Elaboracion de Fluidos de Corte PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
FORMULACIÓN DE FLUIDOS DE CORTE SEMISINTÉTICOS Y SINTÉTICOS

COMO SUSTITUTOS DE FLUIDOS SOLUBLES
Por:
Arturo Andrés Rodríguez Friedrich
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Abril de 2011

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
FORMULACIÓN DE FLUIDOS DE CORTE SEMISINTÉTICOS Y SINTÉTICOS

COMO SUSTITUTOS DE FLUIDOS SOLUBLES
Por:
Arturo Andrés Rodríguez Friedrich
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Sabrina Di Scipio
Tutor Industrial: Marvy Pirela
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Abril de 2011

RESUMEN
El sector de los fluidos de corte está compuesto por aceites íntegros, fluidos
solubles, semisintéticos y sintéticos. En la mayoría de las industrias livianas se
utilizan fluidos de corte de naturaleza soluble, los cuales están compuestos por una
alta porción de aceites minerales. Con base en las dificultades implícitas en la
obtención de tales productos, además de la escasez de aditivos anticorrisivos para
fluidos de corte solubles, en el Laboratorio de Aplicaciones Técnicas de Clariant
Venezuela S.A. se planteó la necesidad de formular alternativas. Entre los objetivos
propuestos, se verificó la factibilidad de emplear un compuesto anticorrosivo común
y accesible como la dietilhidroxiamina (DEHA) en la formulación de fluidos de corte
solubles. También se realizó la formulación de productos semisintéticos y sintéticos
que cumpliesen con los requerimientos de desempeño, así como con los estándares de
calidad exigidos. La metodología experimental consistió en la elaboración de
concentrados, la verificación de la estabilidad de la emulsión de dichos concentrados
en agua, tanto para distintas durezas como temperaturas a lo largo del tiempo, así
como su desempeño anticorrosivo. En las concentraciones evaluadas para los
aditivos presentes en los fluidos de corte, se determinó que la DEHA no cumple con
los estándares de poder anticorrosivo exigidos por la empresa. Por otro lado, se logró
formular un fluido de corte semisintético y otro sintético, que cumplieron con un
mínimo de dos horas de estabilidad en microemulsión y dilución, además de la
inhibición de corrosión esperada para cumplir con los estándares de calidad de la
empresa. El fluido de corte sintético presentó mayor estabilidad y poder
anticorrosivo que el semisintético, pero éste último se comporta mejor como
lubricante, gracias a la porción de aceite que contiene.
Palabras clave: fluidos de corte solubles, semisintéticos, sintéticos, emulsiones,

inhibición de corrosión.
iii
DEDICATORIA
A mi familia, por enseñarme que significa el apoyo incondicional. Este trabajo no

hubiese sido posible sin ustedes. Lo que he logrado ha sido por haber seguido su
ejemplo. Así estén lejos o cerca, son la razón en la cual encuentro la fuerza necesaria
para superar todos los obstáculos en el camino.
iv
AGRADECIMIENTOS
A Sabrina Di Scipio, por todo el tiempo dedicado a este trabajo, sus correcciones y
su apoyo.
A Marvy Pirela, por la oportunidad de trabajar con el equipo del Laboratorio de

Aplicaciones Técnicas de Clariant Venezuela S.A.
A Alied Romero, por todas sus enseñanzas y consejos a lo largo de la pasantía.
A Adriana Acevedo, por toda la ayuda en el día a día del trabajo en el laboratorio.
Al personal de OMS, Yessika Carrero, Jonathan Gómez y Elio Lara por el trato, la
disposición de ayudar y el tiempo compartido.
Al personal del Laboratorio de Control de Calidad, Humberto Rada, Francisco

Yovera, Eliandro Altaunji, Nubia Romero, Javier Varela y Julian Arana, por el
ambiente de trabajo y todas las explicaciones que fueron indispensables.
A María Bejarano, por la colaboración para tener el mejor ambiente de trabajo

posible.
A todos los que no nombro pero que forman parte del equipo Clariant por haber
conformado una experiencia tan enriquecedora.
A Anabella Botbol, por su apoyo y por siempre haber estado ahí, en los momentos
buenos y en los malos.
v
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE TABLAS ix
ÍNDICE DE FIGURAS x
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO 1: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 3
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO 9
2.1. Reseña histórica de los fluidos de corte 9
2.2. Surfactantes 11
2.2.1. Método de Balance Hidrofílico-Lipofílico (HLB) 12
2.3. Tipos de fluidos de corte 13
2.3.1. Aceites íntegros 13
2.3.2. Solubles 14
2.3.3. Semisintéticos 15
2.3.4. Sintéticos 17
2.4. Características de los fluidos de corte 17
2.5. Corrosión y fluidos de corte 19
2.6. Productos utilizados 24
CAPÍTULO 3: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 32
3.1. Aditivos 32
3.1.1. Equipos empleados 33
3.2. Elaboración de concentrados 34
3.2.1. Alcance 34
3.2.2. Materiales y equipos 34
3.2.3. Procedimiento 34
3.3. Estabilidad de la emulsión de concentrados emulsionables 37
3.3.1. Alcance 37
3.3.2. Materiales y equipos 37
3.4. Prueba de corrosión para fluidos de corte 40
vi
3.4.1. Alcance 40
3.4.2. Materiales 40
3.5. Estabilidad del pH de la emulsión en el tiempo 43
3.5.1. Alcance 43
3.6. Estabilidad del pH de la solución con variación de la 44
temperatura
3.6.1. Alcance 44
CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIONES 46
4.1. Fluido de corte soluble 46

4.1.1. Elaboración del concentrado del fluido de corte soluble 46
4.1.2. Estabilidad de la emulsión del fluido de corte soluble 47
4.1.3. Prueba corrosión para el fluido de corte soluble 49
4.2. Fluido de corte semisintético 50
4.2.1. Elaboración del concentrado del fluido de corte semisintético 50
4.2.2. Estabilidad de la emulsión del fluido de corte semisintético 51
4.2.3. Prueba corrosión para el fluido de corte semisintético 51
4.2.4. Estabilidad del pH del corte sintético en el tiempo 51
4.2.5. Estabilidad del pH del fluido de corte semisintético ante 54

variación de temperatura
4.3. Fluido de corte sintético 56
4.3.1. Elaboración del concentrado del fluido de corte sintético 57
4.3.2. Estabilidad de la emulsión del fluido de corte sintético 57
4.3.3. Prueba corrosión para el fluido de corte sintético 57
vii
4.3.4. Estabilidad del pH del corte sintético en el tiempo 58
4.3.5. Estabilidad del pH del fluido de corte sintético ante variación de 60

temperatura
4.3.6. Comparación del desempeño de los fluidos de corte 61
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 63
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 65
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Formulación de aceites íntegro 14

Tabla 2.1. Composición de fluido de corte soluble 15
Tabla 2.2. Composición de fluido de corte semisintéticos 16
Tabla 2.3. Composición de fluido de corte sintético 17
Tabla 3.1. Aditivos utilizados para la formulación del fluido de corte sintético 32
Tabla 3.2. Aditivos utilizados para la formulación del fluido de corte 33
semisintético
Tabla 3.3. Aditivos utilizados para la formulación del fluido de corte soluble 33
Tabla 4.1. Estabilidad de patrón ante la incorporación de aditivos 48
Tabla 4.2. Estabilidad de productos ante la incorporación de solución de 48

DEHA
Tabla 4.3. Concentraciones de producto estable con DEHA en su composición 48
Tabla 4.4. Composición del concentrado del fluido de corte semisintético 51
Tabla 4.5. Composición del concentrado del fluido de corte sintético 67
Tabla 4.6. Comparación de las propiedades de los fluidos de corte sintético y 63
semisintético
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Evolución de las ventas de fluidos de corte 11

Figura 2.2. Variación de las propiedades de los fluidos de corte en el tiempo 19
Figura 2.3. Corrosión de gota de agua sobre hierro 21
Figura 2.4. Dietanolamina 24
Figura 2.5. Trietanolamina 24
Figura 2.6. Copolímero aleatorio de óxido de etileno y óxido de propileno de 25
relación “n:m”
Figura 2.7. De arriba hacia abajo: ácido oléico, ácido linoléico y ácido 25
palmítico
Figura 2.8. Sulfonato de sodio petróleo 26
Figura 2.9. Poliglicol éter de nonilfenol de “n” moles etoxilados 26
Figura 2.10. Arriba, Poliglicol éter a base de alcohol cetílico de 5 moles 27
etoxilados. Abajo, poliglicol éter a base de alcohol oléico de 5 moles etoxilados
Figura 2.11. Poliglicol éster de ácido oléico 27
Figura 2.12. Poliglicol éster a base de aceite de ricino donde "n" es 36 27
Figura 2.13. Etilendiamina 28
Figura 2.14. Dietanolamidas de ácido oléico, ácido linoléico y ácido palmítico 28
Figura 2.15. Ácido bórico, etanolamina, dimetiletanolamina y n- 29
metilethanolamina
Figura 2.16. Sal de TEA y ácido capróico 29
Figura 2.17. Isobutil éster de: ácido palmítico, ácido linoléico, ácido oléico y 29
ácido α-linoléico
Figura 2.18. Benzisotiazolinona 30
Figura 2.19. Isotiazolinona 30
Figura 2.20. Isotiazolinona clorada 30
Figura 2.21. Dietilhidroxiamina (DEHA) 31
Figura 2.22. 1-amino-2-propanol 31
Figura 2.23. 2-metil-2-amino-1-propanol 31
x
Figura 3.1. Montaje para preparación de concentrados con aditivos viscosos 35
Figura 3.2. Montaje para preparación de concentrados con aditivos poco 35

viscosos
Figura 3.3. Posición de la propela luego de haber agregado todos los aditivos 36
del concentrado
Figura 3.4. Adición de agua y producto emulsionable al cilindro graduado 38
para una concentración al 5% v/v
Figura 3.5. Inversiones para la mezcla del agua con el producto emulsionable 38
Figura 3.6. Observación de la separación de aceite, agua o formación de nata 39
Figura 3.7. Posición de las virutas de hierro sobre el papel de filtro en la 42
cápsula de Petri
Figura 3.8. Representación de los grados de corrosión para la prueba con 43
virutas de hierro
Figura 4.1. Resultado de la prueba de corrosión para el fluido de corte soluble 49
Figura 4.2. Resultado de la prueba de corrosión para el fluido de corte 52
semisintético
Figura 4.3. Variación del pH en el tiempo para microemulsión al 5% v/v en 52
agua de distintas durezas para fluido de corte semisintético
Figura 4.4. Variación del pH en el tiempo para microemulsión al 3% v/v en 53
agua de distintas durezas para fluido de corte semisintético
Figura 4.5. Variación del pH en función de la temperatura para 55
microemulsión al 5% v/v de fluido de corte semisintético
Figura 4.6. Variación del pH en función de la temperatura para 56
Figura 4.7. Resultado de la prueba de corrosión para el fluido de corte 58
sintético
Figura 4.8. Variación del pH en el tiempo para dilución al 5% v/v en agua de 59
distintas durezas para fluido de corte sintético
Figura 4.9. Variación del pH en el tiempo para dilución al 3% v/v en agua de 59
xi
distintas durezas para fluido de corte sintético
Figura 4.10. Variación del pH en función de la temperatura para dilución al 61
5% v/v de fluido de corte sintético
Figura 4.11. Variación del pH en función de la temperatura para dilución al 61
3% v/v de fluido de corte sintético
xii
INTRODUCCIÓN
El proceso de corte de metales como hierro, aluminio, así como el de algunas

aleaciones u otros productos como vidrio o cerámica, consiste en remover fragmentos
innecesarios de una pieza, con la finalidad de obtener la forma, tamaño y superficie
deseada. La fricción que se genera durante esta operación, no solo puede expandir la
pieza de forma indeseada o perjudicar su superficie, sino que también puede
deteriorar la herramienta empleada bajo condiciones extremas de trabajo,
comprometiendo su precisión y su vida útil. Con la finalidad de reducir estos riesgos,
el proceso se realiza empleando fluidos de corte, también conocidos como taladrinas
o metalworking fluids en inglés. Los productos utilizados con este fin van desde
aceites íntegros, pasando por aceites vegetales y emulsiones de aceite en agua, hasta
productos más modernos como lo son los fluidos semisintéticos y sintéticos. La
implementación de estos productos ha pasado a ser indispensable en la industria
metalmecánica debido a que su costo es mínimo cuando se compara con el beneficio
que conlleva utilizarlos.
Los fluidos de corte solubles son recomendados para las industrias medianas. En
Clariant Venezuela S.A. se ha trabajado con fluidos de esta naturaleza. Un alto
porcentaje de su formulación es aceite mineral que, como consecuencia de
regulaciones gubernamentales, no es fácil de adquirir en Venezuela. Ante la
necesidad de proponer distintas alternativas, se propuso la investigación de este
campo en el Laboratorio de Aplicaciones Técnicas de Clariant Venezuela S.A.
De esta manera, se plantean los objetivos de este trabajo:
Objetivo General
Proponer una recomendación del uso de fluidos de corte sintéticos y semisintéticos

como sustitutos de emulsiones de aceites minerales en la industria metalmecánica
como innovación y con mejores desempeños.
2
Objetivos Específicos
 Establecer la formulación requerida para obtener fluidos de corte sintéticos

y semisintéticos que puedan ser aplicados como sustitutos de emulsiones de
aceites minerales.
 Evaluar el desempeño de fluidos de corte sintéticos y semisintéticos,

comparando la estabilidad de sus emulsiones y propiedad anticorrosiva.
Adicionalmente, se planteo Verificar la posibilidad de utilizar dietilhidroxiamina

