APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5S EN LA INDUSTRIA DE LOS

ALIMENTOS

ROBERTO J. HERNANDEZ. O1

1Universidadde Oriente. Centro de Estudios de Postgrado. Maestría en Ciencia e Ingeniería de los

Alimentos. Cátedra: Control de Calidad. robertohernandez2050@gmail.com

Las empresas líderes utilizan métodos sofisticados de manufactura, calidad total, entre otros, con el
fin de posicionarse en el mercando mundial al cumplir con altos requisitos de calidad en sus
productos y servicios. Estas empresas tienen como base fundamental la metodología de gestión
japonesa 5s, implementada por Toyota en el año 1960. El número cinco (5) representa la cantidad
de principios que lo conforman y la letra (s) representa la primera letra del nombre en japonés de
cada etapa.1s: Seiri (Seleccionar), separar lo innecesario eliminando lo inútil. 2s: Seiton (Orden),
situar lo necesario organizando el espacio de forma eficaz. 3s: Seiso (Limpieza), suprimir la
suciedad. 4s: Seiketsu (Estandarización), señalizar para prevenir la suciedad y el desorden. 5s:
Shitsuke (Mantener la Disciplina), seguir optimizando los procesos para aplicar este sistema. La
autoría de esta metodología no está del todo clara, sin embargo, investigadores señalan que los
japoneses Kaoru Ishikawa y Shigeo Shingo desarrollaron la metodología 5s. Durante la Segunda
Guerra Mundial muchos países incrementaron sus producciones, aprovechando la sinergia
Ciencia/Tecnología. Estados Unidos fue uno de los líderes de la fabricación en serie con alta calidad,
contribuyendo al resultado final de esta guerra. En el año 1950 representantes de la industria Toyota
visitaron a su homóloga Ford Motors, quienes gozaban de altos niveles de producción aplicando la
metodología CANDO desarrollada por Henry Ford en 1920 (Clean UP, Limpieza. Arrangin,
Organización. Neatness, Pulcridad. Discipline, Disciplina. Orgoing Improvement, Mejora continua).
Toyota adoptó este método, sumándole aspectos culturales de la Nación Asiática. Actualmente la
metodología de 5s es aplicada en la industria alimentaria para: evitar errores de formulación debido
al orden; minimizar riesgos en la seguridad alimentaria desarrollando productos inocuos; mejorar la
disciplina, el trabajo en equipo y la administración visual, reduciendo la variabilidad de los procesos
y creando una cultura de calidad.

Palabras claves: 5s, Manufactura, calidad, Ford, Toyota.

Cumaná, 16 de agosto de 2018.