G70 00 Ciclo de acabado.
G71 G71 00 Ciclo de maquinado grueso en superficie exterior.
G72 G72 00 Ciclo de careado grueso.
G73 G73 00 Ciclo de corte de lazo cerrado.
G74 G74 00 Ciclo de corte intermitente paralelo al Eje-X.
G75 G75 00 Ciclo de corte intermitente para superficies
exteriores/interiores
G76 G76 00 Ciclo de roscado.
G90 G77 01 Ciclo de corte A (Ciclo de torneado para superficies exteriores
e interiores).
G92 G78 01 Ciclo de roscado.
G94 G79 01 Ciclo de corte B (ciclo de ).
G96 G96 02 Control de la velocidad perifrica constante.
G97 G97 02 Cancela el control de la velocidad perifrica constante.
G98 G94 05 Avance por minuto.
G99 G95 05 Avance por revolucin.
G90 03 Comando absoluto.
G91 03 Comando incremental.
Nota 1: Los cdigos-G en la tabla fueron extrados parcialmente de las unidades de control de los
tornos de CN (FANUC-OT). Para las funciones preparatorias adems de los arriba sealados,
consulte los manuales de instruccin.
Nota 2: Los cdigos-G marcados con , muestran la condicin de sus funciones-G cuando la
fuente
de poder es puesta en ON o despus que la mquina es reseteada.
Nota 3: El cdigo-G en el grupo 00 indica que stos no pertenecen al cdigo-G modal, o sea que son
ejecutadas solamente en el block comandado. El cdigo-G modal significa que la funcin
comandada permanecer activa hasta que cualquier otra funcin G del mismo grupo sea
comandada.
Nota 4: Cualquier nmero de cdigos G puede ser comandado en el mismo bloque mientras que estos
pertenezcan a diferentes grupos. Si dos o ms cdigos-G que pertenecen al mismo grupo han
sido comandados, el cdigo-G que fue comandado al ltimo, es el que llegar a ser ejecutado.
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CNAD-Mecatrnica
Nota 5: Hay dos clases de cdigos-G, estos son los cdigos-G estndar y los cdigos-G especiales.
Cualquiera de ellos puede ser seleccionado mediante la eleccin de los parmetros.
En este texto, hemos seleccionado los cdigos-G estndar.
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2.2 NMERO DE PROGRAMA
Cuando se registra un programa en el dispositivo de CN cuando se llama a un

programa registrado en el dispositivo, el nmero de programa es comandado a la
cabeza de cada programa para que se pueda identificar.
DIRECTORY (MEMORY) O0112 N0000
00001 00002 00003 00005 00100 00101

00102 00103 00111 00112 00200 00303 Lista de programas
00408 00409 00412 00550 00555 00500 registrados en
00565 00600 00901 00902 00903 00904 memoria
Nmero de programa
01000 01003 02000 03000 04000 05000
07200 07201
O ;
FREE PAGES & FILES ( 7:18)
**** JOG - STOP **** *** *** *** *** ***
POSITION PROGRAM OFFSET PRG_CHK CHAPTER+
El nmero de programa es comandado con
un valor numrico de 4 dgitos o menos (1-
9999). 0 (cero) no puede ser usado
Fig. 2-12 Imagen de un listado de programas
El nmero de programa es comandado con un valor numrico de cuatro dgitos

menos anteponindole la direccin O ejemplo de programa (1) en la figura
2-13. No se puede usar 0 (cero) y el nmero de programa es comandado en un
bloque nico.
Cuando el nmero de programa no es comandado, se toma el primer nmero de

secuencia como el nmero de programa. Enseguida del nmero de programa, se
puede agregar el nombre del programa (smbolos valores numricos de 16
dgitos menos). La figura 2-14 es un ejemplo de programa (2).
El programa empieza con el nmero del programa y termina con el final de este
(M02 M30).
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CNAD-Mecatrnica
Ejemplo de programa (1) El nmero de programa es comandado en un bloque nico.
O3; 0 1 2 3; Nmero de programa

003; ______________;
0103; __________;
01003; ____________; Bloques con comandos de
01234; ______________; maquinado
________;
Ejemplo de programa (2) ____________;
M02; Fin de programa
015 (TEST_PROG);
Nombre del programa

(16 dgitos o menos)
Nmero de programa
Fig. 2-13 Fig. 2-14 Configuracin del

programa
2.3 NMERO DE SECUENCIA
El nmero de secuencia es comandado a la cabeza de cada bloque para clasificar

y distinguir los bloques.
Nmero de secuencia
Informacin de un bloque
N ------------------------ ;
El nmero de secuencia es comandado con un valor
numrico de 4 dgitos o menos (1-9999), 0 (cero) no
se puede usar.
El nmero de secuencia es comandado con un valor numrico de cuatro dgitos

menos siguiendo la direccin N. Ejemplo de programa (1) en la figura 2-15. Sin
embargo el cero no puede ser usado. El nmero de secuencia puede ser
comandado para cada bloque en turno y tambin para un bloque en particular.
Este nmero puede no estar en orden. El ejemplo del programa (2) en la figura
2-15 muestra como se utiliza el nmero de secuencia, donde podemos ver que la
secuencia de maquinado est indicada con valores numricos consecutivos para
cada tipo de maquinado, y, para los bloques que van a ser ejecutados varias
veces aparecen valores numricos que no son consecutivos para poder
distinguirlos de los de la secuencia de maquinado.
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CNAD-Mecatrnica
No hay problema incluso si el nmero de secuencia no es comandado. Sin

embargo es conveniente hacerlo, ya que se puede requerir alguna modificacin
en algn proceso de maquinado, y facilita su localizacin.
Ejemplo de programa (1) Ejemplo de programa (2)
N1 _____________; 0123; (Nmero de programa)

N11 _________________ ; (Seleccin de punto inicial de la herramienta)
N01 ___________ ; ____________;
;
N401 __________; N12 __________________; (Maquinado grueso de superficie exterior)
;
N1401 ________;
N1234 ________; (Omitido)
N901 _______;
Bloques para ser usados repetidamente
N902 _______;
(Omitido)
N13 _________________; (Ranurado)
__________;
N14 _________________; (Maquinado fino de superficie exterior)
P901 Q902 ;
__________;
N15 _________________: Los bloques N901, N902 son llamados y ejecutados
__________;
______________;
M30 ;
Fig. 2-15
2.4 POSICIONAMIENTO (G00)
La herramienta es movida de la posicin actual hasta la posicin comandada

rpidamente mediante el comando de posicionamiento (G00).
Posicionamiento Comando de movimiento
G00 X(U) Z(W) ;
Valor de movimiento en el Valor de movimiento en el Eje-Z

Eje-X (Valor en dimetro)
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CNAD-Mecatrnica
----------- Ejemplo de programa -----------

(Comando absoluto) G00 X 50.0 Z6.0 ;
(Comando incremental) G00 U-70.0 W-84.0 ;
Fig. 2-16 Ejemplo de programa para movimiento rpido mediante G00
El valor de las coordenadas de la posicin comandada para el movimiento rpido

de la herramienta (o cantidad de movimiento) se hace anteponiendo G00.
Para el comando absoluto, desde el inicio del programa el valor de las

coordenadas es comandado anteponiendo las direcciones X y Z. Para el
comando incremental, la cantidad de movimiento es comandada desde la posicin
actual de la herramienta anteponiendo las direcciones U y W. La figura 2-16
muestra un ejemplo de un programa.
Al ejecutar la operacin del bloque con G00, la herramienta es movida a la

velocidad preestablecida en la mquina. Es necesario revisar de antemano que
no haya nada que estorbe en la trayectoria de la herramienta. G00 es una funcin
modal-G, por lo tanto cuando se comanda continuamente, esta puede ser omitida.
2.5 INTERPOLACIN LINEAL
La herramienta es movida desde la posicin actual a la posicin comandada a lo

largo de una lnea recta con velocidad de avance de corte, por el comando de
interpolacin lineal G01.
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CNAD-Mecatrnica
Interpolacin lineal Comando de movimiento
G01 X(U) Z(W) (F );
Valor de movimiento en el Valor de movimiento Velocidad de avance

Eje-X (Valor en dimetro) en el Eje-Z
----------- Ejemplo de programa -----------

(Comando absoluto) G01 X 80.0 Z-80.0(F0.25) ;
(Comando incremental) G01 U20.0 W-80.0 (F0.25) ;
Fig. 2-17 Ejemplo de programa para corte recto con G01.
Para el corte recto, el valor de las coordenadas de la posicin a la cual se mueve

la herramienta ( la cantidad de movimiento) y la velocidad de avance son
comandados enseguida de G01. Al ejecutar la operacin del bloque G01, la
herramienta se mueve con la velocidad de avance comandada. Si comandamos
en la de direccin X ( U) se pueden ejecutar maquinados, tales como el
careado y ranurado, sobre la superficie paralela al Eje-X.
Cuando comandamos solamente en la direccin Z ( W) se pueden ejecutar

cortes, tales como maquinado de superficies exteriores e interiores, barrenados,
etc., en superficies paralelas al Eje-Z. Tambin mediante el comando simultneo
de los dos ejes se puede ejecutar corte cnico, como se muestra en la figura 2-17.
Aunque los detalles del mtodo de comando de la velocidad de avance son
descritos posteriormente el valor F0.25 mostrado en la figura 2-17 comanda una
velocidad de avance de 0.25mm por revolucin. Si la velocidad de avance no es
comandada la unidad de CN llama la que tiene registrada en memoria (la que fue
comandada anteriormente) y la hace efectiva. La informacin modal permanece
efectiva, a menos que sea comandado un nuevo valor. G01 es una funcin-G
46
CNAD-Mecatrnica
modal. Cuando el corte recto es comandado continuamente, G01 puede ser

omitido.
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CNAD-Mecatrnica
Ejercicio 1
Haga los programas para las rutas de las herramientas mostrados en las figuras
2-18 a 2-21 usando G00 y G01. Las lneas punteadas representan movimiento
rpido y las lneas slidas corte de material.
Fig. 2-18
Comando absoluto
AB ( )
BA ( )
Fig. 2-19
Comando Absoluto A B ( )
Comando Incremental A B ( )
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CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-20
---------- Comando absoluto ----------
AB ( )
BC ( )
CB ( )
BA ( )
Fig. 2-21
---------- Comando absoluto ----------
AB ( )
BC ( )
CD ( )
DE ( )
EF ( )
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CNAD-Mecatrnica
FA ( )
Ejercicio 2
Haga un programa para la ruta de la herramienta desde el punto (1) hasta el (6)
mostrado en la figura 2-22, usando G00 y G01. Las lneas punteadas representan
el movimiento rpido y las continuas el corte de material. Se asume una velocidad
de avance de 0.25mm/rev. (F0.25), y permanecer efectiva hasta que sta sea
cambiada.
Fig. 2-22
(Comando absoluto) (Comando incremental)
............................................................... .............................................................
............................................................... .............................................................
............................................................... .............................................................
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CNAD-Mecatrnica
............................................................... .............................................................
............................................................... .............................................................
............................................................... .............................................................
52
CNAD-Mecatrnica
2.6 INTERPOLACIN CIRCULAR (G02, G03)
La herramienta es movida desde la posicin actual, hasta la posicin comandada

a lo largo de un arco circular, mediante el comando de interpolacin circular (G02,
G03). El corte de arco circular en el sentido de las manecillas del reloj (CW) es
comandado mediante G02 (figura 2-24). El corte de arco circular en el sentido
contrario al giro de las manecillas del reloj (CCW), es comandado mediante G03
(figura 2-25).
Interpolacin lineal Comando de movimiento
CW)
G02 I K
X(U) Z(W) (Valor de radio) (F );
G03
(CCW) Valor de dimetro R
(Valor de radio)
Punto final del arco circular Radio del arco circular
Fig. 2-23
Para el corte de arco circular, las coordenadas del punto final de este, la distancia
desde el punto inicial hasta el centro radio, y la velocidad de alimentacin son
comandadas siguiendo G02 o G03. La tabla 2-3 enlista la semntica de los
comandos de interpolacin circular.
TABLA 2-3 Semntica de los Comandos de la Interpolacin Circular
ASUNTO COMANDO SIGNIFICADO

