CRIBAS MOLECULARES

Generalidades

En esta sección se separa de la corriente gaseosa el último resto de agua

arrastrada, previo al ingreso a la sección criogénica de la unidad. El contenido
máximo de humedad del gas de alimentación es saturado (debe ser de 7
Lb/MMSCF) y la concentración de dióxido de carbono no debe superar el 2,75 %
molar, según diseño.
El separador consiste en un lecho de tamices moleculares, en el cual son
adsorbidas selectivamente las moléculas de agua, permitiendo el paso de los
hidrocarburos.
La adsorción del agua en el tamiz molecular continúa hasta que no queden sitios
disponibles sobre la superficie del adsorbente para alojar moléculas de agua. En
este punto el lecho está saturado, y debe regenerarse para recuperar su
capacidad de retener la humedad. Con el fin de garantizar una operación continúa,
la unidad posee dos columnas rellenas con los tamices moleculares, de forma tal
que mientras en una de ellas tiene lugar el proceso de adsorción, en la restante se
regenera el lecho.
Los tamices moleculares son cristales que están formados por silicio de aluminio
producidos sintéticamente (cerámica sintética) con moléculas de sodio (Na) en los
vértices de los cristales, que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al
paso del gas.

Separador de entrada a las Cribas moleculares

La unidad de deshidratación de Cribas moleculares está diseñada para remover

virtualmente toda el agua permaneciente desde la entrada del gas. Un sistema de
dos camas asegura que una siempre este deshidratando mientras la otra esta
regulando. La adsorción está compuesta por una sílica alúmina que sustrae y tiene
3 distintas fases cada ciclo.

1. Ciclo de Adsorción.- El gas entra a la unidad y se mezcla con el gas de reciclo

volviendo desde la entrada del sistema de estabilización. El gas combinado es
entonces dirigido a través del cambio de válvulas de la parte superior del secador
de las cribas moleculares que esté en el ciclo de adsorción.
Cada una de las cribas moleculares secadoras contiene una reja de apoyo con un
arreglo de acero limpio (tela de alambre. Las camas son llenadas con la siguiente
lista que se presenta a continuación.

a) 16Ft3 (6’’ layer) de ½’’ de bolas cerámicas

b) Pantalla flotante de acero limpio (trasladable)
c) 10.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 4 x 8 Mesh
d) 9.000 Lb. de tamices moleculares 4 A, 8 x 12 Mesh
e) 8 Ft3 (3’’ layer) de 1/8’’ bolas cerámicas
f) 8 Ft3 (3’’ layer) de ¼’’ bolas cerámicas.
El vapor de gas es adsorbido hacia la superficie de los tamices. Los tamices son
una sustancia cristalina de alúmina de silicato de quién la estructura molecular
contiene agujeros con el tamaño de una molécula de agua. Estos agujeros tienen
una alta afinidad al funcionamiento normal de temperatura para atraer y capturar
las moléculas de agua (Adsorción). A altas temperaturas alrededor de 400 °F, la
fuerza de atracción se rompe y las moléculas de agua se sueltan (Regeneración).
Esta es una reacción física reversible, no una reacción química irreversible, y por
consiguiente los tamices moleculares pueden estar sujetos a este ciclo hasta su
degradación.
Cada torre es controlada automáticamente para permanecer en el proceso por 12
horas y entonces ser regenerado por calentamiento por un periodo de 8 horas y
enfriada por un periodo de 3,5 horas, resultando en 0,5 horas el periodo de
standby. El caudal de gas seco se dirige hacia la unidad criogénica.
La humedad del gas secado es monitoreado y grabado por el sistema para
asegurar que el punto de rocío del gas esta debajo de los –100 °F. Normalmente
habrá un punto de rocío de –200 °F con un nuevo tamiz molecular y un punto de
rocío de –165 °F con un viejo tamiz. El punto de rocío del agua es necesario para
prevenir el congelamiento y el hidratamiento de la formación en la sección
criogénica de la planta.

2. Ciclo de Regeneración.- Durante la operación, una torre de cribas moleculares

estará en el ciclo de adsorción mientras la otra estará en el ciclo de regeneración.
El ciclo de regeneración consiste en tres pasos fundamentales:

1) Calentamiento (Dirige la humedad fuera de las cribas)

2) Enfriamiento (Devuelve a la cama la temperatura de entrada)
3) Standby (Esperar a que vuelva al servicio)

Calentamiento.- El propósito del ciclo de calentamiento es el de calentar el tamiz

molecular a 450 – 500 °F dirigiendo toda la humedad adsorbida en el tamiz
durante el ciclo de adsorción.

