AMFE

Análisis de Modos de Falla y sus Efectos

Ing. Fernando Scarpatti

ANTECEDENTES DEL AMFE
• Lo introduce la Industria Aeroespacial en los 60 (junto con
el HACCP) norma Mil Std 16291
• Lo asume inicialmente Ford en los 70 y lo impone como
herramienta la norma QS- 9.000. Es Norma SAE.
• Se lo denomina
– FMEA: “Failure Mode And Effects Analysis”,
– AMFE: Análisis de Modos de Falla y sus Efectos
– AMFEC: Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad.
• Es una herramienta de Gestión de Riesgos
Análisis de Modos de Falla y sus Efectos
Técnica para cada etapa del proceso mediante la cual se identifica:

• las fallas potenciales con que el proceso puede incumplir las especificaciones
• sus consecuencias internas o externas (G)
• la frecuencia con que la falla puede ocurrir (O)
• la eficacia de los controles actuales (D)

evaluando su Gravedad, Ocurrencia y Detección, mediante los

cuales, se calculará el IPR (Índice de Prioridad de Riesgo), para
priorizar las causas sobre las cuales habrá que actuar para evitar
que se presenten dichos modos de falla
CONCEPTO SINTÉTICO DEL AMFE

Gravedad de la falla (S)

Probabilidad de ocurrencia (O)

Probabilidad de detección (D)

Índice de Prioridad de Riesgo:

IPR= S * O * D
Técnica del AMFE
 NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)

• Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el resultado de la

multiplicación de los índices de Severidad, Ocurrencia y Detección.

Severidad x Ocurrencia
F AILURExM O
Detección
DE AN D E F F E CT S = NPR
PO T E N T IAL
AN ALYSIS
(PRO CE SS F M E A)
REV'D DATE :
15xxxxx
(Ejemplo)
MODEL YEAR / CARLINE : FMEA DATE :
PRODUCTION PLANT : FMEA CONDUCTED BY :

C
POTENTIAL CURRENT CONTROLS
PROCESS POTENTIAL L O D R
PROCESS POTENTIAL CAUSE(S)/
NAME/ EFFECT(S) OF S A C E P
FUNCTION FAILURE MODE MECHANISM(S)
NUMBER FAILURE E S C T N
S OF FAILURE PREVENTION DETECTION
V

10 Correct Incorrect Misbuild 7 Manual: 7 No No 10 490

Part - part incorrectly prevention detection
bearing installed selected

20 Correct Incorrect Loss of 7 Machine 3 No In-line 6 126

Assy - Piston or Engine Vision ID prevention Audits
piston reversed Power; Incorrect
and rod piston Engine
 ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS

(Ejemplo)
Qué falla Como/Cuánto PO T E
POTENTIAL
N T IAL Cuan
puede afecta ? F AILURE
FAILURE
M O DEMODE
AN DAND
E F FEFFECTS
E CT S ANANALYSIS
ALYSIS probable es
ocurrrir? (PRO(PROCESS
CE SS F M EFMEA)
A) su detección?
REV'D DATE :
15xxxxx MODEL YEAR / CARLINE : FMEA DATE : B/P Level: 001, 7-NOV-02
PRODUCTION PLANT : FMEA CONDUCTED BY :

C ACTION RESULTS
POTENTIAL CURRENT CONTROLS RESPONSIBILI
PROCES POTENTIAL L O D R
PROCESS POTENTIAL CAUSE(S)/ RECOMMENDED TY & TARGET
S NAME/ EFFECT(S) OF S A C E P S O D R
FUNCTION FAILURE MODE MECHANISM(S) ACTION(S) COMPLETION ACTIONS
NUMBER FAILURE E S C T N E C E P
S OF FAILURE PREVENTION DETECTION DATE TAKEN
V V C T N

10 Peça Peça Má 7 Manual: 7 Sem Sem 10 490 Sensor para Shad, B. 3/1/02 7 7 4 112
Correta - incorreta Constru- incorretame Prevenção Detecçã detectar o
rolament instalada ção nte o tipo de
selecionado rolamento
o-piloto

20 Correct Incorrect unable to 7 Machine 3 No In-line 6 126 New Laser NA 7 3 2 42

sub- or install Vision ID prevention Audits Station.
assy reversed Incorrect
sub-
assembly

Con que Cuanto es el

frecuencia RIESGO?
(AIAG PFMEA 3a. Edição) aparece?
 Planilla FMEA
LA ORGANIZACIÓN AMFE DE PROCESO D75-XX-XX-XX-
Item 2 Responsabilidaddel Proceso: 3 AMFE Nº: 1 Página de
Modelo/año 5 6 Fecha clave Preparó 4
Equipo 8 Emitido el: 7 Revisado el: 7
15 Controles de proceso
12 13 18 Resultado de las Acciones 22
vigentes 17

clasificación

Ocurrencia
Severidad

Detección
Efectos Fecha meta

RPN
Función de Proceso / Causa(s) potencial/

Ocurrencia
Severidad

Detección
Modo de Falla Potencial potenciales Acción(s)recomendadas Responsable de
Requerimientos Mecanismo(s) de falla

NPR
de falla Prevención Detección Cumplimiento Acciones Tomadas

9 14 16 19 20 21
10 11

Paso1 Paso2 Paso3

¿Cuál es el
Efecto (s)?

