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Equipo de Oxiacetileno
Equipo de Oxiacetileno
La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su nombre
correcto es oxiacetileno, incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es
una flama de gas la unión puede hacerse con o sin metal de aporte (varilla).
Es un gas combustible llamado acetileno, propano o natural (MAPP) que significa metil
acetileno propadieno, el oxígeno puede estar en forma de aire comprimido, pero casi
siempre se utiliza oxígeno puro.
En la soldadura con gas el combustible se debe mezclar con uniformidad con el
oxígeno, esto se hace en una cámara mezcladora que es parte del soplete. El soporte
sirve para mover, dirigir o guardar la flama.
Los gases combustibles y el oxígeno cuando se combinan producen una flama de altas
temperaturas.
En este proceso se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas carburante cuya mezcla
alcanza una temperatura aproximada de 3000°C esta temperatura alcanza a fundir
aproximadamente al 98% de los materiales, la alta temperatura producida por la
combustión del acetileno con el oxígeno dirigido por un soplete funde la superficie del
metal base para formar una forma pastosa, y además se le añade el metal de aporte, para
rellenar las separaciones o ranuras a medida que la flama se desplaza a lo largo de la
unión.
El metal base fundido y el metal de aporte se solidifican para producir la soldadura del
trabajo requerido.
El equipo básico necesario para efectuar las operaciones de soldadura y corte incluye una
antorcha con cabezas de soldadura (boquillas de soldadura), una extensión o accesorio para
cortar, mangueras y reguladores para ambos gases, oxígeno y acetileno u otro gas combustible.
PROCESO
Es un procedimiento que permite unir metales, utilizando el calor producido por la combustión de
los gases oxígeno-acetileno u oxígeno- propano. Con estos procesos se puede soldar con o sin
material de aporte.
Alta presión.
Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.3 a0.5 kg/cm2 (4.26 a 7.1 lb/pulg2)
Media presión.
Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.1 a0.3 kg/cm2 (1.42 a 4.26 lb/pulg2)
Baja presión.
Cuando el acetileno trabaja a una presión común descontando la s pérdida de las válvulas y los
conductos. Prácticamente no tiene aplicación.
Equipo • 1.- Cilindro de Oxígeno • 2.- Cilindro de acetileno • 3.- Válvulas • 4.- Regulador para
Oxigeno • 5.- Regulador para acetileno • 6.- Mangueras • 7.- Soplete • 8.- boquilla • 9.- Carro
Transporte
VENTAJAS
Los equipos móviles son de fácil transportación, por medio de este equipo y con un dispositivo
adicional, se facilita el corte de metales ferrosos permite el fácil calentamiento de piezas difíciles.
Condiciones de Uso
Debe ser solamente por personas que conozcan perfectamente su funcionamiento. Debe reunir
condiciones óptimas de seguridad y contar con todos sus accesorios.
MANTENIMIENTO
PROCESO DE EJECUCION:
TERMINAR
FLAMA NEUTRA
FLAMA REDUCTORA
FLAMA OXIDANTE
Es aquella donde se estable la proporción correcta de la mezcla, la cual es la más aconsejable para
conservar las propiedades del material.
Se usa para soldar Hierro fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero inoxidable, acero al
cromo con 12%.
LLAMA OXIDANTE
Llama Oxidante:
En este tipo de Llama, la proporción de oxigeno es mayor que la de acetileno en la mezcla , se usa
esta llama para Latón , con grandes porcentajes de Zinc y aleaciones de bronce.
Llama Reductora:
Es aquella donde la proporción de acetileno, es mayor que la de oxigeno, se usa para efectuar
soldaduras en los siguientes metales; Aceros al carbono, aceros fundidos y sus aleaciones,
aluminio fundido y aceros especiales.
La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su nombre correcto
es oxiacetileno, incluye todos los procesos en los cuales la fuente de calor es una flama de
gas la unión puede hacerse con o sin metal de aporte (varilla).
La llama carburante con exceso de acetileno se reconoce por una zona intermedia reductora que
aparece entre el dardo y el penacho
La llama oxidante, con exceso de oxígeno se reconoce por su dardo y penacho más corto y su
sonido más agudo.
