Analisis de Maquinabilidad y Fijacion PDF

4.1.
ANALISIS DE MANUFACTURABILIDAD Y FIJABILIDAD - PRIMER

CASO EXPERIMENTAL
La pieza tomada para el primer caso experimental de este proyecto es una

pieza prismática, con un número moderado de operaciones (7 rasgos) de
diferente naturaleza, como se ve en la figura siguiente.
Figura 1. Pieza del primer caso experimental con los rasgos a mecanizar.
a) Espacio de solución
Dentro del espacio de solución para esta pieza se consideran:
• Diseño CAD de la pieza: El diseño de detalle de la pieza se da en el

Anexo C de este documento
• Tipos de operaciones: End milling (bolsillos y planeados) y Drilling
(Agujero)
• Tolerancias de diseño y de manufactura: Ninguna en especial
• Tipo de mecanizado (nivel tecnológico): Mecanizado tipo 2D
• Raw Parts y Raw Materials: Material prismático (Cubo de 75 mm de
arista)
• Material: Aluminio
• Máquina Herramienta: Centro de mecanizado Leadwell V-20
• Herramientas: Broca 6 mm HSS
Escariador 3/8" HSS
• Sujeción: Prensa hidráulica de mordazas paralelas Vertex Machinery
b) Tablas de asociación entre herramientas y rasgos
Las siguientes dos tablas muestran los radios propios de las herramientas
usadas y su capacidad de fabricar los rasgos de la pieza.
HERRAMIENTA rh1 rh2

Escariador plano de 3/8” 3/16” No tiene
Broca 6 mm 3 mm No tiene
Ing. Camilo Rodríguez

Tabla 1. Radios de las herramientas consideradas para el mecanizado.
RADIO
EXISTE RADIO EXISTE RADIO
HERRAMIENTA
INTERNO EN UN INTERNO PARALELO SE PUEDE
HERRAMIENTA MENOR O IGUAL
Rasgo PLANO AL PLANO MAQUINAR
SELECCIONADA AL RADIO
PERPENDICULAR PERPENDICULAR EL RASGO
INTERNO
(SI/NO) (SI/NO)
ENCONTRADO
1 ESCARIADOR 3/8” SI NO SI SI
2 ESCARIADOR 3/8” SI NO SI SI
3 BROCA 6 mm NO APLICA NO APLICA NO APLICA SI
4 ESCARIADOR 3/8” NO NO NO APLICA SI
Tabla 2. Análisis para cada rasgo.
Ya que todos los mecanizados se pueden realizar sin ningún inconveniente de

acuerdo a los resultados de la última columna de la tabla 2, la pieza propuesta
presenta una EXCELENTE manufacturabilidad, sin embargo, esta condición
deberá ser ratificada después del análisis de fijabilidad.
4.1.1. Análisis de fijabilidad
Para este análisis, las superficies de la pieza se han enumerado como se

muestra en las gráficas siguientes:
Figura 2. Posibles caras de fijación de la pieza.
Los resultados de la búsqueda de caras paralelas se dan en la tabla:
Rasgo Parejas de caras Se puede fijar en la prensa

1 (1,12) (8,12) (2,11) SI
(3,11) (4,11) (4,13)
2 (1,12) (8,12) (2,11) SI
(3,11) (4,11) (4,13)
3 (1,12) (8,12) (2,11) SI
(3,11) (4,11) (4,13)
4 (1,12) (5,6) (5,10) SI
5 (1,12) (2,11) (3,11) SI
6 (1,12) (2,11) (3,11) SI
7 (1,12) (2,11) (3,11) SI
Tabla 3. Parejas de caras aptas para fijarse con prensa de mordazas paralelas.
Según los resultados de la tabla 3 la fijabilidad de la pieza se puede catalogar

como EXCELENTE, ya que por cada operación hay más de dos parejas por las
que puede sujetarse en la prensa con aparente estabilidad, de manera que la
manufacturabilidad en general de la pieza también es EXCELENTE.
Finalmente se concluye que la pieza podrá someterse a la metodología

planteada en el capítulo anterior.
4.1.2. Reconocimiento De Rasgos Y Dirección De Aproximación De

Herramienta
Como se observa, la pieza final se obtendrá de mecanizar un conjunto de 7

rasgos a un cubo de 75 milímetros de arista (raw material). Los rasgos
enumerados, discriminados según su tipo, y con su respectiva dirección de
aproximación según el sistema de coordenadas WCS (provisional), se
muestran resaltados con rojo en las siguientes figuras:
Figura 3. Rasgos 1, 2 y 3 con sus direcciones de aproximación.

Figura 4. Rasgos 4, 5 y 6 con sus direcciones de aproximación.
Figura 5. Rasgo 7 con sus direcciones de aproximación.
A continuación se muestra una tabla en la que se da una clasificación más

precisa del proceso de reconocimiento de rasgos.
RASGO TIPO DIRECCION DE APROXIMACION DE HERRAMIENTA

1 End milling -Z
(bolsillo)
2 End milling -Z
(bolsillo)
3 Drilling -Z

(agujero)
4 End milling* -Y
5 End milling* -Y, +Z
6 End milling* +Y, +Z
7 End milling* -X, +Z
Tabla 4. Rasgos de la pieza clasificados por tipo y dirección de aproximación de herramienta.
Los rasgos señalados con el asterisco* también pueden ser mecanizados

mediante un proceso de Side Milling, sin embargo, el análisis de herramientas
previo1 deja ver que no existe una herramienta capaz de mecanizarlos, por lo
que se han clasificado solamente como rasgos tipo End Milling.
1.0.0. Agrupación De Rasgos
En esta parte se plantean las posibles agrupaciones de rasgos según sus

direcciones da aproximación, que servirán para luego conformar los setups,
según la tabla:
RASGO POSIBILIDAD DE AGRUPAR CON:

