CADENA DE FRÍO EN MANEJO DE FRUTAS

LEO ALDAIR LÓPEZ

DANIELA PATIÑO SANDOVAL

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS

ESCUELA DE QUÍMICA

TUNJA

2015

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 CADENA DE FRÍO EN MANEJO DE FRUTAS

LEO ALDAIR LÓPEZ

DANIELA PATIÑO SANDOVAL

TRABAJO REALIZADO EN EL ÁREA DE:

OPERACIONES UNITARIAS

ENTREGADO A:

ING. VICTOR HUGO CELY NIÑO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS

ESCUELA DE QUÍMICA

TUNJA

2015

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 ÍNDICE

Pág.
1. Introducción ……………………………………………………………………...4
2. Cadena de Frío (CF)…………………………………………………………….5
2.1. Definición……………………………………………………………………..5
2.2. Eslabones Básicos.....……………………………………………………….5
2.3. Equipo Básico………………………………………………………………..6
2.4. Rompimiento de la CF………………………………………………………7
2.5. Buenas Prácticas aplicadas a la CF……………………….………………8
2.6. Logística……………………………………………………………………...10
2.7. Tipos de CF más importantes……………………………………………...14
3. CF de Frutas……………………………………………………………………..15
3.1. Procesos Fisiológicos……………………………………………………….15
3.2. Etileno…………………………………………………………………………15
3.3. Comportamiento climatérico………………………………………………..15
3.4. Tipos de madurez……………………………………………………………16
3.5. Eslabones Principales……………………………………………………….17
4. Metodología de evaluación de los requerimientos de la cadena de frío
hortofrutícola: gasto exergético………………………………………………...19
4.1. Principios de análisis Exergéticos para la CPHF…………………………21
4.2. Modelo de Análisis…………………………………………………………..21
4.3. Adaptación de principios Termoeconómico……………………………….26
5. Algunos índices sobre la cadena de almacenamiento en frío………..…….28
5.1. Situación Actual en Colombia………………………………………………30
6. Bibliografía………………………………………………………………………..31

3
 1. INTRODUCCIÓN

La población mundial consume enormes cantidades de alimentos en su dieta

diaria para preservar su salud y bienestar. El suministro de vegetales y animales
que esto requiere es cíclico por la época de cosechas y el desarrollo vital de las
especies, además estos son perecederos, pues se descomponen con facilidad
después de la cosecha y la matanza. El hombre, en su lucha contra el deterioro
precoz de los frutos de la Naturaleza, ha tenido que idear la manera de
conservarlos. Una fórmula viable para ello, es el uso de las bajas temperaturas.

Los primeros intentos de preservar los alimentos se realizaron, con el secado y

salado de estos, la preparación del pan y las bebidas fermentadas. En la
observación diaria el hombre comprobó que aunque todos los alimentos se
deterioran, unos son más perecederos que otros de acuerdo a la facilidad de su
descomposición. Louis Pasteur con su descubrimiento, ofreció un elemento
fundamental para viabilizar la conservación de los alimentos. Recordemos que el
proceso de la pasteurización destruye los microorganismos por el efecto de las
altas temperaturas en función del tiempo de exposición. Y que las principales
causas de la descomposición son el crecimiento de microorganismos, la acción de
las enzimas que se encuentran de forma natural en ellos, las reacciones químicas,
la degradación física y la desecación.

La mayoría de los alimentos son fácilmente alterables por bacterias, hongos,

mohos y levaduras y su preservación fundamental no se basa en la destrucción o
eliminación de estos, sino en retrasar su germinación o impedir su crecimiento.
Una manera de hacerlo es crear condiciones desfavorables a su actividad vital, a
partir de diferentes métodos, uno de ellos es el uso de bajas temperaturas como
ocurre en la refrigeración y la congelación. Mientras menor sea la temperatura,
más lentas serán las reacciones químicas, las acciones enzimáticas y el desarrollo
microbiano, porque las bajas temperaturas retardan el metabolismo.

Actualmente, la producción y la aplicación del frío en la comercialización de

alimentos perecederos implica el cumplimiento de aspectos de mucha importancia;
los productos alimenticios de esta categoría inicialmente de buena calidad, deben
estar sometidos ininterrumpidamente a la acción del frío desde la post-cosecha
hasta el consumo o su utilización por la industria. Por tal motivo, es necesario
disponer de adecuadas instalaciones de almacenamiento en las zonas de
producción, en los centros de abasto, o bien en las industrias procesadoras de
alimentos; así como, el contar con transporte especializado con temperatura
regulada y con los medios apropiados de distribución para la venta al detalle. A
este conjunto de elementos para la mejor conservación de productos alimenticios
perecederos se le conoce como Cadena del Frío.

4
 2. CADENA DE FRÍO
2.1. DEFINICIÓN

La cadena de frio hace referencia al control de la temperatura de refrigeración o

congelación a la que deben conservarse los alimentos desde la producción hasta
el consumidor final, se denomina “cadena” debido a que está compuesta por
etapas y es tan fuerte como su eslabón más débil.

El frio actúa inhibiendo total o parcialmente los procesos alterantes como la

degradación metabólica de las proteínas de los alimentos y otras reacciones
enzimáticas, con el consiguiente retraso en la degradación del propio alimento y
de sus propiedades sensoriales (olor, sabor, gusto).

Existen dos tipos de conservación a través del frio: la refrigeración (corto o medio
plazo desde días hasta semanas) y la congelación (a largo plazo).

Una cadena de frio que se mantiene intacta garantiza a un consumidor que el

producto de consumo que recibe durante la producción, transporte,
almacenamiento y venta no se ha salido de un rango de temperaturas dada. Si
alguno de los puntos de la cadena de frio llegara a verse comprometido se
debilitaría toda y se afectaría de forma considerable la calidad de los productos.

En ese sentido, las empresas involucradas en el movimiento de productos

perecederos deben velar porque las condiciones de calidad de los productos que
manejan se mantengan a lo largo de las diversas operaciones.

Otro aspecto importante de la cadena de frio es su efecto positivo sobre la

inocuidad de los alimentos y la salud de los consumidores. Este proceso hace
posible que los consumidores reciban sus alimentos en muy buen estado y con
mínima carga microbiológica.

2.2. ESLABONES BÁSICOS EN LA CADENA DE FRÍO

Según los expertos en el tema, los eslabones más comunes en todo tipo de
cadena de frío son:

 Pre-enfriamiento
 Almacenamiento en frío antes de transportarse
 Transporte refrigerado
 Cámara refrigerada en los destinos finales o de venta
 Exhibición y venta en un equipo refrigerado

5
2.3. EQUIPO BÁSICO USADO EN LA CADENA DE FRÍO
 Cuarto frío o cámara de refrigeración: Es un recinto aislado
termodinámicamente dentro del cual se contiene materia para extraer su
energía térmica. Esta extracción de energía se realiza por medio de un
sistema de refrigeración. Su principal aplicación es en la conservación de
alimentos o productos químicos. La cámara debe estar aislada
térmicamente a fin de minimizar la transferencia de calor por su estructura
propia. Esto se logra a paneles frigoríficos construidos con polímeros
sintéticos de bajo coeficiente de transferencia de calor.