La soldadura de gas implica el uso de un soplete de gas alimentado por una llama para calentar la
pieza metálica de trabajo y el material de relleno para crear una soldadura.
El gas es generalmente una mezcla de un gas combustible con oxígeno para crear una llama limpia
y caliente.
Muchos gases diferentes pueden ser utilizados como combustible para esta soldadura, y no se
necesita electricidad para alimentar el sistema, lo que resulta en un método de fabricación flexible
y portátil. Todas las técnicas de soldadura de gas requieren un equipo de seguridad adecuado para
el soldador y para el almacenamiento de los gases de soldadura.
Soldadura de oxiacetileno
La soldadura de oxiacetileno utiliza una mezcla de gas de acetileno y oxígeno gaseoso para
alimentar el soplete. Ésta es la técnica de soldadura de gas más utilizada. La mezcla de estos gases
también proporciona la mayor temperatura de llama disponible; sin embargo, el acetileno es
generalmente el más caro de todos los gases combustibles. Éste es un gas inestable y requiere un
manejo y unos procedimientos de almacenamiento específicos.
Soldadura de oxi-Gasolina
La gasolina a presión se utiliza como combustible de soldadura donde los costes de fabricación son
un problema, especialmente en lugares donde los botes de acetileno no están disponibles. Las
antorchas de gasolina pueden ser más eficaces que el acetileno para el corte con soplete de placas
de acero de gran espesor. La gasolina puede ser bombeada a mano desde un cilindro de presión,
una práctica común por parte de los fabricantes de joyas de las zonas más pobres.
Soldadura de hidrógeno
El hidrógeno se puede utilizar a presiones más altas que otros gases combustibles, por lo que es
especialmente útil para los procesos de soldadura bajo el agua. Algunos de los equipos de
soldadura de hidrógeno funcionan con la electrólisis del agua por división en hidrógeno y oxígeno
para ser utilizado en el proceso de soldadura. Este tipo de electrólisis se utiliza a menudo para
antorchas pequeñas, tales como las utilizadas en procesos de elaboración de joyería.
UNION POR PUDELADO
También conocido como hierro forjado, es la unión de varias varillas de hierro de fibra natural el
cual es transformado en piezas únicas.
El hierro de carbono fue forjado por primera vez sobre brasas en la edad de hierro y se le daba
forma a mano.
Durante la revolución industrial se reemplazó por barras laminadas lisas y lo llamaron hierro
pudelado lo que creo los hornos de carbón.
Está compuesto por hierro que tiene menos del 1% de carbono y una escoria similar a la del vidrio,
el hierro pudelado no se funde durante el proceso de fabricación, por lo tanto los carburos y los
silicatos se convierten en vidrio y permanecen en la matriz.
Esto es lo que le da las propiedades anticorrosivas y la estructura fibrosa al hierro, es más suave y
maleable en temperaturas más altas que el acero al carbono, lo que lo hace más maleable cuando
se golpea con el martillo.
El hierro pudelado es duradero, no es frágil y se dobla, pero no se rompe, lo que permite realizar
trabajos de diseños delicados.
Además de ser decorativo está lleno de formas intrincadas y vericuetos que impiden la corrosión
del agua a diferencia de otros metales que no están protegidos por la escoria.
El material de aporte que se utilice para la ejecución de la soldadura debe poseer una excelente
capacidad de mojado de la superficie del metal base. La temperatura de fusión del material de
aporte, según se ha dicho, deberá ser inferior al del metal base donde se vaya a aplicar.
Una vez aplicado y solificado, el material de aportación deberá cumplir con los requisitos de
resistencia mecánica y de resistencia a la corrosión para las condiciones normales de servicio para
las que haya sido diseñada la soldadura. Para ello el metal de aportación deberá de se compatible
con el metal base, y en su contacto no deberá formar ningún compuesto que disminuya la
resistencia de la unión.
La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda esta en asegurar una buena fluidez del
metal de aportación para que este, por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las
superficies en contacto de las piezas.