1 Rasgos 2 y 3 (-Z)
2 Rasgos 1 y 3 (-Z)
3 Rasgos 1 y 2 (-Z)
4 Rasgo 5 (+Y)
5 Rasgo 4 (+Y), Rasgos 6 y 7 (+Z)
6 Rasgos 5 y 7 (+Z)
7 Rasgos 5 y 6 (+Z)
Tabla 5. Posibles agrupaciones de rasgos de la pieza.
Es importante anotar que solo después de encontrar las Restricciones de

precedencia y de hacer una Selección de superficies de fijación, quedarán
agrupados definitivamente los rasgos en sus respectivos setups.
1.0.0. Encontrar Restricciones De Precedencia
Las restricciones de precedencia e interferencias entre rasgos para esta pieza

tipo son las siguientes:
• El Rasgo 2 y el rasgo 4 presentan interferencia del segundo tipo (Ver

Numeral 1.7.2 del Capítulo 1). Debido a esto, se presenta la siguiente
restricción: “El Rasgo 4 deberá maquinarse primero que el Rasgo 2”.
• El Rasgos 7 presenta interferencia del primer tipo con los Rasgos 5 y 6 (Ver
Numeral 1.7.2 de Capítulo 1), pero no existe ninguna restricción entre
rasgos 5 y 6. Debido a esto, se presenta la siguiente restricción: “Los
Rasgos 5 y 6 deberán ser maquinados antes que el Rasgo 7”.
1
En el análisis de manufacturabilidad se vio que las herramienta de fresado disponibles (Escariador plano
de 3/8”) solo es capaz de mecanizar rasgos tipo End Milling y Face Milling.

Estas restricciones se tendrán en cuenta en el siguiente paso de la
metodología.
2.0.0. Selección De Superficies Para Fijación
Después de someter la pieza y todas las posibles caras de fijación a los

procedimientos descritos en los numerales del 3.6.1 al 3.6.3 del capítulo
anterior se tienen los siguientes resultados:
Para un primer Setup
Antes de mecanizar cualquier rasgo, el raw material es un cubo de arista 75

mm. Según el método, lo primero que se analiza son las Restricciones de
Precedencia que se deben tener en cuenta para los procedimientos de análisis:
• Restricciones de precedencia:
"El Rasgo 4 debe maquinarse antes del Rasgo 3", de manera que entre los
siguientes grupos de rasgos se debe incluir al Rasgo 4 antes del rasgo 3,
aún cuando el rasgo 4 y el 3 tuviesen una misma dirección de aproximación
de herramienta.
"El Rasgo 7 debe maquinarse antes de los Rasgos 5 y 6", de manera que
entre los siguientes grupos de rasgos se debe incluir al Rasgo 7
mecanizado antes que el rasgo 5 o 6 (indistintamente).
El grupo de rasgos a mecanizar considerando las restricciones anteriores es:
• Grupo de rasgos: F5, F6, F7 (idéntica dirección de aproximación y mayor

remoción de material = 6.14 e-5 m3). Se debe cumplir con la restricción
de precedencia del Rasgo 7 para maximizar los MRR y disminuir
tiempos de mecanizado.
Los primeros rasgos a mecanizar en la pieza se ven como se muestra en la

siguiente Figura:

Figura 6. Posibles superficies de fijación para el primer setup.
En la Figura 72 la pieza se ha acomodado convenientemente para que la

dirección de aproximación coincida con la realidad y para que se puedan
visualizar los rasgos a mecanizar. También se han enumerado las posibles
caras de sujeción dentro de un círculo.
Las parejas de caras opcionadas para fijación como se ve en la Figura 72 son

(1,2) y (3,4). Los gráficos que se muestran a continuación ilustran la vista
lateral de contorno de la pieza para cada pareja de superficies candidatas, con
la respectiva área de proyección A que genera el perímetro de pi sobre pj (en
color gris), y el área de barrido de rasgos AR que el área gris genera desde esa
vista (en azul).
Figura 7. Primer setup. Vista lateral de la proyección A entre caras 1 y 2.

Figura 8. Primer setup. Vista lateral de la proyección A entre caras 3 y 4.
Las parejas analizadas en las gráficas anteriores no barren ningún rasgo, sin
embargo se pueden comparar por su área de barrido A. Así, se tienen los
siguientes resultados:
• Dirección de aproximación de herramienta (v): -Z

• Conjunto de superficies planas paralelas de la pieza (Z1): {(1,2) (3,4)}
• Conjunto de superficies aptas para sujetar la pieza (R1): {(1,2) (3,4)}
• Grupo de rasgos a mecanizar: K1 = {F5,F6,F7} (idéntica v y mayor
remoción de material)
• Selección de Caras: se selecciona la pareja de caras (1,2) (mayor A con
AR = 0 – ver Figura 73)
• Setup: S1
Para un segundo setup
Para este setup, el raw material cuenta con los rasgos ya mecanizados (5, 6 y
7). Antes de seleccionar el siguiente grupo de rasgos, según el método, se
analizan las restricciones de precedencia que faltan por cumplirse:
• Restricciones de precedencia: "El Rasgo 4 debe maquinarse antes del

Rasgo 3". Como ningún otro rasgo que falte por mecanizar tiene la
misma dirección de aproximación de herramienta que el Rasgo 4, este
rasgo se debe mecanizar solo, en un setup por aparte, y antes de
mecanizar el grupo de rasgos que vaya a contener el Rasgo 3.
Así el grupo de rasgos es el siguiente:
• Grupo de rasgos: R4 (único rasgo a mecanizar, cantidad de remoción de

material indiferente = 2.25 e-5 m3).
Al igual que en el setup anterior, en la siguiente figura la pieza se ha

acomodado convenientemente para que la dirección de aproximación de
herramienta coincida con la realidad y para que se pueda visualizar el rasgo a
mecanizar. También se han enumerado las posibles caras de sujeción dentro
de un círculo
Figura 9. Posibles superficies de fijación para el segundo setup.
Las parejas de caras opcionadas para fijación como se ve en la Figura 75 son

(1,2), (3,4), y (5,4). La parejas (6,4) y (7,2) no se aceptan debido a la
restricción sobre las superficies 6 y 7, asumida por el punto V de la descripción
de la metodología. Los gráficos que se muestran a continuación ilustran los
análisis basados en las áreas A y AR para cada pareja:
Figura 10. Segundo setup. Vista lateral de la proyección A entre caras 1 y 2.