 Camión refrigerado: Es un camión diseñado para transportar productos

perecederos. Está provisto de un tráiler térmicamente aislado (en gran parte
de los casos con espuma de poliuretano) y un sistema autónomo de
refrigeración, para extraer calor y mantener la temperatura de los productos
dentro de viajes largos.

 Barco frigorífico: En un buque especializado en el transporte de cargas

refrigeradas, sus bodegas cuentas con equipo de frío y aislación térmica.
Actualmente existe una transición para llevar las cargas refrigeradas o
congeladas en contenedores refrigerados (refeers). De esta manera, un
buque ordinario de carga sería comercialmente más apto, dado que llevaría
todo tipo de cargas, incluyendo la refrigerada.

 Contenedores refrigerados (reefer): Los contenedores refrigerados (también

conocidos como contenedores reefer) son contenedores térmicamente
aislados, usados para el transporte de mercancías a bajas temperaturas,
tales como: frutas, flores, vegetales, carnes y productos lácteos. Los
contenedores refrigerados tienen una máquina de refrigeración completa e
integral que es capaz de mantener temperaturas internas entre 25 y -25°C.
hay contenedores disponibles de 20 y 40 pies diseñados de acuerdo a las
regulaciones ISO.

 Camiones isotermos: Son camiones cuyo tráiler esta constituido con

paredes aislantes, incluidas las puertas, suelo y techo, que permiten limitar
los intercambio de calor entre el interior y exterior. A diferencia de los
camiones refrigerados, los camiones isotermos, carecen de un sistema de
refrigeración autónomo.

6
  Termos: Recipiente de pequeñas dimensiones, fabricado con paredes
aislantes de poliuretano, poliestireno; pueden tener o no revestimiento, es
mayormente utilizado para el transporte de inmunobiológicos o vacunas.

2.4. ROMPIMIENTO DE LA CADENA DE FRÍO Y SUS REPERCUSIONES

Cuando se reduce la temperatura también lo hace la velocidad de desarrollo de la

gran mayoría de los microorganismos, impidiendo que aumente su población. El
frio actúa sobre el metabolismo de los microorganismos ralentizándolo (en
refrigeración) hasta detenerlo (en congelación), pero no los elimina (aunque puede
apreciarse cierta mortalidad microbiana, el frío no es higienizante, como sí es el
calor intenso).

 Entre -4°C y -7°C se inhibe el crecimiento de los microorganismos

patógenos. Estos microorganismos son peligrosos para la salud ya que son
productores de enfermedades a través de infecciones o de toxinas que
pueden provocar intoxicaciones.

 A -10°C se inhibe el crecimiento de los microorganismos alterantes

responsables de la degradación de los alimentos.

 A -18°C se inhiben todas las reacciones responsables del pardeamiento de

los alimentos. Esta temperatura es la fijada como estándar de congelación
para la cadena de frío internacional

 A -70°C se anulan todas las reacciones enzimáticas, por lo que en teoría el

alimento se conservaría indefinidamente.

Cuando un alimento congelado, se descongela, aunque sea parcialmente, o uno

refrigerado deja de estarlo e incrementa su temperatura, aunque sea durante unos
minutos, su entorno se vuelve más favorable y, por lo tanto, la actividad
microbiana se reanuda. Si se vuelve a reducir la temperatura la actividad volverá a
inhibirse pero la población de microorganismos será mucho mayor que antes del
aumento de temperatura. Una nueva descongelación las volverá a activar. Cuanto
mayor sea el número de microorganismos, mayor es la probabilidad y/o la rapidez
de deterioro del producto o mayor la probabilidad de que éstos constituyan una
población suficiente para provocar una toxiinfección alimentaria.

La formación de cristales de hielo debida a la congelación del agua contenida

dentro de los alimentos, gracias a un proceso de conservación inapropiado, puede
deteriorar a los mismos. La formación de cristales es inversamente proporcional a

7
la velocidad de congelación: a mayor velocidad de congelación (ultracongelacion),
menor formación de cristales. Sin embargo si se rompe la cadena de frio y se
produce una descongelación, aunque sea parcial, y una posterior recongelación,
se provocará la aparición de cristales.

Estos tipos de situaciones indeseadas, y otras más que ocurren dentro de la

cadena de frío, es a lo que se llama: rompimiento de la cadena de frio.

La cadena de frio normalmente se rompe en sus eslabones más débiles, como es

el tiempo de carga y descarga durante el transporte, que tiene lugar entre las
diferentes fases: a la salida del centro de producción o almacenamiento, en la
plataforma de distribución y en los puntos de venta. Además, hay que añadir el
tiempo transcurrido entre la descarga y su ubicación en el lugar asignado y el
tiempo que transcurre desde que el producto se introduce en el carro de la compra
hasta que llega al refrigerador-congelador del consumidor final.

Si el producto es para exportación, puede haber un rompimiento de la cadena de

frío en el proceso de inspección aduanal o durante el proceso de admisión del
producto al medio de transporte deseado (buque o avión).

Las repercusiones más comunes debido al rompimiento de la cadena de frío,

pueden ser:

 Pérdidas de productos durante el transporte, debido a su deterioro

 Reducción en las ganancias, o peor aún, pérdidas netas de los productores
o laboratorios
 Insatisfacción del consumidor debido a la pérdida de calidad del producto
 Intoxicación o infección del consumidor final
 Rechazo y devolución del producto por parte del consumidor final
 Reducción forzosa del precio del producto
 Desviación del producto a mercados menos exigentes

2.5. BUENAS PRÁCTICAS APLICADAS EN UNA CADENA DE FRÍO EN

GENERAL

Las siguientes son recomendaciones que se dan cuando se manejan productos

dentro de la cadena de frío:

 Temperatura: Se debe mantener el producto en las temperaturas

recomendadas durante toda la cadena de frio, no es lo mismo mantener un
producto congelado que realizar todo el proceso para llevarlo de una
temperatura ambiente a congelación. Igualmente, existen procesos que

8
 deben ser controlados no solamente en temperatura sino también en
humedad relativa y esto se da para productos como las frutas, verduras y
flores, las cuales deben ser cuidadosamente almacenadas y sus
condiciones de operación en cuanto a temperatura y humedad son muy
estrictas.

 Envase: Los productos se deben empaquetar herméticamente para que no

sufran cambios de temperatura.

 Rotación: La rotación del inventario se debe hacer a través del sistema

FIFO (el primero que entra, es el primero que sale).

 Control: Se debe llevar un control y medición de la temperatura durante

toda la cadena. Es recomendable hacer controles antes de cargar los
productos, mientras se transportan y antes de su acopio y entrega al
consumidor final.

 Transporte: Los vehículos deben tener instrumentos de medición de

temperatura. No hay que transportar diferentes productos con
requerimientos de calor que no sean los mismos.

 Selección de muestras: Los productos de donde se extraerán las muestras

deben ser las que estén en los puntos de mayor temperatura en el vehículo.
Si se transportan mercancías de varios proveedores, conviene tomar
muestras de cada una.

 Cargas y descargas: Se hace necesario evitar los intervalos de calor, que

en su mayoría se dan en las transferencias de productos. Una manera de
minimizar tales variaciones de temperatura es asegurar las condiciones del
envase, que debe proteger a la mercancía frente a la carga y descarga,
trasbordos y demás manipuleos. Hay que preenfriar los vehículos antes de
la carga, y por lo tanto sus puertas no deben abrirse hasta que ese proceso
esté finalizado.

