Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
PRUEBA DE MOLIENDABILIDAD
NUMERO DE INFORME:
ALUMNOS:
FECHA DE ENTREGA:
HUANCAYO -2020
1
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
RESUMEN
Es por ello que en este trabajo se presenta el óptimo grado de molienda que
debe tener la muestra utilizada para poder tener una buena liberación de este
mineral.
2
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
Contenido
1. INTRODUCCION ..........................................................................................................................................4
1.1 Objetivos ..............................................................................................................................................4
2. PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................................5
2.1 PARTE EXPERIMENTAL .........................................................................................................................5
2.2 PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE MOLIENDABILIDAD ................................................................6
2.2.1 MUESTREO ....................................................................................................................................6
2.2.2 Cálculos ..................................................................................................................................9
2.2.3 CINETICA DE MOLIENDA.......................................................................................................12
2.3 Referencias ...................................................................................................................................20
4. RESULTADOS CALCULADOS ......................................................................................................................23
5. DISCUSIONES ............................................................................................................................................26
6. CONCLUSIONES ........................................................................................................................................26
7. RECOMENDACIONES ............................................................................................................................27
8. BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................................28
3
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
1. INTRODUCCION
1.1 Objetivos
o Determinar el tiempo óptimo de molienda para reducir un mineral de
malla 10 a un tamaño de 58%-M 200.
o Determinar el D80 en los distintos tiempos de la prueba de
moliendabilidad (0’,5´, 10´ y 15´).
o Determinar la ecuación del tiempo óptimo de molienda.
4
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
2. PROCEDIMIENTO
2.1 PARTE EXPERIMENTAL
MUESTRA 5500 g
PESO
CODIGO
LOGEO
GRANULOMETRIA
% HUMEDAD
M- #10 REDUCCION
HOMOGENIZACION
(CONEO)
CUARTEO
(PALEO FRACCIONADO)
5
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
2.2.1.2.3 Granulometría
Muestra 100% malla 10
2.2.1.2.4 % de humedad
Muestra seca
2.2.1.3 Reducción
Muestra mineral 100% malla
2.2.1.4 Homogenización
6
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
7
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
2.2.1.5 Cuarteo
Seguidamente se hizo el cuarteo mediante el paleo fraccionado
dividiendo la muestra en 5 muestras representativas de 1 kg,
quedando como resto 500g.
8
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
2.2.2 Cálculos
2.2.2.1 Cálculo de la gravedad especifica por el método de la fiola.
2.2.2.1.1 Método experimental
Materiales
Fiola de 100ml
Balanza digital
Agua destilada
Mineral:
Granulometría:100% <Malla -10
% de humedad: 0 (seco)
2.2.2.1.2 Parte experimental: obtener 3 valores de G.e
Datos
m: peso de la muestra
fh: peso de la fiola con agua
fp: peso de la fiola con pulpa
2.2.2.1.3 obtención de datos
El experimento se realizo con las siguientes muestras.
m1=10g
m2=15g
m3=20g
El peso de la fiola con el agua fue de 145.16g.
Luego se puso un espejo de agua en la fiola, seguidamente se
agrego la muestra de 10g y se dejo reposar por 3 min.
Cumplido el tiempo se agrego agua hasta línea de la fiola y se
peso.
Se siguió los mismos pasos para las otras muestras.
Ge de la muestra 1: 10g
𝑚
𝐺. 𝑒 =
𝑚 + 𝑓ℎ − 𝑓𝑝
Datos:
m:10g
fh:145.16g
fp:151.75g
10
𝐺. 𝑒 =
10 + 145.16 − 151.75
9
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
𝐺. 𝑒 = 2.933
Ge de la muestra 2: 15g
𝑚
𝐺. 𝑒 =
𝑚 + 𝑓ℎ − 𝑓𝑝
Datos:
m:15g
fh:145.16g
fp:154.84g
15
𝐺. 𝑒 =
15 + 145.16 − 154.84
𝐺. 𝑒 = 2.820
Ge de la muestra 3: 20g
𝑚
𝐺. 𝑒 =
𝑚 + 𝑓ℎ − 𝑓𝑝
Datos:
m:20g
fh:145.16g
fp:158.13g
20
𝐺. 𝑒 =
20 + 145.16 − 158.13
𝐺. 𝑒 = 2.845
10
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
Datos:
Peso de mineral:1000g
Peso del agua: 500 ml
1000
%𝑆 = ∗ 100
1000 + 500
%𝑆 = 66.67%
𝐷𝑝 = 1.76 𝐾𝑔/𝐿
11
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
12
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
Muestra Tiempo(min)
M-1 0
M-2 5
M-3 10
M-4 15
2.2.3.4 Procedimiento
14
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
15
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
16
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
17
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
18
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
19
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
MALLAS
El número de malla indica que, en 1 pulgada lineal, hay la cantidad de aberturas
que indica el número de malla, es decir; por ejemplo:
Si tuviésemos un tamiz con número de malla 16, en 1 pulgada lineal habría 16
aberturas en dicha longitud lineal de malla.