Nótese que una mordaza por encima de γH se obstruiría la fabricación del Rasgo 4.

De los análisis ilustrados en las figuras anteriores, se tienen los siguientes

resultados:

• Conjunto de superficies planas paralelas de la pieza (Z2): {(1,2) (3,4)
(5,4) (6,4) (7,2)}
• Conjunto de superficies aptas para sujetar la pieza (R2): {(1,2) (3,4)
(5,4)}
• Grupo de rasgos a mecanizar: K2 = {F4} (único rasgo posible con esa
dirección v)
• Selección de Caras: se selecciona la pareja de caras (3,4) (Aunque
(1,2) tiene mayor A y un buen valor AR no se selecciona porque obstruye
la fabricación del rasgo F4 – ver Figura 77)
• Setup: S2
Para el tercer setup
Para este setup, el raw material cuenta con los rasgos ya mecanizados (F5, F6
y F7 del primer setup y F4 del segundo setup). Antes de seleccionar el
siguiente grupo de rasgos, según el método, se deben analizar las restricciones

de precedencia. Como no hay ninguna restricción que falte por tener en
cuenta, se procede a seleccionar el siguiente grupo de rasgos, así:
• Grupo de rasgos: F1, F2, F3 (idéntica dirección de aproximación y

máxima remoción de material = 2.80 e-5 m3)
Como en los dos setups anteriores, en la Figura 79 la pieza se ha acomodado

convenientemente para que la dirección de aproximación de herramienta
coincida con la realidad y para que se pueda visualizar el rasgo a mecanizar.
También se han enumerado las posibles caras de sujeción dentro de un
círculo.
Figura 13. Posibles superficies de fijación para el tercer setup.
Las parejas de caras opcionadas para fijación como se ve en la figura anterior

son (1,2), (3,4), (5,4) y (7,4). Las parejas (5,4) y (7,4) se analizan por aparte
debido a la restricción asumida en el punto V de la descripción de la
metodología.
Los gráficos que se muestran a continuación ilustran los análisis basados en
las áreas A y AR para cada pareja:

Figura 14. Tercer setup. Vista lateral de la proyección A entre caras 1 y 2.

De los análisis ilustrados en las figuras anteriores, se tienen los siguientes

resultados:

• Conjunto de superficies planas paralelas de la pieza (Z3): {(1,2) (3,4)
(5,4) (7,4)}
• Conjunto de superficies aptas para sujetar la pieza (R3): {(1,2) (3,4) (5,4)
(7,4)}
• Grupo de rasgos a mecanizar: K3 = {F1, F2, F3} (último grupo de rasgos
con idéntica v)
• Selección de Caras: se selecciona la pareja de caras (1,2) (tiene mayor
A y un buen valor AR)
• Setup: S3
4.1.6. Localización Y Referenciación Para Cada Setup, Y Restricción De

Los Dof´S En La Fijación
Como ya se conoce el orden de los setups por la agrupación de rasgos y
setups del análisis anterior, se analiza cada uno de los setups por aparte con el
presente procedimiento con el fin de encontrar una localización y una forma de
restringir los DOF´s de la pieza en cada uno.

Para el primer Setup
En las siguientes figuras, los sistemas coordenados se han acomodado para

que coincidan con los sistemas del centro de mecanizado leadwell.
Figura 18. Primer setup. Selección de planos para localización.
Para el primer setup se aplica el principio de 3-2-1, en el cual se adicionan 3

planos imaginarios para localizar la pieza y así lograr por medio de los
localizadores asociados a estos planos, restringir los 6 grados de libertad,
teniendo en cuenta todos los parámetros necesarios ya estudiados para
localización. En primera instancia se escoge la superficie de mayor área para
hacer coincidir con el primer plano (Plano1), el cual restringe el movimiento de
translación en el eje (z) y los movimientos de rotación alrededor de los ejes (x)
y (y). La superficie escogida garantiza por su geometría (plana) y dimensiones
(la de área mayor) mayor estabilidad en el maquinado, como se ven en la
Figura 84. Este primer plano se define por tres localizadores. El tamaño de
estos y su disposición deberán escogerse de tal forma que garanticen la
estabilidad de la pieza (esta disposición se evaluara más adelante con el
análisis de elementos finitos para este caso). No se escogerán localizadores
grandes al tener en cuenta que es más probable que estos se ensucien con
mayor facilidad y generen más imprecisiones a la hora de maquinar diferentes
piezas. Algo importante para lograr una buena estabilidad es que el centroide
de la pieza está lo más bajo posible, es decir, en este caso se orienta la pieza
para que el centroide quede lo más cerca al plano (1).
El plano escogido servirá como referencia para controlar algunas cotas del
maquinado (a,b,c,d) que se observan en la Figura 85. Con estas cotas se
pueden encontrar los posibles errores de referenciación al maquinar una
secuencia de varias piezas.