Enfriamiento.- El flujo de gas sin calentar pasa a través de la misma ruta como la
del calentamiento del gas, enfriando la torre de cribas y su contenido. El ciclo de
enfriamiento es completado cuando la temperatura de las camas cae dentro de 10
a 15 °F de la temperatura de entrada del gas.
Una ves la torre de Cribas moleculares se encuentra fría, ésta esta lista para
volver a servicio.

Stand by.- Es el tiempo de espera que se da por si la torre adsorbedora no ha

terminado su ciclo todavía.
 UNIDAD CRIOGÉNICA

Generalidades

La unidad criogénica está diseñada para bajar la temperatura de gas a

aproximadamente –100 °F. El corazón de la unidad criogénica es el
turboexpansor, el cuál cuenta por un extremo válvula expansora y por la otra
válvula compresora. No todo el flujo pasa por el turbo, es ayudado por la válvula
JT (efecto Joule Thompson), válvula que también provoca una caída de presión,
pero no tan eficiente como es el turbo.

Dentro de esta unidad se encuentran varias columnas contactoras con distintos

fines, entre ellas tenemos a la columna DHX (recuperación de butanos), columna
Deetanizadora y la columna debutanizadora.
En este sector obtienen los siguientes productos:

􀂾 Gas residual, libre de hidrocarburos pesados y con una relación etano / metano
menor al 10 %, que se comprime en los compresores previo a su inyección en el
gasoducto. Por medio de los compresores también puede ser reinyectado al
reservorio, de forma tal de poder respetar los convenios de venta e incrementar la
recuperación de hidrocarburos pesados.
􀂾 Gas licuado de petróleo (compuesto por una mezcla de propano y butano), que
se almacena en tanques hasta su despacho en camiones.
􀂾 Gasolina liviana, formada por una mezcla de pentanos, hexano y octano, que se
lo reinyecta a la corriente de petróleo emergente del separador gas –líquido.
Enfriamiento y Expansión

La corriente gaseosa, proveniente de la unidad de deshidratación por tamices

moleculares, ingresa a 1209 Psi de presión y 97 °F de temperatura.
Aproximadamente un 90 % del caudal atraviesa por la carcasa, en los
intercambiadores, la temperatura desciende hasta 7 °F, por intercambio calorífico
con la corriente de gas residual obtenida en una torre.
La fracción restante circula, por carcasa, a través de un intercambiador,
disminuyendo la temperatura hasta –12 °F. Por el lado de los tubos circula la
corriente obtenida en el fondo del separador .
Ambas corrientes se combinan, una vez que emergen de los respectivos
intercambiadores.
La mezcla líquido-gas alimenta al separador, obteniéndose las siguientes
fracciones:

a) Fracción líquida

La fase líquida que emerge de este equipo, al atravesar la válvula de control

reduce su presión desde 1209 Psi hasta 427 Psi, vaporizándose parte del líquido y
disminuyendo la temperatura hasta –31 °F.
A continuación esta corriente líquida circula por los tubos del intercambiador
enfriando una fracción de la corriente de alimentación a la unidad.
Finalmente alimenta la columna deetanizadora

b) Fracción gaseosa

La corriente gaseosa obtenida en el separador es enviada al turboexpansor En

este equipo, que consiste en una turbina de una sola etapa, la presión del gas
disminuye hasta 284 Psi, como consecuencia la temperatura se reduce hasta 98
°F y se condensa la fracción más pesada de la mezcla de hidrocarburos.
Este equipo forma un conjunto con el compresor, de forma tal que el trabajo para
la compresión es aportado por el gas que circula por la zona de expansión.
En la tobera de ingreso existe un separador que retiene los restos de sólidos o
partículas de hielo, que podrían dañar los componentes internos. La descarga del
expansor alimenta la columna de la torre DHX.

Columna DHX y Compresor

La columna DHX ( [Direct Heat Exchanger] es una columna fraccionadora de

alimentación múltiple conteniendo 10 platos válvulados. El propósito de esta torre
es el de despojar metano y compuestos ligeros, así saliendo parcialmente
desmetanizado, etano y líquidos pesados por el fondo de la torre. El gas de
sobrecabeza tiene una proporción menos del 10 % de etano/ metano. Su función
es de aumentar la recuperación de pentanos (eficiencia). Las mezclas gas / líquido
son la alimentación de la columna DHX y son:
􀂾 Línea de descarga del expansor, alimentación debajo del plato N° 10. presión
deoperación de 280 Psig y temperatura de –98 °F.
􀂾 Línea de reflujo fría de la fase densa parcialmente vaporizada, consistiendo
desde la salida de los gases por la cabeza de la deetanizadora.