2.3 Referencias
20
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
21
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
0 MINUTOS 5 MINUTOS
# MALLA ABERTURA(um) PESO(g) %EN PESO %AC(+) %AC(-) PESO(g) % EN PESO %AC(+) %AC(-)
50 300 284.50 72.25 72.25 27.75 9.06 0.906 0.91 99.09
70 212 24.05 6.11 78.36 21.64 27.84 2.784 3.69 96.31
100 150 18.17 4.61 82.98 17.02 68.1 6.81 10.50 89.50
140 106 19.72 5.01 87.98 12.02 116.78 11.678 22.18 77.82
200 75 19.41 4.93 92.91 7.09 112.48 11.248 33.43 66.57
275 53 17.30 4.39 97.31 2.69 94.67 9.467 42.89 57.11
325 45 6.45 1.64 98.95 1.05 35.27 3.527 46.42 53.58
-325 - 4.15 1.05 100.00 0.00 535.8 53.58 100.00 0.00
393.75 100.00 1000 100
10 MINUTOS 15 MINUTOS
# MALLA ABERTURA(um) PESO(g) %EN PESO %AC(+) %AC(-) PESO(g) % EN PESO %AC(+) %AC(-)
50 300 2.34 0.23 0.23 99.77 0.89 0.09 0.09 99.91
70 212 0.93 0.09 0.33 99.67 0.30 0.03 0.12 99.88
100 150 3.7 0.37 0.7 99.3 0.66 0.07 0.19 99.82
140 106 23.74 2.37 3.07 96.93 5.42 0.54 0.73 99.27
200 75 59 5.9 8.97 91.03 34.19 3.42 4.15 95.85
275 53 66.53 6.65 15.62 84.38 83.72 8.37 12.52 87.48
325 45 23.64 2.36 17.99 82.01 41.05 4.11 16.62 83.38
-325 - 820.12 82.01 100 0 833.77 83.38 100.00 0.00
1000 100 1000 100
22
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
MOLIENDABILIDAD
120.00
100.00 TIEMPO 0
TIEMPO10 MIN
60.00
TIEMPO 15 MIN
40.00 Log. (TIEMPO 0)
20.00 Poly. (TIEMPO 5 MIN)
Poly. (TIEMPO10 MIN)
0.00
0 50 100 150 200 250 300 350 Poly. (TIEMPO 15 MIN)
TAMAÑO DE PARTICULA
4. RESULTADOS CALCULADOS
% Retenido
µm 5 min 10 min 15 min
300 99.094 99.766 99.911
212 96.310 99.673 99.881
150 89.500 99.303 99.815
106 77.822 96.929 99.273
74 66.574 91.029 95.854
53 57.110 84.376 87.482
45 53.583 82.012 83.377
0 0 0
23
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
Cinetica de molienda
120
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo de densidad
mineral (g)
pruebas H2O (ml) molienda %M-200 D80 % solidos de pulpa (
#10
(min) Dp)
M1 1000 500 0 66.67 1.76
M2 1000 500 5 66.57 114.21 66.67 1.76
M3 1000 500 10 91.03 43.90 66.67 1.76
M4 1000 500 15 95.85 43.18 66.67 1.76
24
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
100
80
y = -0.3926x2 + 10.78x + 22.489
R² = 1
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
25
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
5. DISCUSIONES
El coeficiente de correlación es exactamente 1, lo que nos indica que el proceso
fue realizado correctamente.
6. CONCLUSIONES
Se Comprendió el proceso de conminación de minerales (molienda), en el cual
logramos hallar correctamente la ecuación de moliendabilidad en función de
diferentes periodos de tiempo.
Se determinó el grado de molienda en el cual se indica que el óptimo tiempo de
molienda es 6.33 min.
La ecuación que describe la cinética de molienda es y = -0.3926x2 + 10.78x +
22.489, con ella se podrá determinar orientativamente la moliendabilidad del
mineral en un tiempo dado, para las mismas condiciones empleadas en este
trabajo.
26
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero
él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende
mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobre molienda lo que
se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.
7. RECOMENDACIONES
En primer lugar se debe de limpiar el molino y las bolas ya que las impurezas dejadas por las
pruebas anteriores pueden dar resultados erróneos, esto se hace echando 200 g de arena, ½
litro de agua y cargando al molino con las bolas se lo hace funcionar por 1 minuto y se lava
tanto las bolas como el molino con la pizeta.
Se procede a moler el mineral, se carga las bolas al molino luego el mineral, el peso del
mineral calculado, se hecha la muestra de mineral al molino y luego el agua para esto se
usara la probeta de ½ ó 1 litro, se tapa el molino y se pone a moler. Tapar el molino
asegurándose que no exista fuga de agua y material.
Deslamar la pulpa sobre la malla 325 para remover la fracción fina, esto significa lavar con
una lluvia de ducha a una presión de agua de manera que no salpique el material hacia el
exterior del tamiz.
Para este análisis se requiere las mallas 50, 70, 100, 140, 200, 275, 325 se coloca en el RO-
TAP durante 15 minutos.
Las mallas gruesas tales como: 10, 12, 16, 20, 30, 40, 50 se limpian con brocha y las mallas
finas: 70, 100, 140, 200, 270, 325 se limpian con una goma con mucho cuidado y aire
comprimido.
Con referente a la fracción fina se descarta, cuando se requiera se recupera, y para ello se
debe hacer el deslame sobre un tiesto de 200 litros aproximadamente, retirar el agua, filtrar,
secar y pesar. Esto último adicionarlo en el análisis granulométrico.
27
FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES
8. BIBLIOGRAFIA
Echavaudis, C. & Pérez, L. (2017) Determinación del tamaño de partícula
óptima en molienda para la concentración por flotación de sulfuro de plomo a
partir de un mineral polimetálico (Tesis pregrado). Universidad Nacional Del
Centro del Perú, Huancayo, Perú.
Cinthya, J. Obregón. (2010) Practicas de laboratorio (Informe de prácticas).
Universidad Nacional de San Agustín, Arequipa, Perú.
28