Figura 19. Primer setup. Cotas de maquinado con referencia al plano 1.
El segundo plano (plano 2) es necesario para restringir dos movimientos: uno

de translación a lo largo del eje (y) y otro de rotación alrededor del eje (z). Este
plano se define por dos puntos o dos localizadores los cuales se ubican según
el centroide de la pieza para lograr una buena estabilidad. En la Figura 86 se
puede encontrar la ubicación del centroide y de los localizadores. Idealmente la
superficie para poner solidaria al plano 2 y a los localizadores sería la que
tuviera el área que en magnitud siguiera a la primera superficie escogida, sin
embargo en el procedimiento anterior de agrupación de rasgos y setups ya se
habían definido otras superficies. En la Figura 87 también se puede encontrar
las cotas que se van a controlar en el maquinado.
Figura 20. Primer setup. Ubicación de los localizadores respecto a (z) y cotas de maquinado
con referencia al plano 2.
El tercer plano (plano 3) se ubica tangencial a un solo punto de localización

para restringir el movimiento de translación a lo largo del eje (x). El localizador
se ubica en las coordenadas (z) y (x) del centroide de la pieza como se observa
en la Figura 87. Con esto, ya se pueden tomar las cotas de control respecto al
plano 3. Es importante observar que este localizador será el que más absorba
la fuerza de corte al maquinar los rasgos.

Figura 21. Primer setup. Ubicación de el localizador respecto a (x) y (z) y cotas de
maquinado con referencia al plano 3.
Para el segundo Setup
Figura 22. Segundo setup. Selección de planos para localización.
En este setup solo se va a maquinar un rasgo. Se aplica el principio del 3-2-1

como se observa en la Figura 88, revisando todos los parámetros para
localización en este setup. La superficie para ubicar el primer plano (plano 1)
se escoge principalmente porque es la superficie plana de mayor área para
actuar como superficie de localización y garantizar la rigidez necesaria para
manufacturar el rasgo. Los localizadores solidarios al plano 1 y a la pieza
restringen el movimiento de translación en el eje (z) y los movimientos de

rotación alrededor de los ejes (x) y (y). La ubicación y el tamaño de los
localizadores se evaluarán más adelante con el análisis de elementos finitos.
Es importante anotar que el centroide en la dirección del eje (z) con la
ubicación escogida para la pieza está lo más bajo posible, es decir, más
cercano al plano (1).
El plano1 sirve como referencia para controlar en el maquinado la cota que

observamos en la Figura 89.
Figura 23. Segundo setup. Cotas de maquinado con referencia al plano 1.
Antes de definir y ubicar el plano 2 hay que hacer una anotación: Para este
segundo setup el análisis de agrupación de rasgos y secuenciación de setups
arrojó como superficies más aptas a la pareja de superficies (3,4). Sin
embargo, por requerimientos de BPM, la pieza debe ser localizada por una
cara perpendicular al barrido de material de la herramienta de corte cuando se
mecanice el rasgo. Por tanto, la pareja de superficies (3,4) seleccionada
mediante el procedimiento del aparte anterior NO ES LA MAS APTA para
localización. Para que sirva para localización y cumplir con las BPM debe
cambiarse por la pareja (1,2) de ese setup.
A continuación se define el segundo plano (plano 2), necesario para restringir

dos movimientos: uno de translación a lo largo del eje (y) y otro de rotación
alrededor del eje (z). Esta superficie de localización es bastante importante
porque cumple con la doble función de localización y al mismo tiempo de
fijación, además cumple con el papel de absorber la fuerza de corte mayor y
este es un parámetro a tener en cuenta para que la pieza no se vaya a mover
dentro del sistema de fijación. La ubicación de los localizadores respecto al eje
(z) se encuentra según la ubicación del centroide. Ubicado el plano 2 no hay
ninguna cota importante a la hora de controlar el proceso respecto a él.
El tercer plano (plano 3) cumple con la misma función que en el anterior setup,
es decir, restringe el movimiento de translación a lo largo del eje (x). El
localizador se observa en la Figura 90. Su ubicación también se realiza según
el centroide de la pieza. En la misma figura también se pueden ver las cotas a
controlar según el plano 3.

Figura 24. Segundo setup. Ubicación de el localizador respecto a (x) y (z) y cotas de
maquinado con referencia al plano 3.
Para el tercer Setup
Figura 25. Tercer setup. Selección de planos para localización.
En este setup se maquinan 3 rasgos. Para escoger el primer plano (plano 1),
no solo se deben tener en cuenta los parámetros para localización, además se
deben tener en cuenta las posibilidades para localización que nos brindan
elementos con los cuales se va a realizar el maquinado (herramientas, fijación,
máquina). De esta manera, los 3 planos se escogen de la misma manera que
en los setups anteriores y cumplen básicamente las mismas funciones.
También son similares los parámetros con que se escogen las superficies de
localización (geometría, dimensiones). Las características de tamaño y
ubicación de los localizadores en este arreglo son los mismos utilizados para

los setups anteriores. En la Figura 92 se pueden ver las cotas que se van a
controlar para este setup y la ubicación de los localizadores según el centroide
de la pieza.
Figura 26. Tercer setup. Ubicación de el localizador y cotas de maquinado con referencia a
los 3 planos.
4.1.7. Análisis De Fijaciones
Esta etapa se realiza mediante un Análisis de Elementos Finitos FEA. Esta

técnica se utiliza con el objetivo de verificar si la fuerza de sujeción de las
mordazas de la prensa garantiza una deformación de la pieza que no influencie
la calidad de la pieza, sobre todo para que las tolerancias de diseño de la
misma permanezcan aceptables. Además con el análisis también se pretende
evaluar la disposición e influencia de los localizadores con los que se contará
en el proceso de reglaje.
4.1.7.1. Modelamiento Realizado
Los modelos del análisis que se hicieron para cada uno de los setups son
estáticos, variando la posición de la fuerza de corte, tratando de simular la
situación real del proceso donde a cada instante las fuerzas de corte van
cambiando de posición en el mecanizado. En cada modelo, las fuerzas de
corte axiales, radiales y tangenciales del proceso se posicionan en el momento
en que se está realizando la última operación de desbaste, ya que en ese
instante se puede verificar de una manera bastante eficaz cómo las