 Almacenaje: Los productos deben almacenarse de tal forma que no se

entorpezca el paso del aire que los enfría. Para esto, se recomienda dejar
pasillos de circulación y no almacenar el producto obstaculizando la salida
del aire que producen los evaporadores.

9
  Consumidor final: De nada sirve que el fabricante y el distribuidor pongan
especial cuidado en mantener la cadena de frío si luego el consumidor no
toma las medidas adecuadas. La compra debe comenzar por los productos
no perecederos, seguir por los frescos y acabar por refrigerados y
congelados en el último momento, colocar los alimentos refrigerados y muy
especialmente los congelados en bolsas isotermas con acumulador de frío
que mantengan la temperatura adecuada hasta llegar al consumidor final.
Una vez en él, deben introducirse en el mismo momento en la nevera o
congelador según corresponda.

2.6. LOGISTICA DE LA CADENA DE FRÍO

Entre los principales factores claves para la logística de la cadena de frio se

encuentran:

 Medición permanente y control de la temperatura: La medición de la

temperatura de los productos perecederos, consiste en registrar
exactamente mediante el material adecuado, la temperatura de una
muestra seleccionada. Es una de las actividades más importantes dentro de
la cadena de frio, fig. 1, puesto que garantiza el cumplimiento de las
temperaturas en las cuales puede oscilar un producto. Algunos
instrumentos de medición son el termómetro portátil, el termógrafo y el
termómetro fijo; estos instrumentos de medición de temperatura deben
tener una precisión de más o menos 0,5°C y estar en una gama entre -30°C
y 20°C, que el tiempo de respuesta alcance el 90% de la diferencia entre la
lectura inicial y final en tres minutos y que el instrumento tenga un
certificado de calibración valido.

Fig. 1, Puntos críticos de control, donde se debe medir la temperatura

10
 Almacenamiento: En Colombia el sitio donde se realiza el almacenamiento
en frío es conocido como “cava”, “cuarto frio” o “cámara frigorífica”. Dentro
del almacenamiento se tienen en cuenta varias actividades importantes:

- Ubicación de productos y equipos: Es importante tener en cuenta que

las unidades de carga utilizadas en un cuarto frio, deben permitir la
circulación adecuada del flujo de aire que está dentro del cuarto, para
productos frescos se utilizan empaques de ventilación lateral, para
congelados empaques con lados duros. Las canastillas se pueden
utilizar en ambos tipos de productos. Se deben ubicar los evaporadores
de aire forzado adecuadamente, fig. 2.

Fig. 2, Ubicación adecuada de evaporadores de aire forzado en el cuarto frío

- Embalajes: Se recomienda que las medidas de los embalajes sean

acordes a las estibas, para obtener una mayor optimización de la
misma, es decir 60 cm * 40 cm, la altura depende del tipo de producto
que se esté almacenando. Las estibas deben ser de material plástico o
metálicas. Las estibas de madera propician la acumulación de bacterias
y cuando se llenan de humedad se parten con facilidad, generando
riesgos en la manipulación.

- Temperaturas de almacenamiento: La humedad relativa es la cantidad

de humedad en el aire, comparado con la que el aire puede “mantener”
a esa temperatura. Cuando el aire no puede “mantener” toda la
humedad, entonces se condensa como rocío. En la tabla 1 se muestra

11
 el valor de humedad relativa de algunas frutas así como su T° de
almacenamiento

PRODUCTO TEMP. DE HUMEDAD

ALMACENAMIENTO °C RELATIVA (%)
Cerezas, fresas,
ciruelas -1°C a 0°C 90-95

Limones 11°C a 15°C 86-88

Mandarinas 0°C a 3°C 90-95
Manzanas -1°C a 3°C 90
Melocotones -1°C a 1°C 90
Tabla1: temperaturas de almacenamiento de algunas frutas

- Cargue y descargue: Los vehículos deben pre-enfriarse antes de ser

cargados, el cargue y descargue debe hacerse con la mayor celeridad
posible, los recorridos entre el cuarto frío y el vehículo deben ser muy
cortos, debe verificarse la temperatura del producto y el vehículo antes
de cargar y/o descargar, los muelles de carga o descarga deben estar
equipados con: aislante de temperatura externa, plataformas
niveladoras y puestas tipo persiana

- Picking (separación de pedidos): El equipo de protección (guantes,

gorro, traje, zapatos) debe garantizar una temperatura corporal
adecuada, por cada 90 minutos en una cava de congelación debe haber
un descanso de 15 minutos, el método de separación debe garantizar el
movimiento constante de la persona que el picking, para evitar que su
temperatura corporal baje, los productos deben estar bien identificados y
el cuarto frio debe contar con buena iluminación para facilitar la
separación. Se deben tener las distancias mínimas como se indica en la
fig. 3

Fig. 3, Distancia mínima entre los productos y el evaporador

12
 Transporte: Según el modo de transporte es necesario tener en cuenta los
siguientes criterios:
- Rapidez: Para dirigir el producto con tan pequeña perdida de vida útil
como sea posible
- Seguridad: En la protección de los productos, es decir el mantenimiento
de temperaturas en la gamma optima de cada producto
- Adaptabilidad: A las exigencias de protección de las calidades variables
de un producto a otro, como las organolépticas, frescura, presentación,
etc.

Se debe tener en cuenta que los equipos de frio instalados en los vehículos
están diseñados para extraer el calor del sol, el calor del aire y el calor del
producto.

 Clasificación de equipos de frio para el transporte terrestre

- Cajas isotérmicas: Es el ensamblaje de paneles aislantes con inclusión
de puertas, piso y techo que permiten limitar los intercambios de calor
entre el interior y el exterior. No tienen equipo de producción de frío.
- Vehículos con equipo de frío: Son los que disponen de un equipo
autónomo de producción de frío; se clasifican en modelos de velocidad
variable (depende del funcionamiento del motor del vehículo) y
velocidad constante (con independientes y funcionan con combustible)
- Equipos con placas eutécticas: Este sistema permite pre-enfriar la caja y
congelar los tubos eutécticos en las horas de la noche con la utilización
de corriente eléctrica. La duración de la temperatura oscila entre 8 y 12
horas aproximadamente.
- Equipos refrigerantes con fuente externa de frio (hielo o agente
criogénico): Estos equipos utilizan hielo carbónico (seco) o gas
liquificado como nitrógeno. El potencial de temperatura disminuye a
medida que la cantidad de refrigerante disminuye.

 Recomendaciones y mejores practicas

1. Para vehículos con equipo frio, no se debe obstruir o bloquear la
salida de aire del evaporador

Fig. 4, Almacenamiento adecuado de los productos en vehículo con cámara frigorífica.