Los gases de la columna son alimentados a través de dos intercambiadores, antes

fluyendo al compresor residual . Los líquidos recolectados en el fondo de la torre
son controlados por un nivelador y son bombeados fuera de la bombas
deetanizadora .

Esta columna opera con las siguientes condiciones de operación:

􀂾 Presión: 284 Psi

􀂾 Temperatura: -103 °F.

Existe un total de dos corrientes de alimentación. Una de ellas procede del

expansor, ingresando por debajo del plato número 10, mientras que la restante,
proveniente del tope de la columna deetanizadora, actúa como reflujo, accediendo
desde la parte superior, a la altura del primer plato.

a) Producto de tope

La corriente de gas residual que emerge por el tope atraviesa, por tubos, el
intercambiador, donde su temperatura aumenta hasta – 67 °F, recibiendo calor de
la corriente obtenida en el tope de la columna deetanizadora.
A continuación se enfría una de las corrientes de alimentación de la unidad,
circulando por tubos a través de los intercambiadores. La salida de estos equipos
alcanza la aspiración del compresor.
Este equipo, junto con el expansor, forma un conjunto turbocompresor, de tal
manera que el gas que circula por el expansor aporta la fuerza impulsora para el
movimiento del compresor.
La presión del gas aumenta desde 284 Psi hasta 427 Psi, incrementándose la
temperatura hasta 170 °F.
La descarga del compresor atraviesa al aeroenfriador, donde se enfría hasta una
temperatura de 122 °F. Una parte del gas se deriva al sector de deshidratación
con tamices moleculares, para ser utilizado como gas de regeneración; el resto se
envía a los compresores de gas residual, como etapa previa a su inyección al
gasoducto.

b) Producto de fondo

La corriente obtenida por el fondo, impulsada por las bombas centrífugas

verticales, se utiliza como reflujo de tope de la columna deetanizadora previo paso
por carcasa en el intercambiador, donde su temperatura aumenta hasta – 45 °
Columna Deetanizadora

En este equipo se obtiene por tope una fase gaseosa rica en metano y etano, y
por fondo una fase líquida compuesta por una mezcla de propano e hidrocarburos
más pesados, con una relación etano / propano menor al 1,8%.
La columna consta de 24 platos, 7 en la sección de mayor diámetro y 17 en la de
menor diámetro. La alimentación ingresa por el plato número 18.
Las condiciones de presión y temperatura en esta columna son las siguientes:

• Presión: 400 Psi

• Temperatura: 10 °F (tope)
• Temperatura: 215 °F (fondo)

Una corriente proveniente del fondo de la columna de la torre etanizadora carcasa

el condensador, ingresa en la deeteanizadora a la altura del primer plato, actuando
como reflujo.
Una parte del líquido del fondo de la columna fluye por el rehervidor, en el cual los
hidrocarburos se vaporizan parcialmente para proveer la energía necesaria al
proceso de destilación. El fluido calefactor es un aceite suministrado por un
circuito cerrado de servicio. La mezcla bifásica regresa a la columna a la altura del
último plato.

a) Producto de tope

El gas atraviesa el intercambiador`cambiando calor con la corriente de reflujo a la

columna, con lo cual se condensa parcialmente y disminuye su temperatura hasta
– 22 °F.
Esta corriente sufre un enfriamiento adicional en el intercambiador, donde
intercambia calor con el producto de tope de la columna, disminuyendo la
temperatura hasta – 58 °F; al atravesar la válvula de control la temperatura
desciende hasta – 76 °F. Finalmente, la corriente ingresa a la columna como
reflujo.

b) Producto de fondo

El líquido es colectado por el tanque pulmón en el cual el vapor remanente en los

hidrocarburos líquidos regresa a la deetanizadora, a través de una línea de
ecualización.
La válvula de control de flujo reduce la presión del líquido hasta 213 Psi,
disminuyendo la temperatura hasta - 94 °F. Previo al ingreso a la columna
debutanizadora, el fluido atraviesa un intercambiador, en el cual intercambia calor
con la corriente de fondo de dicha columna.