(DEHA) como aditivo inhibidor de corrosión en la formulación de fluidos de corte
solubles que formen emulsiones estables en agua de dureza alta.
Este trabajo se desarrolla en distintos capítulos. En el Capítulo I, se presenta

una descripción de la empresa Clariant, narrando su historia y detallando sus
unidades de negocio. Luego, en el Capítulo II, se presentan los fundamentos teóricos
relacionados con los fluidos de corte, haciendo una reseña histórica de su desarrollo,
explicando conceptos necesarios para su formulación, así como los distintos tipos
existentes y sus características. En esta sección también se detallan los distintos
aditivos utilizados para la elaboración de los concentrados de fluidos de corte
solubles, semisintéticos y sintéticos. En el Capítulo III se presenta una descripción
detallada de la metodología experimental empleada, así como los equipos utilizados.
Finalmente, en el Capítulo IV se presentan los resultados de los experimentos
realizados con sus respectivos análisis, así como su las conclusiones y
recomendaciones que resultaron de este trabajo.
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Clariant es una empresa líder mundial en especialidades químicas. La sede

principal de la empresa está ubicada en Muttenz, Suiza, y está representada por
subsedes en 5 continentes, empleando aproximadamente 17500 personas.
Visión: Llegar a ser la compañía líder orientada al servicio y el socio preferido de

la industria de especialidades químicas.
Misión: El compromiso de la empresa es con la excelencia del servicio

contribuyendo al éxito de sus clientes. Combina tecnología avanzada y la innovación
para aplicaciones tecnológicas teniendo en cuenta su conocimiento de los clientes.
Valores de la empresa (Clariant en América Latina, 2010):
 Enfoque al cliente: Concentran sus esfuerzos en satisfacer las necesidades

individuales de los clientes y los ayudan a fortaleces su competitividad y
capacidades.
 Compromiso personal: Logran resultados a través del compromiso personal de

cada colaborador, del continuo desarrollo de sus capacidades y potencial en la
empresa.
 Innovación: Utilizan su amplio “saber hacer” y experiencia para implementar

de forma continua nuevos servicios, aplicaciones y productos en el mercado.
 Compromiso con accionistas: Su objetivo es generar valor, en beneficio de sus

accionistas.
 Integridad: Son socios respetuosos, honestos e íntegros en todas sus relaciones

internas y externas.
 Sostenibilidad: Contribuyen al desarrollo sostenible mediante la búsqueda del

4
equilibrio entre las necesidades ambientales, sociales y económicas.
A lo largo de la historia, la compañía ha tenido varias transformaciones. Clariant

fue formada en 1995 a partir de la separación de una de las ramas de la compañía
química Sandoz, la cual se estableció en 1886 en Basilea, Suiza. Ha ido creciendo en
los últimos años por la adquisición de nuevas empresas como: Hoechst en 1997, BTP
Plc en el año 2000, la división de Masterbatches de Ciba en 2006 adquirió y las
empresas de colorantes Rite Systems y Rincon Colors 2008.
En Latinoamérica, la sede principal de Clariant está ubicada en Sao Paulo,

Brasil, pero cuenta con otras sedes administrativas e industriales en Argentina,
Chile, Colombia, Guatemala, México, Perú y Venezuela. En cuanto a las ventas por
región a nivel mundial, la región del continente americano está segunda, estando
detrás de la región de Europa.
Clariant Venezuela S.A. tiene sede en Maracay, Estado Aragua, específicamente

en la avenida Anton Phillips, Zona Industrial San Vicente I. Desde ahí se coordinan
además actividades en Clariant Venezuela Maracaibo y en Clariant Site El Tigre.
Clariant se divide en 10 unidades de negocio (Clariant, 2010):
 Aditivos: siendo líder en el suministro de ceras y polímeros aditivos para

efectos en plásticos, recubrimientos y otras aplicaciones. Los mercados
claves de esta unidad son:
o Ceras: velas, pulituras, cosméticos, ceras para cuero, pirotecnia,

impresión y recubrimientos de cera para madera y otros materiales.
o Retardantes de llama: termoplásticos, sistemas intumescentes,

polímeros termoestables y espumantes y aplicaciones militares.
o Polímeros aditivos: antimicrobianos, antioxidantes, antiestáticos y

absorbentes de luz ultravioleta.
 Detergentes e intermediarios: líderes en el suministro de materias primas e

intermediaros para detergentes, así como las industrias agrícola y
farmacéutica. Los mercados claves son:
5
o Mantenimiento del hogar y limpieza: agentes limpiadores,

removedores de polvo, detergentes para el lavado de ropa, lavaplatos,
limpiadores líquidos para metales y cerámicas y limpiadores
sanitarios.
o Agroquímicos y farmacéuticos: fungicidas, medicinas, herbicidas,

fragancias, sabores y colorantes.
 Emulsiones: proveedor de emulsiones base agua, polímeros dispersores

para pinturas, revestimientos, adhesivos, construcción, selladores, textiles,
cuero y papel. Los mercados principales son:
o Pintura: decoradores interiores y exteriores, barnices, anticorrosivas

y para aplicaciones industriales.
o Construcción: aplicaciones para concreto, materiales para techos y

embaldosado.
o Adhesivos: maderas, papel, laminación y empacado.
o Textiles, cuero y papel: un gran rango de recubrimientos funcionales.
 Industrial y especialidades de consumidores: proveedor de especialidades

químicas y soluciones aplicadas para los consumidores y el mercado
industrial. Los mercados claves son:
o Pintura, revestimiento y construcción: Aditivos para concreto,

agentes dispersantes, antiespumantes, biocidas y surfactantes para
la polimerización de emulsiones.
o Cuidado personal: ingredientes para el cuidado de la piel y el cabello,

toallas húmedas y aplicaciones farmacéuticas.
o Cuidado del hogar y de la industria: ingredientes para el

mantenimiento del hogar y soluciones para la limpieza en industrias.
o Lubricantes industriales: ingredientes para fluidos hidráulicos,

fluidos de corte y de desempeño especial.
o Aviación e ingeniería: fundentes para pistas y aeronaves, solventes

6
especiales, fluidos para tranferencia de calor, lavado de gases y

automóvil.
o Protección de cultivos: fungicidas, herbicidas y tratamiento de

semillas
 Sevicios de cuero: proveedor de servicios y químicos para la industria del

cuero. Los mercados claves son:
o Zapatos y accesorios: incluyendo carteras y cinturones.
o Automotriz: asientos de cuero y usos asociados.
o Muebles: sofás, sillas, etc.
o Prendas: abrigos, artículos de cuero, etc.
 Masterbatches: líderes en la coloración y funcionalidad de plásticos,

empaques, bienes de consumo, así como los sectores médicos, textil y
atomotriz. Los mercados claves son:
o Empacado: para el cuidado personal y del hogar, para bebidas,

alimentos e industrial.
o Bienes de consumo: aparatos eléctricos, artículos deportivos,

juguetes y de construcción.
o Médico: incluye dispositivos y empaques farmacéuticos.
o Textil: alfombras, no cocidos y ropa deportiva.
o Automotriz: partes internas y exteriores, así como componentes de

motores.
 Servicios petroleros y de minería: líder en el suministro de productos y

servicios para las industrias de petróleo, refinería y minería. Los mercados
claves son:
o Producción de químicos y servicios para petróleo y gas:

Intermediaros y especialidades de la explotación, producción aguas
arriba, tuberías y aspectos relacionados con el agua.
7
o Aditivos para la refinación: mejoradores de petróleo y de

combustibles, aditivos antiestáticos, antioxidantes, inhibidores de
corrosión, aditivos para biodiesel.
o Servicios y químicos para minería: Procesamientos de minerales,

flotación, control de polvo, emulsionantes explosivos, aditivos
fertilizantes.
 Especialidades de papel: proveedores de blanqueadores ópticos, colorantes

y químicos funcionales para papel y empaques. Los mercados claves son:
o Impresión y escritura: papel fotocopiador, para escribir, revistas y

papel de prensa.
o Tejidos absorbentes: papel toilette, pañales, servilletas, pañuelos,

toallas para manos.
o Embalaje y cartón: cartones y empaques para alimentos.
o Especialidades no tejidas: máscaras y batas médicas, así como filtros

de aire.
 Pigmentos: líder global proveedor de pigmentos y colorantes para

recubrimientos, pinturas, impresiones, plásticos y aplicaciones especiales.
Los mercados claves son:
o Impresión: tradicional y sin impacto, así como para pantallas

electrónicas.
o Plásticos y aplicaciones especiales: todas las aplicaciones plásticas

como películas, fibras y aplicaciones especiales, como coloración de
detergentes y acabados cosméticos y de aluminio.
o Recubrimientos: automotriz, industrial, decorativo, arquitectónico y

para cuadros.
 Químicos textiles: líder productor de colorantes y químicos para la

industria textil, incluyendo ropa, tapicería, tejidos y alfombras. Los
mercados claves son:
8
o Ropa: incluye todo tipo de vestimenta y moda.
o Textiles para el hogar: toallas, cortinas, lencería y fibras para

muebles.
o Textiles técnicos: incluyendo aplicaciones médicas, de construcción,

deportiva e industrial.
o Alfombras: para interior y para exterior.
o Tecnológía móvil: para aviones, autobuses, trenes, etc.
Esta pasantía se realizó en la unidad industrial de Clariant Venezuela en

Maracay. Específicamente en el Laboratorio de Aplicaciones Técnicas para la
división industrial en el área de lubricantes industriales.
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
El mundo de los fluidos de corte comprende factores que van desde la formulación
de un producto cuya emulsión sea estable, hasta las características que debe tener
en materia de inhibición de corrosión y lubricación. Es por esto que es necesario
conocer los tipos de surfactantes, así como los mecanismos para evitar la corrosión y
las características de los distintos fluidos de corte. A continuación se presenta la
teoría referente a esto.
2.1. Reseña histórica de los fluidos de corte
El inicio del uso de fluidos de corte se remonta a civilizaciones tan antiguas como
la mesopotámica o la egipcia (O'Connor et al., 1968.). El agua, las grasas animales y
los aceites vegetales fueron los primeros productos utilizados en procesos de corte o
moldeado de metales. En las civilizaciones griega y romana se subestimaba el
conocimiento relacionado con estas prácticas, ya que estaban relacionadas con
trabajadores de estratos sociales bajos y no se veía potencial científico en ellos, por lo
que no existe documentación que aclare los métodos que se utilizaban en esas épocas
para la manipulación de metales (Singer y Williams, 1957.). Más adelante, a medida
que se fue estudiando la naturaleza de la fricción. La lubricación fue haciéndose
cada vez más importante.
De la mano con la revolución industrial y los primeros pasos de la explotación

petrolera, los fluidos de corte fueron tomando cada vez más importancia (Dowson,
1979). Alrededor de 1890, la implementación de motores eléctricos y turbinas de
vapor, produjo máquinas que trabajaban a velocidades más altas, lo cual tuvo como
consecuencia mayores fuerzas de roce entre las piezas y los equipos. Esto hizo
indispensable la invención de fluidos de corte que permitieran trabajar reduciendo el
estrés producido sobre las superficies en operaciones de maquinaria pesada. Esta
10
necesidad hizo que físicos, químicos, ingenieros mecánicos, entre otros, estudiaran
más a fondo el efecto del fluido de corte en el proceso. Se descubrió que la proporción
entre el costo de la implementación de estos fluidos y el beneficio que se conseguía,
favorecía su uso (Byers, 2005).
Como consecuencia de la Primera Guerra Mundial, Estados Unidos no podía

importar aceite desde Rusia, lo cual hizo que en búsqueda de alternativas se
produjeran lubricantes más efectivos a partir de ácidos grasos y emulsiones (Hutton,
1920). Estos primeros productos, surtían efectos colaterales como malos olores,
ranciedad y problemas dermatológicos en las personas que los manipulaban. Con la
finalidad de solucionar esto, se le prestó atención a investigaciones de la época, en
las cuales se estaban comenzando a distinguir los tipos de emulsiones (agua en
aceite y aceite en agua). En 1915, cuando se descubre la forma de emulsionar aceite
en agua, surge la alternativa de los fluidos de corte solubles (Byers, 2005).
Los estudios continuaron y volvieron a intensificarse con la Segunda Guerra

Mundial, período en el que volvió a ser indispensable la rápida producción de
armamento. Se hicieron los primeros estudios relacionados con las virutas
resultantes del corte de metales (Ernst, 1938). Uno de los descubrimientos del
momento fue que aproximadamente dos tercios del poder total utilizado en procesos
metalúrgicos son consumidos en el proceso de deformación del metal, mientras que
el tercio restante se consume en la fricción resultante del roce contra la viruta
producida (Ernst y Merchant, 1940). Se procedió a estudiar cómo formular fluidos de
corte que permitieran reducir la fricción generada y retirar la viruta producida. Se
descubrió que en ciertos procesos la lubricación no era suficiente para reducir la
fricción, sino que hacía falta refrigeración. Como el agua siempre ha servido como
refrigerante económico, se buscó la forma de producir fluidos de corte que prestaran
lubricación a partir de aditivos estables en agua. En 1945, el resultado de esta
invención fueron los fluidos de corte sintéticos. Dos años más tarde se produciría el
primer fluido de corte semisintético, el cual, a diferencia del sintético, contiene un
porcentaje reducido de aceite para mayor poder lubricante, función anticorrosiva y
una refrigeración aceptable (Byers, 2005). A lo largo de los años, las investigaciones
han continuado formulando cada vez fluidos más efectivos. Además, las ventas de
11
los fluidos de corte han ido en constante aumento (Figura 2.1) y cada uno de los
tipos de fluido de corte antes mencionados ha pasado a ser utilizado según la
prioridad en el proceso, prefiriendo, por ejemplo, un fluido soluble si lo que se
requiere es lubricación sin corrosión o uno sintético cuando es más importante la
refrigeración.
Figura 2.1. Evolución de las ventas de fluidos de corte (Byers, 2005)
Se han desarrollado tecnologías para la manipulación de metales en las que no

haga falta la implementación de fluidos de corte, como por ejemplo corte con láser u
operaciones en seco. En algunas prácticas se utiliza aire frío comprimido para
refrigerar el proceso, o con pequeñas cantidades de aceite vegetal para lubricar. Pero
el uso de fluidos de corte es necesario, cuando se trata de producción a altas
velocidades (Byers, 2005).
2.2. Surfactantes
De los productos que componen los distintos tipos de fluidos de corte, los más
importantes en el caso de los solubles, los semisintéticos y los sintéticos son los
surfactantes, los cuales se describen a continuación.
Un surfactante es una molécula anfífila, es decir, tiene una parte polar y una no
polar. La parte polar posee afinidad por solventes polares, es decir, es hidrofílica,
mientras que la otra es hidrofóbica, o lo que es equivalente, lipofílica. Los
surfactantes se pueden clasificar en distintos tipos, según la forma en la que se
12
disocian en agua. Los surfactantes aniónicos se disocian en un anión anfífilo y en un