G02 En sentido de las manecillas del reloj (CW).
1. Direccin de rotacin G03 En sentido contrario de las manecillas del reloj
(CCW).
2. Punto final Comando absoluto X,Z Punto final en el sistema de coordenadas de trabajo.
Comando incremental U,W Distancia desde el punto inicial al punto final.
Distancia desde el punto inicial del arco circular al
Distancia desde el punto inicial al
I,K centro del arco (Este valor siempre es comandado
3 centro con valor de radio).
Radio del arco circular R Radio del arco (Este valor siempre es comandado
con un valor positivo).
4. Velocidad de avance F Velocidad de avance a lo largo del arco circular.
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CNAD-Mecatrnica
G02X__Z__I__K__F__; G03X__Z__I__K__F__;
Fig.2-24 Comando G02 (I;K) Fig.2-25 Comando G03 (I;K)
G2X__Z__R__F__;
Fig.2-26 Comando G02 (R)
Como muestran los ejemplos del programa en la fig. 2-27, hay cuatro mtodos de
programacin de corte para arco circular.
Si el valor de las coordenadas del punto final del arco circular no son
comandadas, sera el mismo caso que si comandamos el corte de un crculo de
360 con el radio comandado por la direccin I y K por la direccin R. La
distancia (I, K)
54
CNAD-Mecatrnica
desde el punto de inicio del arco circular hasta su centro puede ser omitido
cuando el valor del comando es 0 (I0 KO). Las direcciones I y K tambin
pueden ser comandados por la inclinacin de la lnea recta desde el punto inicial
hacia el centro del arco.
G02 y G03 son funciones-G modales y pueden ser omitidos cuando el corte del
arco circular es comandado continuamente en la misma direccin.
Comando absoluto I y K
G02 X 46.0 Z-15.078 I 22.204 K6.0 F0.25;
Comando incremental I y K
G02 U26.0 W-15.078 I 22.204 K6.0 F0.25;
Comando absoluto R
G02 X 46.0 Z-15.078 R 23.0 F0.25;
Comando incremental R
G02 U26.0 W-15.078 R 23.0 F0.25;
Fig. 2-27 Programa de corte para un arco circular
55
CNAD-Mecatrnica
Ejercicio 3
Haga los programas para las rutas de las herramientas mostrados en las figuras
2-28 a 2-32 utilizando comando absolutos. Las lneas punteadas representan
movimiento rpido y las slidas cortes de material
Fig. 2-28
Comando I K AB ( )
Comando R ( )
Fig. 2-29
Comando I K AB ( )
Comando R ( )
56
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-30
AB ( )
BC ( )
Fig. 2-31
Comando I K AB ( )
Comando R ( )
AB ( )
BC ( )
CD ( )
DE ( )
57
CNAD-Mecatrnica
EA ( )
58
CNAD-Mecatrnica
Ejercicio 4
Haga un programa para la ruta de la herramienta de (1) a (9) mostrada en la

figura 2-33. Las lneas punteadas son para el movimiento rpido y las slidas para
el corte de material. La velocidad de avance asumida es F 0.25.
Fig. 2-33
[Comando absoluto (IK) [Comando absoluto (R)
59
CNAD-Mecatrnica
60
CNAD-Mecatrnica
2.7 AVANCE POR REVOLUCIN (G99) Y AVANCE POR MINUTO

(G98)
El mtodo para comandar funciones de avance es designado por el comando de

avance por revolucin (G99) o por el comando de avance por minuto (G98).
Fig. 2-34 Avance por revolucin
Fig. 2-35 Avance por minuto
La funcin de avance establece la velocidad de avance por revolucin mediante

el comando G99. En lo sucesivo los valores numricos comandados por la
direccin F comandarn la velocidad de avance por cada revolucin del husillo
principal (mm/rev).
Mediante la funcin de avance G98 se establece la velocidad de avance de

alimentacin por minuto. En lo sucesivo los valores numricos comandados por la
direccin F comandar la velocidad de avance por cada minuto (mm/min).
61
CNAD-Mecatrnica
Cuando la fuente de energa es conectada, el modo G99 (avance por revolucin)

es prefijado. Por lo tanto las funciones de avance son comandadas en avance por
revolucin sin comandar G99, a menos que sea comandado G98.
2.8 RETARDADOR O TEMPORIZADOR (G04)
Mediante el comando de temporizador (G04) la ejecucin de la operacin del

siguiente bloque es retardado la cantidad de tiempo comandado, revoluciones del
husillo comandado por el temporizador G04.
Temporizador Temporizador
X ; X ;
(G99) G04 U ; (G98) G04 U ;
Avance por revolucin P ; Avance por minuto P ;
Tiempo de retardo Nmero de revoluciones del husillo

(0.001 - 9999.999 rev.) principal comandado por el temporizador
(0.001 - 9999.999 seg.)
Ejemplo de programa
Ejemplo de programa
(G99) G04 X 1.0 ;
...... El siguiente bloque es ejecutado despus de una (G98) G04 X 1.0 ;
vuelta del husillo principal. ...... El siguiente bloque es ejecutado despus de 1 seg.
Fig. 2-36 Fig. 2-37
Fig. 2-38 Temporizador
62
CNAD-Mecatrnica
El temporizador es usado para detener temporalmente el avance de la

herramienta en el fondo de una ranura o barrenado, durante la operacin de
ranurado o taladrado, tal como se muestra en la figura 2-38.
Para el modo G99, (avance por revolucin) el nmero de revoluciones del husillo
principal es comandado enseguida de la direccin X (U P). Para el modo G98
(avance por minuto) el tiempo (segundos) es comandado enseguida de la
direccin X (U P).
NOTA: El comando del temporizador puede ser prefijado para un determinado tiempo
temporizador mediante parmetros independiente de los modos G98 y G99.
2.9 RETORNO AUTOMTICO AL ORIGEN (G28)
La herramienta es retornada automticamente a la posicin propia de la mquina

(punto de referencia de la mquina) mediante el comando de retorno al origen
(G28).
Retorno automtico al origen
G28 X(U) Z (W) ;
(Valor de dimetro)
Comando de posicin del punto-intermedio
Fig. 2-39
Fig. 2-40 Retorno automtico

al origen va punto-intermedio
63
CNAD-Mecatrnica
La posicin propia establecida en la mquina, es generalmente llamada el punto

de referencia de la mquina. El movimiento de la herramienta hasta el punto de
referencia de la mquina es llamado retorno al origen.
La ejecucin de la operacin del bloque G28, hace que la herramienta se mueva a

travs del punto intermedio para llegar al punto de referencia de la mquina con
movimiento rpido.
El punto intermedio es un punto establecido en el camino por donde la

herramienta retorna hasta el punto de referencia de la mquina, tal como se
muestra en la figura 2-40. En general, el punto inicial de la herramienta para
establecer el sistema de las coordenadas de trabajo es ubicado en el punto
intermedio.
Para el retorno automtico al origen, el valor de las coordenadas del punto

intermedio es comandado mediante las direcciones X ( U) y Z ( W)
enseguida de G28. Despus de conectar la fuente de energa o de resetear la
mquina, la posicin actual de la herramienta puede ser comandada como el
punto intermedio (distancia de viaje: cero), como se puede ver en la figura 2-41.
Despus de conectar la fuente de energa el sistema de las coordenadas de la

mquina se establece en base al punto de referencia de la mquina. Por esta
razn es necesario ejecutar el retorno al origen despus de conectar dicha fuente.
G28U0W0
Fig. 2-41 Retorno automtico

al origen desde la posicin actual
64
CNAD-Mecatrnica
2.10 ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE COORDENADAS DE

TRABAJO (G50)
El sistema de coordenadas de trabajo es establecido utilizando un punto de

referencia de la pieza de trabajo como su centro, mediante el comando G50.
Fig. 2-42
El sistema de coordenadas de trabajo es establecido usando un punto de

referencia en la pieza de trabajo como el origen del programa mediante el
comando de la posicin relativa entre el origen del programa, y el punto inicial de
la herramienta. Una vez establecido el sistema de coordenadas de trabajo, el
valor de las coordenadas desde el origen del programa es dado mediante los
comandos absolutos subsecuentes.
El punto inicial de la herramienta ser la posicin de la punta de la herramienta de

referencia (en general, se toma una herramienta para superficies exteriores y de
careado fino de entre las herramientas colocadas en el carro).
El punto inicial de la herramienta se establece en una posicin ms cerca al

origen del programa que al punto de referencia de la mquina, y adems en la
cual la herramienta no tenga interferencia con el mandril o pieza de trabajo
cuando es seleccionada del carro porta-herramienta.
Para establecer el sistema de coordenadas de trabajo, las coordenadas del punto

inicial de la herramienta son comandadas con las direcciones X y Z enseguida
de G50. Cuando se maquina la pieza de trabajo, es necesario medir y fijar la
65
CNAD-Mecatrnica
distancia x, z , desde el punto de referencia de mquina hasta el punto inicial

de
66
CNAD-Mecatrnica
la herramienta, o la diferencia de la posicin de la punta entre la herramienta de

referencia y las otras. Sin embargo en la etapa de programacin como la
trayectoria de la herramienta desde su punto inicial puede ser comandada de
acuerdo con el sistema de coordenadas de trabajo, se puede programar sin tomar
en cuenta el punto de referencia de la mquina y las posiciones de otras
herramientas.
2.11 FUNCIN DE LA HERRAMIENTA (FUNCIN T)
La seleccin y compensacin de las herramientas es comandada mediante la

funcin de la herramienta (funcin-T).
La funcin de la herramienta es comandada con un valor numrico de cuatro

dgitos menos enseguida de la direccin T. Los primeros dos dgitos del valor
numrico indican el nmero de la herramienta y los ltimos 2 indican el nmero de
compensacin de la herramienta.
Los nmeros de la herramienta corresponden a los nmeros de la torreta porta-

herramienta en la cual son montadas. Esto se muestra en la figura 2-44 (a). Es
recomendable hacer corresponder el nmero de compensacin al de la
herramienta, tal como se muestra en la figura 2-44 (b). En la figura 2-44, la
herramienta de referencia es colocada en la estacin No. 3 de la torreta porta-
herramienta y su nmero de compensacin designado es 03. Por lo tanto el
comando de la asignacin y la compensacin de la herramienta de referencia es
T0303. Para la herramienta de mandrinado el comando de su asignacin y
compensacin es T0505. 00 significa cancelacin del nmero y de la
compensacin de la herramienta. Por lo tanto T0000 es el comando para
cancelar la asignacin y compensacin de la herramienta, y T0300 es el
comando para cancelar la compensacin de la herramienta correspondiente al
nmero de herramienta 03.
67
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-43
68
CNAD-Mecatrnica
Ejemplo de programa (2)

G 00 X 20.0 Z 20.0 T0505 ;
La herramienta de mandrinar es movida al
punto A con movimiento rpido
Ejemplo de programa (1)

G 00 X 20.0 Z 20.0 T0303 ;
La herramienta de referencia es movida al
punto A con movimiento rpido
Fig. 2-44 Fig. 2-45
2.12 FUNCIN DE AVANCE (FUNCIN-F)
La velocidad de avance de la herramienta es comandado mediante la funcin de

avance (funcin-F).
Los comandos de la velocidad de avance varan de acuerdo al modo

seleccionado: modo G99 (avance por revolucin), modo G98 (avance por minuto)
modo de roscas. En el caso del modo G99, comanda la velocidad de avance por
revolucin (mm/rev.) y se escribe enseguida de la direccin F. En el caso del
modo G98, comanda la velocidad de avance por minuto (mm/min), enseguida de
la direccin F. En los casos del modo de roscas como G32, G76, G92, comanda
69
CNAD-Mecatrnica
el avance de rosca (mm/rev). (Para una rosca de avance sencillo, la velocidad de

avance es igual al paso de la rosca).
a. Comando de avance por revolucin
Fig. 2-46
b. Comando de avance por minuto (mm/min)
Fig. 2-47
c. Comando de velocidad de avance para el corte de roscas
En el caso del avance por revolucin el corte de cuerdas, el movimiento rpido (velocidad de
avance x Nmero de revoluciones) llega a ser el valor lmite comandable). Cuando la fuente
de poder es activado, el modo G99 es preestablecido (avance por revolucin).
Fig. 2-48 Corte de cuerdas
70
CNAD-Mecatrnica
2.13 FUNCIN DE VELOCIDAD DEL HUSILLO (FUNCIN S)
La velocidad del husillo principal es comandado con la funcin de velocidad del

husillo (Funcin-S).
a. Caso del comando directo de la velocidad del husillo.
Funcin de velocidad del husillo
(G97) __________ S (M38 o M39) ;
Cancela el control de la velocidad Se comanda la velocidad del husillo principal (rpm).

Perifrica constante Rango de comando: (0 -9,999 rpm).
Fig. 2-49
b. Caso con control de la velocidad perifrica constante

Funcin de velocidad del husillo
(G96) __________ S (M38 o M39) ;
Control de la velocidad Velocidad perifrica, i.e., la velocidad de corte es comandada (m/min).