deformaciones que sufre la pieza están influyendo en el mecanizado,
observando en qué dirección la pieza sufre las mayores deformaciones. Las
superficies de la prensa en contacto con la pieza se muestran como planos que
restringen los DOF´s de la pieza. Las fuerzas de fricción se han despreciado
en los modelos. Para el modelamiento se utilizó el software Cosmos Works
2000.
El primer modelo del primer setup se realiza colocando restricciones a las

zonas de influencia de los localizadores y de la prensa sobre la pieza, como se
observa en la Figura 93. A las tres áreas que representan las zonas de
influencia de los localizadores en el plano xy se les ha impuesto una restricción
para la pieza a lo largo del eje (z), pues estos localizadores son los que actúan
como soporte de la pieza. El área del localizador posicionado en el plano yz
representa una restricción para la pieza en el eje x, y el área de influencia de la
mordaza fija de la prensa restringe la pieza respecto al eje (y). Estas son
entonces las condiciones de frontera para el primer modelo de elementos
finitos.
Figura 27. a) Fijación de la pieza con la prensa para el primer setup b) Condiciones de
frontera para el modelo del primer setup.
Para el primer setup se hacen ocho pruebas con el modelo, ubicando las
fuerzas de corte axial, radial y tangencial en ocho posiciones diferentes como
se observan en la Figura 94. La fuerza axial está en la misma dirección del eje
z.

Figura 28. Puntos de ubicación de fuerzas de corte para el primer setup.
Las fuerzas de corte se encontraron usando la ecuación del mecanizado (1).
Fc = Kso f (1− Ζ )
(senKr )− Ζ ap
Donde :
Fc = Fuerza tan gencial ( N ).
Kso = Re sistencia al cizallamiento ( Pa).
(Ecuación 3)
f = Avance (m / rev).
Z = Cons tan te exp erimental.
Kr = Angulo de posición.
ap = Pr ofundidad de pasada (m)
La resistencia al cizallamiento para el aluminio es 230Mpa. Para el desbaste la

herramienta utilizada es un escariador de 3/8” con recubrimiento. Los
parámetros del mecanizado necesarios son:
ap= 2mm.
Avance = 0,14 mm/rev.
Z= 0.3.
Kr = 90º.
La fuerza de corte Tangencial que encontramos aplicando la formula (1) es

entonces de:
Ft= 922,67N
Según un criterio particular, la fuerza radial se calcula como el 40% de la fuerza
tangencial, y la fuerza axial como el 10% de la fuerza tangencial.2
Fr = 369,068N
Fa=92,267N
La presión que ejerce la mordaza móvil de la prensa para el primer setup se

halla calculando el área de contacto que va a entre la pieza y la mordaza, y
2
[34] Rodríguez.

usando una fuerza de prueba que pueda fijar bien a pieza sin producir
deformaciones considerables. La presión encontrada para este primer caso es
entonces:
Fuerza prueba prensa = 3000 Kgf .

Area de contacto = 0,00189m 2 .
Fuerza ( N )
Pr esión = = 15,5714Mpa.
Area (m 2 )
4.1.7.2. Análisis FEA Para El Primer Setup
El análisis realizado se enfoca en los desplazamientos que va tener la pieza en

las diferentes direcciones de los ejes coordenados, es decir que para cada
posición de la fuerza vamos a analizar los desplazamientos en cada dirección
(x, y, z). Aquí se muestran los máximos desplazamientos y se considera la
influencia que estos pueden tener a la hora de medir la calidad del maquinado.
Hay dos ítems de estudio importantes en el análisis de los desplazamientos: El

primero es encontrar los máximos desplazamientos que surgen en toda la
pieza y, el segundo es ver los desplazamientos en la zona en la que se
encuentran influyendo en ese instante las fuerzas de corte. Según esto, se
obtienen los resultados para la deformación máxima en x, y, z para cada caso.
En la Figura 95a se puede encontrar el desplazamiento máximo en la dirección
x (ux), en el cual la fuerza se encuentra en la posición 3. Este desplazamiento
es de – 18,40 micras (– 18,40 µ) y surge debido a la presión que ejerce la
prensa sobre la pieza. Para los desplazamientos en la dirección y (uy) se
encuentra que el desplazamiento máximo es de -11,40µ, como se observa en
la Figura 95b, para el caso en el que la fuerza esta ubicada en la misma
posición del caso anterior. Este desplazamiento surge debido a la influencia
que tiene la fuerza tangencial y la resistencia por fricción que hace la prensa
para que la pieza no se desplace en esta dirección. En la dirección z (uz)
(Figura 95c) encontramos que el máximo desplazamiento se da para la
posición de la fuerza 6. El valor de este desplazamiento es de -5,93µ. El
desplazamiento en esta dirección esta influenciado de una manera importante
por la prensa la cual ejerce sobre la pieza una fuerza de compresión, la cual
ensancha la pieza a los lados, también por la fuerza de corte axial que tiene
una menor influencia sobre este desplazamiento y que va en el sentido positivo
de z, es decir que se opone el desplazamiento que ejerce la prensa.