catión. Se suelen utilizar en detergentes, jabones, humectantes, etc. Son los
surfactantes más utilizados y su producción representa el 55% del mercado de los
surfactantes (Salager, 2002).
Los surfactantes catiónicos se disocian en un catión anfífilo y en un anión. Su

fabricación es mucho más costosa que la de los dos tipos anteriormente
mencionados, por lo que sólo se utilizan en aplicaciones particulares en los que sean
de utilidad su propiedad bactericida o su facilidad de adsorción sobre sustratos que
tienen cargas negativas. Son buenos inhibidores de corrosión y son utilizados tanto
en la industria como en el hogar (Salager, 2002).
Los surfactantes no iónicos no se ionizan en agua, por esta razón se pueden

mezclar con los demás surfactantes así que se pueden encontrar en la mayoría de las
aplicaciones para surfactantes, especialmente en la fabricación de fármacos,
cosméticos y alimentos debido a su baja toxicidad. Esto también los hace menos
sensibles a electrolitos o cationes divalentes. Su producción representa alrededor del
40% del mercado de los surfactantes (Salager, 2002). Estos surfactantes, a diferencia
de los iónicos, se vuelven menos hidrosolubles a medida que aumenta la
temperatura. Para una específica, el surfactante forma una fase separada en forma
de gotas pequeñas que causan turbidez antes de separarse por gravedad. La
temperatura a la cual ocurre esto se denomina punto de nube o de turbidez.
2.2.1. Método de Balance Hidrofílico-Lipofílico (HLB)
La formulación de fluidos de corte que incluyen tanto aceite como agua en su

formulación (solubles y semisintéticos) se basa en las proporciones necesarias de
estos dos compuestos, así como los surfactantes y demás aditivos implicados para
conseguir las características deseadas en el fluido. Este proceso suele basarse en
tanteos, pero hay ciertas herramientas, más cualitativas que cuantitativas, que
permiten indicar hacia donde deben moverse las proporciones. Una de estas
herramientas es el Balance Hidrfílico-Lipofílico (HLB). Este método fue introducido
por Griffin en 1949. Consiste en una escala relacionada con las propiedades
tensoactivas y emulsionantes de los surfactantes. Se fijó asignándole 1 al ácido
13
oléico y 20 al oleato de potasio. Cabe destacar, que estos no son los extremos de la
escala, es decir, existen surfactantes con HLB mayor de 20. Esta propiedad se
comporta linealmente respecto a las fracciones en peso cuando se mezclan
surfactantes distintos, como indica la ecuación 2.1 (Salager 1998).
(2.1)
donde:
: HLB de la mezcla de surfactantes 1 y 2
: HLB del surfactante 1
: HLB del surfactante 2
: Fracción en peso del surfactante 1
: Fracción en peso del surfactante 2
La linealidad de la Ecuación 2.1 se ve comprometida para valores de HLB

superiores a 14. Su mejor desempeño es para valores entre 4 y 14. Para la máxima
estabilidad de una emulsión de aceite en agua, cada aceite tiene un comportamiento
particular. El HLB que se necesita para estabilizar cada aceite en dicha emulsión se
conoce como el HLB requerido del aceite. Se ha determinado que la estabilidad
absoluta de las emulsiones es superior para mezclas de surfactantes distintos,
comparada con la de surfactantes puros. A pesar de ser un método muy utilizado
para la formulación de emulsiones, hay que tomar en cuenta que le falta precisión
en muchos casos, ya que no toma en cuenta factores como la concentración del
surfactante, la presencia de alcohol o el efecto de la temperatura (Salager, 1998).
2.3. Tipos de fluidos de corte
Como se ilustró en la reseña histórica, a lo largo del siglo XX se han inventado

distintos tipos de fluidos de corte que van desde aceites íntegros hasta productos
sintéticos. A continuación se presentan sus características y sus distintas
aplicaciones.
2.3.1. Aceites íntegros
Uno de los tipos de fluido de corte empleado son los aceites íntegros. Estos
consisten en aceites minerales o vegetales que no son diluidos en agua. Los aceites
14
parafínicos ofrecen mejor estabilidad oxidativa, así como menor generación de humo
durante la operación. Sin embargo, algunos de los aditivos empleados en aceites
íntegros son más compatibles con aceites nafténicos. Por razones ambientales,
resulta más sano utilizar aceites vegetales, ya que, aunque sean más costosos que
los aceites minerales, son más fáciles de desechar por el hecho de ser
biodegradables. Este tipo de fluido de corte ofrece excelente lubricación y son
utilizados en las operaciones más pesadas. Su formulación consta de grasa de cerdo,
sebo, aceite de palma o de coco. Estos productos contienen ésteres metílicos, los
cuales evitan la degradación de ácidos grasos, además de proveer más afinidad con
las superficies metálicas. Para operaciones a presiones extremas, se les agrega
aditivos sulfurizados y fosfatados, así como parafinas cloradas (Byers, 2005). La
formulación común de un aceite íntegro es semejante a la que se presenta en la
Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Formulación de aceites íntegros (Byers, 2005)
Producto %
Aceite Mineral o Vegetal 90
Aceite de Manteca de Cerdo o Sebo 6
Aditivos Varios 4
La desventaja de la implementación de aceites íntegros es el alto costo de

operación cuando se comparan con otras opciones, además del riesgo de humo e
incendios y corta vida útil de la maquinaria como consecuencia de la ausencia de
refrigeración cuando se trabaja con estos productos.
2.3.2. Solubles
Los aceites solubles en agua son los fluidos de corte más comunes y más
utilizados. Comprenden aproximadamente el 65% del mercado de los fluidos de
corte. La dilución más común es al 5% en agua. El componente mayoritario es el
aceite, preferiblemente nafténico o parafínico. Otros aceites tienen viscosidades más
altas, lo cual hace que sea más complicado emulsionarlos en agua. Normalmente se
utilizan aceites minerales. Es posible trabajar con aceites vegetales pero la
formulación es totalmente distinta en estos casos, además de que la característica
15
biodegradable de los aceites vegetales no es una ventaja cuando se habla del

desempeño del fluido soluble, ya que puede propiciar una elevada presencia de
bacterias. Aproximadamente el 85% del fluido es aceite, pero los aditivos más
importantes son los emulsificantes. Como consecuencia de la alta concentración de
agua en la emulsión, es necesaria la presencia de inhibidores de corrosión como
sulfonato de calcio y alcanolamidas. La presencia de inhibidores de corrosión
solubles en agua que contengan boro es positiva, ya que además aportan estabilidad
biológica, pero de todos modos se agregan biocidas para evitar la ranciedad. Es
necesario que el pH de la emulsión sea ligeramente alcalino (entre 8,8 y 9,2) con la
finalidad de evitar corrosión; para esto suelen agregarse aminas a la fórmula. El
aspecto de la emulsión es lechoso. Aunque gotas pequeñas formen una mejor
interfase lubricante entre la herramienta y la pieza, es preferible que las gotas de la
emulsión sean más grandes, ya que esto simplifica el tratamiento de desechos y
evita la formación de espuma. La ventaja principal de los fluidos solubles sobre los
aceites íntegros es el costo, ya que son diluidos en agua, además de ofrecer mejor
refrigeración, pueden funcionar en maquinaria que trabaje a velocidades más altas y
son menos nocivos para la salud. La ventaja de los aceites íntegros es menos
ranciedad, más lubricación, mayor resistencia a la formación de bacterias y no
corren el riesgo que corren los solubles de desestabilizarse cuando se mezclan con
agua de alta dureza (Byers, 2005). La composición del concentrado de un fluido de
corte soluble se presenta en la Tabla 2.2.
Tabla 2.1. Composición de fluido de corte soluble concentrado (Byers, 2005)
Producto %
Aceite 68
Surfactantes 17
Lubricantes 10
Inhibidores de Corrosión 3
Biocidas 2
2.3.3. Semisintéticos
Los fluidos de corte semisintéticos, al igual que los solubles, contienen aceite
16
mineral en su formulación, generalmente entre 5 y 30%. Pero al mismo tiempo son

fluidos de base agua, al igual que los sintéticos. Lo que sucede es que en estos fluidos
se forma una microemulsión de aceite en agua, la cual es translúcida. El principio es
semejante al de los fluidos solubles, pero la proporción de emulsificantes con
respecto al aceite debe ser mucho mayor. En general se utilizan alcanolamidas,
ésteres y compuestos etoxilados. Si se desea estabilizar la emulsión con agua de alta
dureza, es necesario formular con surfactantes no iónicos y amidas. Para controlar
la claridad y la viscosidad del producto se utilizan glicoles y ácidos grasos. Se
pueden utilizar inhibidores de corrosión solubles en aceite, pero éstos tienen que ser
a su vez emulsificantes, por lo que es preferible utilizar inhibidores de corrosión
solubles en agua. Las alcanolaminas y la trietanolamina son productos que ayudan a
regular el pH del fluido, el cual debe ser alcalino. Los aditivos para la lubricación
también pueden ser solubles tanto en agua como en aceite. En algunos casos es
necesario agregar inhibidores de espuma. Se suele incorporar biocidas a la
formulación. Para producirlos, es necesario agregar primero el aceite, los
surfactantes y los demás aditivos antes de agregar el agua. El control de calidad del
producto debe hacerse antes de incorporar el agua. Los fluidos semisintéticos tienen
al mismo tiempo algunas de las características de los solubles y los sintéticos. Las
principales ventajas de estos fluidos son el buen control de temperatura, la limpieza
del sistema en el que se utilizan y la resistencia a la ranciedad y a la formación de
bacterias y hongos. A su vez lubrican menos que los fluidos solubles pero más que
los sintéticos (Byers, 2005). Su composición general usual se presenta en la Tabla
2.3.
Tabla 2.2. Composición de fluido de corte semisintéticos (Byers, 2005)
Producto %
Surfactantes (Varios) 21,5
Aceite 15
Biocidas o Fungicidas 2
Agua 55,5
17
2.3.4. Sintéticos
Los fluidos de corte sintéticos son a base de agua y no contienen aceite mineral en
su formulación. El alto porcentaje de agua en su formulación los convierte en la
mejor alternativa cuando la prioridad en la operación es la característica
refrigerante del fluido. Al mismo tiempo su propiedad lubricante es limitada. El
mayor problema del agua es que causa corrosión, por lo que cuando se formula un
fluido de corte sintético se incorporan múltiples inhibidores de corrosión. Uno de los
aditivos utilizados es la etanolamina, ya que funciona como inhibidora de corrosión y
estabilizadora de pH. Otros inhibidores pueden ser ésteres de boratos, benzotriazol y
molibdato de sodio. Para la lubricación se utilizan glicoles, ésteres y
polialquilenglicoles, lo importante es que sean solubles en agua. La ausencia de
aceites y el alto pH hace que sea improbable la formación de bacterias. Por otro lado,
la formación de hongos es posible, por lo que se agrega un inhibidor o fungicida. La
composición general de fluidos de corte sintéticos se presentan en la Tabla 2.4.
Tabla 2.3. Composición de fluido de corte sintético (Byers, 2005)
Producto %
Agua 70
Estabilizador de pH 5
Lubricantes (Varios) 13
Fungicidas 2
2.4. Características de los fluidos de corte
La formulación de fluidos de corte, pasa por incorporar los aditivos disponibles en

las proporciones necesarias para conseguir las características que se nombran a
continuación.
Una de las propiedades que se toma en cuenta inicialmente al formular un fluido

de corte, es la estabilidad del concentrado. Debe ser traslúcido y no presentar
ningún tipo de enturbiamiento o separación de fases. En el caso de los fluidos
solubles, la propiedad más importante es la estabilidad de la emulsión que se
18
consigue al diluir el concentrado en agua. Dicha emulsión debe mantenerse estable

por un período de tiempo, determinado por el fabricante. En el caso de los productos
Clariant, la emulsión de los fluidos de corte solubles debe conservarse estable por un
mínimo de dos horas. Una de las propiedades utilizadas para evaluar la estabilidad
las emulsiones en el tiempo es el pH. El potencial de hidrógeno, o pH, es el logaritmo
de la concentración de H+ cambiado de signo (Petrucci et al., 2003). Para el correcto
desempeño de un fluido de corte soluble, semisintético y sintético, es necesario que
este valor permanezca entre 8,8 y 9,2, con la finalidad de garantizar que permanezca
estable y no cause corrosión. También es importante el desempeño del fluido en agua
de alta dureza, para estos casos, los fluidos sintéticos presentan menos problemas
que los semisintéticos y los solubles. La dureza del agua se define como la
concentración de iones metálicos, normalmente Ca2+, Mg2+ y Fe3+. Puede tratarse de
cantidades variables de sustancias disueltas desde unas pocas ppm hasta quizás
1000 ppm (Petrucci et al., 2003). Dependiendo de esta concentración puede tratarse
de aguas blandas o duras. El problema del agua dura en el caso de los fluidos
solubles, es que uno de los emulsificantes más usados en estos productos es el
sulfonato de sodio. Éste se vuelve sulfonato de calcio en presencia de iones calcio y
este producto no es emulsificante, por lo que desestabiliza la emulsión y causa
separación de aceite. Esto sucede en agua de alta dureza (más de 200 ppm),
mientras que en aguas blandas (durezas menores a 100 ppm) suele formarse
espuma. La ausencia de espuma es necesaria, ya que la formación de la misma
entorpece el desempeño del fluido. Otros emulsificantes empleados en la formulación
de fluidos de corte, tienen un comportamiento semejante al del sulfonato de sodio.
Es por esto que son más fáciles de formular en aguas de dureza intermedia
(alrededor de los 200 ppm). Se procura que el fluido no deje residuos ni en la pieza ni
en la maquinaria y en caso que sea inevitable, por lo menos sea fácil de limpiar. La
inhibición de corrosión es una característica indispensable de los fluidos de corte.
Dado que el agua es parte de la formulación de tres de los tipos de fluidos de corte,
la presencia de inhibidores de corrosión en la formulación es imprescindible. De la
mano con esta propiedad, la necesidad de lubricación es la razón más recurrente por
la que se utiliza un fluido de corte. Dependiendo de las características de la
19
operación, la refrigeración aportada por el fluido puede ser decisiva a la hora de

preferir la implementación de un tipo de fluido u otro. Un último factor importante
es el control microbiológico. Es necesario mantener la presencia de bacterias y
hongos tan reducida como sea posible, ya que algunos componentes de los fluidos de
corte pueden ser alterados y producir un efecto totalmente contrario al deseado.
Un fluido de corte tendrá en su formulación entre 10 y 20 compuestos distintos.