13
 2. Disponga la carga de manera que el aire pueda regresar al
evaporador, evite los puntos calientes dentro del vehículo.
3. Utilice cortinas plásticas para evitar la introducción de aire del medio
ambiente al vehículo
4. Tanto el equipo de frio como el furgón deben tener un mantenimiento
preventivo adecuado, para garantizar las condiciones de temperatura
que se desea y sea más productivo el transporte.
5. Mantenga las puertas cerradas el mayor tiempo posible
6. Evite la combinación de productos no compatibles por su carga
térmica y por sus condiciones organolépticas
7. No utilice envolturas plásticas en las estibas de productos frescos,
esto previene que la circulación de aire alcance la carga
8. Para importaciones de productos perecederos en contenedores
refrigerados, algunas empresas utilizan varias formas de transporte
hasta las plantas:
- Transporte del contenedor hasta el destino, con retorno vacío del
mismo. Este método genera altos costos e ineficiencia en el
transporte
- Trasbordo de los productos a un vehículo con equipo de frío sin
alquiles de contenedor. Este método es el de mayor riesgo, por la
ruptura de la cadena de frio; sin embargo existe una solución
adecuada a esta necesidad, y es el “transfer conteiner”, este es
un contenedor que sirve de puente o antecámara para hacer el
trasbordo de un contenedor que sirve de puente o antecámara
para hacer el trasbordo de un contenedor refrigerado a un
vehículo refrigerado. Esto garantiza la temperatura de los
productos que se importan.

2.7. TIPOS DE CADENA DE FRÍO MÁS IMPORTANTES

Existen tres tipos de cadena frío que son imprescindibles dentro de la sociedad

 De productos cárnicos
 De frutas y hortalizas
 De fármacos y vacunas

En este trabajo nos enfocaremos principalmente en la cadena de frio para frutas

14
 3. CADENA DE FRIO DE FRUTAS

Los productos vegetales (frutas y verduras) son organismos vivos que para
mantener su organización celular, después de la recolección, metabolizan sus
propias sustancias de reserva produciendo la energía esencial para su
metabolismo de síntesis.

3.1. PROCESOS FISIOLOGICOS

Los procesos fisiológicos de post-recolección, comunes a todos los productos

vegetales son los de transpiración y respiración.

 Transpiración: el procesos de transpiración es un fenómeno puramente

físico (evaporación de agua), el de respiración es un proceso oxidativo que
implica mecanismos bioquímicos altamente complejos. El producto
cosechado está constantemente expuesto a la pérdida de agua debido a la
transpiración y a otros fenómenos fisiológicos.

 Respiración: mediante la respiración la fruta obtiene la energía necesaria

para desarrollar una serie de procesos biológicos indispensables. El
proceso respiratorio ocurre a expensas de las sustancias de reserva
(azucares, almidones, etc.) las que son oxidadas, con el consiguiente
consumo de oxigeno (O2) y producción de dióxido de carbono (CO2). La
respiración genera calor (calor vital) que al ser liberado al medio que rodea
a la fruta puede afectar al producto cosechado.

3.2. ETILENO

El etileno es una sustancia natural (hormonal) producida por las frutas. A niveles
bajos menores que 1 parte por millón (ppm), el etileno es fisiológicamente activo,
ejerciendo gran influencia sobre los procesos de maduración y senescencia de las
frutas, influyendo de esta manera en la calidad de las mismas. La formación de la
zona de desprendimiento de la fruta del resto de la planta (absición), también es
regulada por esta sustancia.

3.3. COMPORTAMIENTO CLIMATÉRICO

Durante su desarrollo y maduración las frutas experimentan una serie de cambios

internos de sus componentes, que son más evidentes durante la maduración de
consumo, y que guardan una estrecha relación con la calidad. Para una adecuada
conservación de los frutos, se requiere conocer su comportamiento fisiológico.

15
Según el patrón respiratorio y de producción de etileno los frutos durante la
maduración organoléptica o de consumo, este comportamiento puede clasificarse
en climatéricos y no climatéricos, ejemplos de cada uno mostrados en la tabla 2.

 Los frutos climatéricos son capaces de madurar una vez separados de la

planta, por lo que pueden ser recolectados inmaduros (mayor capacidad de
conservación) y mediante la refrigeración se puede alcanzar óptimos de
calidad de consumo de acuerdo con los objeticos comerciales previstos.

 Las frutas no climatéricas, como los cítricos, no maduran para consumo

después que se separan de la planta. En estos frutos, la refrigeración
rentaliza todos los procesos degradativos de la maduración y por lo tanto
aumenta su vida útil.

FRUTAS CLIMATERAS FRUTAS NO CLIMATERICAS

Palta (persea americana) Limón sutil (citrus aurantifolia)
Chirimoya (anona cherimolia) Mandarina (citrus reticulata)
Granadilla (pasiflora edulis) Naranja dulce (citrus sinensis)
Mango (magnifera indica) Sandia (citrullus vulgaris)
Melón (cucumis Melo) Piña (ananas comosus)
Papaya (carica papaya) Pomelo (citrus paradisi)
Plátano (musa spp.) Toronja (citrus grandis)
Maracuyá (pasiflora edulis) Uva (vitis vinífera)
Tabla 2: frutas climateras y no climateras

3.4. TIPOS DE MADUREZ

 Madurez fisiológica: Una fruta se encuentra fisiológicamente madura
cuando ha logrado un estado de desarrollo en el cual puede
continuar madurando normalmente para consumo aun después de
cosecha. Esto es una característica de las frutas climatéricas como
el plátano y otras que se cosechan verde y posteriormente para
consumo en poscosecha.

 Madurez hortícola: Es el estado de desarrollo en que la fruta se

encuentra apta para su consumo u otro fin comercial. La madurez
hortícola puede coincidir o no con la madurez fisiológica.

 Madurez de consumo u organoléptica: Estado de desarrollo en que

la fruta reúne las características deseables para su consumo (color,
sabor, aroma, textura, composición interna).

16
 3.5. ESLABONES PRINCIPALES DE LA CADENA DE FRIO DE FRUTAS

Los cinco eslabones principales, fig. 5, que componen la cadena de frio de las
frutas son:

 Frio en la producción
 Transporte refrigerado
 Almacenamiento y transporte refrigerado intermedio
 Frio en la distribución
 Frio domestico

Fig. 5 Eslabones principales en la cadena de frío.

 Frio en la producción: este eslabón de la cadena de frio es muy importante

para asegurar una adecuada calidad final del producto. Durante la
recolección, las frutas se someten a operaciones de pre-refrigeración (para
frutos delicados), conservación a corto y mediano plazo (para frutos
resistentes)
El preenfriamiento alarga la duración del producto al reducir:
- El calor del campo
- La tasa de respiración y el calor generado por el producto
- La velocidad de maduración
- La pérdida de humedad (agotamiento y marchitamiento)
- La producción de etileno (gas que genera el producto
durante la maduración)
- La difusión de la pudrición

17
 La selección del método de pre-refrigeración depende de la naturaleza,
valor y calidad del producto, así como del coste de la mano de obra, equipo
y materiales. Entre los métodos de pre-.refrigeración de incluyen los
siguientes:

- Enfriamiento en cámara frigorífica

- Enfriamiento por aire a presión o por compresión húmeda
- Enfriamiento por agua helada
- Enfriamiento por vacío
- Enfriamiento por hidrovacío
- Aplicación directa de hielo en el envase