Columna Debutanizadora (T - 310)

El objeto de la columna debutanizadora es separar por el tope el gas licuado de

petróleo, formado por una mezcla entre propano y butano. Por el fondo se obtiene
una corriente líquida de los hidrocarburos más pesados (pentanos, hexano y
octano).

La columna posee 30 platos de válvulas, con reflujo de la corriente de tope a la

altura del primer plato. Por la parte inferior, parte del producto se vaporiza
parcialmente en el rehervidor, utilizando como fluido calefactor aceite caliente del
circuito cerrado de servicio. El fluido calentado regresa a la torre a la altura del
último plato.

Las condiciones de operación son las siguientes:

􀂾 Presión: 200 Psi

􀂾 Temperatura: 148 °F (Tope)
􀂾 Temperatura: 325 °F (Fondo)

a) Producto de Tope

Los vapores obtenidos por el tope de la columna se condensan totalmente en el

aeroenfriador, ingresando a continuación al acumulador, con un tiempo de
residencia suficiente para ala eliminación de todo resto de gases. El líquido es
aspirado por las bombas centrífugas verticales . Una fracción de la corriente
líquida regresa a la columna como reflujo, a la altura del primer plato. El resto se
envía a tanques de almacenamiento de gas licuado de petróleo.

b) Producto de fondo

El producto obtenido por el fondo atraviesa el intercambiador, en el cual la

temperatura desciende hasta 176 °F, intercambiando calor con la corriente de
alimentación a la columna debutanizadora. Los hidrocarburos se enfrían hasta una
temperatura de 122 °F, enviándose finalmente a almacenamiento.

Sistema de aceite caliente

El sistema de aceite caliente para la unidad criogénica es la fuente de energía que

se utiliza para generar calor en el rehervidor de la deeetanizadora,
desbutanizadora y estabilizadora, para generar el clima propicio para los procesos
y recuperación de líquidos necesarios.

El horno de aceite caliente es un horno a llama directa, que se utiliza para calentar
el aceite que se utiliza para el intercambio de calor en el reboiler de la
deetanizadora, desbutanizadora y estabilizadora. Este tiene dos tipos de modo de
operar, automático y manual, su temperatura de operación es de 410 °F. El aceite
entra con una temperatura y circula por los tubos de aceite por el interior del
calentador y por el medio de la línea de aceite la llama del calentador, saliendo al
otro extremo el aceite con temperatura más alta.
Los rehervidores o reboiler de las columnas que integran la unidad criogénica son
del tipo caldera. El hidrocarburo líquido circula desde el fondo de la torre para
entrar al rehervidor en forma de líquido para calentarse, sale del rehervidor en
forma de vapor para circular por el plato superior de la torre.
El rehervidor mantiene una temperatura constante del fondo de las torres en el
proceso fraccionamiento y son:

􀂾 Columna Deetanizadora: 218 °F

􀂾 Columna Desbutanizadora: 325 °F

Análisis para sacar el TVR

El análisis para sacar el TVR (Tensión de vapor Reíd), consiste en el equilibrio que
hay entre liquido y gas. A los 100 °F pasa de una fase líquida a una gaseosa.
Se trata de romper la tensión superficial de las burbujas del petróleo pasando al
estado gaseoso, esa presión nos indica si esta dentro de los regímenes o no, esto
es muy importante ya que tiene que estar cerca con un máximo de los 12 Psi.
Si esta dentro de ese rango se puede precertificar y vender a Transredes, si no
todo el tanque es rechazado.
Para el análisis se toma una muestra del tanque de petróleo (este tanque puede
variar dependiendo del que se encuentre en producción) con un contenedor
especial, este no es un método muy ortodoxo pero funciona, el enfriamiento es
debido a que los gases, si destapamos el contenedor se escaparían y al enfriarlo,
lo condensaríamos.
Una vez condensado, se introduce el petróleo al tensiómetro, llenando la parte
baja y luego se lo lleva al laboratorio para dejarlo en baño maría, la parte superior
del tensiómetro es por donde los gases van escapando marcándonos la presión
con la ayuda del manómetro de la parte superior.
Después de unos 5 minutos se lo saca del baño maría y se lo agita y se vuelve al
baño y así sucesivamente durante media hora, esto para que los gases que se
quedaron abajo suban ya que la mayor temperatura va arriba y la menor abajo,
esto es debido a la técnica.
Pasada la media hora se lee el TVR dado por el manómetro en la parte superior,
sí esta dentro del margen (≈12 Psi.)