a) b)
c) d)
e) f)
Figura 29. Resultados de desplazamientos de la pieza para el primer setup.
Luego se encuentran las deformaciones máximas en cada dirección, solamente

en las zonas en que la fuerza está influyendo en ese momento, es decir, se
estudian las zonas donde los desplazamientos pueden generar mayores
errores en la calidad de la pieza. Los desplazamientos más grandes
encontrados en x (ux), cercanos a la zona en la cual en ese momento influye la
fuerza de corte es de -9,268 µ (Figura 95d), para el caso en que la fuerza está

ubicada en el punto 5. En este caso particular la influencia de los
desplazamientos en esta dirección no influirá de manera importante sobre
ninguna cota a controlar para este maquinado. En la dirección y, los
desplazamientos más importantes (uy) (Figura 95e) se dan para la posición de
la fuerza 4. El desplazamiento tiene un valor de -2,595 µ. Este desplazamiento
si influirá de manera directa en la calidad de la pieza pues la cota de control del
rasgo que se está maquinando en ese momento tendrá un cambio igual al
desplazamiento que surge en la pieza en esta dirección.
Los desplazamientos más influyentes en la calidad de la pieza se encuentran

en la dirección (uz) (Figura 95f), en el caso 5 de ubicación de la pieza, y tienen
un valor de -5,460µ. La deformación en esta dirección va a influir de manera
directa en la exactitud dimensional de la pieza en magnitud similar al
desplazamiento encontrado.
4.1.7.3. Análisis Para El Segundo Setup
Este análisis se basa en los mismos parámetros que para el setup anterior:
desplazamientos de la pieza en las direcciones de los ejes coordenados. En la
siguiente Figura 96 se observan las condiciones de frontera del modelo
marcadas con color verde, la zona donde ejerce la mordaza móvil su presión
sobre la pieza (color rojo) , las posiciones de las fuerzas de corte se observan
en la Figura 97.
La presión que encontramos para este caso es entonces:

Fuerza ( N )
Area (m 2 )
Figura 30. a) Fijación de la pieza con la prensa para el segundo setup b) Condiciones de
frontera para el modelo del segundo setup.

Figura 31. Puntos de prueba de localización de la fuerza de corte.
El desplazamiento máximo encontrado en la dirección del eje x (ux) se

encontró para la posición de la fuerza 1. Este desplazamiento es de (8 µ)
(zona de color naranja en la Figura 98a) y es causado por la presión de la
prensa que influye en una zona de área pequeña sobre la pieza. El
desplazamiento máximo de la pieza en y (uy) se encuentra cuando la fuerza de
corte ejerce influencia en el punto 4 en la zona inferior derecha, donde la
mordaza móvil de la prensa tiene su influencia (Figura 98b.) . Para el
desplazamiento máximo en z (uz) se tiene un valor de -10,21 µ, observado en
la (Figura 98c), donde la fuerza está en la posición 3. Este desplazamiento
también se origina por la influencia de la compresión de la prensa y el valor
máximo se da en la parte inferior de la pieza.
Para analizar la influencia máxima que tienen los desplazamientos de la pieza

en las zonas influenciadas por las fuerzas de corte se encuentra el máximo
desplazamiento. En primera instancia en la dirección x (ux) para el caso 3 de
la posición de la fuerza se tiene un desplazamiento de 4,59µ (Figura 98d). Este
desplazamiento influirá de manera directa en la profundidad del rasgo
maquinado. Los desplazamientos más grandes en la dirección y (uy), se dan
cuando la fuerza actúa sobre en el punto 5 (Figura 98e). El
desplazamiento tiene un valor máximo de -9,56µ, pero es importante anotar
que los desplazamientos en esta dirección, aunque son bastante apreciables,
no influyen de manera determinante en la pieza pues el rasgo es un bolsillo
pasante y no hay ninguna cota a controlar en esta dirección. Para la
deformación en z (uz) se encuentra como máxima deformación -4,563µ en el
momento en que incide la fuerza en la posición 3 (Figura 98f). La deformación
en esta dirección es muy importante, pues la medida del ancho del rasgo
variará en la misma magnitud de lo que se está desplazando la pieza en estas
zonas y las cotas de control desde los planos de referencia también variaran
debido a este desplazamiento.

a) b)
c) d)
e) e)
Figura 32. Resultados de desplazamientos de la pieza para el segundo setup.
4.1.7.5. Análisis Para El Tercer Setup
Para este setup el análisis se basa en los mismos parámetros que para los dos
anteriores: desplazamientos de la pieza en las direcciones de los ejes
coordenados. Las fuerzas de corte son las mismas puesto que las condiciones

del proceso de mecanizado son iguales a las de los anteriores “setups”. La
presión ejercida por la prensa para este caso es entonces:

Fuerza ( N )
Area (m 2 )
En la Figura 99 se pueden observar las condiciones de frontera para el modelo

del tercer setup resaltadas con color verde, y la presión ejercida por la prense
de color rojo. En la Figura 100 se encuentran las posiciones de prueba para
las fuerzas de corte que se escogieron para este setup.
Figura 33. a) Fijación de la pieza con la prensa para el tercer setup b) Condiciones de
frontera para el modelo del tercer setup.

Figura 34. Puntos de prueba de localización de la fuerza de corte para el tercer setup.
Los resultados estudiados para este último setup son los desplazamientos
máximos a lo largo de los tres ejes coordenados, como en los setups
anteriores. En el primer caso relacionado con los desplazamientos a lo largo
del eje x (ux) se encuentra que los máximos desplazamientos se dan cuando
la fuerza de corte actúa en la posición 1. El valor de este desplazamiento es
de -10,78 µ (Figura 101a). Se puede observar claramente que este
desplazamiento se da por la fuerza tangencial actuando en la dirección x y la
resistencia por fricción que presenta la prensa en esta dirección.
Para el caso de los desplazamientos máximos en la dirección y (uy), se

encuentra que los máximos se dan cuando la fuerza esta en el punto 2 y tienen
un valor de 26,08µ (Figura 101b). Estos desplazamientos son ya apreciables,
y se ven incrementados porque la prensa está ejerciendo en esta zona una
fuerza sobre un área relativamente pequeña. Para los desplazamientos
máximos en la dirección z (uz) se tiene un valor de 7,224µ (Figura 101c). Este
valor se da cuando la fuerza se encuentra actuando en la posición número 3:
este es un ejemplo muy claro de cómo la presión de la prensa deforma la pieza
de una manera bastante apreciable.
La influencia de los desplazamientos cuando la fuerza de corte por zonas se