Además se verá sometido a variaciones de temperatura y presión. Al mismo tiempo,
cada cliente tendrá un mecanismo distinto para almacenar el concentrado o la
emulsión en agua, dependiendo del tipo de fluido de corte. Por estas razones, la
concentración de los distintos componentes cambiará a lo largo del tiempo, así como
sus propiedades (Figura 2.2). Evaluar la concentración por separado de cada uno no
resulta rentable, por lo que se suele determinar un rango dentro del cual debe
mantenerse una propiedad (por ejemplo, pH) para garantizar el buen desempeño del
fluido y se monitorea.
Valores de Concentración
Concentraciones esperadas
pH
Tiempo
Figura 2.2.Variación de las propiedades de los fluidos de corte

en el tiempo (Byers, 2005)
2.5. Corrosión y fluidos de corte
La mayoría de los fluidos de corte tienen una alta concentración de agua en su

fórmula. Esto es bueno desde el punto de vista del costo del producto y por la no
20
utilización de productos contaminantes, pero a la vez representa un problema, ya

que el agua promueve la corrosión de los metales con los que se pone en contacto. La
corrosión es el deterioro de un metal a causa de una reacción de óxido-reducción con
el medio ambiente. La mayor parte de los metales utilizados, como el hierro, el cobre
o el aluminio, son en realidad productos obtenidos a partir de reacciones y la
corrosión es el proceso electroquímico en el que los metales se oxidan (desprenden
electrones) con la finalidad de ir a un estado energético más estable y así regresan a
su estado natural.
La corrosión depende del tipo de metal y del ambiente. Según estos factores puede
tratarse de ligeros cambios superficiales o de la desintegración total del metal. En
ambientes de poca humedad, metales como la plata o el cobre pueden verse
superficialmente decolorados. Esto es un tipo de corrosión que no destruye el metal,
pero puede tener como consecuencia que se generen grietas y pasar a estados
peores. En ambientes en los que la corrosión se ve más favorecida, se puede ver que
el aluminio y el zinc se vuelven blancos, mientras que el cobre se vuelve verde. Los
metales ferrosos son especialmente afectados en ambientes húmedos.
Para que ocurra corrosión, tiene que haber un flujo de electrones en el que el
metal los libere y otra parte del ambiente los reciba (se reduzca). El medio para que
esto suceda suele ser agua por su contenido de iones libres, ya que el agua como tal
no es un medio conductor, sino el medio que se reduce. Si se observa una gota sobre
una superficie de hierro (Figura 2.3), el centro dentro de la gota se comporta como
un ánodo, es decir, el metal libera sus electrones (Ecuación 2.2a). Hacia el borde de
la gota, donde la concentración de oxígeno es mayor, ocurre la reducción del agua, es
decir, se comporta como cátodo, formando iones hidróxido (Ecuación 2.2b). El metal
y los iones hidróxido de combinan para estabilizarse (Ecuación 2.2c). En el caso del
hierro, ocurre una reacción más, volviendo a combinarse con oxígeno y agua,
formando así el compuesto rojizo conocido como hidróxido férrico (Ecuación 2.2d).
(2.2a)
(2.2b)
21
(2.2c)
(2.2d)
Figura 2.3. Corrosión de gota de agua sobre hierro (Byers, 2005)
En el caso de otros metales, hay distintas variaciones, pero el principio de la

corrosión es similar. Al mismo tiempo, la corrosión se puede dividir en distintos
tipos. Si en lugar de hablar de una gota sobe un metal hablamos de un metal
sumergido en un fluido conductor, ocurre el mismo efecto pero a lo largo de toda la
pieza de manera casi uniforme.
La corrosión se favorece en medios electrolíticos, ya que la mayor concentración

de iones fomenta el flujo de electrones y así la corrosión. Esto se puede ver si se
compara el efecto del agua pura con el del agua de mar. La presencia de electrolitos
no solo incrementa la conductividad del medio, sino que también pueden reaccionar
con la superficie metálica, aumentando el grado de corrosión.
Como se vio en el caso de la gota, la diferencia de concentración de oxígeno (baja

en el centro de la gota y alta en su borde) es lo que acciona el mecanismo de
corrosión, por lo que una diferencia considerable en la concentración de oxígeno a lo
largo de la superficie de una pieza (una parte sumergida en un fluido de corte y la
otra al aire libre) también promueve la corrosión.
Un tipo de corrosión, que es utilizado en baterías comerciales, es el definido como

corrosión bimetálica. Consiste en conectar o poner en contacto dos metales dentro de
22
un medio conductor. Lo que sucede es que el metal con mayor capacidad de liberar
electrones (el más electropositivo) es el que se oxidará, mientras que el otro (más
noble) se mantendrá intacto y su único cambio será la mayor concentración de
oxígeno sobre su superficie.
Algunos metales están en la capacidad de formar una capa protectora en su

superficie en el momento en el que son puestos en contacto con oxígeno. Si esta capa
se retira constantemente, erosionando la superficie del metal, el mismo se ve cada
vez más vulnerable a la corrosión.
Cuando la corrosión ocurre en un área pequeña de la pieza, se pueden formar

picaduras. Esto sucede, por ejemplo, cuando se raya el recubrimiento protector de un
metal. El resto de la superficie con capa protectora funciona como un cátodo y la
fracción rayada del metal se oxida y puede llegar a causar la formación de un hueco
en la pieza.
Todos los tipos de corrosión explicados hasta ahora, difieren quizás de la forma en
la que ocurren y en cómo son accionados, pero la reacción como tal es la misma. Un
tipo totalmente distinto de corrosión es el inducido por bacterias, ya que en este
caso, aunque siga tratándose de una reacción, el paso inicial para que ocurra es de
naturaleza biológico. En presencia de fluido de corte pueden formarse dos tipos
distintos de bacterias, las que se generan en agua que necesitan oxígeno llamadas
bacterias aeróbicas, y las que requieren de ausencia de oxígeno para reproducirse,
llamadas bacterias anaeróbicas.
Las bacterias aeróbicas necesitan de oxígeno y nitrógeno para sobrevivir. Pueden

causar corrosión directa o indirectamente. Una de las formas indirectas en las que
afectan, es atacando los compuestos de cadenas largas del fluido de corte, como los
lubricantes y los surfactantes, los cuales suelen tener nitrógeno en sus estructuras.
Se forman cadenas pequeñas, las cuales reaccionan con el oxígeno disuelto en el
fluido volviéndose ácidos, causando ranciedad y reduciendo el pH del fluido, lo cual
promueve la corrosión.
Las bacterias anaeróbicas reducen sulfato para sobrevivir. Esto tiene como
consecuencia la formación de sulfuro que puede reaccionar con superficies metálicas.
23
En el caso del hierro, se forma sulfuro ferroso o sulfuro de hierro (II), el cual se
observa como una capa negra en la superficie de las piezas de hierro que además
causa mal olor. Otro problema de las bacterias, es que unas favorecen la
proliferación de las otras. Las aeróbicas consumen el nitrógeno y el oxigeno
acidificando el medio para generar hidróxido férrico y reduciendo la concentración de
oxigeno disuelto en el fluido hasta el punto que las anaeróbicas pueden empezar a
reducir los sulfatos para generar el sulfuro de hierro (II).
Siendo la inhibición de corrosión una de las características más importantes de un

fluido de corte, se puede ver a partir del análisis de los distintos tipos de corrosión
que el mecanismo para inhibirla consiste en evitar el ataque ambiental sobre el
metal. Esto se logra formando una película sobre la pieza, la cual inhibe el contacto
del metal con su entorno. La capa se forma por ácidos grasos y otras moléculas de
configuración semejante, las cuales orientan su parte afín a la superficie metálica
hacia esta y la otra parte de la molécula hacia el ambiente. Esto forma una película
impermeable al agua y al oxígeno. Es importante aclarar que los fluidos que son
diseñados con el principio de ser rociados o aplicados durante la operación no son
aptos para inhibir la corrosión por largos períodos de tiempo. Solo cumplen su
función si son aplicados durante operaciones relacionadas con la manipulación de
metales. La circulación constante del fluido impide el ataque de bacterias
anaeróbicas, y la presencia de biocidas evita el ataque de bacterias aeróbicas sobre
los componentes del fluido.
Es necesario tomar en cuenta varios aspectos a la hora de utilizar un fluido de

corte como inhibidor de corrosión. El primero es escoger un fluido de corte formulado
para la función deseada. Fluidos para la inhibición de corrosión del hierro pueden no
ser tan efectivos sobre aluminio o cobre. En el caso de los fluidos que tienen agua en
su formulación, mientras mayor sea la dureza del agua, más inconveniente resulta
para cumplir su función anticorrosiva, ya que degradará las características del
fluido con el que se mezclen. La dilución del fluido en agua es importante, ya que si
está formulado para trabajar al 5%, una mezcla al 3% no sólo diluye de más los
inhibidores de corrosión, sino que puede propiciar ataques biológicos. De igual
forma, si se trabaja por encima de la formulación recomendada, no sólo es
24
perjudicial desde el punto de vista económico, sino que puede variar las propiedades
de la solución de forma no deseada.
2.6. Productos utilizados
Entre los productos utilizados en distintas aplicaciones se encuentra la

dietanolamina o DEA (Figura 2.4). Es un líquido incoloro utilizado en la industria
cosmética, ceras, como absorbente de gases ácidos o en especialidades textiles. Es
nociva para la salud. En los fluidos de corte es utilizada como estabilizador de pH.
Figura 2.4. Dietanolamina (DEA)
Además de la DEA, la trietanolamina o TEA (Figura 2.5) también es utilizada

como estabilizadora de pH. Es un líquido incoloro menos nocivo que la DEA pero no
deja de ser dañina, a la vez es menos efectiva. Tanto la DEA como la TEA son
utilizadas en la formulación de fluidos de corte semisintéticos y sintéticos.
Figura 2.5. Trietanolamina (TEA)
Entre los productos que no son producidos por Clariant utilizados para la
formulación de fluidos de corte se tienen copolímeros aleatorios de óxido de etileno y
óxido de propileno. Estos productos son aditivos solubles en agua con propiedades
lubricantes. En la Figura 2.6 se observa la estructura general del polímero. Su
fórmula se define según la relación moléculas de óxido de etileno por moléculas de
óxido de propileno enlazadas o relación “n:m”. Los productos utilizados para la
formulación de fluidos de corte sintéticos tienen relación 2:1 y 4:1.
Los ácidos grasos brindan características tanto emulsionantes como inhibidoras

de corrosión, por lo que se pueden utilizar en la composición de fluidos solubles y
semisintéticos. Se utilizaron en forma de ácidos grasos de aceite de resina. El aceite
de resina es una mezcla de componentes ácidos que se obtiene a través del
25
procesamiento de madera. Aproximadamente el 32% del producto son los ácidos

grasos presentados en la Figura 2.7 (ácido oléico, palmítico y linoléico) (Grant, 1987).
Figura 2.6. Copolímero aleatorio de óxido de etileno y óxido de

propileno de relación “n:m”
Figura 2.7. De arriba hacia abajo: ácido oléico, ácido linoléico y

ácido palmítico
Clariant ofrece cerca de 800 productos relacionados con la formulación de fluidos

de corte, entre los cuales se tienen surfactantes aniónicos, surfactantes no iónicos,
alcoholes grasos etoxilados, ácidos grasos etoxilados, dietanolamidas de ácidos
grasos, productos a base de ácido bórico, inhibidores de corrosión solubles en agua,
lubricantes, biocidas, entre otros. En el Laboratorio de Aplicaciones Técnicas de
Clariant Venezuela S.A. se tiene a disposición alrededor de 20 productos
relacionados con el área, los cuales a la vez son de los más versátiles. Por razones de
confidencialidad no se especifica el nombre comercial de los productos utilizados,
pero se explica la estructura y la función de cada uno de ellos.
Uno de los surfactantes iónicos es el sulfonato de sodio petróleo. Este

emulsionante aniónico funciona como co-surfactante y tiene propiedades
anticorrosivas. Es insoluble en agua y soluble en aceites minerales, en la Figura 2.8
se muestra la molécula de este compuesto, donde “R1” es una cadena de 15 a 30
átomos de carbono y “R2” una cadena de 15 a 30 átomos de carbono o un átomo de
26
hidrógeno. Este compuesto se utiliza en la formulación de fluidos de corte solubles y

semisintéticos. No es efectivo en agua de alta dureza.
Figura 2.8. Sulfonato de sodio petróleo
Los surfactantes no iónicos disponibles son nonilfenoles etoxilados, alcoholes

grasos etoxilados y ácidos grasos etoxilados. Las moléculas etoxiladas son producto
de la reacción de óxido de etileno con alcoholes, fenoles y ácidos. La reacción ocurre,
generalmente, en presencia de hidróxido de potasio (catalizador) a alta presión y
temperatura. Dependiendo del número de moles de óxido de etileno por mol de la
otra molécula que es parte de la reacción, se varía la longitud de las cadenas
obtenidas. En el caso de los poliglicoles éter de nonilfenol (Figura 2.9), se consiguen
desde 4 hasta 20 moles etoxilados, variando así su HLB. Mientras que para 4 moles
etoxilados el HLB es de 9, para 6 moles etoxilados es de 11 y para 9 moles etoxilados
varía entre 12 y 13. Son utilizados en fluidos de corte que contengan aceite en su
formulación y a la vez cumplen función como limpiadores de metales. Cabe destacar
que el uso de nonilfenoles etoxilados no está permitido en Europa desde el 17 de
enero de 2005, debido a su contenido de alquilfenoles etoxilados (Diario Oficial de la
Unión Europea, 2003).
Figura 2.9. Poliglicol éter de nonilfenol de “n” moles etoxilados
Los alcoholes grasos etoxilados utilizados fueron poliglicoles éter de 5 moles

etoxilados a base de C18-22 y C16-18 (Figura 2.10). Son solubles en aceites
minerales y pueden ayudar a obtener emulsiones estables en agua blanda y dura,
además de ser compatibles con compuestos aniónicos. Su HLB es alrededor de 9.
27
Figura 2.10. Arriba, Poliglicol éter C18-22 de 5 moles etoxilados.