 El frio en el almacenamiento: Las condiciones óptimas de almacenamiento

para un producto ya sea para periodos de tiempo cortos o largos,
dependerá de la naturaleza de cada producto, del tiempo de
almacenamiento y de si el producto este o no empacado.
La temperatura óptima para casi todos los productos es ligeramente
superior a la temperatura de congelación del producto, con excepción de
los frutos tropicales y subtropicales. Una temperatura de almacenamiento
incorrecta trae, como consecuencia, una baja en la calidad del producto y
un tiempo más corto de vida útil del producto.
 El frio en el transporte: La adecuada manipulación de productos
hortofrutícolas durante el transporte es crucial para la seguridad de los
productos. Todo el tiempo y esfuerzos dedicados en la reducción de la
contaminación microbiana durante la producción, cosecha, lavado y
embalaje se habrán malgastado si las condiciones del transporte no son
adecuadas. Las operaciones de carga, descarga y transporte pueden dar
lugar a la contaminación directa por contacto con otros productos ya sean
alimentos o no. Es necesario evaluar las condiciones higiénicas donde
quiera que se transporten o manipulen las frutas.
 El frio en la distribución y venta minorista: Para una situación de venta
minorista normal, donde el objetivo debería ser una rapida rotación del
producto, un largo almacenamiento de frutas a temperaturas óptimas no
sería necesario. Considerando la multiplicidad de productos y sus
requerimientos se recomienda que esta única sala sea acondicionada de tal
forma que la temperatura del producto sea de 7°C.
 El frío Doméstico: Las frutas se mantienen más frescas por más tiempo si
se compran de último lugar en el supermercado y se guardan en el
refrigerador inmediatamente lleguen a su destino. Las temperaturas más
frías evitan la proliferación de moho y bacterias e impiden su deterioro
mediante la regulación de la humedad.

18
 4. METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE LA
CADENA DE FRÍO HORTOFRUTÍCOLA: GASTO EXERGÉTICO.

Dentro de las necesidades puntuales de la cadena de frío para el caso de la

cadena productiva hortofrutícola (CPHF) nacional, se encuentra la capacidad de
poder adaptar tecnologías que permitan un seguimiento a la trazabilidad del
producto en términos de cantidades, relacionándose directamente con la variable
de tiempo y temperatura. Sin embargo, es importante acotar que el factor real de
control es la temperatura a la cual deben mantenerse los productos a lo largo del
proceso logístico durante procesamiento, almacenamiento y transporte. Teniendo
en cuenta el estado actual de la cadena de frío a nivel nacional, es importante
conocer el grado de solución y el nivel de necesidad que se maneja en perspectiva
para la CPHF, fig. 6.

Fig. 6 Situación actual y Perspectivas de la Cadena integral de frío para productos Colombianos

La anterior figura sintetiza la perspectiva de integración para las diferentes

cadenas productivas de la cadena fría (CF), donde se tiene una tipificación del
desarrollo de la solución y la implementación frente al nivel de necesidad. A partir
de esto, se establece el impacto de la CF para diferentes productos ya sean
enfocados al mercado nacional o de exportación. Para el caso de los productos
hortofrutícolas, el nivel de necesidad se varía de bajo a moderado de igual manera
que el grado de desarrollo. Este comportamiento del sector, promovió desde
PROEXPORT la iniciativa de hacer una caracterización del estado actual de la
Cadena de frío hortofrutícola (CFHF) en el país.

Tanto en la Unión Europea como los Estados Unidos se implementan sistemas de

certificación de los procesos de Cadena de Frío, con base en las normas de la
Asociación para la Cadena de Frío (CCA por siglas en inglés) por lo cual se prevé

19
que en el corto y mediano plazo se empezará a exigir a los productores nacionales
la certificación de sus procesos.

El análisis del gasto energético en las industrias de transformación, permite

desarrollar estrategias para optimizar el uso de la energía asociada a los
procesos. Sin embargo desde una perspectiva económica financiera, la
participación porcentual en los costos de producción del gasto exergético es solo
relevante cuando se evidencia un incremento significativo en las pérdidas de
material. Para las industrias de alimentos se estima que el gasto energético
comprende el 3%, lo que la convierte en una industria donde el uso energético no
es intensivo. Sin embargo, su incidencia en garantizar un producto con altos grado
de calidad, repercute en la utilidad final del proceso. La necesidad de desarrollar e
implementar programas de gestión energética, que impliquen el uso de
herramientas de monitoreo y control a lo largo de la cadena productiva, se enfoca
en el seguimiento del flujo energético en los procesos de transformación de
materias primas en producto terminado, en las unidades de producción de energía
y en las unidades de tratamiento de residuos. En la fig. 7, se presenta el esquema
genérico de análisis de energía para un sistema productivo de transformación de
alimentos.

Fig. 7, Modelo de Producción de Alimentos.

En la fig.7, el modelo representa los flujos verticales y horizontales donde se

requieren gastos energéticos. Los flujos verticales, hacen referencia a la energía
necesaria para los procesos de transformación o soporte a la producción junto con
los tratamientos de residuos, los flujos horizontales son gastos o cambios de
energía a lo largo de la cadena productiva. Sin embargo, el análisis energético

20
debe ser complementado con un análisis exergético, que no solo contemple las
pérdidas de la energía suministrada al sistema sino de la energía que puede
convertirse en trabajo útil, es decir la exergía. Para poder desarrollar una
metodología de análisis de los requerimientos de la cadena de frío, es necesario
tomar el modelo desarrollado de CFCP y realizar un balance exergético estándar
aplicable sobre cada uno de los puntos críticos de control (PCC) o desarrollar un
análisis exergético aplicable a las fases, subfases y actividades que componen un
determinado proceso productivo. Para esto se considera como variable de análisis
la exergía.

4.1. Principios de Análisis Exergético Para la Cadena Productiva

Hortofrutícola.

Teniendo en cuenta los principios termodinámicos que ocurren en procesos donde

se requiere del uso de energía para la transformación de materias primas en
productos terminados y actividades que impliquen el control de temperatura en
almacenamiento o en transporte; el enfoque de análisis más frecuente es la
conservación de la energía. Sin embargo, este es incompleto dado que existen
diversas transformaciones energéticas donde no se contempla la perdida de la
calidad de la energía; en otras palabras, la capacidad de la energía para realizar
un determinado trabajo siempre es mayor que el trabajo realizado, es decir existe
una cantidad máxima de trabajo disponible.

Esta energía o trabajo disponible se denomina exergía, la cual mide la capacidad

de una fuente de energía de producir trabajo útil. Se entiende como el máximo
trabajo que puede ser obtenido de un sistema. El concepto de exergía, se basa en
la primera y segunda ley de la termodinámica, donde en contraste con la energía,
está exenta de la ley de conservación, ya que la exergía que entra a un sistema
siempre excede a la que sale del mismo.

Todo proceso real tiene pérdidas exergéticas o irreversibilidades, las primeras

asociadas a factores exógenos del proceso y las otras a factores endógenos.
Dentro del concepto de cadena productiva manejado en la investigación y su
integración con la cadena de suministros, se tiene claridad en que ambos son la
integración de procedimientos donde las materias primas son adquiridas y
transformadas en productos terminados e intermedios, los cuales son llevados al
distribuidor o consumidor directo según como se dé la articulación en el flujo de
material.