Perifrica constante Rango de comando: (0 -9,999 rpm).
Fig. 2-50
G97 ______ S 600 (M38) ; Cancelacin de la velocidad perifrica constante - velocidad del husillo principal: 600rpm.
G97 modo
G96 ______ S 150 (M39) ; Control de la velocidad perifrica constante - velocidad de corte: 150m/min.
G50 ______ S 1200; El comando G50 controla la velocidad mxima del husillo principal a 1 200 rpm.
G96 modo
G97 ______ S 300 (M38) ; Cancelacin de la velocidad perifrica constante - velocidad del husillo principal: 300rpm.
Fig. 2-51 Ejemplo de programa
Las funciones del husillo varan de acuerdo a los modos: G97 (cancelacin del
control sobre la velocidad perifrica constante) G96 (control de velocidad
perifrica constante). Para el modo G97, comanda el nmero de revoluciones del
husillo (rpm) siguiendo la direccin S.
Para el modo G96, comanda la velocidad perifrica (m/min) siguiendo la direccin

S. Durante el modo G96, el valor mximo de la velocidad del husillo puede ser
preestablecida mediante el comando G50 (ver figura 2-51).
71
CNAD-Mecatrnica
El control de la velocidad perifrica constante es la funcin que modifica la

velocidad del husillo automticamente conforme a la variacin del dimetro de la
pieza de trabajo para mantener dicha velocidad constante, a pesar del cambio del
dimetro.
Para el rango de cambio de velocidad del husillo principal, M38 comanda el rango
de baja velocidad y M39 el de alta. En general, se selecciona M38 para desbaste
de hasta 1000 rpm. y M39 para acabado de 1000 rpm ms. ltimamente con la
utilizacin del servo motor AC, la designacin del rango de cambio de velocidad
se ha vuelto innecesaria.
2.14 FUNCIONES MISCELNEAS (FUNCIN-M)
Las funciones miscelneas (funcin-M) son comandadas generalmente para

controlar operaciones de la mquina, tales como arranque/paro de la rotacin del
husillo principal, refrigerante ON/OFF, etc.
Las funciones miscelneas son comandadas por un valor numrico de dos dgitos,
siguiendo la direccin M. Las clases y aplicaciones de funciones miscelneas
varan de acuerdo a los tipos de mquinas-herramienta de CN. La tabla 2-4
muestra la lista de las funciones miscelneas ms comnmente utilizadas.
72
CNAD-Mecatrnica
Tabla 2-4 Funciones Miscelneas
CDIGO M FUNCIN SEMNTICA

Esta es la funcin que detiene temporalmente la ejecucin del
programa. Cuando el bloque M00 es ejecutado, se detiene la rotacin
del husillo principal, se corta el refrigerante, y es detenida la lectura
M00 Paro de programa del programa. Sin embargo, puesto que la informacin modal es
retenida, se puede rearrancar con el interruptor de arranque.
Esta funcin detiene temporalmente la ejecucin del programa al igual

que M00 cuando el interruptor de paro opcional sobre el panel de
M01 Paro opcional control de la mquina est en ON, y es ignorado cuando este
interruptor est en OFF.
Esta funcin muestra el fin del programa. Todas las operaciones son
M02 Fin de programa detenidas y la unidad de CN es puesta en la condicin de reseteo.
Esta funcin muestra el fin del programa al igual que M02. Cuando
M30 Fin de programa M30 es ejecutado, la operacin automtica es detenida y el programa
es reembobinado. (Regresa al encabezado del programa).
Rotacin del husillo principal en la Esta funcin arranca la rotacin del husillo principal en la direccin
M03 direccin de las manecillas del reloj hacia adelante (en el sentido de las manecillas del reloj).
Rotacin del husillo principal en la Esta funcin arranca la rotacin del husillo principal en la direccin de
M04 direccin de reversa reversa (en sentido contrario al giro de las manecillas del reloj).
M05 Paro de giro del husillo Esta funcin detiene la rotacin del husillo principal.
M08 Refrigerante ON Esta funcin permite la descarga del refrigerante (fluido de corte).
M09 Refrigerante OFF Esta funcin detiene la descarga del refrigerante.
Reversa del carro porta- Esta funcin selecciona la herramienta del carro porta-herramienta en
M12 la direccin de reversa.
herramienta
Cambio de velocidad del husillo Esta funcin selecciona el rango-L (rango de baja velocidad) del
M33 principal L cambio de velocidad del husillo principal).
Cambio de velocidad del husillo Esta funcin selecciona el rango-H (rango de alta velocidad) del
M39 principal H cambio de velocidad del husillo principal.
Esta funcin dirige el chaflanado para cuerdas de tornillos en el ciclo

M76 Chaflanado ON de roscas.
Esta funcin no dirige el achaflanado para cuerda de tornillos en el

M77 Chaflanado OFF ciclo de roscas.
M98 Llamado de subprograma Esta funcin llama y ejecuta el subprograma.
M99 Fin de subprograma Esta funcin termina el subprograma y regresa al programa principal.
NOTA: Varias funciones miscelneas estn definidas de acuerdo a los diversos tipos de mquinas
y fabricantes, sin embargo para aquellas funciones que no estn descritas en esta tabla, refirase
al manual de instruccin para cada tipo de mquina en particular.
73
CNAD-Mecatrnica
(Ejercicio 5)
Al programar la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-52, se obtiene el

programa que aparece en la tabla 2-5. Describa la semntica de cada bloque en
las columnas de respuestas. La hoja mostrada en la tabla 2-5 recibe el nombre de
hoja de procesos. Los detalles de esta hoja se explicarn posteriormente.
Fig. 2-52
N G X(U) Z(W) F S T M CR
O101 ;

N01 G28 U0 W0 ;

G00 U-80.2 W-58.2 ;

M00 ;

;

N101 G96 S 150 T0100 M39 ;

G50 X 200.0 Z 150.0 M08 ;

G00 X 16.0 Z 5.0 T0101 M03 ;

W-5.0 ;

G01 X 40.0 F0.15 ;

Z-20.0 ;

74
CNAD-Mecatrnica
X64.0 ;

G00 X200.0 Z150.0 T0000 M05 ;

M01 ;

Tabla 2-5 Hoja de proceso
75
CNAD-Mecatrnica
(Columna de respuestas)
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
76
CNAD-Mecatrnica
2.15 DESIGNACIN DE CHAFLANADO Y REDONDEO DE LAS

ESQUINAS
El chaflanado y redondeo de las esquinas son comandados para la parte donde la

superficie perifrica (direccin del eje X) cruza en ngulo recto con la superficie
de costado (direccin del Eje-Z) de la pieza de trabajo.
Es comandado un
G01 Z(W) I ; G01 Z I 2.0 ; valor positivo
X ;
Comando de Es comandado el tamao y direccin
movimiento en el Eje-Z del chafln. Movimiento en direccin positiva.
Interpolacin (Valor de radio)
Es comandado en
lineal G01 Z I-2.0 ; valor negativo
X ;
Movimiento en direccin negativa
Fig. 2-53 Chafln en la posicin terminal del comando de movimiento del Eje-Z.
G01 X(U) KK ; G01 X K2.0 ;

Es comandado un
valor positivo
Z ;
Comando de Es comandado el tamao y direccin Movimiento en direccin positiva.

movimiento en el Eje-Z
Interpolacin del chafln.
lineal (Valor de radio) Es comandado en
G01 X K-2.0 ; valor negativo
Z ;
Fig. 2-54 Chafln en la posicin terminal del comando de movimiento del Eje-X.
Para la designacin de chaflanado se comanda la dimensin y direccin del

chaflanado mediante la direccin I K siguiendo al comando del movimiento.
Cuando designamos el chaflanado al trmino del comando del movimiento sobre
el Eje-Z, (cuando la herramienta avanza del Eje-Z hacia la direccin del Eje-X) es
comandado con la direccin I (el caso de la figura 2-53).
Cuando se designa chaflanado al trmino del comando del movimiento sobre el

Eje-X (cuando la herramienta se mueve del Eje-X hacia la direccin del Eje-Z) es
comandado con la direccin K (en caso de la figura 2-54).
77
CNAD-Mecatrnica
La dimensin del chaflanado es comandada con valor de radio, y su direccin se

expresa con el signo de ms menos, segn la direccin del movimiento del
siguiente bloque, tal como se muestra en las figuras 2-53 y 2-54.
Es comandado un
G01 Z(W) R ; G01 Z R5.0 ; valor positivo
X ;
movimiento en el Eje-Z Movimiento en direccin positiva.
del redondeo.
(Valor de radio)
Interpolacin
lineal Es comandado en
G01 Z R-5.0 ; valor negativo
X ;
Fig. 2-55 Radio en la esquina al final del comando de movimiento en el Eje-Z.

Es comandado un
G01 X R5.0 ; valor positivo
G01 X(U) R ; Z ;
Movimiento en direccin positiva.

movimiento en el Eje-X del chafln. Es comandado en
Interpolacin (Valor de radio) G01 X R-5.0 ; valor negativo
lineal Z ;
Fig. 2-56 Radio en la esquina al final del comando de movimiento sobre el Eje-X.
Para la designacin del radio de las esquinas, la dimensin y la direccin son

comandados mediante la direccin R a continuacin del comando de movimiento.
La medida del redondeo en las esquinas es comandado con valor de radio, y la

direccin es expresada con el signo de ms menos, segn la direccin de
movimiento del siguiente bloque.
Si la direccin del movimiento del siguiente bloque es positivo, el valor del radio
del redondeo es comandado con un valor positivo, y si es negativo, se comandar
negativo.
78
CNAD-Mecatrnica
Si la direccin del movimiento del siguiente bloque es positivo el tamao del radio
es comandado con un valor positivo, y si es negativo, es comandado con un valor
negativo.
79
CNAD-Mecatrnica
(Ejercicio 6)
Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-57
usando la designacin de chaflanado y redondeo para las esquinas.
Fig. 2-57
(A: Corte de superficie exterior)

G01Z-10.0R2.F0.15;
X76.0C-2.0;
Z-20.0C-2.0;
X66.0C2.0;
Z-30.0C2.0;
X96.0R2.0;
Z-47.0;
(B: Corte de superficie interior)

G01Z-10.0R-2.0F0.15
X22.0C2.;
80
CNAD-Mecatrnica
Z-25.0C2.;
X36.0;
(Ejercicio 7)
Haga un programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-58 con

las condiciones de corte establecidas.
Las Condiciones de corte son las siguientes :
Control de la velocidad perifrica

constante.
Velocidad de corte: 180m/min.
Velocidad mxima del husillo principal:
2000 rpm.
Sin designacin del rango de cambio de
velocidad del husillo principal.
Velocidad de avance: 0.15 mm/rev.
Es requerido aceite de corte.
Designacin del nmero de programa )
Retorno automtico al origen )
Posicionamiento del punto inicial de la herramienta )
Paro de programa ( )
Separacin de bloques ( )
Velocidad perifrica constante/llamado de herramienta )
Limitacin de la velocidad mxima del husillo principal )
Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo )
a ( )
b ( )
c Designacin de chaflanado )
d ( )
81
CNAD-Mecatrnica
e ( )
f ( )
g ( )
h ( )
y ( )
j ( )
Paro opcional )
2.16 FUNCIN DE COMPENSACIN DEL RADIO DE NARIZ DE

LA HERRAMIENTA (G40, G41, G42)
Mediante el comando de la funcin de compensacin del radio de nariz de la

herramienta (G40, G41, G42), el error geomtrico generado por la magnitud del
radio de la punta de la herramienta es compensado automticamente.
En general, debido a que el radio de nariz de la herramienta est dado en la

punta de la herramienta, la posicin de la nariz de la herramienta que va ser
comandada en la programacin, realmente no existe, esto lo podemos ver en la
figura 2-59. Dicha posicin es llamada nariz o punta imaginaria de la herramienta.
Si los comandos son dados de acuerdo con la nariz imaginaria, de la herramienta

sin compensar la magnitud del radio de dicha nariz, el maquinado es ejecutado
segn el programa en las zonas paralelas perpendiculares al Eje-X al Eje-Z,
tal como fue programado, sin embargo en los cortes cnico, circular o en la parte
cercana al centro de rotacin de la pieza de trabajo ocurre un corte insuficiente
excesivo. Esto se puede ver en la figura 2-60.
Por lo tanto, es necesario comandar la ruta de la herramienta con la

compensacin del radio de nariz de la herramienta para el corte cnico como se
aprecia en la figura 2-61. De la misma manera es necesario hacer dicha
compensacin para el corte circular, tal como se ve en la figura 2-62.
82
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-59 Nariz imaginaria Fig. 2-60 Corte excesivo e

de la herramienta insuficiente debido al radio
de la nariz de la herramienta
83
CNAD-Mecatrnica
A, B: Cuando el radio de la nariz

no es compensado.
A, B: Cuando el radio de la nariz

es compensado.
z = R (1 - tan )
2
x = Z tan
= R (1- tan ) tan

2
R : Radio del arco mostrado en el dibujo.
R : Radio del arco sin la compensacin del radio de la nariz de la herramienta.
R : Radio del arco a ser comandado por la compensacin en corte circular.
Fig. 2-61 Compensacin del radio Fig. 2-62 Compensacin del radio
de la nariz de la herramienta en de la nariz de la herramienta en
corte cnico corte circular
Punto A G01 X 60.0 Z-10.468(F0.25) ; Punto A G01 X 58.4 Z 0 (F0.25) ;