¿Cuáles son las ¿Cuál es su

funciones, gravedad)?
características o
requerimientos?
¿Cuál es la ¿Con que ¿Qué se puede hacer?
Causa (s)? frecuencia - Cambios en el Diseño
ella ocurre? - Cambios en los
Porcesos
- Controles especiales
¿Qué puede Fallar? ¿Cómo esta puede - Cambios en los
- Función no realizada ser prevenida y Estándares,
- Función parcial / Sobre detectada? Procedimientos o Guías
/ degradada
- Función intermitente
- Función no deseada
¿Cuán bueno es
el método de
detección?
 AIAG*: Criterio de valoración de la GRAVEDAD 4°Edición
EFECTO EN EL CLIENTE
Efecto
Severidad del efecto en el producto
El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y
Falla que afecta los seguridad del vehículo y/o involucra el incumplimiento
requisitos de con la regulación gubernamental sin aviso.
seguridad y/o El modo de falla potencial afecta el funcionamiento y
gubernamentales seguridad del vehículo y/o involucra el incumplimiento
con la regulación gubernamental con aviso.
Pérdida de la función primaria (vehiculo inoperable sin
afectar su utilización segura)
Pérdida o
degradación de la
función primaria Degradación de la función primaria (vehiculo operable
pero con reducción en su nivel de performance)
Pérdida de la función secundaria (vehículo operable,
Pérdida o pero sin confort ni comodidades)
degradación de la
Degradación de la función secundaria (vehículo
función secundaria operable, pero con confort y comodidades reducidas en
su nivel de performance)
Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Defecto
detectado por la mayoría de los clientes (> 75%)
Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Defecto
Molestia
detectado por algunos clientes (50%)
Mal aspecto o ruido. Vehículo operable. Defecto
detectado por la minoría de los clientes (< 25%)
Ninguno Ningún efecto discernible
*AIAG: Automotive Industries Action Group
EFECTO EN EL PROCESO INTERNO
Ranking Efecto
Severidad del efecto en el proceso
Puede poner en peligro al operador (máquina o
10 Falla que afecta los requisitos ensamble) sin aviso.
de seguridad y/o
gubernamentales Puede poner en peligro al operador (máquina o
9
ensamble) con aviso.
100% del producto corre riesgo de ser desechado.
8 Interrupción mayor
Parada de línea o sector.
Una parte de la producción corre riesgo de ser
desechada. Desviación del proceso definido,
7 Interrupción significativa
disminución en la velocidad de la línea o mano de obra
agregada.
100% de la producción debe ser retrabajada fuera de la
6 línea para su aceptación.
Interrupción moderada
Una parte de la producción debe ser retrabajada fuera
5 de la línea para su aceptación.
100% de la producción deber ser retrabajada en el
4 puesto antes de ser procesado.
Una parte de la producción deber ser retrabajada en el
3 Interrupción moderada
puesto antes de ser procesado.
Inconveniente leve sobre el proceso, la operación, o al
2 operador.
1 Ninguno Ningún efecto discernible
AIAG: Criterio para valoración de la OCURRENCIA 4° Edición

Ocurrencia de la CAUSA
Probabilidad de fallar Ranking
(cant. de incidentes por piezas / vehículos)
Muy alta PPM mayor o igual a 100.000 10
PPM = 50.000 9
Alta PPM = 20.000 8
PPM = 10.000 7
PPM = 2.000 6
Moderada PPM = 500 5
PPM = 100 4
PPM = 10 3
Baja
PPM = 1 2
Muy baja Falla eliminada a través de controles preventivos 1
 AIAG: Criterio para la Valoración de la DETECCIÓN - AMFE 4° EDICIÓN
Oportunidad de Probabilidad de que el Probabilidad de
Ranking
detección control de proceso lo detecte detección
Sin oportunidad No hay control de proceso. No puede detectarse o no es analizado. 10 Casi imposible
Probabilidad de
detección en cualquier Falla y/o error (causa) no puede ser detectado fácilmente (ej.: auditorias al azar). 9 Muy remota
etapa
Problema detectado Falla detectada, luego del proceso, por el operador a través de medios visuales,
luego del proceso táctiles y/o auditivos.
8 Remota
Falla detectada en el puesto por el operador a través de medios visuales, táctiles y/o
Detección del problema
en el origen
auditivos; o luego del proceso a través de calibres de control por atributos (pasa-no 7 Muy baja
pasa, torque manual, etc.).
Falla detectado luego del proceso por el operador a través de calibres por variables o
Problema detectado
luego del proceso
en el puesto a través de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, torque 6 Baja
manual, etc.).
Falla o error (causa) detectado en el puesto por el operador a través de calibres por
Problema detectado en variables o por controles automáticos que detectan el NC y alertan al operador (luz,
el origen sirena, etc.). Calibre para el control de lanzamiento de la 1° pieza (solo para causas de
5 Probable
lanzamiento)
Problema detectado Falla detectada, luego del proceso, por controles automáticos que detectan la pieza
luego del proceso NC y previenen la transformación posterior.
4 Muy probable
Problema detectado en Falla detectada en el puesto por controles automáticos que detectan la pieza NC y
el origen previenen la transformación posterior.
3 Alta
Detección del error y/o
Error (causa) detectado en el puesto por controles automáticos que evitan que la
prevención del
pieza se fabrique.
2 Muy alta
problema
Error (causa) prevenido a través del diseño del herramental, la máquina o la pieza.
Prevención de la causa Piezas NC no pueden fabricarse porque el diseño del proceso / producto (poka yoke) 1 Casi seguro
lo previene.
TABLA SIMPLE PARA DESARROLLAR AMFE