4.2. Modelo de Análisis Exergético Para la CPHF

Dentro del componente tecnológico en la cadena de productiva hortofrutícola, los

componentes de almacenamiento en frío, como neveras, camiones refrigerados,

21
empaques inteligentes, mecanismos de trazabilidad y control en los PCC, así
como los componentes no tecnológicos como sistemas de información gerencial,
recurso humano, normatividad de control de calidad, normatividades específicas
para el manejo de alimentos, están sujetos a variables de control específicas que
determinan la articulación a través de los procesos productivos, procesos de
distribución logística, procesos de mercadeo y finalmente los procesos de
consumo y disposición final de los productos. Estas variables pueden acotarse en
torno a una variable fundamental en el proceso de cadena de frío: la temperatura.

El análisis exergético no contempla la ley de conservación de la energía, dado que

su objetivo es estimar la cantidad máxima de trabajo que se puede obtener en
cada uno de los eslabones, donde la irreversibilidad del proceso estará
directamente relacionada con los PCC y con las pérdidas potenciales de producto.
El flujo exergético por eslabón debe contemplar las entradas y salidas descritas en
la fig. 8.

Fig. 8, Flujos exergéticos contemplados por eslabón en la CPHF.

La fig. 8, establece que para cada eslabón se deben contemplar, para las
actividades que se realizan en el mismo, la exergía entrante que hace referencia
a las características del producto, las características del gasto energético medido
en gasto de combustibles, energía eléctrica entre otros; la exergía saliente que se
convierte en trabajo útil en términos del valor agregado que se le da al producto; la
exergía de pérdidas generada por la salida de las fronteras del sistema, de cada
unidad productiva específica por disipación de calor a través de equipos,
empaques entre otras; y la exergía de residuos que no se utilizan dentro de las
actividades de transformación.

La exergía permite determinar las pérdidas de energía útil en el proceso

ocasionada por la generación de entropía, la perdida de exergía de un sistema o
componente es determinada multiplicando la temperatura absoluta de los

22
alrededores por el incremento de entropía. La entropía es la cantidad de calor
absorbido por una sustancia a la temperatura absoluta a la que fue sometida.
Mientras la energía se conserva la exergía se acumula.

En la ausencia de electricidad, magnetismo, tensión superficial y reacción nuclear,

la exergía total (𝐸𝑥𝑇 ) puede ser dividida en cuatro componentes, exergía física
(𝐸𝑥𝐹 ), exergía cinética (𝐸𝑥𝐶 ), exergía potencial (𝐸𝑥𝑃 ) y exergía química (𝐸𝑥𝑄 )
(Ecuación 4-1) Para un sistema de análisis, el balance general de exergía es
determinado por la ecuación 4-2, donde ∑ 𝐸𝑥𝑖𝑛 , hace referencia a la exergía
entrante, ∑ 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 a la exergía saliente y ∑ 𝐸𝑥𝐷𝑒𝑠 a la exergía de los desperdicios.

(4 − 1) 𝐸𝑥𝑇 = 𝐸𝑥𝐹 + 𝐸𝑥𝐶 + 𝐸𝑥𝑃 + 𝐸𝑥𝑄 (4 − 2) ∑ 𝐸𝑥𝑖𝑛 − ∑ 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 = ∑ 𝐸𝑥𝐷𝑒𝑠

(4 − 3) 𝐸𝑋𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 − 𝐸𝑋 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 + 𝐸𝑋 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛 − 𝐸𝑋 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑜𝑢𝑡 = 𝐸𝑋 𝐷𝑒𝑠

La ecuación 4-3, expresa los flujos exergéticos en función del flujo másico m de
los productos donde:

𝑇0
𝐸𝑋𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 = ∑ (1 − ) 𝑄 ; 𝐸𝑋 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑊𝐾 ; 𝐸𝑋 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛 = ∑ 𝑚𝑖𝑛 𝛾𝑖𝑛
𝑇𝐾 𝐾
𝐸𝑋 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑜𝑢𝑡 = ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 𝛾𝑜𝑢𝑡 ; 𝛾 = (ℎ − ℎ0 ) − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 )

Donde h es entalpía, s es entropía, los subíndices 0 indican propiedades

evaluadas en estado de referencia a Po y To, QK es el calor total a través de los
límites de la unidad en consideración y W K el trabajo realizado. Teniendo como
base las anteriores ecuaciones y una vez identificados los flujos exergéticos, se
debe realizar el balance exergético total, para el sistema en consideración, con la
ecuación 4-4.

(4 − 4) 𝐸𝑥𝑖𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 + 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

Esta ecuación es genérica para cada eslabón de la CPHF, puede aplicarse para el
manejo de productos en fresco o para productos transformados, para lo cual es
necesario acotar el análisis en el momento de la aplicación del balance exergético,
donde no se debe considerar cadenas complementarias como la cadena de
insumos es decir el eslabón de proveedores de insumos. Sin embargo, si se
cuenta con información detallada, se puede considerar la exergía acumulativa de
insumos como los fertilizantes y agroquímicos por ejemplo para el eslabón de
cultivadores o productores primarios.

La exergía asociada a los desperdicios hace alusión a las perdidas energéticas

durante procesos de transferencia de calor, asociados con la manipulación del

23
producto, principalmente en las operaciones de transporte y almacenamiento en
frío relacionadas directamente al equipo tecnológico y su eficiencia.

Fig. 9, Esquema de análisis exergético para la CPHF

La fig. 9, establece el esquema de análisis para eslabones de la CP hortofrutícola,

a contemplar en el análisis exergético. Se identifican los flujos de exergía de
entrada, exergía de salida y exergía de pérdidas. En el modelo de la Figura, se
manejan cuatro eslabones de la cadena y se establecen las subfases en las
cuales se ve afectada la exergía del producto desde el cultivo hasta el cliente final,
la evaluación debe realizarse para las entradas, salidas y las pérdidas estimadas.

Las actividades puntuales de esta están sujetas a la CF, así como a las
instalaciones específicas destinadas para este propósito en las cuales tanto para
almacenamiento y transporte refrigerado, se realizan en unidades cerradas, donde
el balance de calor en espacios cerrados debe considerar las interacciones entre
el medio ambiente, el medio de almacenamiento y la superficie que los separa,
donde la variable temperatura está sujeta a los tiempos de almacenamiento,
tiempos de desplazamiento y las distancias de recorrido establecidas en el
proceso logístico. El balance específico en las unidades de refrigeración en
almacenamiento y transporte, debe contemplar los flujos de calor a través de la
superficie.

24
El flujo de calor que se presenta a través de la superficie se considera que va
desde el exterior hacia el interior, en un mecanismo de conducción térmica, el
balance de calor asociado a este proceso se representa en la ecuación X-5.

(4 − 5) 𝑄𝑘0 + 𝑄𝑎𝑠𝑜𝑙 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑄𝑙𝑤𝑟 = 0

Esta ecuación establece que el flujo neto de calor por conducción donde el flujo de
calor neto al exterior (Qk0 considerado en la ecuación 4-3 para la exergía de calor)
debe estar en equilibrio con el calor absorbido de radiación solar por el material de
la superficie (Qasol), el calor ganado o perdido por el aire externo (Qconv) y el
intercambio neto con el medio ambiente (Qlwr). De igual manera, en la ecuación (4-
6) se realiza el balance conductivo hacia el interior del vehículo, donde la
conducción total por la lámina (Qki), está en equilibrio con el calor neto en el
intercambio entre ambas superficies (Qlwx), el intercambio entre la superficie
interna y los productos almacenados (Qlws) y el calor convectivo del aire interior
(Qconv).