Abajo, poliglicol éter C16 -18 de 5 moles etoxilados
Un ácido graso utilizado es de 5 moles etoxilados a base de ácido oléico (Figura

2.11). Es emulsionante para cualquier aceite mineral, siendo soluble en la mayor
parte de ellos. Forma una emulsión de forma espontánea al ser añadido al agua
junto al aceite. Otro ácido graso etoxilado utilizado es el poliglicol éster a base de
aceite de ricino de 36 moles etoxilados (Figura 2.12, donde n=36). Es un surfactante
para triglicéridos, aceites de origen vegetal y aceites de ésteres sintéticos empleado
para formar emulsiones lechosas. Ambos ácidos grasos etoxilados se utilizan para la
formulación de fluidos de corte solubles y semisintéticos.
Figura 2.11. Poliglicol éster de ácido oléico
Figura 2.12. Poliglicol éster a base de aceite de ricino donde "n" es 36
Un aditivo para lubricación soluble en agua fue un polímero de bloque a base de

etilendiamina (Figura 2.13). Es un lubricante de baja formación de espuma para
fluidos de corte sintéticos. Es estable a altas durezas.
28
Figura 2.13. Etilendiamina
Uno de los aditivos utilizado para la inhibición de corrorsión en fluidos de corte

solubles y semisintéticos es la dietanolamida de ácidos grasos de aceite de resina.
Los ácidos grasos principalmente presentes en el aceite de resina son el ácido
palmítico, el ácido oléico y el ácido linoleico, así que las estructuras presentes en este
aditivo son las que se ven en la Figura 2.14. Es soluble en la mayoría de los aceites y
se dispersa en agua. Variar la concentración de este producto permite ajustar el
efecto anticorrosivo requerido en la emulsión. La mezcla utilizada contiene
aproximadamente un 30% de dietanolamina.
Figura 2.14. Dietanolamidas de ácido oléico, ácido linoléico y

ácido palmítico (de arriba hacia abajo)
El producto a base de ácido bórico utilizado fue una mezcla de ácido bórico con
alcanolaminas (Figura 2.15). Es un producto libre de DEA que funciona como
inhibidor de corrosión. Es empleado para producir fluidos libres de aceites
minerales. Es miscible en agua, estable en agua de alta dureza, muy poco
espumante y resistente a ataques microbiológicos. Puede utilizarse como aditivo
complementario en fluidos solubles y semisintéticos.
29
Figura 2.15. Ácido bórico, etanolamina, dimetiletanolamina y

n-metilethanolamina
El principal inhibidor de corrosión soluble en agua utilizado fue una sal de TEA y
ácido capróico (Figura 2.16). Se usa en combinación con otros inhibidores de
corrosión y lubricantes para fluidos de corte, pulido, sistemas hidráulicos y
limpiadores. Se mezcla con el producto descrito anteriormente para mayor
estabilidad ante ataques microbiológicos.
Figura 2.16. Sal de TEA y ácido capróico
Un producto utilizado como sustituto de aceite mineral en fluidos de corte

semisintéticos son los ésteres isobutílicos de los ácidos grasos de soya (Figura 2.17).
Son compuestos en su mayoría insaturados, pero también contiene saturados. De los
saturados el ácido palmítico es el que se consigue en mayor proporción. Entre los
insaturados contiene ácido oléico, linoléico y α-linoléico. Los ésteres isobutílicos de
estos compuestos son excelentes lubricantes, además de ser fáciles de solubilizar en
diluciones con agua.
Figura 2.17. Isobutil éster de: ácido palmítico, ácido linoléico,

ácido oléico y ácido α-linoléico (de arriba hacia abajo)
Para el control de bacterias y hongos se utilizaron 2 biocidas. El primero es una

solución al 20% de benzisotiazolinona (Figura 2.18). Este producto es también
30
utilizado en formulaciones desde tanques de almacenamiento en caso de

contaminaciones no controladas. Es muy efectivo a pH alto y ofrece estabilidad
térmica. El otro consiste en una mezcla de isotiazolinonas cloradas y no cloradas
(Figuras 2.19 y 2.20). Esta es usada además como tratamiento para emulsiones de
fluidos de corte en sistemas centralizados.
Figura 2.18. Benzisotiazolinona
Figura 2.19. Isotiazolinona
Figura 2.20. Isotiazolinona clorada
Un producto, cuya implementación como inhibidor de corrosión en la formulación

de fluidos de corte fue verificada en este trabajo, es la dietilhidroxiamona o DEHA
(Figura 2.20). Este producto se utiliza generalmente en sistemas de refrigeración
que implican la circulación de agua por tuberías metálicas disuelto. Funciona como
secuestrador de oxígeno, lo cual tiene como consecuencia la inhibición de corrosión.
En el Laboratorio de Aplicaciones de Clariant Venezuela S.A. se verificó la
posibilidad de utilizar este producto como parte de la formulación de fluidos de corte,
especialmente en fluidos solubles, ya que los principales inhibidores de corrosión
generalmente utilizados son importados, lo cual obstaculiza la posibilidad de contar
con ellos de forma continua.
31
Figura 2.21. Dietilhidroxiamina (DEHA)
La toxicidad de la DEA y la TEA es en la actualidad un problema a tratarse en el

campo de los fluidos de corte. En algunos países se está regulando la utilización de
estos productos (McCullough et al., 2006). Ante la necesidad de buscar alternativas,
en la industria se está proponiendo la sustitución de la DEA y la TEA por productos
menos nocivos y más efectivos a la hora de estabilizar pH e inclusive aportar un
valor agregado como mejor estabilidad microbiológica. Entre los productos
propuestos se encuentran el 1-amino-2-propanol (Figura 2.22) y el 2-metil-2-amino-
1-propanol (Figura 2.23). Estos productos no sólo ofrecen la estabilización del pH
alcalino que requieren los fluidos de corte, sino que a su vez mayor control para la
proliferación de bacterias, levaduras y hongos (Kawasaki y Takagi, 2010).
Figura 2.22. 1-amino-2-propanol
Figura 2.23. 2-metil-2-amino-1-propanol
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
Los productos mencionados en el capítulo anterior fueron utilizados para la
formulación de distintos fluidos de corte, según las especificaciones requeridas. Una
de ellas, fue la elaboración de un fluido de corte soluble en el que se utilice
dietilhidroxiamina como inhibidor de corrosión. Este fluido además debe generar
emulsiones estables en agua de hasta 400 ppm de dureza. Los otros productos
solicitados consistieron en un fluido de corte semisintético y otro sintético que,
igualmente, fuese efectivo al mezclarse con agua de altas durezas. A diferencia del
fluido de corte soluble, para estos dos se contaba con formulaciones recomendadas
por los laboratorios de Clariant Brasil. Fue necesario entonces formular los
concentrados, verificar la estabilidad de sus emulsiones y su desempeño. A
continuación se presentan los distintos procedimientos experimentales aplicados
durante la formulación de los fluidos de corte soluble, semisintético y sintético.
3.1. Aditivos
En las Tablas 3.1, 3.2 y 3.3 se presentan los aditivos utilizados para la
formulación de cada tipo de fluido de corte. En la Tabla 3.1 están los aditivos para el
fluido de corte sintético. En las Tablas 3.2 y 3.3 están los asitivos para los fludos de
corte semisintético y soluble, respectivamente.
Tabla 3.1. Aditivos utilizados para la formulación del fluido de corte sintético
Productos
Biocida
Copolímero aleatorio de óxido de etileno y óxido de propileno
Antiespumante
Sal de trietanolamina y ácido capróico
Tabla 3.2. Aditivos utilizados para la formulación del fluido de corte semisintético
Surfactante Tipo
33
C12-14 de 3 moles etoxilados no iónico

Dietanolamina no iónico
Poliglicol éster a base de aceite de ricino de 36 moles
no iónico
etoxilados
Sulfonato de sodio aniónico
Otros
Ácidos grasos de aceite de resina
Dietanolamida de ácidos grasos de aceite de resina
Tabla 3.3. Aditivos utilizados para la formulación del fluido de corte soluble
Surfactante Tipo
Éter de 5 moles etoxilados a base de C16-22 no iónico
C12-14 de 2 moles etóxilados no iónico
Poliglicol éter de nonilfenol de 4 moles etoxilados no iónico
Otros
Ácidos grasos de aceite de resina
Dietanolhidroxiamina
3.1.1. Equipos empleados
A continuación de presentan los equipos utilizados para todos los experimentos

realizados:
 Plancha de agitación y calentamiento marca IKA® modelo WERKE RCT

basic.
 Motor de agitación marca VELP® modelo SCIENTIFICA STRIPPER DLH.
 pH-metro marca Metrohm® modelo 827.
 Baño de María marca Precision® modelo 260.
 Termocupla marca Fluke® modelo 52 II.
3.2. Elaboración de concentrados
En esta sección se explica el procedimiento empleado para preparar los

34
concentrados de los distintos fluidos de corte.
3.2.1. Alcance
Una vez establecidas las proporciones para la mezcla de los componentes del
concentrado, ya sea de un fluido de corte soluble, semisintético o sintético, es posible
que la estabilidad del producto dependa de la forma en la que se agregan o del
protocolo de mezcla. Un orden de adición incorrecto, al igual que un tiempo
insuficiente de agitación, puede evitar que los aditivos se mezclen correctamente,
produciendo así un concentrado que se desestabilice en el tiempo. Por esta razón es
necesario prepararlos según lo descrito en este punto.
3.2.2. Materiales y equipos
 Beakers de 250 ml y 500 ml
 Jeringas de 10 ml
 Agitador magnético o propela
 Plancha de agitación o motor de agitación
 Plancha de calentamiento
3.2.3. Procedimiento
A. Agregar a un beaker de 250 ml los componentes previamente pesados,

tomando en cuenta el orden de adición determinado por pruebas
preliminares. Agitar por un mínimo de 5 minutos entre cada incorporación
para garantizar una mezcla completa. Si los componentes son altamente
viscosos, utilizar propela con motor de agitación a una velocidad angular
menor de 200 RPM para evitar la formación de espuma, preferiblemente
alrededor de 100 RPM (Figura 3.1). La propela debe colocarse en el centro
del beaker, de tal forma que mezcle todos los componentes. Si a pesar de
la viscosidad de los aditivos se puede utilizar un agitador magnético y una
plancha de agitación, utilizar estos equipos, como se muestra en la Figura
3.2, tomando en cuenta el límite de velocidad angular antes mencionado.
35
Figura 3.1. Montaje para preparación de concentrados con

aditivos viscosos
Figura 3.2. Montaje para preparación de concentrados con

aditivos poco viscosos
En el caso de ser necesario calentar para promover la homogenización

del producto, hacerlo sobre una plancha de calentamiento a menos de 50°C
(preferiblemente 40°C). Detener el calentamiento antes de incorporar el
siguiente componente según el orden de adición.
B. Una vez agregados todos los componentes del concentrado, colocar la

propela en la mitad de la altura de la solución como se muestra en la -
Figura 3.3 y mantener agitación por 10 minutos. Si es necesario, mantener
agitación por un período mayor de tiempo, hasta observar un producto
homogéneo y completamente transparente.
36
Figura 3.3. Posición de la propela luego de haber agregado todos

los aditivos del concentrado
Los productos utilizados para la elaboración de fluidos de corte solubles,

semisintéticos y sintéticos tienen comportamientos muy distintos. Para el paso “A”,
en el caso del sulfonato de sodio de petróleo, este producto es altamente viscoso y
pegajoso, lo cual lo hace difícil de manipular, por lo que es necesario agregarlo de
primero junto con el agua que sea parte de la formulación (en el caso de que haya
agua en la formulación del concentrado) y calentarlo a 40°C mezclando
continuamente con un motor de agitación por un tiempo no menor de 10 minutos
hasta observar la formación de un líquido homogéneo. Una vez culminada la
elaboración del concentrado (paso “B”), la presencia de turbidez en la mezcla es un
indicio de inestabilidad, por lo que el producto no funcionará adecuadamente. En el
caso de presentarse, es necesario preparar la mezcla de otra forma variando dos
posibles parámetros. El primero es el orden de adición, ya que el mismo puede tener
un efecto negativo sobre el producto final. Se procede a variar el orden en el que se
agregaron los componentes, tomando en cuenta la compatibilidad de los mismos. El
segundo parámetro es la proporción de los ingredientes, lo cual conlleva la necesidad
de reformular el producto, en un principio variando las proporciones y si esto no
funciona es necesario considerar la incorporación de un nuevo componente o la
exclusión de uno que esté influyendo negativamente. Esto es posible preparando
distintos concentrados en los que se deje por fuera de la formulación un producto en
específico y comparando su aspecto y comportamiento. El procedimiento se basa en
ensayo y error. Una vez se obtenga un producto estable se procede con la evaluación
37
de estabilidad.
3.3. Estabilidad de la emulsión del concentrado
Los concentrados de los fluidos de corte solubles y semisintéticos son utilizados

para la formación de emulsiones de aceite en agua. Los de fluidos de corte sintético
se diluyen en agua. Este punto ilustra la metodología empleada para la verificación
de la estabilidad de la emulsión o la microemulsión de los concentrados formulados.
3.3.1. Alcance
Verificación de la estabilidad de una emulsión o microemulsión al 3% v/v y al 5%