estudia a continuación. En el caso de los desplazamientos máximos en el eje
x (ux) se observa que cuando la fuerza está en la posición 3, los
desplazamientos de los elementos cercanos a la zona de influencia de esta
fuerza tienen un valor de -3,434µ (Figura 101d). La influencia de esta
deformación es importante por cuanto va a influir de manera directa en la
magnitud de una de las cotas del rasgo que se está maquinando. En la
dirección y, los desplazamientos más importantes se tienen en el caso donde
la fuerza está ubicada en el punto 6. El desplazamiento de estos elementos
tiene un valor de -15,35µ (Figura 101e). Este es un valor apreciable que sin
duda alguna influirá en la calidad dimensional del rasgo. Por último, los
desplazamientos en z (uz) en la zona de influencia de una fuerza los
encontramos en la Figura 101f. Estos desplazamientos tienen un valor de -
4,949µ y se dan para cuando la fuerza está actuando en la posición 1. Este
desplazamiento va a influir en la profundidad de este rasgo.

a) b)
c) d)

e) f)
Figura 35. Resultados de desplazamientos de la pieza para el tercer setup.
1.0.0. Generación de trayectorias de corte y código CNC
Las trayectorias para el mecanizado de los 3 setups de la pieza se

consiguieron con la ayuda del módulo “Manufacturing” del software Unigraphics
NX. El código se generó con el Post-procesador para el controlador FANUC,
incluido en el módulo. El módulo además permite realizar la simulación del
proceso de todos los setups.
En la Figura 102 se observa parte de la simulación del mecanizado de

desbaste del rasgo 4 del segundo setup. En la figura los sistemas
coordenados del modelo CAD se observan invertidos debido a que en el centro
de mecanizado LEADWELL 20 la herramienta permanece quieta mientras la
pieza es la que se mueve, y el controlador FANUC debe entender los ejes
coordenados de esa forma una vez que se genera el código CNC. Esto no
tiene ninguna incidencia particular en el mecanizado.

Figura 36. Generación de trayectorias de desbaste y simulación del segundo setup con el
software UNIGRAPHICS NX. Laboratorio Mecatrónica. Universidad Nacional de Colombia,
2004.
2.0.0. Generación de un plan de reglaje
Después de reconocer las operaciones que se van a realizar sobre la pieza, y l

a manera como se localizará y fijará en la prensa, el paso final del ejercicio con
la metodología es generar un plan de reglaje que indique los ítems más
importantes a considerar en el momento del reglaje de la pieza. En los Anexos
D y E se muestran la Carta Tecnológica de Planeación del Proceso de
mecanizado de la pieza del primer caso experimental y el Plan de Reglaje que
se siguieron para su fabricación.
3.0.0. Montaje físico de las piezas
Para implementar físicamente los 3 planos (6 puntos) de referenciación de las

piezas en la prensa fueron ubicadas dos guías paralelas rectificadas en la base
para conformar el Plano 1 (tres primeros puntos de referencia). El Plano 2 (dos
puntos – línea) se tomó con respecto a la mordaza fija posterior de la prensa.
El sexto punto de referenciación, que se observa en la Figura 103, solidario al
Plano 3 se implementó mediante un arreglo de bridas que se mantuvieron
inamovibles durante todos los mecanizados de la pieza.

Figura 37. Montaje del 6 punto de referenciación con un arreglo de bridas en la mesa de
trabajo del Centro de Mecanizado Leadwell V-20. Universidad Nacional de Colombia, 2004.
Figura 38. Montaje de la pieza en la prensa. Se observan las guías paralelas que soportan la
pieza desde abajo. Laboratorio Mecatrónica. Universidad Nacional de Colombia, 2004.
4.0.0. Análisis Dimensional de las piezas mecanizadas
Dos piezas como la planteada al inicio de esta sección fueron mecanizadas

para observar el nivel de calidad que se puede obtener siguiendo los pasos de
la metodología planteada para el reglaje de la pieza.

Figura 39. Piezas maquinadas en el Centro de Mecanizado Leadwell V-20. Laboratorio
Mecatrónica. Universidad Nacional de Colombia, 2004.
La siguiente tabla en donde se comparan las dimensiones obtenidas para las

cotas de control con respecto a los 3 planos de referencia tecnológica de la
pieza, dados en las Figuras 85, 86, 87, 89, 90 y 92. Las conclusiones de todos
los ensayos experimentales se dan al final de este documento. Sin embargo, a
continuación se muestra una intepretación de los datos.
COTAS VALOR VALOR VALOR ERROR ERROR % ERROR % ERROR

DE TEORICO REAL mm REAL mm mm mm PIEZA 1 PIEZA 2
CONTROL mm PIEZA 1 PIEZA 2 PIEZA PIEZA
1 2
a 75 75,05 75,06 0,05 0,06 0,067 0,080
b 25 25,02 25,03 0,02 0,03 0,080 0,120
c 20 20,01 19,91 0,01 0,09 0,050 0,450
d 13 12,99 12,87 0,01 0,13 0,077 1,000
e 75 75,04 75,1 0,04 0,1 0,053 0,133
f 55 55,02 54,77 0,02 0,23 0,036 0,418
g 13 13,01 13,01 0,01 0,01 0,077 0,077
h 75 75,03 75,02 0,03 0,02 0,040 0,027
i 13 12,84 13,05 0,16 0,05 1,231 0,385
j 55 55,17 55,18 0,17 0,18 0,309 0,327
k 20 20,2 20,33 0,2 0,33 1,000 1,650
l 35 35,25 35,35 0,25 0,35 0,714 1,000
m 55 54,93 55,21 0,07 0,21 0,127 0,382
n 10 10,12 10,15 0,12 0,15 1,200 1,500
o 25 25,07 25,07 0,07 0,07 0,280 0,280
p 38 38,14 38,14 0,14 0,14 0,368 0,368
q 15 14,98 15,19 0,02 0,19 0,133 1,267
r 50 49,9 50,18 0,1 0,18 0,200 0,360
s 69 69,02 69,02 0,02 0,02 0,029 0,029
Tabla 6. Resultados del análisis dimensional de las piezas manufacturadas.
5.0.0. Interpretación del Análisis Dimensional de las piezas mecanizadas
Observando los datos de la tabla, existen algunos errores apreciables en las