El oxicorte es una técnica de corte por oxidación, que se utiliza en aceros al carbono de baja
aleación cuando son de espesor considerable, y para realizar los cortes en chapas y perfiles de
acero al carbono de todo tipo.
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete utilizando parte
del oxígeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento formada por un anillo
perimetral en la boquilla de corte.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete para permitir la
salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno puro, con lo que se consigue
enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de
precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la combustión.
Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente exotérmica, y es
precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez como agente iniciador en las
áreas colindantes, que las lleva a la temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el
proceso de corte.
El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que sube la temperatura
de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La acción física del chorro de oxígeno ayuda a
evacuar el óxido fundido y parte del acero de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad
del acero de que sus óxidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace
posible utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría de los
metales funden a temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser cortados por
este proceso.
La soldadura con electrodo revestido es la forma más común de la soldadura al arco, pero hacer
una buena soldadura no es fácil para un principiante. A diferencia de la soldadura con alambre
donde básicamente "toca y suelda" la soldadura con electrodo tiene un nivel de habilidad superior
donde se requieren ciertas técnicas.
GMAW, comúnmente conocida como soldadura MIG, es un proceso de soldadura al arco en el que
se establece un arco eléctrico entre un hilo y las piezas a soldar produciendo la fusión y la unión de
ambas
En el proceso TIG el arco eléctrico que se establece entre el electrodo de tungsteno y el metal
base, es la fuente de calor que funde ambos y consigue la unión de las piezas al solidificarse el
baño. Metal de aporte, si se usa, se alimenta manualmente en el baño de la soldadura cuando se
suelda en TIG.
UNIONES PERMANENTES
Soldaduras:
Por Resistencia
SR
(Resistance Welding RW).
SMAP
(Shielded Metal Arc Welding SMAW).
SMAEG
(Gas Metal Arc Welding GMAW).
SNF
(Flux-cored Arc Welding FCAW).
Electrogasesosa
Soldadura Engargolada por Resistencia.
En vez de varillas, se tienen ruedas giratorias, haciéndose de esta manera una serie
de soldaduras a lo largo de la unión, incluyen la producción de tanques de gasolina, mofles, entre
otros recipientes que contengan lamina de metal. Prácticamente es igual que la soldadura de
puntos, con la diferencia de que las ruedas giratorias, añaden ciertas
complejidades al producto. la producción deben ser a lo largo de una línea recta
, porque al presentarse esquinas agudas se presentan dificultades de manejo.
Y Otras Ramas...
En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos. En función del
tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y así los
campos de aplicación más adecuados.
El recubrimiento metálico, desde el punto de vista de protección contra la corrosión puede ser:
Directa o de Sacrificio.
PINTURAS
Definición de pintura Se puede definir como todo material orgánico conteniendo resinas que es usado
para: protección, decoración y recubrimientos funcionales (coatings) en cualquier tipo de superficie.
Esta definición incluye a las pinturas en medio húmedas y secas.
No importa como el recubrimiento es curado, como es aplicado que
ingredientes tiene, si es líquida o en polvo ó si es base agua ó solvente, en realidad pueden ser
llamados pinturas.
En aplicaciones especiales se podría y a modo de diferenciar ó distinguir para
mejor entendimiento separar las pinturas líquidas de las en polvo llamando estas últimas
“recubrimiento en polvo”.
Resinas: Este material también llamado plástico, polímero, vehículo, forma el film ó capa de pintura.Sin
una resina no hay recubrimiento.
Pigmentos: provee, entre otras funciones opacidad y color para el film aplicado. Los pigmentos pueden
ser omitidos para recubrimientos tales como los barnices.
Solventes: Son usados en muchas, pero no en todas las pinturas líquidas, no son usados en pinturas en
polvo ó en algunas pinturas líquidas con curado UV.
Aditivos: Son substancias que podrían ser agregadas para proveer propiedades especiales a la pintura
(ejemplo propiedades de curado)
Las resinas, pigmentos y aditivos son la estructura sólida de una pintura, los solventes que evaporan
durante el curado son llamados los volátiles en la formulación.