(4 − 6) 𝑄𝑘𝑖 + 𝑄𝑙𝑤𝑥 + 𝑄𝑙𝑤𝑠 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 = 0

Finalmente el balance de calor del aire interior generado por el sistema de

refrigeración se presenta en la ecuación (4-7).

(4 − 7) 𝑄𝑎𝑑𝑑 = 𝑄𝐶𝐸 + 𝑄𝐼𝑉 + 𝑄𝑉𝐸 + ∑ 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑄𝑟

Esta ecuación, relaciona el calor requerido para controlar la temperatura al interior

del aire en el vehículo, la cual es igual al calor convectivo interno, el calor del aire
infiltrado, el calor de la ventilación del aire, el calor convectivo entre las dos
superficies del vehículo y finalmente el calor hacia el sistema de refrigeración. Este
conjunto de ecuaciones conforman el modelo de análisis exergético de la CF para
la CPHF.

Para completar el análisis exergético básico es necesario determinar la eficiencia

de las unidades para identificar en que puntos críticos de control se encuentran las
mayores pérdidas, para eso, se requiere determinar la exergía de entrada y la
exergía de salida. En la ecuación 4-8 se establece el cálculo de la eficiencia.

𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 𝐸𝑥𝐷𝑒𝑠
(4 − 8) 𝜀 = =1−
𝐸𝑥𝑖𝑛 𝐸𝑥𝑖𝑛

Teniendo la eficiencia determinada, se puede establecer un indicador de

mejoramiento del sistema a través de minimizar la relación entre la exergía que
ingresa y la que sale, a través de la ecuación X-9.

(4 − 9) 𝐼𝑃 = (1 − 𝜀)(𝐸𝑥𝑖𝑛 − 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 )

25
Las pérdidas de eficiencia exergética, son ocasionadas para la CPHF en función
del manejo de la fruta, lo cual se asocia como pérdidas del proceso, las cuales
pueden ser calculadas a través del flujo de material, las pérdidas por
irreversibilidad son específicas a cada proceso y la manera como se efectúen
estos en las unidades productivas.

Teniendo en cuenta que el balance exergético total contempla tanto el balance

para los productos, como aquel específico de la tecnología de enfriamiento que se
esté empleando, el análisis exergético se limitara por restricciones de información
a los productos.

4.3. Adaptación de principios termoeconómicos para la CPHF. Metodología

de evaluación.

El análisis metodológico debe partir de la premisa de que el balance exergético

antes de cada PCC es igual a cero, es decir en un estado inicial de la cadena
productiva se asume que las pérdidas económicas con nulas, en correspondencia
a un proceso integral de CPCF.

Los principios termoeconómicos básicos permiten establecer las bases de

pérdidas de recursos económicos, frente a pérdidas de recursos físicos en las
unidades de procesamiento por medio de la exergía como una medida de la
irreversibilidad del proceso. Para esto, la segunda ley de la termodinámica es
clave, entendiendo esta como el principio de minimización de las pérdidas y
desperdicios exergéticos.

El objetivo de la evaluación termoeconómica es traducir las pérdidas en términos

de unidades energéticas en unidades monetarias, teniendo como base las
actividades de producción que se realizan y el conocimiento de una estructura de
costos.

La teoría del costo exergético define magnitudes de análisis que ayudan a

caracterizar las alternativas sometidas a análisis a partir de la determinación del
costo exergético unitario de los productos (o servicios energéticos), definido como
la cantidad de exergía que es necesario consumir para producir una unidad de
exergía del producto. Esta magnitud resulta equivalente al inverso de la eficiencia
exergética global del proceso productivo en cuestión, pero posee la ventaja
evidente de que es posible seguir la evolución de los costos exergéticos y su
degradación en el esquema productivo, lo que facilita descubrir y caracterizar sus
puntos débiles, es decir, aquellos donde se producen las irreversibilidades más
relevantes.

26
A partir del esquema de la fig. 8, como base para el análisis por eslabones o
unidades de proceso, este se adapta a los flujos económicos, como se observa en
la fig. 10.

Fig. 10, Unidad de análisis termoeconómica.

Para el análisis de la unidad, si los costos exergo económicos F y P se dividen

por los flujos de exergía EF y EP a los cuales se refieren, se tendrán los costos
exergo económicos unitarios, cF y cP, que representan los costos finales
específicos de los insumos y de los servicios energéticos obtenidos
respectivamente, se obtiene la ecuación 4-10, las cuales se expresan en $/KJ o
$/kWh.
𝜋𝑓 𝜋𝑝
(4 − 10) 𝐶𝐹 = 𝑦 𝐶𝑝 =
𝐸𝑓 𝐸𝑝

Teniendo en cuenta las ecuaciones planteadas para el análisis exergético y el

análisis termoeconómico establecido en las ecuación 3-10, permite inferir, que en
todo sistema el producto se encarece por dos razones respecto al insumo: una
razón termodinámica por las irreversibilidades, y otra puramente económica: hay
que cargarle los gastos no energéticos (Z) originados en la propia unidad.

Para el análisis en cadenas productivas, es necesario conocer el proceso

productivo desde la instalación básica del cultivo, hasta el manejo post cosecha, el
proceso de almacenamiento y transporte, lo cual implica la necesidad de tener una
estructura de costos para cada caso de estudio específico.

27
 5. ALGUNOS ÍNDICES SOBRE LA CADENA DE ALMACENAMIENTO EN
FRÍO

Los medios tecnológicos adecuados para que pueda realizarse, de principio a fin
la cadena del frío, dependen en gran parte del nivel de desarrollo tecnológico de
los diferentes países o regiones ligados por la misma. Ello explica que, en ciertos
informes mundiales sobre el tema, se establezca unas pérdidas del orden del 10%
en países industrializados, mientras que en las naciones en desarrollo son del
orden del 60% o más. Estos porcentajes aplicados a la cantidad total de alimentos
producidos en el mundo (más de 4000 millones de toneladas) dan una idea clara
de la necesidad de cadenas del frío a escala mundial.

De hecho, el incremento de la cadena frigorífica a escala mundial está

constituyendo una importante intervención de los países desarrollados en la
creación de la infraestructura necesaria en los países en vías de desarrollo, con
vistas a facilitar la exportación de diversos productos considerados como “de lujo”
en los países ricos. La cadena del frío crea, así, una cadena de necesidades en
instalaciones y en medios humanos y energéticos, que favorecen el desarrollo de
estos países, contribuyendo, en gran medida, a su grado de bienestar.

Hoy día, puede afirmarse que la sociedad desarrollada es un cliente habitual de

esta técnica de conservación, siendo cada vez más dependiente de la misma
(tanto en lo concerniente a productos refrigerados como a congelados),
principalmente en las zonas urbanas con alta densidad de población.

El desarrollo de este tipo de productos se ve potenciado por diversos factores:

tendencia creciente en la población, grado de urbanización, desarrollo de
determinados países, disponibilidad de alimentos, tráfico mundial de alimentos y
ayudas de los países desarrollados al auge económico de los países en
desarrollo.