dimensiones de las piezas (resaltados con amarillo). Estos se deben a la
aparición de algunos de los problemas estudiados en el primer y tercer
capítulo. El principal problema es la pérdida de la referencia con respecto al 6
punto de localización, debido a que el montaje para conseguir un layout que
incluya físicamente este punto no es propio del sistema fijación tipo prensa,
sino que es un arreglo especial realizado para este caso. Esto se puede ver en
las dimensiones de las cotas de control i, k, l, q, r, tomadas con respecto al 6
punto. La causa del error está en que el localizador implementado con bridas
no tiene suficiente área de contacto con la pieza y no presenta una buena
rigidez. Otro de los problemas encontrados es que la pieza sufre los errores
de apriete debido a las fuerzas y momentos generados por la prensa, de
manera especial en el último setup. Esto se puede ver claramente en las
dimensiones de las cotas j, m, medidas con respecto al plano horizontal de la
base de la prensa.

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4.1.

ANALISIS DE MANUFACTURABILIDAD Y FIJABILIDAD - PRIMER

La pieza tomada para el primer caso experimental de este proyecto es una

• Diseño CAD de la pieza: El diseño de detalle de la pieza se da en el

b) Tablas de asociación entre herramientas y rasgos

HERRAMIENTA rh1 rh2

Ing. Camilo Rodríguez

Ya que todos los mecanizados se pueden realizar sin ningún inconveniente de

4.1.1. Análisis de fijabilidad

Para este análisis, las superficies de la pieza se han enumerado como se

Figura 2. Posibles caras de fijación de la pieza.

Los resultados de la búsqueda de caras paralelas se dan en la tabla:

Rasgo Parejas de caras Se puede fijar en la prensa

Según los resultados de la tabla 3 la fijabilidad de la pieza se puede catalogar

Finalmente se concluye que la pieza podrá someterse a la metodología

4.1.2. Reconocimiento De Rasgos Y Dirección De Aproximación De

Como se observa, la pieza final se obtendrá de mecanizar un conjunto de 7

Figura 3. Rasgos 1, 2 y 3 con sus direcciones de aproximación.

Ing. Camilo Rodríguez

Figura 5. Rasgo 7 con sus direcciones de aproximación.

A continuación se muestra una tabla en la que se da una clasificación más

RASGO TIPO DIRECCION DE APROXIMACION DE HERRAMIENTA

Ing. Camilo Rodríguez

Tabla 4. Rasgos de la pieza clasificados por tipo y dirección de aproximación de herramienta.

Los rasgos señalados con el asterisco* también pueden ser mecanizados

1.0.0. Agrupación De Rasgos

En esta parte se plantean las posibles agrupaciones de rasgos según sus

RASGO POSIBILIDAD DE AGRUPAR CON:

Es importante anotar que solo después de encontrar las Restricciones de

1.0.0. Encontrar Restricciones De Precedencia

Las restricciones de precedencia e interferencias entre rasgos para esta pieza

• El Rasgo 2 y el rasgo 4 presentan interferencia del segundo tipo (Ver

Ing. Camilo Rodríguez

2.0.0. Selección De Superficies Para Fijación

Después de someter la pieza y todas las posibles caras de fijación a los

Para un primer Setup

Antes de mecanizar cualquier rasgo, el raw material es un cubo de arista 75

El grupo de rasgos a mecanizar considerando las restricciones anteriores es:

• Grupo de rasgos: F5, F6, F7 (idéntica dirección de aproximación y mayor

Los primeros rasgos a mecanizar en la pieza se ven como se muestra en la

Ing. Camilo Rodríguez

En la Figura 72 la pieza se ha acomodado convenientemente para que la

Las parejas de caras opcionadas para fijación como se ve en la Figura 72 son

Figura 7. Primer setup. Vista lateral de la proyección A entre caras 1 y 2.

Ing. Camilo Rodríguez

• Dirección de aproximación de herramienta (v): -Z

Para un segundo setup

• Restricciones de precedencia: "El Rasgo 4 debe maquinarse antes del

Así el grupo de rasgos es el siguiente:

• Grupo de rasgos: R4 (único rasgo a mecanizar, cantidad de remoción de

Al igual que en el setup anterior, en la siguiente figura la pieza se ha

Las parejas de caras opcionadas para fijación como se ve en la Figura 75 son

Figura 10. Segundo setup. Vista lateral de la proyección A entre caras 1 y 2.

Ing. Camilo Rodríguez

Figura 12. Segundo setup. Vista lateral de la proyección A entre caras 5 y 4.

De los análisis ilustrados en las figuras anteriores, se tienen los siguientes

• Dirección de aproximación de herramienta (v): -Z

Para el tercer setup

Ing. Camilo Rodríguez

• Grupo de rasgos: F1, F2, F3 (idéntica dirección de aproximación y

Como en los dos setups anteriores, en la Figura 79 la pieza se ha acomodado

Figura 13. Posibles superficies de fijación para el tercer setup.