v/v del producto emulsionable dependiendo del tipo de producto evaluado:
 Soluble: 15% concentrado 85% base mineral
 Semisintético: 25% concentrado 75% base sintética
 Sintética: 100% concentrado
La evaluación se hace en agua de dureza deseada, dependiendo del estudio que se

quiera realizar.
 Cilindros o en su defecto tubos cónicos graduados de 100 ml, con apreciación

de 1 ml
 Beakers de 250 ml
 Pipetas graduadas de 5 y 10 ml
 Agitadores magnéticos
 Plancha de agitación
A. Para fluidos solubles y semisintéticos preparar 100 g de producto

emulsionable según su especificación en un beaker de 250 ml. Agitar
vigorosamente con un agitador magnético por 15 minutos para garantizar
completa homogeneización y brillo. El indicio de una buena integración es
observar el producto emulsionable brillante y completamente
38
transparente.
B. Para evaluar al 3% v/v colocar 97 ml de agua de dureza deseada en un

cilindro o tubo cónico de 100 ml y añadir en caída libre con una pipeta 3 ml
del producto emulsionable. Para evaluar al 5% v/v colocar 97 ml de agua
de dureza deseada en un cilindro o tubo cónico de 100 ml y añadir en caída
libre con una pipeta 5 ml del producto emulsionable (ver Figura 3.4). Para
solubles y semisintéticos, observar que la entrada en el agua sea blanca y
compacta (no dispersa). Para sintéticos observar la inmediata formación de
la microemulsión.
Figura 3.4. Adición de agua y producto emulsionable al cilindro

graduado para una concentración al 5% v/v
C. Colocar tapa y realizar 60 inversiones de 180° durante 1 minuto, como se

muesta en la Figura 3.5.
Figura 3.5. Inversiones para la mezcla del agua con el producto emulsionable
39
D. Retirar la tapa y dejar en reposo. Observar la tendencia de la solución a

que la espuma desaparezca rápidamente, considerando que la espuma
formada deberá desaparecer totalmente, o por lo menos en un 90%, en un
intervalo de tiempo no mayor a 2 minutos, según requerimientos de la
empresa.
E. Observar detalladamente a intervalos de 30 minutos hasta cumplir las

primeras 2 horas de mezcla. Aprobar el producto en este tiempo en caso de
no existir separación de aceite y/o agua (Figura 3.6) en el caso de solubles y
semisintéticos, para sintéticos el producto debe mantenerse traslúcido y se
aprobará de no existir formación de nubosidades y precipitados. En caso de
presencia de crema se aprobará hasta un máximo de 2 ml. Dejar en
observación hasta cumplir 24 horas.
Figura 3.6. Observación de la separación de aceite, agua o

formación de nata
Este método fue creado de acuerdo al desarrollo de los productos del área en el
Laboratorio de Aplicaciones ICS de Clariant Venezuela S.A.
La estabilidad de la emulsión se evalúa en cada uno de los pasos anteriormente

mencionados. Si en el paso “A”, el producto emulsionable preparado no es
homogéneo, brillante y completamente transparente, es necesario reformular el
40
concentrado. Si en el paso “B” la entrada del producto soluble o semisintético no es

blanca y compacta, sino que se forma inmediatamente una fase de aceite en el tope o
se ve dispersa en el fondo, esto sugiere que la emulsión se romperá antes de cumplir
2 horas, lo cual también tiene como consecuencia la necesidad de reformular el
concentrado. Para fluidos semisintéticos es necesario que se observe la formación de
la microemulsión. Ésta se distingue como una coloración del agua en el momento
que se agrega el fluido. El comportamiento es el deseado si la coloración ocurre sin
necesidad de agitación y se propaga a lo largo de todo el cilindro o cono. Durante las
inversiones en el paso “C” es necesario prestar atención al comportamiento de la
emulsión en las paredes del tubo cónico. Para solubles y semisintéticos debe
comportarse de forma homogénea. Un color azul en las paredes al momento de
realizar la inversión, sugiere que la emulsión se mantendrá estable por largos
períodos de tiempo. Si hay formación de grumos o zonas pegajosas en las paredes, la
emulsión se desestabilizará. Si se observa que la espuma se mantiene por un período
mayor a los 2 minutos (paso “D”) será necesario aumentar la proporción del agente
antiespumante utilizado. Se debe tomar en cuenta que las aguas de bajas durezas
tienen mayor tendencia a formar espumas que las de altas durezas. Si el producto
aprueba los pasos anteriores y el “E”, se puede proceder a analizar el desempeño de
la emulsión.
3.4. Prueba de corrosión para fluidos de corte
Una de las propiedades más importantes de los fluidos de corte es la inhibición de

corrosión. A continuación se ilustra la prueba utilizada para comparar el desempeño
anticorrosivo de los distintos fluidos.
3.4.1. Alcance
Determinar el grado de corrosión de los fluidos de corte realizando una prueba a

su emulsión en agua de dureza 200 ppm sobre virutas de hierro colocadas sobre
papel de filtro
 Pipeta volumétrica de 2 ml
41
 Probeta con emulsión al 3% v/v en agua dura (200 ppm)
 Cápsula de Petri
 Papel de filtro cualitativo
 Espátula
 Virutas de hierro certificadas según norma ASTM D 4627
 Alcohol isopropílico
 Balanza semi-analítica
A. Adaptar el papel de filtro a la cápsula de Petri y colocarlo en el fondo de la

misma.
B. Pesar aproximadamente 2 g de virutas de hierro sobre el papel de filtro

con ayuda de la espátula y esparcir uniformemente en el centro del mismo,
en un área aproximada de 4x4 cm. Importante no tocar las virutas con los
dedos.
C. Adicionar sobre las virutas 2 ml de la emulsión del producto a ensayar

goteando uniformemente para lograr que éstas queden impregnadas.
D. Verificar que no queden burbujas de aire debajo del papel de filtro, en caso
de que se formen, levantar cuidadosamente el borde del papel para
liberarlas y dejarlo caer nuevamente sobre la cápsula evitando que se
muevan las virutas.
E. Tapar la cápsula de Petri, tomar el tiempo y dejar reaccionar por una hora
a temperatura ambiente.
F. Finalizado el tiempo, lavar la cápsula y desechar las virutas oxidadas.

Lavar con abundante agua el papel de filtro y dejar secar a temperatura
ambiente.
Este método fue creado de acuerdo a la norma ASTM D 4627 – 92: “Método
estándar de corrosión de virutas de hierro para fluidos de corte a base de agua”
42
En el paso “B” es recomendable colocar las virutas de hierro en un área de 4x4 cm

(Figura 3.7) de manera que al comparar los resultados, se esté haciendo para
pruebas semejantes. En esta prueba lo que se compara es la porción del papel de
filtro donde se observan señales de corrosión.
Figura 3.7. Posición de las virutas de hierro sobre el papel de

filtro en la cápsula de Petri
Como se explicó en el punto 2.5, un gradiente de concentración de oxígeno en la

superficie metálica promueve la corrosión, es por esto que es necesario eliminar las
burbujas de aire que queden atrapadas debajo del papel de filtro en el paso ”D”. El
grado de corrosión se determina según lo que se observe en el papel de filtro seco y
se clasifica de la siguiente manera (ver Figura 3.8):
 0: Sin corrosión inalterado
 1: Vestigios de corrosión no mayor a 3 señales de corrosión de no más de 1

mm de diámetro.
 2: Ligera corrosión con una cantidad de manchas no mayor al 1% de la

superficie.
 3: Corrosión moderada con una cantidad de manchas no mayor al 5% de la

superficie.
 4: Fuerte corrosión con una cantidad de manchas mayor al 5% de la

superficie
43
Figura 3.8.Representación de los grados de corrosión para la

prueba con virutas de hierro
Los productos Clariant deben ser aprobados con un grado de corrosión máximo de
2. En caso de que sea mayor es necesario reformular ajustando la proporción de los
inhibidores de corrosión utilizados y repetir la prueba de corrosión. Una vez
formulado un producto con un grado de corrosión menor a 2 se puede proceder con
los siguientes análisis de estabilidad.
3.5. Estabilidad del pH de la emulsión en el tiempo
3.5.1. Alcance
Verificación de la variación del pH de la emulsión o la microemulsión al 3% v/v y

al 5% v/v en el tiempo dependiendo del tipo de producto evaluado (semejante al
punto 3.2.1).
 Cilindros o en su defecto tubos cónicos graduados de 100 ml, con apreciación 1

ml
 Beaker de 250 ml
 Medidor digital de pH
A. Realizar los pasos del “A” hasta el “D” del punto 3.2.
44
B. Medir el pH cuando se termina de preparar la emulsión o la

microemulsión y establecer este valor como el del tiempo 0 y comenzar a
medir el tiempo.
C. Medir el pH cada hora durante 7 horas, documentando la temperatura a la

cual se realiza cada medida. En el caso de emulsiones, documentar la
aparición de crema o separación de aceite y en qué tiempo ocurre.
La gran cantidad de componentes que constituyen el concentrado de un fluido de

corte tiene como consecuencia la continua variación de sus propiedades (sección 2.4),
lo cual puede favorecer, perjudicar o no tener ningún efecto en su desempeño. El pH
no es sólo una de las propiedades que influye en el desempeño, sino que además se
ve influenciado por la variación de la concentración de algunos compuestos, por lo
cual permite ilustrar posibles alteraciones en las características del fluido. La
medida del pH sugiere el estado de las demás propiedades, el mismo debe
mantenerse entre 8,5 y 9 para evitar que la emulsión o la microemulsión promuevan
la corrosión, preferibemente el valor de pH debe estar entre 8,8 y 9,2. Las
evaluaciones se hicieron en aguas de durezas de 70, 100, 150, 200, 250, 300, 350 y
400 ppm con la finalidad de verificar el efecto de esta variable sobre la variación del
pH de la emulsión o la microemulsión.
3.6. Estabilidad del pH de la solución con variación de la temperatura
La siguiente metodología explicada se utilizó para determinar la alteración de las

propiedades de las soluciones a distintas temperaturas.
3.6.1. Alcance
Verificar la variación del pH con respecto a la temperatura de la emulsión o la

microemulsión al 3% v/v y al 5% v/v dependiendo de la naturaleza del producto
evaluado (semejante al punto 3.2.1).
3.6.2. Materiales
 Beaker de 250 ml
45
 Medidor digital de pH
 Baño de María con control digital de temperatura
 Termómetro digital (termocupla)
A. Realizar los pasos del “A” hasta el “B” del punto 3.2 preparando la
emulsión o la microemulsión con agua de 200 ppm.
B. Trasvasar el producto preparado a un beaker de 250 ml.
C. Sumergir el beaker en el baño de María y variar la temperatura del

mismo hasta llevar la emulsión o la microemulsión hasta 20°C, verificando
esta temperatura con el termómetro digital.
D. Medir el pH una vez se haya estabilizado la temperatura.
E. Variar la temperatura hasta 50°C con un paso de 1°C y realizar la

medición del pH para cada temperatura, procurando que ésta esté estable
antes de realizar la medición.
En la práctica, cuando se aplican fluidos de corte durante la manipulación de

metales, primero se prepara la emulsión, o la microemulsión, y se almacena en
contenedores, desde los cuales se aplicarán. Las condiciones en las que se almacenen
(ya sea en sombra, a la luz del sol, áreas en las que la temperatura ambiente sea
alta o baja, etc.) puede tener efectos negativos en su desempeño. Por esta razón se
llevó a cabo este estudio, con la finalidad de determinar a partir de qué temperatura
las propiedades del fluido de corte y su desempeño se ve comprometido, con base en
el efecto del pH sobre dichas propiedades y la variación del mismo ante cambios en
la concentración de los distintos componentes.
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIONES
A continuación se presentan los resultados y las discusiones de las distintas

metodologías experimentales, descritas en el capítulo anterior. Éstas fueron
utilizadas para la formulación de 3 productos. El primero consistió en un fluido de
corte soluble, empleando DEHA como aditivo inhibidor de corrosión para formar
emulsiones estables en agua de altas durezas, con aceites minerales de base
parafínica y nafténica. El segundo fue un fluido de corte semisintético, estable en
emulsiones de alta dureza. El tercero consistió en un fluido de corte sintético con el
mismo requerimiento que el sintético. Por último, se compararon los resultados
obtenidos entre los productos que lograron satisfacer los estándares de calidad del
Laboratorio de Aplicaciones Técnicas de Clariant Venezuela S.A. El presente
capítulo describe cada uno de los resultados obtenidos para los diferentes productos
formulados, finalizando con la comparación de los mismos.
4.1. Fluido de corte soluble
Se estudió la formulación del fluido de corte soluble con la finalidad de verificar la

posibilidad de utilizar DEHA como aditivo inhibidor de corrosión. Al 15% p/p en
aceite de base parafínica y nafténica, el fluido de corte debe producir una emulsión
lechosa, estable, preparada con agua de dureza 400 ppm y con concentraciones de
aceite de 3 y 5% v/v.
4.1.1. Elaboración del concentrado del fluido de corte soluble
Se tomaron en cuenta formulaciones de otros productos semejantes, elaborados

anteriormente. Estos productos mostraban formación de nata y separación de aceite
en agua de alta dureza, como consecuencia del efecto de la salinidad del agua sobre
surfactantes aniónicos. Por esta razón, se planteó la necesidad de formular el fluido,
utilizando solamente surfactantes no iónicos, los cuales también se ven afectados por
47
la salinidad pero en menor proporción.
Obtener emulsiones estables a partir de aceites de base parafínica y nafténica

representó otra dificultad, ya que los mismos tienen comportamientos distintos. La
estrategia utilizada consistió en la formulación de un patrón de HLB cercano al
requerido (5), para ambos aceites, y a la incorporación de distintos aditivos hasta
conseguir un producto con los requerimientos explicados. Dicho patrón constó de
poliglicol éter de 5 moles etoxilados a base de C16-22, poliglicol éter de nonilfenol de
6 y de 9 moles etoxilados y ácidos grasos de aceite de resina, aplicando la
metodología explicada en el punto 3.1, obteniendo un concentrado estable y
traslúcido.
4.1.2. Estabilidad de la emulsión del fluido de corte soluble
A la formulación antes descrita se le agregó el surfactante no iónico C12-14 de 2

moles etóxilados, así como poliglicol éter de nonilfenol de diferentes moles etoxilados
en proporciones de 5, 10, 15 y 20% p/p. Posteriormente, se verificó su estabilidad a
través de la metodología explicada en el punto 3.2 en agua de dureza 400 ppm con
aceite de base parafínica y nafténica en las concentraciones explicadas
anteriormente. El resultado de este experimento se presenta en la Tabla 4.1. A las
muestras que mostraron mayor estabilidad (patrón sin aditivos, patrón con 5% p/p
de aditivo E y patrón con aditivo F), se les añadió 5% p/p de una solución de DEHA
al 85% p/p para verificar su estabilidad ante las condiciones antes descritas. Se
obtuvieron los resultados presentados en la Tabla 4.2.
Con las composiciones de aditivos evaluadas no se obtuvo un concentrado estable

para el fluido de corte solube. En consecuencia, se procedió a variar dichas
concentraciones hasta cumplir este objetivo. Luego de alcanzar el resultado
esperado, se consiguió un producto con la composición mostrada en la Tabla 4.3. Co
respecto a la concentración de la solución de DEHA utilizada se alcanzó un valor
límite y no fue posible formular concentrados que produjesen emulsiones estables.
Esta solución de DEHA era de una concentración de 85 % p/p. Con valores mayores
a los presentados en la Tabla 4.4, la emulsión presentó separación de aceite antes de
cumplirse la hora de elaboración.
48
Tabla 4.1.Estabilidad de patrón ante la incorporación de aditivos
Producto Tiempo de estabilidad [h]