Puntaje
Número de equivalent
OCURRENCIA GRAVEDAD DETECION prioridad de e Observaciones
riesgo IPR=1*2*
3

Apenas Alta
Remota 1 1 1 Aceptable
perceptible

Poca
Baja 2a3 2a3 Moderada 2a5 Bajo 1 a 50 Actuar
importancia

Moderad Moderadame
4a6 4a6 Pequeña 6a8 Medio 51 a 100 Actuar
a nte grave

Muy 101 a
Alta 7a8 Grave 7a8 9 Alto Actuar
pequeña 200

Extremadame Improbabl 201 a

Muy alta 9 a 10 9 a 10 10 Muy alto Actuar
nte grave e 1000
Modelo de Implementación del AMFE
Grafico A.L.A.R.P. (As Low As Reasonably Practicable)

10

Intolerable
Probabilidad de ocurrencia
9

3
Ampliamente
2 Aceptable
1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Severidad
Gráficas de seguimiento de reducción de IPR
Gráficas de seguimiento de reducción de IPR

Total Number of Causes Range Summary 100+

40-100

0-40
Total Causes

Month
METODOLOGIA
EVIDENCIA REQUERIDA COMO MEDIR?
QSB

Valores de IPR válidos correlacionados

con problemas conocidos. PFMEA % de reducción de IPR
actualizados para todas las piezas y todas las principales en el mes
operaciones, especialmente cuestiones de alto riesgo
Agenda del equipo multidisciplinario
Proactivo (comprobadamente calificado) o alguna evidencia
de actividades de reducción de IPR
Lista de los Top 5 o equivalente, gráficos de
reducción de IPR, minuta del equipo
Reducción multidisciplinario que notifiquen acciones de mejora
de Riesgos Notas de las reuniones del equipo multidisciplinario,
plan de acción de las mayores fallas de calidad
ocurridas
Reactivo Puntuaciones actualizadas para Detección en
PFMEA. Atención a la fecha de revisión de las
documentaciones de PFMEA para direccionar las
verificaciones a prueba de error de las fallas Top 5
Minuta de Reunión mensual de la Gerencia que analice la eficacia del
trabajo proactivo de reducción de IPR y que analice críticamente las
mayores fallas y el progreso del equipo de trabajo
Revisión Mensual Gerencial

Se requiere una reunión MENSUAL

de la Gerencia que analice la eficacia
del trabajo proactivo de reducción
de IPR y que analice críticamente las
mayores fallas y el progreso del
equipo de trabajo
PROCESO PRO-ACTIVO

 La gerencia debe procurar las actividades de reducción de IPR poniendo a disposición los
recursos necesarios
 Los PFMEA (para todos los procesos) deben ser revisados como mínimo una vez por año
 Debe establecerse una lista de los IPR más altos
 Debe implementarse un Plan de Acción de un equipo multi-disciplinario para el seguimiento del
proceso de reducción de IPR

PROCESO REACTIVO

 Deben listarse las fallas de calidad internas y externas

 Los equipos deben desarrollar un Plan de Acción con Dispositivos Poka-yoke para evitar las fallas
EJEMPLO: IPR EN PROCESOS DE UNA CANTERA
PONDERACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL
AMFE cumple la siguientes funciones

– Identifica modos potenciales de fallas del producto

relacionadas con el proceso
– Evalúa los efectos ocasionados por ésas fallas
– Identifica causas y variables del proceso que debemos
controlar para reducir la probabilidad de que estas fallas
ocurran
– Establece un sistema de prioridad para acciones
preventivas y/o correctivas
– Documenta los resultados del proceso