La industria del frío evoluciona rápidamente, y nuevas técnicas surgen que hacen
parecer anticuadas aquellas a que comenzábamos estar habituados

Cuantitativamente, la importancia del frío en la industria agroalimentaria se pone

de relieve en el hecho de que, del total de la producción de alimentos en el mundo,
que supera los 4.000 millones de toneladas anuales (creciendo a un ritmo anual
del 3%), un 30% aproximadamente sufre tratamiento frigorífico más o menos
intenso.

Por otro lado, la utilización del frío aparece como un pilar básico en la organización
del consumo en el mundo desarrollado, de tal manera que aproximadamente el
40% de los alimentos que forman la dieta de dichos países utilizan de una manera

28
o de otra el frío. La cadena del frío es tan importante en cada uno de estos países,
que la energía eléctrica consumida por la misma puede ser del orden del 5% de
toda la consumida. Se estima que se dispone de 0,5 m3 de espacio refrigerado
por habitante en un país desarrollado, de los cuales un 30% se tiene a nivel
primario (grandes almacenes) y el 70% restante se encuentra a nivel comercial,
puntos de venta y frigoríficos domésticos.

Sí se evalúa el desarrollo de una cadena del frío en función a la capacidad de

almacenamiento que tiene cada país, expresando esa capacidad en metros
cúbicos por habitante (Tabla 3), se tiene que varios países sudamericanos
presentan carencias y deficiencias técnicas similares, la comercialización de
alimentos se centraliza hacia sus respectivas capitales o hacia las grandes zonas
metropolitanas.

Tabla 3. Niveles de competitividad Internacional

Nivel Índice de Almacenamiento
Rezago Internacional (valor mínimo) < 0.003
En desarrollo 0.003 a 0.006
Competencia intermedia 0.01 a 0.02
Competencia internacional 0.05 a 0.01
Liderazgo internacional > 0.2

En España, el Censo de la Industria Frigorífica Nacional, indica la cantidad de

almacenamiento frigorífico en más de 16 millones de metros cúbicos, cifra que
supone un índice de capacidad de 0,4 m 3/habitante; este valor es superior al valor
medio que presentan los países industrializados (0,15-0,20 m3/hab.), pero todavía
distante de países como Nueva Zelanda, el cual tiene una gran producción
agroalimentaria (destacándose como importante exportador mundial de carne
congelada y productos lácteos) (Tabla 4).

Tabla 4. Índice de Almacenamiento en Frío (m3/hab)

País Índice
Nueva Zelanda 1.0
España 0.4
Francia 0.3
Estados Unidos 0.25
Italia 0.07
Bélgica 0.02
Brasil 0.02
Venezuela 0.003
México 0.006

29
Brasil, aparentemente, tiene una estructura suficiente y propia, tanto en
almacenamiento como en transporte, hay desarrollo de atmósferas controladas en
la zona sur del país, tiene capacidad técnica pero hace falta una planeación
adecuada en la comercialización a larga distancia. Las Islas del Caribe son las de
mayor dependencia tecnológica en transformación y conservación de alimentos.

En México, la alta dependencia tecnológica en infraestructura frigorífica, al igual

que la escasa información en cuanto a la tolerancia entre temperatura-tiempo para
los productos locales, hace que la cadena del frío únicamente sea aplicable para
los productos de exportación; la comercialización y transporte de productos
perecederos se realiza en condiciones no siempre eficientes, grandes mermas y
costos elevados son característicos desde la producción hasta el consumo de los
mismos. Según cálculos conservadores, cerca del 45% de la producción nacional
de frutas y hortalizas se pierde por deficiencias en almacenamiento y transporte;
de los productos cárnicos, pesqueros y lácteos, la información no es precisa pero
también presentan graves problemas por la ineficiencia de los métodos de
comercialización. En productos perecederos las operaciones logísticas de cadena
del frío son del 45 al 50%. Cálculos conservadores indican que actualmente la
capacidad o índice de frigorífico es de aproximadamente 0.006.

5.1. Situación actual en Colombia

De acuerdo a un estudio realizado por la Universidad Nacional de Colombia y el

Instituto de Ciencia y Tecnología de Alimentos, se estableció el estado actual de la
cadena de frío en el país así:

 Existen vacíos legales para el control y seguimiento en el expendio y

comercialización de productos perecederos.
 Es deficiente la supervisión y vigilancia por parte de las autoridades de
salud y los proveedores en los puntos de venta, sobre el manejo final de los
productos que requieren temperatura controlada.
 Las temperaturas de refrigeración y congelación encontrada en los centros
de producción y los medios de transporte, es medianamente adecuada,
depende mucho de la capacidad instalada y del tipo de empresa que haga
la fabricación y comercialización.
 Existen deficiencias técnicas y de control en los equipos de frío en las áreas
de comercialización a nivel nacional.
 El personal destinado a la manipulación y control de la cadena de Frío es
escaso y poco idóneo.
 La carga y descarga de los productos es inadecuada, debido a los
reducidos espacios de las cámaras de refrigeración y el tamaño de las
puertas de muelles y vehículos.

30
 Es poca o nula la sinergia entre empresas de sectores afines que manejen
perecederos, para minimizar costos de operación, por el temor generalizado
de ruptura de la cadena de frío.
 Hay pocos operadores logísticos integrales en el manejo de la cadena de
frío para productos alimenticios, algunos lo hacen en productos
farmacéuticos.
 Son altos los costos de operación en todos los eslabones de la cadena de
frío (Almacenamiento, transporte, comercio exterior, distribución, etc.).
 Poco conocimiento del consumidor acerca de la mejor manera de manipular
los productos perecederos que adquiere.
 Faltan estadísticas y trabajos de investigación que permitan definir
estrategias de negocio en la cadena de Frío.
 Existe una iniciativa por parte del Departamento de Agricultura de los
EE.UU. para la creación de la Asociación Colombiana de la Cadena de
Frío, la cual busca aplicar en las empresas Colombianas las mejores
prácticas mundiales en el manejo de productos perecederos.

6. BIBLIOGRAFÍA
 Logística de Perecederos y Cadena de Frío en Colombia. PROCOLOMBIA,
Exportaciones, Turismo, Inversión marca País [Diapositivas]. Diciembre
2014. 112 diapositivas.
 Pérez, Daniel. La cadena de Frío: Concepto, condición en la Republica
Dominicana y Propuestas de Mejora. Ingeniería de Transporte, Universidad
Acción Pro Educación y Cultura. 2013 [Citado en
http://es.slideshare.net/scourge/cadena-de-fro-25228292].
 Navarro, Héctor. Logística en la Cadena de Frío [Diapositivas].
PROEXPORT Colombia. Mayo de 2013. 35 diapositivas
 Flórez, Diego Hernando. DISEÑO DE UNA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS
EXERGÉTICO DE LA CADENA DE FRÍO EN CADENAS PRODUCTIVAS
HORTOFRUTÍCOLAS PARA EVALUAR LA PRODUCTIVIDAD Y
COMPETITIVIDAD: CASO DE ESTUDIO MORA DE CASTILLA. Tesis de
Magister en Ingeniería Industrial. Bogotá D.C, Colombia. Universidad
Nacional de Colombia, Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería
de Sistemas e Industrial. 2012

31