Patrón sin aditivos >24
Aditivo B 5% p/p 3
Aditivo B 10% p/p 3
Aditivo B 15% p/p 3
Aditivo B 20% p/p 3
Aditivo C 5% p/p <1
Aditivo C 10% p/p <1
Aditivo E 5% p/p >24
Aditivo E 10% p/p 5
Aditivo E 15% p/p 5
Aditivo E 20% p/p 5
Aditivo F 5% p/p >24
Tabla 4.2. Estabilidad de productos ante la incorporación de solución de DEHA
Producto Tiempo de estabilidad [h]

Patrón y solución de DEHA 5% p/p <1
Aditivo E 5% p/p y solución de DEHA 5% p/p <1
Aditivo F 5% p/p y solución de DEHA 5% p/p <1
Tabla 4.3. Concentraciones de producto estable con DEHA en su composición
Producto % p/p
Aditivo A 42,25
Aditivo B 9,36
Aditivo C 15,65
49
Tabla 4.3. Concentraciones de producto estable con DEHA en

su composición (continuación)
Producto % p/p
Aditivo D 18,71
Aditivo F 9,36
DEHA al 85% 4,68
4.1.3. Prueba de corrosión para el fluido de corte soluble
Se procedió a verificar la inhibición de corrosión de la emulsión, a través del

método explicado en el punto 3.3. Como se muestra en la Figura 4.1, este
experimento arrojó una corrosión de grado 4 (manchas presentes en un área mayor
al 5% de la superficie). Según estándares de calidad del Laboratorio de Aplicaciones
Técnicas, los productos deben presentar un grado de corrosión menor a 2 (manchas
presentes en un área menor al 1% de la superficie) para ser aprobados, por lo cual
este producto no califica.
Figura 4.1. Resultado de la prueba de corrosión para el fluido de

corte soluble
La DEHA es secuestrador de oxígeno, propiedad a través de la cual inhibe la

corrosión. Es soluble en agua y se verificó que cumple esta función para
concentraciones de hasta un 5% p/p, generando corrosión de grado 0. Con la
hipótesis de que en presencia de otros aditivos que también inhiben corrosión, este
50
producto pudiese funcionar en fluidos de corte, se verificó dicha posibilidad. La

imposibilidad de incorporar más de un 4,68 % p/p de DEHA al concentrado y el
hecho de que con esta concentración no se consiguió la inhibición de corrosión
deseada, indicó que esto no es posible. Cabe destacar, que el concentrado fue primero
diluido al 15% p/p en aceite de base parifínica o nafténica y luego esta mezcla fue
diluida al 5% v/v en agua de dureza 400 ppm. Esto hace que la concentración de
DEHA en la emulsión esté alrededor de 0,03% v/v. De los resultados se concluye que
la DEHA no cumple la función de un inhibidor de corrosión a estas concentraciones,
por lo cual no es factible utilizarla como inhibidor de corrosión en fluidos de corte
solubles. Adicionalmente, se midió el pH de la emulsión, obteniendo valores de 6,4,
factor que también descalifica el desempeño del fluido como anticorrosivo.
4.2. Fluido de corte semisintético
El fluido de corte semisintético debe presentar buen desempeño en aguas de alta

dureza. El comportamiento del fluido de corte semisintético al agregarlo junto al
aceite sintético al agua, consiste en formar microemulsiones. Éstas son el resultado
de que el aceite se solubiliza, incorporándose al interior de las micelas, haciendo que
se hinchen, generando microgotas, recubiertas del surfactante (Salager, 1993). Para
formularlo se partió de proporciones propuestas por los laboratorios de Clariant
Brasil. Su implementación consiste en mezclar el concentrado con un aceite sintético
al 15% p/p. Se agrega de 3 a 5% v/v de esta mezcla al agua para formar la
microemulsión.
4.2.1. Elaboración del concentrado del fluido de corte semisintético
Los productos que constituyen el concentrado del fluido semisintético son:

sulfonato de sodio, C12-14 de 3 moles etóxilados, poliglicol éster a base de aceite de
ricino de 36 moles etoxilados, dietanolamina, dietanolamida de ácidos grasos de
aceite de resina y ácidos grasos de aceite de resina. A partir de la metodología
explicada en el punto 3.1 se consiguió un concentrado estable, cuya fórmula de
presenta en la Tabla 4.4, donde se listan según su orden de adición. Como se puede
observar, la proporción en la que se agrega cada aditivo corresponde a un número
entero, lo cual facilita el proceso de pesaje de los materiales.
51
Tabla 4.4. Composición del concentrado del fluido de corte semisintético
Producto %
Aditivo A 10
Aditivo B 30
Aditivo C 10
Aditivo D 12
Aditivo E 33
aditivo F 5
4.2.2. Estabilidad de la microemulsión del fluido de corte semisintético
Este producto presentó una microemulsión estable durante un período de tiempo

mayor a 24 horas para las proporciones presentadas en la metodología del punto 3.2
(15 % p/p del concentrado y 75% p/p de aceite sintético, diluido al 3 y al 5% v/v en
agua). Este tiempo supera con creces las expectativas mínimas de estabilidad de la
compañía, que estables un período mínimo de 2 horas para la estabilidad. Esto
responde al hecho de que el concentrado es almacenado por el usuario, y es este
quien preparara la emulsión del producto para su uso.
4.2.3. Prueba de corrosión para el fluido de corte semisintético
Para la prueba de corrosión, explicada en el punto 3.3, se observó un grado de

corrosión 1, es decir, menos de 3 señales de corrosión de no más de 1 mm de
diámetro, ya que se apreció una sola señal de corrosión con estas características.
Este resultado se presenta en la Figura 4.2. Como este desempeño correspondió con
los estándares de calidad exigidos, se procedió con el análisis de la estabilidad.
4.2.4. Estabilidad del pH del corte semisintético en el tiempo
Para la prueba de la estabilidad del pH de la microemulsión en el tiempo (punto

3.3), se evaluó el comportamiento en agua de las distintas durezas nombradas,
obteniendo como resultado lo ilustrado en la Figura 4.3 para emulsiones preparadas
al 5% v/v en agua y la Figura 4.4 para las emulsiones preparadas al 3% v/v en agua.
La temperatura ambiente promedio a la que se realizaron las mediciones fue de
23°C.
52
Figura 4.2. Resultado de la prueba de corrosión para el fluido de

corte semisintético
Figura 4.3. Variación del pH en el tiempo para microemulsión al

5% v/v en agua de distintas durezas para fluido de corte
semisintético
53
Figura 4.4. Variación del pH en el tiempo para microemulsión al

3% v/v en agua de distintas durezas para fluido de corte
semisintético
A partir de 250 ppm se observó una ligera formación de sucio blanco, fácil de
limpiar en el tope de la solución. Para los mismos valores de dureza se observó
formación de nata a partir de la hora 3. Por otra parte, para la microemulsión
preparada en agua de dureza 400 ppm se observó formación de aceite en el tope a la
hora 4.
Es necesario tomar en cuenta para este análisis que se recomienda un valor de

pH entre 8,8 y 9,2 para no suscitar la corrosión o formación de bacterias, además de
promover que se mantengan las demás características del fluido. Se observa que
dentro del período estimado de 7 horas, el pH varía dentro de dichos límites. Hay
casos en los que se sale de este rango, como los valores a hora 0 de las
microemulsiones al 3% v/v en agua de dureza 70, 100 y 150 ppm, en los que el pH
medido fue de 8,76, 8,64 y 8,77, respectivamente. Estos valores están por debajo del
rango sugerido, pero se observa como luego de una hora aumentan y se ajustan al
comportamiento deseado, a excepción de la microemulsión en agua de 100 ppm, que
tiene un pH de 8,79 a la hora 1, pero igualmente queda dentro del rango a la hora 2
54
(pH de 8,87). Se aprecia un comportamiento semejante para la hora 0 de la

microemulsión al 5% v/v en agua de dureza 150 ppm. Éste igualmente queda dentro
del rango luego de una hora. De igual forma, se observa que para microemulsiones
al 3 y al 5% v/v en agua de dureza 350 y 400 ppm, el pH llega al valor límite para la
hora 5, pero luego vuelve a bajar ligeramente para ajustarse nuevamente al
comportamiento deseado.
Analizando en conjunto las variaciones descritas, se puede decir que para agua
de durezas menores a 200 ppm, la tendencia es hacia pH menores, mientras que
para agua de durezas mayores, el pH es mayor, pero siempre alrededor del rango
recomendado. Por otra parte, se observa que este comportamiento no es lineal ni
predecible. Estas variaciones se le pueden atribuir a las distintas interacciones entre
los aditivos que componen la microemulsión. Además, se puede decir que para una
concentración de 5% v/v se observaron menos valores de pH fuera del rango que para
las microemulsiones al 3% v/v, por lo cual es preferible prepararlas a la mayor
concentración, aunque los resultados a la menor concentración no descartan la
posibilidad de su implementación.
El hecho de haber detenido el análisis luego de la hora 7 a partir de la

preparación, impide reportar resultados para períodos mayores de tiempo. En el
caso de que se requiera conocer dicho comportamiento para períodos de tiempo
mayores, es necesario realizar la experimentación correspondiente. Por estas
razones se puede decir que el fluido de corte semisintético formulado permite formar
emulsiones estables al 3 y al 5% v/v en agua de durezas entre 70 y 400 ppm por un
período de tiempo mínimo de 4 horas. Para microemulsiones preparadas en agua de
dureza menor de 250 ppm, se puede decir, como consecuencia de los valores
experimentales y las observaciones, que se mantienen estables por un período
mínimo de 7 horas.
4.2.5. Estabilidad del pH del fluido de corte semisintético ante variación de

temperatura
La última prueba que se le hizo al fluido de corte semisintético fue la de

estabilidad del pH de su microemulsión ante la variación de temperatura (punto
55
3.5). Se necesitaron 3 horas a partir de la preparación de la microemulsión a

variación de temperatura entre 20 y 50°C. Según lo observado en la experimentación
anterior, la variación de pH a temperatura constante durante 3 horas influye en el
resultado de esta prueba, pero permite ilustrar la importancia de la temperatura.
El resultado de esta experimentación se presenta en las Figuras 4.5 y 4.6, donde
puede observarse que, para ambos casos, el pH de la emulsión se sale del rango
recomendado para temperaturas menores a los 30°C. En el caso de la emulsión al
5% v/v, esto ocurre para una temperatura de 27°C con un valor de pH de 8,79. Para
3% v/v, a una temperatura de 26°C el pH es de 8,79, luego sube a 8,8 y baja
definitivamente para 28°C. Que los valores de pH estén fuera del rango
recomendado no significa que el producto no funciona, pero sí que no se garantiza el
desempeño deseado. Además, se puede intuir que si el pH varía tan
precipitadamente, otras propiedades del fluido también lo harán, lo cual
compromete sus características anticorrosivas y lubricantes.
Figura 4.5. Variación del pH en función de la temperatura para