Las pinturas son preparadas mezclando juntas una resina particular ó combinación de ellas, un
solvente ó mezcla de solventes y frecuentemente aditivos y pigmentos. Esta mezcla es hecha acorde a
una específica formulación para cumplir con ciertas propiedades al ser aplicada y curada
convenientemente tales como: dureza, color, brillo, resistencia superficial etc.
Protectoras
No protectoras
Para la formación de la película, esta debe estar principalmente en contacto con un agente
oxidante, ya sea en una atmósfera (sea en solución o a un medio ambiente gaseoso) la cual sea
rica en O2.
El crecimiento de la película de óxido puede ocurrir de dos maneras:
De afuera hacia adentro. El Oxigeno difunde entre la película de óxido, generando una nueva
película de óxido.
De adentro hacia afuera. La difusión del metal hacia la superficie generando una nueva película de
óxido
Las propiedades mecánicas dependen principalmente del tipo de material.
REVESTIMIENTOS POR INMERSION
A este proceso también se le llama inmersión en caliente. Es un método muy económico que se
utiliza en general para dar un recubrimiento de un metal sobre otro. Este procedimiento da por
resultado un recubrimiento superficial a la corrosión. Para formar un recubrimiento bien adherido
y uniforme, la superficie del metal base debe de limpiarse profundamente para eliminar los
materiales indeseables.
Durante el proceso de inmersión, los átomos del metal fundido se difunden sobre la superficie del
metal base y se une para formar una aleación. El aluminio, el plomo y el estaño son los metales
que más se utilizan para recubrimiento. Este proceso se emplea para recubrir hojas, tubos, tiras y
componentes fabricados con acero, hierro fundido y cobre.
PROCESO DE ATOMIZADO
El primer paso del proceso de producción es la elección de la chatarra, que estará compuesta de
acero con tenores mínimos de carbono.
Tampoco es deseable que éste contenga impurezas de otros elementos, principalmente cobre,
cromo, níquel y silicio.
Con esta tecnología se logra la formación de una microporosidad interna en la partícula que
aligera el material y mejora los procesos de conformación, ya que aumenta la deformación que
puede experimentar una partícula.
Atomización centrífuga
Es un proceso simple que no está muy generalizado. Se trata de un buen compromiso entre el
proceso de atomización por gas y de atomización por plasma. Genera polvo que es más esférico y
tiene menos porosidad por gas atrapado que el polvo generado por atomización por gas, pero no
tiene la calidad del de la atomización por plasma o PREP. Sin embargo, es más barato que el polvo
generado por PREP o por atomización por plasma. Es mejor para tamaños de lotes más grandes o
para aleaciones menos reactivas con baja temperatura de fusión, pero también puede producir
súper aleaciones de níquel.
REVESTIMIENTOS NO METALICOS
Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas
naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte
de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal.
Son productos específicamente destinados a proteger contra la corrosión, que presentan una serie
de propiedades estrechamente relacionadas con sus aplicaciones concretas.
Revestimientos de bajos:
Protectores de bajos.
Protectores antigravilla.
Cera de cavidades.
Masillas y selladores:
Selladores reactivos.
Protectores de bajos:
Su secado es físico.
No se pueden pintar.
Protectores antigravilla:
Se aplican en pases de ruedas, en interiores de aletas, estribos, spoilers, taloneras de aletas, etc.
Cera de cavidades.
Ceras.
Aditivos anticorrosivos.
Agentes de adherencia.
Disolventes.
Aplicaciones:
Propiedades:
Perfecta penetración.
Propiedades:
Buena estanqueidad.
Es repintable.
Selladores reactivos:
La terminación de un acabado depende del material con el que se fabrica una pieza y de su
proceso de fabricación.
El grado de acabado superficial debe cumplir dos condiciones:
-Calidad mínima.
La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla con
su función (menor costo).
-Calidad máxima.
La calidad de la superficie de la pieza debe ser concurrente con el costo de la pieza y no debe ser
mayor que lo necesario. (Mayor costo).
Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen: grietas,
ralladuras, inclusiones y otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan
con la textura de la superficie también afectan su integridad.