Punto B X 100.0 Z-30.468 ; Punto B G03 X 90.0 Z-15.8 K - 15.8 ;
Fig. 2-63 Clculo de la cantidad Fig. 2-64 Clculo de la cantidad de

de compensacin del radio de la compensacin del radio de la nariz
nariz de la herramienta en de la herramienta en maquinado circular
maquinado cnico
Las figuras 2-63 y 2-64 muestran ejemplos en los cuales se prepararon los
programas calculando la cantidad de compensacin manualmente. Como se
puede ver, la programacin considerando el radio de nariz de la herramienta y
calculando esta cantidad de compensacin toma mucho tiempo. Por otro lado, la
funcin de compensacin es para lograr que la ruta de la herramienta siga la
geometra de la pieza de trabajo, y es la unidad de CN la encargada de calcular
dicha cantidad de compensacin.
84
CNAD-Mecatrnica
El modo de compensacin del radio de nariz de la herramienta es establecido

mediante los comandos de las funciones miscelneas G41, G42 G40 .
G40 (cancelacin de la compensacin del radio de nariz de la herramienta):

La compensacin del radio es liberada y la posicin de la punta de la
herramienta regresa a la trayectoria programada.
G41 (compensacin del radio de nariz de la herramienta a la izquierda): La

compensacin del radio de nariz de la herramienta es ejecutada en el lado
izquierdo de la pieza de trabajo en relacin a la direccin del avance de la
herramienta sobre la trayectoria programada.
G42 (compensacin del radio de nariz de la herramienta a la derecha): La

compensacin del radio de nariz de la herramienta es ejecutada en el lado
derecho de la pieza de trabajo en relacin a la direccin del avance de la
herramienta sobre la trayectoria programada.
G41 y G42 son comandados cuando la herramienta avanza sobre el lado

izquierdo y derecho respectivamente. Al ejecutar G41 G42, la herramienta se
encuentra en el modo de compensacin y posiciona siempre el centro del radio de
nariz de la herramienta sobre la lnea perpendicular a la pieza de trabajo en la
posicin del movimiento comandado, tal como se muestra en la figura 2-65. En
otras palabras, la herramienta es colocada en la posicin compensada por el
radio de nariz de la herramienta.
Fig. 2-65
85
CNAD-Mecatrnica
G40 es el comando para cancelar el modo de la compensacin del radio de la

nariz de la herramienta establecido mediante G41 G42. Al ejecutar G40, se
cancela el modo de compensacin y se coloca la nariz imaginaria de la
herramienta en la posicin correspondiente al valor comandado.
La cantidad de compensacin del radio y el nmero de la nariz imaginaria de la

herramienta son introducidos en el rengln correspondiente a la herramienta a
compensar en la pantalla de la unidad de CN para establecer dicha
compensacin, tal como se muestra en la figura 2-66.
La magnitud del radio de nariz de la herramienta es introducido para obtener la

cantidad de compensacin. Para el nmero de la nariz o punta imaginaria de la
herramienta, uno de los valores numricos de 0 a 9 de la figura 2-67 es
seleccionado e introducido de acuerdo a la forma y aplicacin de la nariz de la
herramienta.
- La nariz imaginaria de la herramienta usa los nmeros del 0 al 9 el centro del

radio de la nariz de la herramienta es el punto de inicio.
Fig. 2-66 Imagen de como Fig. 2-67 Nmeros de la nariz

Introducir la compensacin de la herramienta imaginaria de la herramienta
La relacin entre el nmero de la nariz o punta imaginaria y la forma real del filo
de la herramienta es mostrada en la figura 2-68.
Al designar el nmero de la punta imaginaria de la herramienta, el radio de la

punta de sta es compensado automticamente sobre la base de la posicin de
la punta imaginaria designada.
86
CNAD-Mecatrnica
A continuacin se describe la programacin de la compensacin del radio de nariz

de la herramienta. Como se muestra en las figuras 2-69 y 2-70, G42 ( G41) es
87
CNAD-Mecatrnica
comandado en el bloque que permite el arranque (start up) del movimiento de la

herramienta.
El bloque en el cual G42 ( G41) fue comandado, es llamado el bloque de

arranque (start-up). Al ejecutar la operacin del bloque de arranque se establece
el modo de compensacin G42 ( G41), y ubica la herramienta en la posicin
compensada por el radio de la nariz o punta de la herramienta.
De aqu en adelante el valor de las coordenadas de la ruta de la herramienta ser

comandado segn la geometra de maquinado. G40 (cancelacin de la
compensacin del radio de nariz de la herramienta) es comandado en el bloque
que permite la terminacin del maquinado y liberar la herramienta de la pieza de
trabajo. Al ejecutar la operacin del bloque G40, la compensacin del radio de la
herramienta es cancelada y la herramienta regresa a la posicin inicial del
maquinado.
Fig. 2-68 Formas de los filos de corte y nmeros de la punta imaginaria de la

herramienta
Son comandados los siguientes valores de las coordenadas de la

trayectoria de la herramienta en el programa:
ABCDEFS
Fig. 2-69 Ruta de la herramienta cuando el radio de la punta de esta fue

compensado
88
CNAD-Mecatrnica
89
CNAD-Mecatrnica
G 42 G 00 A ; G42: Arranque
G 01 B F0.2 ;
G42: Compensacin C ;
del radio de la nariz D ;
de la herramienta E ;
F ;
Cancelacin de la G 40 G 00 S ; G42: Modo de cancelacin
compensacin del
radio de la nariz de
la herramienta
G 41 G 00 ; G41: Arranque
G41: Compensacin G 01 F0.15 ;
del radio de la nariz
de la herramienta
Cancelacin de la G 40 G 00 ; G41: Modo de cancelacin

compensacin del

radio de la nariz de
la herramienta
Son comandados los valores de las coordenadas
de acuerdo a la geometra de la pieza de trabajo
Fig. 2-70 Operacin de Fig. 2-71 Ejemplo de programa

arranque en el modo G41
Debe considerar los siguientes puntos en la programacin de la compensacin

del radio de nariz de la herramienta:
El arranque (startup) de la compensacin del radio de nariz no puede ser

comandado en el bloque de corte circular. El arranque (start-up) debe ser
ejecutado en el bloque G00 G01.
La compensacin del radio de nariz de la herramienta debe ser terminado

mediante el comando de cancelacin G40. Cuando G40 no es ejecutado, la
herramienta es colocada en la posicin desviada por la cantidad de la
compensacin.
Durante el modo de la compensacin, si hay dos ms bloques que no

involucran movimientos, la herramienta es posicionada perpendicularmente
con respecto al punto final del bloque anterior y puede causar encaje de la
herramienta un corte excesivo como se muestra en la figura 2-72.
90
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-72
91
CNAD-Mecatrnica
Para prevenir el corte insuficiente en la parte central de la rotacin de la pieza

de trabajo, el bloque de arranque deber ser comandado de tal manera que la
herramienta sea posicionada en el punto A, el cual est separado del centro
de rotacin una distancia mayor que la del radio de la nariz de la herramienta,
tal como se muestra en la figura 2-73.
Cuando existe la pared del mandril de la pieza de trabajo en la posicin final

del maquinado, G40 deber ser comandado en el punto B, el cual est
separado de dicha pared una distancia mayor que la magnitud del radio, tal
como se muestra en la figura 2-73.
Cuando se quiere comandar G40 sobre la pared como se muestra en la

figura 2-74, deber hacerse hasta el punto F, una distancia adicional X A
mayor que el radio de la nariz de la herramienta.
En la cara del extremo de la pieza de trabajo que se muestra en la figura 2-74,

el bloque de arranque es comandado de tal manera que la herramienta sea
posicionada en una posicin (punto A) separada una distancia mayor que la
magnitud del radio.
El bloque de arranque es comandado de tal forma que la herramienta sea

colocada en una posicin (punto B) separada del punto inicial del corte
circular una distancia mayor que la magnitud del radio, tal como se muestra
en la figura 2-74.
Fig. 2-73 Fig. 2-74
92
CNAD-Mecatrnica
Cuando la pared est inclinada como se ve en la figura 2-75, el comando de

G40 causa el encaje de la herramienta. Para prevenirlo, se comanda la
direccin de la cara inclinada, siguiendo las direcciones I y K en el bloque
G40.
Fig. 2-75
Cuando sale una bolsa en la ruta de la herramienta como se muestra en la

figura 2-76, la ruta de la herramienta debe ser comandado de tal manera para
que la dimensin de la bolsa sea ms de doble del radio de la herramienta.
En los casos mostrados en las figuras 2-77 y 2-78, es necesario cambiar el

modo de compensacin del dimetro de la herramienta. Este cambio es
ejecutado en el bloque en el cual la herramienta se libera de la pieza de trabajo.
Fig. 2-76 Fig. 2-77 Fig. 2-78
93
CNAD-Mecatrnica
(Ejercicio 8)
Complete el programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-79

utilizando la funcin de compensacin del radio de nariz de la herramienta,
completando la informacin necesaria dentro de los parntesis de la hoja de
procesos.
Fig. 2-79
Tabla 2-6 Hoja de Procesos
N201 ;
G96 S 180 ( ) M39 ;
( ( ( ( ) ;
) ) )
( ( ( ( ) ( ) ;
) ) )
( ( F0.3 ;
) )
( F0.1 ;
)
( ( ;
) )
( ;
)
( ( ( R 10.0 ;
) ) )
( ( ;
94
CNAD-Mecatrnica
) )
( ( ;
) )
( ( ( ( ) ;
) ) )
M01 ;
95
CNAD-Mecatrnica
(Ejercicio 9)
Complete el programa para la ruta de la herramienta mostrada en la figura 2-80,

utilizando la funcin de compensacin del radio de nariz de la herramienta,
completando la informacin necesaria dentro de los parntesis de la hoja de
procesos.
Fig. 2-80
Tabla 2-7 Hoja de Procesos
N202 ;
G96 S 180 ( M39 ;

)
G50 X 150.0 Z 200.0 M08 ;
( ( ( ( ( ;
) ) ) ) )
( ( ( F0.1 ;
) ) )
( ( ( F1.0 ;
) ) )
( ( ;
) )
( ( ;
) )
( ( 17.0 K30.0 ;
) )
96
CNAD-Mecatrnica
( ( ( ;
) ) )
( ;
)
97
CNAD-Mecatrnica
2.17 CICLO FIJO TIPO SENCILLO (G90, G92, G94)
En los cortes de desbaste, tales como los cortes exteriores, interiores, corte de
cara y roscado, la herramienta repite una serie de movimientos y corta la pieza de
trabajo a la medida especificada. Por lo tanto, si cada movimiento de la
herramienta es programado, se requeriran numerosos bloques. Para simplificar la
programacin, la unidad de CN tiene una funcin que permite asignar los
movimientos repetitivos de la herramienta en un solo bloque. Esta funcin es
llamada ciclo fijo.
Hay dos tipos de ciclo fijo: ciclo fijo tipo sencillo y ciclo fijo tipo compuesto, tal
como se muestra en la tabla 2-8. El ciclo fijo compuesto ser descrito
posteriormente. Aqu se explica la programacin del ciclo fijo tipo sencillo.
Tabla 2-8 Ciclo Fijo
G90 Ciclo de torneado de superficies exterior/interior:

Este ciclo fijo ejecuta el corte de superficies exterior/interior en maquinado de
escopladura y corte cnico.
Ciclo fijo G92 Ciclo de corte de cuerdas:
tipo sencillo Este ciclo fijo ejecuta el corte de cuerdas.
G94 Ciclo de careado:
Este ciclo fijo permite realizar el careado de escopladura y corte cnico.
G70 Ciclo de acabado:
Este ciclo ejecuta el corte del material dejado despus del maquinado, por los
ciclos G71, G72 G73, para dejar la pieza de trabajo a la medida especificada.
G71 Ciclo de corte de desbaste de superficie exterior/interior:
Este ciclo ejecuta el corte de desbaste de superficies exteriores/interiores a lo largo
de la geometra de acabado de la pieza de trabajo.
G72 Ciclo de careado grueso o de desbaste:
Este ciclo fijo tiene la misma funcin que el ciclo G71, slo que G71 comanda el
corte a lo largo del Eje-Z, y G72 a lo largo del Eje-X.
Ciclo fijo G73 Ciclo de torneado lazo-cerrado:
tipo Compuesto Este ciclo fijo ejecuta el corte de desbaste, donde la ruta de la herramienta deja una
tolerancia para el acabado de la pieza de trabajo.
G74 Ciclo de careado intermitente:
Este ciclo ejecuta la operacin de avance en forma intermitente, y el corte de
virutas en piezas forzadas.
En general este ciclo es usado para barrenados profundos con brocas, etc.
G75 Ciclo de corte intermitente para superficie exterior/interior:
Este ciclo fijo tiene las mismas funciones que G74, sin embargo, G74 comanda
corte paralelo al Eje-Z, y G75 comanda corte paralelo al Eje-X.
G76 Ciclo de corte de cuerdas compuesto:
Este es el ciclo fijo para corte de cuerdas desde el corte grueso hasta el corte de
acabado, mientras va ajustando la profundidad de corte automticamente.
98
CNAD-Mecatrnica
a. Ciclo de torneado exterior e interior (G90)
El ciclo de torneado exterior e interior se usa para repetir corte de desbaste en los
maquinados como escopladura y cnico, etc.
Para programar el ciclo de torneado exterior e interior, se comanda el punto final

del corte exterior o interior y la velocidad de avance siguiendo G90.
Cuando la velocidad de avance no es comandada, la velocidad comandada

anteriormente se vuelve efectiva. G90 es una funcin G modal y cuando es
comandada consecutivamente puede ser omitida. Al ejecutar el bloque G00, el
modo G90 es cancelado.
La figura 2-83 muestra un ejemplo de programa.
Ciclo de torneado de superficie exterior/interior
G90 X(U) Z(W) (F );
Punto final de la superficie de corte exterior/interior
Fig. 2-81
Fig. 2-82 Operacin del ciclo
G96 S 120 T0100 (M39) ;

G50 X 150.0Z 200.OM08 ;
G00 X 94.0Z 10.0T0101M03 ;
Z 2.0 ; ........ Punto inicial del ciclo
G90 X 80.0Z - 49.8F0.25 ;
Modo G90 X 70.0 ;
X 60.4 ;
Cancelacin de G90 G00 X 150.0Z 200.0T 0000 ;
M01 ;
99
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-83 Ejemplo de programa para G90
100
CNAD-Mecatrnica
Al comandar la dimensin y la direccin del cono, se adopta el ciclo de torneado

exterior e interior. La dimensin del cono comanda la diferencia entre sus dos
radios, siguiendo la direccin Y y la direccin del cono es expresada con el
signo ms o menos de acuerdo con la figura 2-86.
Ciclo de torneado de
superficie exterior Tamao y direccin del cono
e interior
G90 X(U) Z(W) I (F );

Punto final de la superficie de corte cnico exterior e interior
Fig. 2-84
Fig. 2-85 Operacin del ciclo Fig. 2-86 Direccin del cono
G96 S 120 T0100 (M39) ;

G50 X 150.0Z 200.0M08 ;
G00 X 94.0Z 10.0T0101M03 ;
Z 2.0 ; ........ Punto inicial del ciclo
G90 X 85.16Z - 59.8 I - 2.58F0.25 ;
Modo G90 X 75.16 ;
X 65.56 ;
Cancelacin de G90 G00 X 150.0Z 200.0T 0000 ;
M01 ;
Fig. 2-87 Ejemplo de programa para G90 (Corte cnico)
101
CNAD-Mecatrnica
b. Ciclo de careado (G94)
El ciclo de careado es utilizado para corte repetitivo en el maquinado de

escopladura y de conicidades, etc.
Cuando programamos el ciclo de careado, el punto final del corte y la velocidad

de avance son comandados siguiendo G94. Si la velocidad de avance no es
comandada, la comandada anteriormente se vuelve efectiva. G94 es una funcin
modal, por lo que cuando es comandada consecutivamente puede ser omitida. Al
ejecutar el bloque G00 el modo G94 es cancelado. La figura 2-90 muestra un
ejemplo de programa.
Ciclo de careado
G94 X(U) Z(W) (F );

Punto final del corte de careado
Fig. 2-88
Fig. 2-89 Operacin del ciclo
102
CNAD-Mecatrnica
Mediante la designacin de la dimensin y la direccin del cono, se obtiene el

ciclo de careado. Para obtener el tamao del cono, se comanda la diferencia de
sus dos dimensiones en la direccin del Eje-Z enseguida de la direccin K. La
direccin del cono es expresado marcando el valor de K comandado con signo
de ms o menos, de acuerdo a la figura 2-93.
Ciclo de careado Tamao y direccin del cono
G94 X(U) Z(W) K (F );
Punto final del corte de careado
Fig. 2-92 Operacin del ciclo Fig. 2-93 Direccin del cono
103
CNAD-Mecatrnica
c. Ciclo de roscado (G92)
La programacin del ciclo de roscado se puede hacer mediante el comando de la

funcin preparatoria G92.
El ciclo de roscado comanda el punto final del roscado y el adelanto de la rosca

(el paso para una cuerda de arranque simple) siguiendo la direccin G92. El
programa para el ciclo de roscado consta de bloques que designan la profundidad
del corte para cada rosca, tal como se muestra el ejemplo de programa de la
figura 2-97. G92 es una funcin-G modal y cuando es comandado
consecutivamente, puede ser omitido. Al ejecutar el bloque G00 el modo G92 es
cancelado.
El chaflanado de rosca ON/OFF es comandado mediante la funcin preparatoria

M76/M77.
M76 y M77 comandan el chaflanado ON y OFF respectivamente. Si no se

comanda ninguno, M77 es efectivo y no efecta chaflanado. Cuando M76 es
comandado, el ngulo de chaflanado es de 45 aproximadamente.
G92 X(U) Z(W) F ;
Ciclo de corte Punto final del corte Adelante del

de rosca de cuerda tornillo
(paso de la cuerda de arranque simple)
Fig. 2-94
Fig. 2-95 Operacin del corte de cuerda Fig. 2-96 Operacin de

corte de cuerda en el caso de
chaflanado ON
104
CNAD-Mecatrnica
Nmero de tiempos
(M24) de corte de rosca
G00 X 40.0Z5.0 ;
G92 X 29.3Z - 42.0F2.0 ; (1st)
X 28.8 ; (2nd)
X 28.42 ; (3rd)
X 28.18 ; (4th)
Modo G92 X 27.98 ; (5th)
X 27.82 ; (6th)
X 27.72 ; (7th)
X 27.62 ; (8th)
Cancelacin de G92 G00 X 150.0Z 200.0 ;
La tabla 2-9 muestra la tabla de profundidad del corte en roscado como referencia.
Fig. 2-98 Dimensiones de la cuerda de tornillo
105
CNAD-Mecatrnica
Tabla 2-9 Profundidad de Corte para Maquinado de Cuerdas

(para roscados en acero S45C con una herramienta de carburo de tungsteno)
P 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50 500 5.50 6.00
H2 0.60 0.74 0.89 1.05 1.19 1.49 1.79 2.08 2.38 2.68 2.98 3.27 3.57
H1 0.541 0.67 0.81 0.94 1.08 1.35 1.62 1.89 2.16 2.43 2.70 2.97 3.24
7 2 7 3 3 4 4 5 5 6 7 8
R 0.10 0.13 0.15 0.18 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60
1 0.25 0.35 0.35 0.35 0.35 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.45 0.45 0.45
2 0.20 0.19 0.20 0.25 0.25 0.30 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.40 0.40
3 0.10 0.10 0.14 0.15 0.19 0.22 0.27 0.30 0.30 0.30 0.30 0.35 0.35
4 0.05 0.05 0.10 0.10 0.12 0.20 0.20 0.25 0.25 0.30 0.30 0.30 0.30
5 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.20 0.25 0.25 0.25 0.30 0.30
6 0.05 0.05 0.08 0.10 0.13 0.14 0.20 0.20 0.25 0.25 0.25
7 0.05 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.20 0.20 0.20 0.25
8 0.05 0.05 0.05 0.10 0.14 0.15 0.15 0.15 0.20
9 0.02 0.05 0.10 0.10 0.10 0.15 0.15 0.15
10 0.02 0.05 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15
11 0.02 0.05 0.05 0.10 0.10 0.10 0.10
12 0.02 0.05 0.09 0.10 0.10 0.10
13 0.02 0.02 0.05 0.09 0.10 0.10
14 0.02 0.05 0.05 0.08 0.10
15 0 0.02 0.05 0.05 0.08
16 0.02 0.05 0.05 0.05
17 0 0.02 0.05 0.05
18 0.02 0.05 0.05
19 0 0.02 0.05
20 0.02 0.05
21 0 0.02
22 0.02
23 0
Puntos que deben ser considerados para roscado.
( 1 ) El sobre control (override) para el roscado no es efectivo.
( 2 ) La corrida en seco (Dry run) para el roscado no es efectivo.
( 3 ) La velocidad de rotacin del husillo principal debe ser constante durante la

operacin de roscado. Por lo tanto G97 (velocidad del husillo constante)
deber ser comandado.
( 4 ) El avance de roscado a ser comandado es limitado por la velocidad de

distribucin del pulso y su valor est limitado por la siguiente frmula.
P 1. Velocidad de movimiento rpido 2. P: Avance (mm)

N 3. N: Velocidad de rotacin (rpm)
106
CNAD-Mecatrnica
( 5 ) Hilos incompletos (partes donde el adelanto de la rosca no es correcto)

son producidos cerca de los puntos inicial y final de roscado por l a
aceleracin/deceleracin automtica. Por lo tanto, es necesario mover la
herramienta la cantidad 1 y 2 adicional a la longitud de la porcin de
rosca (ver figura 2-99).
1 = K1 x N x P
2 = K2 x N x P
Fig. 2-99 Hilos incompletos

N: Velocidad de rotacin (rpm).
R: Adelanto de tornillo (mm).
K: Constante, ................... Aproximadamente 0.002 para la 1a clase de la rosca del tornillo.
K: Constante, ................... Aproximadamente 0.00055 para la 1a clase de la rosca del tornillo.
Como 1 y 2 en las frmulas de arriba son valores mnimos, 2 deber ser de 1.5
a 2 veces del valor calculado para la programacin.
107
CNAD-Mecatrnica
2.18 CICLO FIJO TIPO COMPUESTO (G70, G71, G72, G73, G74,
G75, G76.)
a. Ciclo de corte de desbaste exterior/interior (G71)
El ciclo de desbaste exterior/interior es el ciclo fijo para ejecutar desbaste a lo

largo de la geometra terminada de la pieza de trabajo dejando la holgura para el
acabado, y la trayectoria de la herramienta para este desbaste es ajustada
automticamente al comandar la geometra final de la pieza de trabajo.
El ciclo de desbaste exterior/interior comanda el nmero de secuencia del bloque

que indica la geometra final de la pieza de trabajo, la holgura para acabado, la
profundidad de cada corte, la funcin-F y la funcin-T, etc.
En la figura 2-101, el desbaste entre A y A es comandado en el bloque con el

nmero de secuencia ns. El comando de movimiento en el Eje-Z no puede ser
dado en el bloque ns. La geometra final de la pieza de trabajo de A a B debe
tener un patrn de aumento o disminucin montono sobre los ejes X y Z. Este
comando hace a la herramienta cortar la pieza de trabajo con la profundidad de
corte d en el rea A-B-C comandado con los nmeros de secuencia ns hasta
nf con la holgura de acabado de U/2 y W. Despus de completar este ciclo, la
herramienta regresa al punto A con movimiento rpido.
Ciclo de desbaste en superficie exterior/interior
G71 P Q U W D (F S T );
d : Profundidad de corte
W: Tolerancia para acabado en direccin del Eje-Z
U : Tolerancias para acabado en direccin del Eje-X (valor de

dimetro)
nf : El nmero de secuencia de el ltimo bloque en el programa para la
geometra del acabado de la pieza de trabajo
ns : El nmero de secuencia de el primer bloque en el programa para la geometra del
acabado de la pieza de trabajo
Fig. 2-100
108
CNAD-Mecatrnica
El ngulo de alivio de 45 es
establecido mediante parmetros
Fig. 2-101 Operacin del ciclo G71
El programa para el ciclo de desbaste exterior/interior consiste del bloque G71 y

los bloques representan la geometra final de la pieza, tal como se muestra en el
ejemplo de programa de la figura 2-102.
Incluso si las funciones F, S T son comandados en cualquiera de los bloques de

los nmeros de secuencia ns a nf son ignorados, y las funciones F, S T del
bloque G71 son los efectivos.
Por consiguiente, las funciones F, S T del bloque G71, pueden ser usados para
desbaste y las funciones F, S T a ser comandados en cada bloque de los
bloques de nmeros de secuencia ns a nf pueden ser utilizados para acabado.
109
CNAD-Mecatrnica
N12 G00X120.0Z2.0 ; (Movimiento rpido al punto A)