56
Figura 4.6. Variación del pH en función de la temperatura para

El aspecto de ambas microemulsiones cambió, una vez que se retiró del baño
luego de haber alcanzado los 50°C, tornándose turbio. Uno de los aditivos utilizado
como surfactante para la elaboración del concentrado de este fluido, tiene punto de
nube de 50°C, lo cual explica este comportamiento. Debido a que se llegó a 50°C,
pero no se siguió aumentando la temperatura, se observó la formación de una
opalescencia, más no la separación de fases. Este comportamiento se apreció para
ambas microemulsiones, ya que el punto de turbidez es independiente de la
concentración, por lo cual no se puede alterar este comportamiento agregando más o
menos surfactante al concentrado. Es de esperarse, que microemulsiones formadas
en agua de mayor dureza presenten turbidez para temperaturas menores, ya que la
presencia de electrolitos disminuye el punto de nube. Por esta razón se puede
recomendar, a partir de este estudio, que la microemulsión del producto
semisintético se almacene a temperaturas menores a los 26°C, tanto para 3 como
para 5% v/v, con la finalidad de conservar sus características.
4.3. Fluido de corte sintético
Los requerimientos del fluido de corte sintético coinciden con los del semisintético.
57
Igualmente, se formuló a partir de proporciones recomendadas por los laboratorios

de Clariant Brasil. Se utiliza diluyendo su concentrado en agua a 3 o a 5% v/v.
4.3.1. Elaboración del concentrado del fluido de corte sintético
Los aditivos que constituyen este fluido de corte son sal de trietanolamina y ácido
capróico, copolímero aleatorio de óxido de etileno y óxido de propileno,
trietanolamina, benzisotiazolinona y un antiespumante. El concentrado obtenido
inicialmente según las proporciones propuestas resultó turbio. Luego de ajustar la
formulación, aplicando el procedimiento descrito en el punto 3.1, se obtuvieron las
concentraciones mostradas en la Tabla 4.5. A diferencia del fluido de corte
semisintético, la pequeña cantidad presente de algunos aditivos no permitió que las
proporciones fuesen números decimales, pero se ajustó la formulación de tal forma
que tuviesen máximo un decimal.
Tabla 4.5.Composición del concentrado del fluido de corte sintético
Producto %
Agua 42,0
Aditivo A 14,0
Aditivo B 7,7
Aditivo C 4,8
Aditivo D 29,0
Aditivo E 1,8
Aditivo F 0,2
4.3.2. Estabilidad de la dilución del fluido de corte sintético
Tanto la dilución al 3 como al 5% v/v resultaron estables por un período superior a

las 24 horas para el método explicado en el punto 3.2. Por consiguiente se aplicó la
prueba de corrosión.
4.3.3. Prueba de corrosión para el fluido de corte sintético
Se obtuvo un grado 0 de corrosión (Figura 4.7), ya que no se observó ninguna

señal de corrosión, presentando un papel de filtro inalterado al final del
procedimiento explicado en el método 3.3. Debido a esto se pudo proseguir con los
58
correspondientes análisis de estabilidad.
Figura 4.7. Resultado de la prueba de corrosión para el fluido de corte sintético
4.3.4. Estabilidad del pH del corte sintético en el tiempo
Se llevó a cabo el análisis de la estabilidad del pH en el tiempo de las diluciones al

3 y al 5% v/v en agua de distintas durezas como se describe en el punto 3.4,
obteniendo como resultado lo presentado en las Figuras 4.8 y 4.9. La temperatura
ambiente promedio fue de 23°C durante la experimentación. No se observó
enturbiamiento o algún tipo de separación para ninguna de las disoluciones. Todas
mantuvieron su aspecto durante las 7 horas en las que se evaluaron.
Para el fluido de corte sintético, aplica el mismo rango de pH recomendado que

para los otros dos tipos (entre 8,8 y 9,2). Como se puede observar, tanto para 3 como
para 5% v/v, el pH de todas las diluciones se mantiene dentro de este rango,
independientemente de la dureza del agua en la cual se forma la disolución.
Para todos los casos se aprecia como el pH a la hora 0 está alrededor de 8,85.
Luego de una hora, se observa como este valor aumenta y a lo largo del tiempo, se
repite este comportamiento. Igual que para el semisintético, las posibles
interacciones entre los aditivos que componen el fluido y el agua son los causantes
de esta variación, de la mano con cambios de temperatura a lo largo del tiempo de
experimentación. Nuevamente se observa como el pH de las disoluciones en agua de
59
Figura 4.8. Variación del pH en el tiempo para dilución al 5%

v/v en agua de distintas durezas para fluido de corte sintético
Figura 4.9.Variación del pH en el tiempo para dilución al 3% v/v

en agua de distintas durezas para fluido de corte sintético
60
menor dureza presenta valores menores que para las diluciones de mayor dureza.
Tomando en cuenta que no hubo cambios de aspecto apreciables en las 7 horas y que
el pH se mantuvo dentro del rango recomendado, se puede decir que el fluido de
corte sintético formulado se comporta de forma estable durante un mínimo de 7
horas en agua de durezas entre 70 y 400 ppm.
Como el fluido seguía estando estable, se midió su pH hasta observar que se

saliera del rango, consiguiendo que a las 79 horas de su formulación, el fluido
empezaba a presentar valores de pH por debajo de 8,8.
4.3.5. Estabilidad del pH del fluido de corte sintético ante variación de

temperatura
Al variar la temperatura de la dilución de 20 a 50°C, un grado a la vez, se necesitó

un tiempo de 3 horas. Según lo observado en el estudio de la variación del pH en el
tiempo (4.3.2), el pH en este período de tiempo varía, aun manteniendo la
temperatura, pero siempre por encima de 8,8 y por debajo de 9,2. En las Figuras
4.10 y 4.11 se muestra el efecto de la temperatura sobre las diluciones al 3 y al 5%
v/v, respectivamente.
Figura 4.10. Variación del pH en función de la temperatura

para dilución al 5% v/v de fluido de corte sintético
61
Figura 4.11. Variación del pH en función de la temperatura

para dilución al 3% v/v de fluido de corte sintético
Se observa que el pH de ambas diluciones se mantiene dentro del rango

recomendado hasta una temperatura de 38°C. Para temperaturas mayores, el pH
baja constantemente alejándose de los valores deseados, comprometiendo así el
desempeño del fluido, ya que dicha variación ilustra la posibilidad de que las demás
propiedades del fluido también se vean comprometidas. Esto también lo sugiere el
aspecto de ambas soluciones luego de llegar a los 50°C, ya que se volvieron turbias,
ilustrando, como para el sintético, el haber alcanzado el punto de nube de aditivos
presentes. Tomando en cuenta esto, se puede concluir que el fluido de corte sintético
formulado se mantiene estable hasta una temperatura de 38°C y que no es
recomendable que el producto sea sometido a temperaturas mayores.
4.3.6. Comparación del desempeño de los fluidos de corte
El fluido de corte soluble no pudo formularse satisfactoriamente utilizando DEHA

como aditivo inhibidor de corrosión. Es necesario considerar la implementación de
otros productos con estas características, que no desestabilicen la emulsión y que a
la vez sea efectivo evitando la corrosión en concentraciones del orden de 0,01% v/v o
de ppm. Algunas imidazolinas o polifosfatos cumplen con estas características
62
(Roberge, 2000), por lo que se debería verificar la posibilidad de su aplicación en la

formulación de fluidos de corte solubles. Igualmente se recomienda verificar la
posibilidad de formular fluidos de corte con 1-amino-2-propanol y 2-metil-2-amino-1-
propanol en su formulación, ya que cumplen función de estabilizadores de pH y
control de proliferación de bacterias, hongos y levaduras (Kawasaki y Takagi, 2010).
Con respecto a los fluidos de corte semisintético y sintético, se encontró que el

sintético tiene un comportamiento más estable que el semisintético. El fluido
semisintético presentó un pH fuera del rango recomendado en agua de distintas
durezas. El fluido sintético no presentó este comportamiento. En la Tabla 4.6 se
observa la comparación de las demás propiedades. El fluido semisintético se salió del
rango recomendado de pH para temperaturas entre los 26 y 28°C, mientras que el
sintético se mantuvo en los valores deseados hasta los 38°C. Si se compara el
desempeño anticorrosivo de ambos productos, el sintético arrojó mejores resultados
con grado 0 de corrosión, mientras que el semisintético presentó un grado 1.
Tabla 4.6.Comparación de las propiedades de los fluidos de corte

sintético y semisintético
Semisintético Sintéticos
Propiedad 3% 5% 3% 5%
v/v v/v v/v v/v
Grado de corrosión (de 0 a 4) 1 1 0 0
Temperatura máxima de estabilidad del pH [°C] 26 28 38 39
La composición de ambos productos sugiere, que el desempeño lubricante del

semisintético será mejor que el del sintético, ya que mientras el primero consta de
75% p/p de aceite sintético en su composición, el segundo cuenta con alrededor de
10% p/p de aditivos lubricantes. Con la finalidad de verificar esto, es necesario
aplicar metodologías que evalúen el poder lubricante de los productos. Para evaluar
fluidos de corte se recomienda el método de 4 esferas (ASTM D2783 y la ASTN
D4172), así como el método de bloque y anillo (ASTM D2714 y ASTM D2782) (Byers,
2005).
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Luego de analizar los resultados obtenidos a partir de la formulación de los 3

tipos de fluido de corte y los posteriores análisis, se puede concluir lo siguiente:
 Se consiguió una formulación para un concentrado que forma emulsiones

estables con aceite de base parafínica y nafténica con DEHA en su
formulación
 Se verificó que no es posible formular un fluido de corte soluble utilizando

DEHA como aditivo inhibidor de corrosión, ya que el fluido formulado no
superó satisfactoriamente la prueba de corrosión aplicada.
 Se obtuvo una formulación para un fluido de corte semisintético, capaz de

formar emulsiones estables en agua de durezas entre 70 y 400 ppm
durante 4 horas a una temperatura promedio de 23°C.
 Se verificó la capacidad del fluido de corte semisintético como inhibidor de

corrosión.
 Se obtuvo que el pH del fluido de corte semisintético se mantuvo dentro

del rango recomendado para temperaturas menores a 26°C.
 Se obtuvo una formulación para un fluido de corte sintético, capaz de

formar diluciones estables en agua de durezas entre 70 y 400 ppm
durante mínimo 7 horas a una temperatura promedio de 23 °C.
 Se verificó la capacidad del fluido de corte semisintético como inhibidor de

corrosión.
 Se obtuvo que el pH del fluido de corte semisintético se mantuvo dentro

del rango recomendado para temperaturas menores a 38°C.
Las recomendaciones que se pueden hacer con base en lo obtenido en este

64
trabajo, en relación a posibles investigaciones semejantes son las siguientes:
 Verificar la posibilidad de utilizar imidazolinas o polifosfatos como

aditivos inhibidores de corrosión en la formulación de fluidos de corte
solubles.
 Considerar la implementación de 1-amino-2-propanol y 2-metil-2-

amino-1-propanol como aditivos estabilizadores de pH en la
formulación de fluidos de corte solubles.
 Realizar pruebas de lubricación para evaluar el desempeño de los

fluidos de corte semisintético y sintético. Se recomiendan el método de
4 esferas o el de anillo y bloque.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

FORMULACIÓN DE FLUIDOS DE CORTE SEMISINTÉTICOS Y SINTÉTICOS

Sartenejas, Abril de 2011

FORMULACIÓN DE FLUIDOS DE CORTE SEMISINTÉTICOS Y SINTÉTICOS

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Abril de 2011

Palabras clave: fluidos de corte solubles, semisintéticos, sintéticos, emulsiones,

A mi familia, por enseñarme que significa el apoyo incondicional. Este trabajo no

A Marvy Pirela, por la oportunidad de trabajar con el equipo del Laboratorio de

A Alied Romero, por todas sus enseñanzas y consejos a lo largo de la pasantía.

Al personal del Laboratorio de Control de Calidad, Humberto Rada, Francisco

A María Bejarano, por la colaboración para tener el mejor ambiente de trabajo

CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIONES 46

4.1. Fluido de corte soluble 46

4.2.5. Estabilidad del pH del fluido de corte semisintético ante 54

4.3.1. Elaboración del concentrado del fluido de corte sintético 57

4.3.2. Estabilidad de la emulsión del fluido de corte sintético 57

4.3.3. Prueba corrosión para el fluido de corte sintético 57

4.3.5. Estabilidad del pH del fluido de corte sintético ante variación de 60

Tabla 2.1. Formulación de aceites íntegro 14

Tabla 4.2. Estabilidad de productos ante la incorporación de solución de 48

Figura 2.1. Evolución de las ventas de fluidos de corte 11

Figura 3.2. Montaje para preparación de concentrados con aditivos poco 35

El proceso de corte de metales como hierro, aluminio, así como el de algunas

De esta manera, se plantean los objetivos de este trabajo:

Proponer una recomendación del uso de fluidos de corte sintéticos y semisintéticos

 Establecer la formulación requerida para obtener fluidos de corte sintéticos

 Evaluar el desempeño de fluidos de corte sintéticos y semisintéticos,

Adicionalmente, se planteo Verificar la posibilidad de utilizar dietilhidroxiamina

Este trabajo se desarrolla en distintos capítulos. En el Capítulo I, se presenta

Clariant es una empresa líder mundial en especialidades químicas. La sede

Visión: Llegar a ser la compañía líder orientada al servicio y el socio preferido de

Misión: El compromiso de la empresa es con la excelencia del servicio

Valores de la empresa (Clariant en América Latina, 2010):

 Enfoque al cliente: Concentran sus esfuerzos en satisfacer las necesidades

 Compromiso personal: Logran resultados a través del compromiso personal de

 Innovación: Utilizan su amplio “saber hacer” y experiencia para implementar

 Compromiso con accionistas: Su objetivo es generar valor, en beneficio de sus

 Integridad: Son socios respetuosos, honestos e íntegros en todas sus relaciones

 Sostenibilidad: Contribuyen al desarrollo sostenible mediante la búsqueda del

equilibrio entre las necesidades ambientales, sociales y económicas.

A lo largo de la historia, la compañía ha tenido varias transformaciones. Clariant

En Latinoamérica, la sede principal de Clariant está ubicada en Sao Paulo,

Clariant Venezuela S.A. tiene sede en Maracay, Estado Aragua, específicamente

Clariant se divide en 10 unidades de negocio (Clariant, 2010):

 Aditivos: siendo líder en el suministro de ceras y polímeros aditivos para

o Ceras: velas, pulituras, cosméticos, ceras para cuero, pirotecnia,

o Retardantes de llama: termoplásticos, sistemas intumescentes,

o Polímeros aditivos: antimicrobianos, antioxidantes, antiestáticos y

 Detergentes e intermediarios: líderes en el suministro de materias primas e

o Mantenimiento del hogar y limpieza: agentes limpiadores,

o Agroquímicos y farmacéuticos: fungicidas, medicinas, herbicidas,

 Emulsiones: proveedor de emulsiones base agua, polímeros dispersores

o Pintura: decoradores interiores y exteriores, barnices, anticorrosivas

o Construcción: aplicaciones para concreto, materiales para techos y

o Adhesivos: maderas, papel, laminación y empacado.

o Textiles, cuero y papel: un gran rango de recubrimientos funcionales.

 Industrial y especialidades de consumidores: proveedor de especialidades

o Pintura, revestimiento y construcción: Aditivos para concreto,

o Cuidado personal: ingredientes para el cuidado de la piel y el cabello,

o Cuidado del hogar y de la industria: ingredientes para el

o Lubricantes industriales: ingredientes para fluidos hidráulicos,