N13 G71P14Q20U 2.0W2.0D 4000 F0.2S 500 ;
(modo G71)
Bloque ns N14 G00X40.0F0.15S 600 ; (punto A)
N15 G01 W-10.0 ; (punto D)
N16 X50.0 W-5.0 ; (punto E) Ciclo fijo G71
N17 W-15.0 ; (punto F)
N18 X70.0 W-15.0 ; (punto G)
N19 W-10.0 ; (punto H)
Bloque nf N20 X100.0W-15.0 ; (punto B)
(N99G70P14Q20 ;) (Ciclo de acabado G70)
110
CNAD-Mecatrnica
b. Ciclo de careado de desbaste (G72)
El ciclo de careado de desbaste es el ciclo fijo para ejecutar desbaste a lo largo

de la geometra final de la pieza de trabajo, dejando la holgura para el acabado,
similar al ciclo de desbaste exterior/interior, y la trayectoria de la herramienta es
ajustada automticamente al comandar la geometra final.
Para el ciclo de careado de desbaste, cada nmero de secuencia de los bloques

indican la geometra de la pieza de trabajo, la tolerancia para el acabado, la
profundidad de corte en una pasada, y las funciones F, S T son comandados
siguiendo G72. El contenido comandado por G72 es exactamente el mismo que el
de G71, la nica diferencia es que el corte es hecho en la direccin del Eje-X con
el comando G72.
Ciclo de careado de desbaste
G72 P Q U W D (F S T );
d: Profundidad de corte
W: Tolerancia para acabado en direccin del Eje-Z
U : Tolerancias para acabado en direccin del Eje-X (valor de

dimetro)
nf: El nmero de secuencia de el ltimo bloque en el programa para la
ns: El nmero de secuencia de el primer bloque en el programa para la geometra del
Fig. 2-103
El ngulo de alivio de 45 es
establecido mediante parmetros
111
CNAD-Mecatrnica
112
CNAD-Mecatrnica
El programa del ciclo de desbaste en careado consiste del bloque G72 y los
bloques indican la geometra final de la pieza de trabajo, tal como se muestra en
la figura 2-105. Durante la ejecucin del desbaste G72, si las funciones F, S T
son comandados en cualquiera de los bloques de nmero de secuencia de ns a
nf son ignorados, y las funciones F, S T del bloque G72 son efectivas.

N13 G72P14Q18U4.0W2.0D 4000 F0.2S 500 ; (modo G72)
Bloque ns N14 G00Z-90.0 ; (punto A)
N15 G01X80.0F0.15S600 ; (punto D)
N16 X70.0Z-30.0 ; (punto E) Ciclo fijo G72
N17 X60.0 ; (punto F)
Bloque ns N18 Z2.0 ; (punto B)
113
CNAD-Mecatrnica
c. Ciclo de torneado de circuito cerrado (G73)
El ciclo de torneado de circuito cerrado (G73) es diferente de G71 y G72, ya que

para este ciclo la herramienta se mueve a lo largo de la geometra de acabado de
la pieza de trabajo desde el principio. Por esta razn es utilizado como el ciclo fijo
de desbaste cuando las tolerancias de corte son provistas a lo largo de la
geometra de la pieza de trabajo, tales como productos obtenidos por fundicin,
forjados etc.
Cada nmero de secuencia de los bloques representan la geometra de acabado

de la pieza; la distancia y direccin de alivio en los ejes X y Z, la tolerancia de
terminacin en los ejes X y Z, el nmero de veces de corte grueso del circuito
cerrado; la funcin-F, la funcin-S funcin-T son comandados a continuacin
del comando de circuito cerrado G73.
Ciclo de torneado de circuito cerrado
G73 P Q I K U W D (F S T );
Nmero de divisiones (nmero de veces

de corte grueso)
W: Tolerancia para acabado en direccin del

Eje-Z
U : Tolerancias para acabado en direccin del Eje-X
K : Distancia y direccin de alivio en el Eje-Z
i: Distancia y direccin de alivio en el Eje-X (valor de radio)
nf: El nmero de secuencia de el ltimo bloque en el programa para la

ns: El nmero de secuencia de el primer bloque en el programa para la geometra del

114
CNAD-Mecatrnica
El programa para el ciclo de torneado de circuito cerrado consta del bloque G73 y
los bloques representan la geometra final de la pieza de trabajo, tal como se
muestra en el ejemplo de programa de la figura 2-107.
Incluso si las funciones F, S T son comandados en cualquiera de los bloques de

los nmeros de secuencia ns a nf durante la operacin del ciclo de circuito
cerrado son ignorados, y las funciones F, S T comandados en el bloque G73
permanecen efectivos.

N13 G73P14Q18I6.0K6.0U4.0W2.0D3F0.2S 600 ; (modo G73)
Bloquens N14 G00X30.0Z2.0 ; (punto A)
N15 G01 Z-15.0 ; (punto E)
N16 X50.0Z-25.0 ; (punto F) Ciclo fijo G72
N17 Z-35.0 ; (punto G)
Bloque ns N18 X74.0 ; (punto B)
115
CNAD-Mecatrnica
d. Ciclo de acabado (G70)
Mediante el comando de la funcin preparatoria G70 se puede efectuar acabado

a continuacin del ciclo de desbaste G71, G72 G73.
Para el ciclo de acabado, cada nmero de secuencia de los bloques que

representan la geometra final de la pieza de trabajo se designan siguiendo G70.
El programa para este ciclo consta del ciclo de desbaste y el bloque G70 como se
muestra en la figura 2-109 (referirse a las figuras 2-102, 2-105 y 2-107).
En el bloque G70, las funciones F, S T comandos en el ciclo de desbaste son

ignorados, y las funciones F, S, T comandados por los nmeros de secuencia
ns a nf son efectivos. Los ciclos fijos de G70 a G73 deben ser efectuados
mediante la operacin por memoria.
Ciclo de acabado
G70 P Q ;
nf: El nmero de secuencia de el ltimo bloque para la

geometra de acabado de la pieza de trabajo
ns: El nmero de secuencia de el primer bloque para la geometra

de acabado de la pieza de trabajo
Fig. 2-108
N11G96 S 120 ...............T0100 ;

N12G50 .......................... ;
N13G00 ...................... T0101M03 ;
N14G71P 15Q18U2.0W2.0D 4000 F0.25 ;
G71 Ciclo N15G00X30.0F0.15 ;
fijo N16G01 Z-10.0 ;
N17 X40.0Z-30.0 ;
N18 X62.0 ;
N19G00 ................... ;
M20M01 ;
N51G96 S 150 .............. T 0300 ;

G70 Fin de N52G50 ............................ ;
ciclo N53G00 .................... T 0030M03 ;
N54G70P15Q18 ;
N55G00 ............................ ;
N56M01 ;
116
CNAD-Mecatrnica
e. Ciclo de careado intermitente (G74)
Este ciclo fijo es para ejecutar la operacin de corte por etapas paralelo al Eje-X.
Es utilizado para el corte exterior cuando se requiere romper virutas en pedazos a
fuerza para cortes con repeticiones constantes en taladrados profundos.
El ciclo de careado intermitente comanda el valor de las coordenadas del punto B

y del punto C, la cantidad de movimiento de la herramienta en la direccin del
Eje-X, la cantidad de corte en la direccin del Eje-Z, la funcin F y la cantidad de
alivio, etc., siguiendo G74.
Si las direcciones X(U) en la cual se comanda el valor de las coordenadas del

punto B, la direccin I donde comandamos la distancia de recorrido en la
direccin X, y la direccin D en donde comandamos el ngulo de alivio de la
herramienta, son omitidos, este ciclo fijo puede ser usado como el ciclo fijo de
barrenado profundo.
Ciclo de careado intermitente
G74 X(U) Z(W) I K F D ;
Alivio de la herramienta al fondo del corte
Velocidad de avance
K : Profundidad de corte en direccin del Eje-Z (sin signo)
i : Distancia que recorre la herramienta en direccin del Eje-X (sin signo)
Valor de coordenadas del punto C en el Eje-Z (W: cantidad incremental de A B)
Valor de coordenadas del punto B en el Eje-X (W: cantidad incremental de AB)
Cuando barrenamos, X (U), I y D son omitidos, y la operacin es comandada solamente en la direccin del Eje-Z.
G74 Z(W) K F ;
Fig. 2-110
117
CNAD-Mecatrnica
- La cantidad de retorno e - - - - - - Movimiento rpido

es establecida por parmetros ______ Velocidad de corte
G00X 0 Z10.0 ;
Ciclo fijo G74 G74Z - 30.0K 10.0F0.3 ;
G00X60.0Z100.0 ;
118
CNAD-Mecatrnica
f. Ciclo de desbaste intermitente exterior/interior (G75)
El ciclo de desbaste intermitente exterior/interior es el ciclo fijo para ejecutar

avance por etapas paralelo al Eje-Z. Este ciclo fijo es utilizado para programar
profundidades de corte constantes repetitivas y ejecutar corte de virutas en
pedazos para ranurado en superficies exteriores/interiores.
El ciclo de desbaste intermitente exterior/interior comanda las coordenadas de los

puntos B y C, la cantidad de corte en la direccin del Eje-X. La cantidad del
movimiento en la direccin del Eje-Z, la funcin F y la cantidad de alivio en el
fondo, siguiendo G75.
Cuando las direcciones Z (W), K y D, en las cuales las coordenadas del

punto C, la cantidad del movimiento en la direccin del Eje-Z y la cantidad de
alivio en el fondo respectivamente son omitidos, este ciclo puede ser utilizado
como ciclo fijo de desbaste por etapas. La figura 2-115 muestra un ejemplo de
programa de G75.
Ciclo de desbaste intermitente exterior/interior
G75 X(U) Z(W) I K F D ;
Alivio de la herramienta al fondo del corte.
Velocidad de avance
K : Distancia que recorre la herramienta en direccin del Eje-Z

(sin signo)
i : Cantidad de corte de la herramienta en direccin del Eje-X (sin signo)
Valor de coordenadas del punto C en el Eje-Z (W: cantidad incremental de AC)
Valor de coordenadas del punto B en el Eje-X (W: cantidad incremental de A B)
Cuando ranuramos por etapas, Z(W) K y D son omitidos, y la operacin es comandada solamente en la direccin del
Eje-X
G75 X(U) I F ;
Fig. 2-113
119
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-114 Operacin de ciclo G75
120
CNAD-Mecatrnica
g. Ciclo de roscado tipo compuesto (G76)
Puesto que la profundidad de corte a partir del segundo corte es calculado

automticamente en el ciclo de roscado compuesto, no es necesario designar la
profundidad de cada corte como en el caso del ciclo de roscado con G92, y por lo
tanto puede ser comandado en un solo bloque.
El ciclo de roscado compuesto comanda el valor de las coordenadas del punto D,

la diferencia entre dos radios de la porcin roscada, la altura de la cuerda, la
profundidad del primer corte, el paso de la cuerda, el ngulo del filo y el mtodo
de corte enseguida de G76.
Si la direccin I en la cual la diferencia de los radios de la parte roscada es

omitida, este ciclo fijo se puede utilizar como el ciclo fijo para roscado paralelo.
El mtodo de roscado designado por la direccin P, comanda cualquiera de los

cuatro mtodos de roscado mostrados en la figura 2-118 siguiendo la direccin
P. Cuando esta designacin es omitida, P1 es ejecutado. La figura 2-119
muestra un ejemplo de programa para G76.
Ciclo de roscado tipo compuesto
G76 X(U) Z(W) I K D F A P ;
Valor de las coordenadas del Designacin del mtodo de

punto D corte de roscas
(U y W son cantidades ngulo de la nariz de la herramienta
incrementales de C D) (ngulo de inclinacin)
Paso de la cuerda
d : Profundidad del primer corte (valor de radio)
Altura de la cuerda (valor de radio)
Diferencia entre dos radios de la porcin roscada
Fig. 2-116
121
CNAD-Mecatrnica
* r : El chaflanado de la
cuerda es establecido
mediante parmetros.
Fig. 2-118 Mtodos de corte de roscas
122
CNAD-Mecatrnica
2.19 PROGRAMA PRINCIPAL Y SUBPROGRAMAS
Cuando el programa de un modelo aparece repetidamente en un programa, se

registra en la memoria de la unidad de CN como un subprograma, y ste puede
ser repetido cualquier nmero de veces al ser llamado por el programa principal y
por lo tanto simplifica el programa considerablemente. En este caso el programa
bsico es llamado programa principal y aqul que es llamado y ejecutado por el
principal se llama subprograma.
La configuracin del programa principal y subprograma se describe a

continuacin. Para el caso del subprograma, como se muestra en la figura 2-121
(a) y (c), el nmero de programa es designado por la direccin O y el fin del
subprograma es comandado por M99. Al mismo tiempo, si el nmero de
secuencia del programa principal es comandado mediante la direccin P, la
operacin puede ser retornada desde el subprograma al nmero de secuencia
designado de el programa principal.
Llamado de subprograma Fin de programa
P M98; P M99;
Nmero de tiempos de
repeticin
Nmero de subprograma Nmero de secuencia del programa principal (si
(4 dgitos) la direccin P es omitida, la operacin retorna al
siguiente bloque en el cual fue comandado
M98)
(a) Llamado del subprograma (b) Fin del subprograma
* Si el nmero de tiempos de repeticin est comandado, el nmero del subprograma es comandado con 4 dgitos.
Si no, sern cifras numricas de 4 dgitos menos).
Fig. 2-120
123
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-121 Programa principal y subprograma
En caso del programa principal, como se muestra en la figura 2-121 (b), el nmero
del subprograma y el nmero de veces de repeticin son comandados en el
bloque M98 mediante las direccin P y L respectivamente y con M98 se llama
al subprograma. Si la direccin L es omitida, el nmero de veces de repeticin
se establece a uno.
La ejecucin del programa es descrito a continuacin: Si el bloque M98 es ledo

durante la ejecucin del programa principal, el subprograma con el nmero de
programa comandado en ese bloque es llamado y ejecutado. Si el bloque M99 es
ledo durante la ejecucin del subprograma, su ejecucin se termina y su
operacin regresa al bloque que sigue, en la cual M98 fue ejecutado en el
programa principal. La figura 2-122 muestra un ejemplo de subprograma.
124
CNAD-Mecatrnica
(Programa principal) (Subprograma)
O 100 ;
G00 X 120.0Z.30.0 ; N01G01X68.0F0.1 ;
X 84.0Z-14.0; G00X84.0 ;
P 1000M98 ; Comienzo del maqui- W-4.0 ;

nado de la ranura A
Z - 41.0 ; G01X68.0 ;
P 1000M98 ; Comienzo del maqui- G00X84.0

nado de la ranura B
X 120.0Z.30.0 ; W-4.0 ;
G01X68.0 ;
G00X84.0 ;
M 99 ;
Fig. 2-122 Ejemplo de subprograma
Desde un subprograma, otro subprograma puede ser llamado y ejecutado. La

figura 2-123 muestra un ejemplo. Esto se llama acceso mltiple de subprogramas.
El nmero del anidado vara dependiendo del dispositivo de CN, sin embargo en
general, es aproximadamente de cuatro veces.
Programa principal Subprograma Subprograma
O.003 ;
O.103 ; O 203 ;

P 103 M 98 ;
;

P 203 M 98 ;
;

M 30 ;
M 99 ; M 99 ;
Fig. 2-123 Acceso mltiple de subprogramas
125
CNAD-Mecatrnica
Cuando M99 es comandado en el programa principal, la operacin regresa al

encabezado del programa principal si no comanda la direccin P en el bloque
M99. La figura 2-124 muestra un ejemplo, el cual es una operacin sin fin,
repitiendo el programa principal desde el encabezado, hasta el bloque M99. Por
otro lado, si el nmero de secuencia del programa principal es comandado en
lugar del nmero del subprograma como se muestra en la figura 2-125, ocurrirn
las operaciones desde el bloque con este nmero de secuencia hasta el bloque
M99.
O 004 ; O 005 ;
N1 ;
N2 ;
La operacin retorna al
N3 ;
encabezado del programa
principal, y se lleva a cabo la La operacin retorna al bloque
operacin interminable. designado por la direccin P, y se
realiza la operacin interminable.
M 99 ; P3 M 99;
M 30 ; M 30 ;
Fig. 2-124 Operacin interminable Fig. 2-125 Operacin interminable

con el comando M99 entre bloques particulares
Para salir de la operacin interminable mediante M99, se debe agregar / (slash)

a la cabeza del bloque M99 como se muestra en la figura 2-126. Un bloque
marcado con / puede ser ignorado cuando el interruptor de salto de bloque
opcional en la mquina se encuentra en la posicin ON. Esto es llamado funcin
de salto de bloque opcional. En el caso de la figura 2-126, la operacin
interminable puede ser alternada a la operacin normal o viceversa, mediante las
posiciones ON OFF del interruptor de salto de bloque opcional.
O 004 ;
Cuando el interruptor de salto de

bloque opcional esta cortado
OFF, se realiza la operacin
interminable
/ M 99 ; Cuando el interruptor de salto de

bloque opcional esta puesto ON,
el bloque M99 es ignorado
M 30 ;
126
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-126 Mediante la funcin de salto de bloque opcional se ignora M99
127
CNAD-Mecatrnica
2.20 PROGRAMACIN REAL
El manejo y ejemplos del uso de varias clases de funciones para programacin

han sido estudiados hasta ahora. Por lo tanto se supone que el panorama de
programacin ha sido comprendido. Ahora para entender mejor utilizaremos esas
funciones para la programacin y maquinado de una pieza que es comn como
producto de tornos de CN.
La figura 2-127 muestra el dibujo de la pieza. A continuacin se mostrarn los

programas que muestran el procedimiento paso a paso para el maquinado de
dicha pieza.
Nombre de pieza Pieza de prueba Fecha de ..

preparacin
Mtodo de
Tercer ngulo de proyeccin Preparado por
proyeccin
Fig. 2-127 Dibujando
128
CNAD-Mecatrnica
a. Dibujo de partes
Antes del maquinado, y no nada ms para tornos de CN, sino para todas las
mquinas-herramienta, se debe de leer los dibujos cuidadosamente. Con una
correcta interpretacin de los dibujos se puede captar la forma de la pieza de
trabajo y comprender el trabajo a realizar, los puntos de cuidado para maquinado
y el mtodo del maquinado, etc.
A continuacin se describen informaciones que pueden ser ledas del dibujo.
Forma de la pieza de trabajo

Imaginar la forma tridimensional de la pieza desde la vista frontal y del
plano.
Tamao del material y holgura para maquinado

Examinar las partes a ser maquinados, en base a la forma de la pieza de
trabajo.
Material de la pieza de trabajo

Examinar el material de la pieza con base en el smbolo del material.
Cuando conocemos el material, tambin podemos entender la
maquinabilidad aproximada de la pieza de trabajo.
Dimensin y precisin
Examinar la dimensin de cada parte y su precisin, asperocidad de la cara
de acabado y precisin de la forma de la pieza de trabajo, etc.
Mtodo de maquinado
Despus de entender la precisin, ordenar los mtodos de maquinado
necesario: corte exterior/interior, desbaste de acabado, etc.
Secuencia de maquinado
Despus de ordenar los mtodos del maquinado, se planea el
procedimiento del maquinado.
Herramientas a ser usadas

Escoger las herramientas necesarias para maquinado segn los mtodos y
los procedimientos del maquinado.
Mtodo de colocacin de la pieza de trabajo y de las herramientas.

Son examinados los mtodos de colocacin de la herramienta y la pieza de
trabajo.
129
CNAD-Mecatrnica
En el caso de las herramientas, la seleccin de porta insertos y su ubicacin. En

el caso de la pieza de trabajo, la necesidad de pre-maquinado y la seleccin de
mordazas del chuck.
Puede haber todava ms informacin que pueda ser leda del dibujo. Aqu fueron
mencionadas solamente las informaciones bsicas, sin embargo fue mucha la
informacin obtenida del plano que puede ser utilizada directamente como una
base para determinar la programacin, por lo tanto es importante leer informacin
lo ms preciso posible.
130
CNAD-Mecatrnica
b. Preparacin de la hoja del procedimiento de maquinado
La Informacin leda del plano es ordenada en la hoja de procedimiento de

maquinado para que la programacin se pueda realizar fcilmente. La informacin
a llenar consiste de la preparacin del procedimiento de maquinado, las
herramientas a utilizarse y condiciones del corte, etc. La tabla 2-10 muestra la
hoja de procedimiento de maquinado.
El proceso del maquinado de la pieza mostrada en el dibujo (la figura 2-127)

consta del primero y segundo proceso, tal como se muestra en las figura 2-129 y
2-130. El orden de maquinado es tal como se muestra en la hoja de procedimiento
de maquinado. La figura 2-128 nos muestra el significado individual de cada
aspecto de las condiciones de corte.
Funcin del husillo principal Funcin de avance Comando directo de la

velocidad de avance
Comando directo de la Condiciones de corte

velocidad del husillo
principal Profundidad de
Cdigo S Cdigo F Profundidad de corte corte para cada
corte
S400 F0.25 5.0

120m/min 0.25mm/rev Dimetro (mm)
Velocidad de corte Velocidad de avance Valor de dimetro
Fig. 2-128 Ejemplo para introducir las condiciones de corte
Nota: La relacin entre la velocidad de corte y la velocidad del husillo principal esta expresada con las siguientes frmulas
DN 1000 V
V= ...... N= .....
100 D
100
Donde: V : Velocidad de corte
: Relacin de la circunferencia del crculo a su dimetro (3.14)
D : Dimetro de la pieza de trabajo
N : Velocidad del husillo principal (rpm)
131
CNAD-Mecatrnica
Ejercicio (1) : Introduzca la dimensin correspondiente dentro de en las

figuras 2-129 y s-130.
Ejercicio (2) : Introduzca la palabra correspondiente dentro de ( ) de la hoja

de procedimientos de maquinado (Tabla 2-10).
Fig. 2-129 Fig. 2-130

Primer proceso de maquinado Segundo proceso de maquinado
132
CNAD-Mecatrnica
Tabla 2-10 Hoja de Procedimiento de Maquinado
Nombre de Fecha de
Pieza de prueba OO.OO.OO
pieza preparacin 1
Pgina
11
Nombre de Preparado por
Primero y segundo proceso
proceso
Nombre de la herramienta Condicin de corte

Nombre del maquinado Dimensin
Tipo de Material Nmero cdigo S cdigo F Profundida
hta. de la de hta. d de corte
punta
Barrenado con broca de 28 mm. de da.
Preparacin del barreno S1000 F0.1
1 28
30mm. da. P20 T 1111 90m/min 0.1mm/rev

Compensacin de la
Tolerancia
T orneado/ superficie herramienta para acabado (G96)S120 F 0.3 5.0mm
2 exterior desbaste (80mm
de acabado
P20 T 0101 120m/min 0.3mm/rev (Radio)
0.2mm
da.)
39.7 Barra de mandrinado 25mm
Desbaste de superficie
x 16.85 da. (G96)S120 F 0.25 5.0mm
3 interior (40mm da.,
30mm da.) 29.7 P20 T 0303 120m/min 0.25mm/re (Dimetro)
v
Compensacin de la
Torneado/superficie
80 x 18 herramienta para acabado (G96)S180 F 0.2 0.2mm
4 exterior, acabado (80 mm
Cermet T0505 180m/min 0.2mm/rev (Radio)
da.,)
Barra de mandrinado 25mm
Superficie interior, da. (G96)S180 F 0.1 0.15mm
5 40 x 17
acabado 40mm da. Cermet T 0707 180m/min 0.1mm/rev (Radio)
Tolerancia Compensacin de la 1 2 3
Desbaste superficie de herramienta para desbaste
6 exterior (compuesto) acabado P20 T 0101 4 5 6
0.2mm
Barra de mandrinado 25-mm 7 8
9
Superficie interior da.

7 30 x 23
acabado 30mm da. Cermet T 0707 10 11 12
Compensacin de la 13 14
15
Acabado, superficie herramienta para acabado

8 exterior (compuesto) Cermet T0505 16 17 18
Herramienta para roscado S630 F1.5

9 Roscado M50PI.5
1.5mm
P20 T0909 95m/min Avance
133
CNAD-Mecatrnica
c. Reparacin del plan de las herramientas
El plan de las herramientas es preparado para designar los tipos de herramientas

a ser usadas, las posiciones de colocacin y los nmeros de las herramientas
para arreglar las posiciones relativas entre la herramienta y la pieza de trabajo, la
figura 2-131 muestra el plan de las herramientas de la pieza mostrada en el dibujo.
Van a ser usadas seis herramientas y la dimensin suministrada en cada
herramienta indica la posicin aproximada de su punta cuando la herramienta es
sujetada al carro porta-herramienta.
Ejercicio (3): Introduzca el orden del uso de las herramientas en los

crculos de la figura 2-131.
134
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
Nombre de la Pieza de prueba Fecha de
pieza preparacin
2
Pgina
Nombre de Primero y segundo procesos Preparado por 11
proceso
Dibujo del plan de herramientas
Herramienta de referencia
: Compensacin de la
herramienta para
acabado con posicin
en la lista de
herramientas No. 5
(Radio de la nariz de la
herramienta = 0.4)
Lista de herramientas
Nombre de la Compensacin de Nombre de la Barra de Nombre de la Compensacin
1 herramienta la hta. para desbaste 3 herramienta mandrinado 5 hta. para acabado
Nm. de hta. T 0101 Nm. de hta. T 0303 Nm. de hta. T 0505
Nombre de la Barra de mandrinado para Nombre de la Herramienta para Nombre de la Broca para
herramienta acabado 25 mm da. 9 herramienta roscado herramienta barrenado 28mm
7 11
dia.
Nm. de hta. T 0707 Nm. de hta. T 0909 Nm. de hta. T 1111
Fig. 2-131
135
CNAD-Mecatrnica
d. Preparacin de la hoja de procesos
La hoja en la cual es escrito un programa se le conoce como hoja de proceso, y la

hoja en la cual es mostrada la trayectoria de la herramienta se llama dibujo de la
trayectoria de la herramienta.
En general, la trayectoria de la herramienta se asume de antemano, y es

representada en el dibujo de la trayectoria de la herramienta y el programa es
escrito en la hoja de procesos de acuerdo con el dibujo de dicha trayectoria.
El dibujo de la trayectoria del primer proceso de maquinado de la pieza mostrada

en el dibujo (figura 2-127) y la hoja de proceso en la cual est escrito el programa
son mostrados en las figuras de 2-132 hasta 2-126. Traten de entender el
contenido de cada programa repasando todo lo que se ha estudiado hasta ahora.
Ejercicio (4): Introduzca en cada bloque el nmero correspondiente a la

trayectoria de la herramienta en los crculos de las figuras 2-
133
a 2-136, refirindose a la ruta de la herramienta del dibujo de la
figura 2-132 del programa para preparar el barrenado de
30 mm de dimetro.
136
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
3
Pgina
Nombre de Broca para barrenado (programa principal/ Preparado por 11
proceso 30mm da. subprograma)
Dibujo de la ruta de la herramienta
O/N G X (U) Z (W) R F S T M CR

1 O0001 ;
2 N 1001 G28 U0 W0 ;
3 M00 ;
4 G00 U-0 W-0 ;
5 En operacin de memoria, es introducida la distancia desde el punto de referen- M00 ;
cia de la mquina al punto inicial de la herramienta. Aqu, es designado 0
6 ;
7 N 1010 G97 S1000 T1100 ;
8 G50 X370.0 Z 150.0 M08 ;
9 G00 X0 Z 10.0 T1111 M03 ;
10 Z 4.0 ;
11 G01 Z-45.0 F0.1 ;
12 G00 Z 4.0
13 X370.0 Z 150.0 T1100 ;
14 M01 ;
15 ;
16
17
18
Fig. 2-132
137
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
4
Pgina
Nombre de Torneado/superficie exterior, (programa principal/ Preparado por 11
proceso desbaste ( 80mm da.) subprograma)

1 N1100 G96 S 120 T 0100 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00 X 90.0 Z 0.2 T0101 M03 ;
4 G01 X 28.0 F 0.3 ;
5 G00 X 80.4 Z 1.0 ;
6 G01 Z-18.0 ;
11
7 G00 X 85.0 Z 1.0 ;
8 X76.4 ;
9 G01 U 6.0 W-3.0 ;
10 G00 X 370.0 Z 150.0 T 0100 ;
11 M 01 ;
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Fig. 2-133
138
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
5
Pgina
Nombre de Desbaste de superficie Preparado por 11
(programa principal/
proceso interior (40mm da.)
subprograma)

1 N1200 G96 S 120 T 0300 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00 X 28.0 Z 10.0 T0303 M03 ;
4 Z 2.0 ;
5 G90 X 33.0 Z -16.85 F 0.25 ;
11
6 G00 X 33.0 ;
7 G90 X 38.0 Z -16.85 ;
8 G00 X38.0 ;
9 G90 X 39.7 Z-16.85 ;
10 G00 X 46.2 ;
11 G01 U-5.5 W-2.75 ;
12 Z-16.90 R-0.5 ;
13 X 29.7 K-1.3 ;
14 Z-43.0 ;
15 G00 X 28.0 ;
16 Z 10.0 ;
17 X 370.0 Z 150.0 T 0300 ;
18 M 01 ;
19 ;
20
Fig. 2-134
139
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
6
Pgina
Nombre de Torneado/superficie exterior, (programa principal/ Preparado por 11
proceso acabado ( 80mm da.) subprograma)

1 N1300 G96 S 180 T0500 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00G42 X 39.0 Z 2.5 T0505 M03 ;
4 G01 Z0 F 0.5 ;
5 X 80.0 K-1.0 F0.2 ;
6 Z-18.0 ;
7 11
G00G40 X370.0 Z150.0 T0500 ;
8 M01 ;
9 ;
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Fig. 2-135
140
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
7
Pgina
Nombre de Superficie interior, (programa principal/ Preparado por 11
proceso acabado 40 mm da. subprograma)

1 N1400 G96 S180 T 0700 ;
2 G50 X 370.0 Z 150.0 M08 ;
3 G00 X 40.0 Z 10.0 T0707 M03 ;
4 G41 X46.0 Z 2.0 ;
5 G01 U-8.0 W-4.0 F0.08 ;
11
6 G00 Z1.0 ;
7 X 40.0 ;
8 G01 Z-17.0 R-1.0 F0.1 ;
9 X 32.0 ;
10 U-4.0 W-2.0 ;
11 G00 Z2.0 ;
12 G40 X370.0 Z150.0 T 0700 M 09 ;
13 M02 ;
14 P1010 M99 ;
Comanda consecutivamente a la segunda pieza de trabajo
15 ER
16 ;
17 ;
18 ;
19 ;
20
141
CNAD-Mecatrnica
Fig. 2-136
142
CNAD-Mecatrnica
El dibujo para la ruta de la herramienta y el programa para el segundo proceso de

maquinado de la pieza mostrada en el dibujo (figura 2-127) son mostrados en las
figuras 2-137 a 2-140.
De las respuestas para los siguientes ejercicios y completa el dibujo para la ruta
de la herramienta o programa.
Ejercicio (5): Para el programa de desbaste de la superficie exterior de la

figura 2-137, introduzca las palabras correspondientes dentro
de los par tesis en la hoja de procesos.
Ejercicio (6): Para el corte de acabado de la superficie interior de 30mm.

de dimetro de la figura 2-138, dibuje la ruta de la
herramienta acorde al programa.
Ejercicio (7): Para el corte de acabado de la superficie exterior

(compuesto) de la figura 2-139, introduzca las palabras
correspondientes dentro de los parntesis en las columnas G,
T y M de la hoja de proceso.
Ejercicio (8): Para el corte de la cuerda M50OP1.5 de la figura 2-140,

prepare el programa para el corte de la rosca con G92.
Introduzca los valores necesarios dentro de los parntesis de los nmeros 4 a 9

del block 4 de la hoja de procesos. Para la profundidad de corte de la rosca
referirse a la tabla 2-9
143
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
8
Pgina
Nombre de Desbaste superficie (programa principal/ Preparado por 11
proceso exterior (compuesto) subprograma)

1 O2000 ;
2 N2001 G28 U0 W0 ;
3 M00 ;
4 G00 ( ) ( ) ;
5 M00 ;
6 ;
7 N2100 G96 S120 T0100 ;
8 (
) X370.0 Z150.0 M08 ;
11
9 G00 X85.0 Z3.0 ( ) M03 ;
10 G71 P ( ) Q( ) U0.4 W0.2 D500 F0.3 ;
0
11 N2100 G00 X42.0 ;
12 G42 Z2.0 ;
13 ( ) U8.0 W-4.0 F0.2 ;
14 Z-15.0 ;
15 X60.0 Z-20.0 ( ) ;
16 X70.0 R-1.0 ;
17 Z-25.0 ;
18 X78.0 ;
19 U4.0 W-2.0 ;
20 N2120 G40 X86.0 ;
21 (
) Z0.2 ;
22 X54.0 ;
23 G01 X28.0
144
CNAD-Mecatrnica
24 G00 X370.0 Z150.0 T0100 M05 ;

25 ( ) ;
Fig. 2-137
145
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
9
Pgina
Nombre de Superficie interior, (programa principal/ Preparado por 11
proceso acabado 30 mm da. subprograma)

1 N220 G96 S120 T0700 ;
2 G50 X370.0 Z150.0 M08 ;
3 G00 X30.0 Z10.0 T0707 M03 ;
4 X34.5 Z1.0 ;
11
5 G01 U-5.0 W-2.5 F0.3 ;
6 G00 Z2.0 ;
7 X30.0 ;
8 G01 Z-23.0 ;
9 G00 X28.0 ;
10 Z10.0 ;
11 X370.0 X150.0 T0700 ;
12 M01 ;
13 ;
14
15
Fig. 2-138
146
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
10
Pgina
Nombre de Desbaste superficie exterior, (programa principal/ Preparado por 11
proceso acabado (compuesto) subprograma)

1 N2300 (
) S180 (
) ;
2 ( ) X370.0 Z150.0 ( ) ;
3 ( ) X28.0 Z3.0 ( ) ( ) ;
11
4 ( ) Z0 F0.3 ;
5 X55.0 F0.2 ;
6 (
) X70.0 Z3.0 ;
7 ( ) P2110 Q2120 ;
8 ( ) X370.0 Z150.0 ( ) ;
9 ( ) ;
10 ;
11
12
13
14
15
Fig. 2-139
147
CNAD-Mecatrnica
Hoja de proceso
pieza preparacin
11
Pgina
Nombre de Roscado M50P1.5 (programa principal/ Preparado por 11
proceso subprograma)

1 N2400 G97 S630 T0900 ;
2 G50 X370.0 Z150.0 T0909 M08 ;
3 G00 X60.0 Z3.0 M03 ;
4 G92 ( ) ( ) ( ) ;
11
5
( ) ;
6 ( ) ;
Roscado
7 ( ) ;
8 ( ) ;
9 ( ) ;
10 G00 X370.0 Z150.0 T0900 M09 ;
11 M02
12 P2000 M99
13 ER
14
15
16
17
18
148
CNAD-Mecatrnica
19
20
149

Programación para Torno Control Numerico

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Control numricoTorno de CNC.

PROGRAMACIN PARA TORNO DE CN

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1) Dibujo 2) Preparacin de la hoja de procesos

3) Registro del programa en la memoria de la computadora

Fig. 2-1 Panorama de la programacin

2.1 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIN

A continuacin se describen los fundamentos de programacin.

Las direcciones positiva y negativa de los ejes X y Z varan de acuerdo a las

La figura 2-3 (a) muestra un caso en el cual el carro porta-herramienta est en el

Fig. 2-2 Ejes de control de un torno de CN

Fig. 2-3 Posicin del carro porta-herramienta y direcciones positivas/negativa en el

b. Sistema de coordenadas y punto de referencia de la mquina

Hay dos sistemas de coordenadas, uno es el sistema de coordenadas para la

Esto se llama retorno al origen o retorno al punto de referencia. Hacindolo

Fig. 2-4 Sistema de coordenadas y punto de referencia de la mquina

c. Comando absoluto y comando incremental

El comando absoluto es el sistema de comando del punto de la punta de la

El comando incremental es el sistema que comanda la secuencia de la

Las formas de las piezas de trabajo a maquinar en tornos son circulares y la

Por esta razn, tambin es conveniente designar el valor de X U en valor de

Fig. 2-5 Comando absoluto Fig. 2-6 Comando incremental

d. Sistema de coordenadas de trabajo y origen de programa

En caso del comando absoluto, el sistema de coordenadas se establece utilizando

Se pueden considerar dos casos para establecer el sistema de coordenadas de

A continuacin se describen las caractersticas de cada uno. En el caso de la

Fig. 2-7 Sistema de coordenadas de trabajo

Fig. 2-8 Configuracin de un bloque

e. Configuracin del programa

programa mostrado en la figura 2-1 fue preparado agrupando esos bloques en

Fig. 2-9 Taquigrafa detallada de formato

Como se muestra en el ejemplo de arriba, es posible introducir el punto decimal al

cero delantero cero posterior

Cuando se escribe X5.62

(0.001mm. es la mnima unidad que se puede introducir)

Las clases y semnticas de las direcciones y la lista de funciones preparatorias

TABLA 2-1 Clases y Semnticas de Direccin

DIRECCIN FUNCIN SEMNTICA RANGO DE

TABLA 2-2 Lista de Funciones Preparatorias (Funciones-g)

CDIGO CDIGO GRUPO FUNCIN

2.2 NMERO DE PROGRAMA

Cuando se registra un programa en el dispositivo de CN cuando se llama a un

DIRECTORY (MEMORY) O0112 N0000

00001 00002 00003 00005 00100 00101

Fig. 2-12 Imagen de un listado de programas

El nmero de programa es comandado con un valor numrico de cuatro dgitos

Cuando el nmero de programa no es comandado, se toma el primer nmero de

Ejemplo de programa (1) El nmero de programa es comandado en un bloque nico.

O3; 0 1 2 3; Nmero de programa

Nombre del programa

Fig. 2-13 Fig. 2-14 Configuracin del

2.3 NMERO DE SECUENCIA

El nmero de secuencia es comandado a la cabeza de cada bloque para clasificar