MANTENIMIENTO

Es un sistema que se elabora para prevenir averías, fallas, realizando la revisiones

convenientes para así alargar la vida útil del equipo y obteniendo una mayor ganancia
productiva. El mantenimiento como tal es un concepto amplio de la ingeniería por lo incluye
a nivel de operación como de servicio a su vez que tienen en común o mejor dicho tiene
relación con el área administrativa de la industria. (MATUTE, 2012)

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM es una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de servicios. Es un sistema que se emplea
para evita todo tipo de pérdidas durante el tiempo en que se encuentra en producción, dándole
al máximo su eficacia conjuntamente con todas las áreas y a todo el personal de producción
hasta las gerenciales. Esto quiere decir que una la empresa debe trabajar a su 100% de
capacidad.

Ventajas

 Mejoramiento de la calidad
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos. (SÁNCHEZ, 2009)

PILARES DE TPM

Existen 6 pilares fundamentales del mantenimiento productivo total que hoy en día suele
considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana.
 a) Mejoras enfocadas

Elimina las grandes pérdidas del proceso productivo existen determinadas perdidas.

 Pérdidas por averías de los equipos; son tiempos muertos en que no produce los
equipos, debido a problemas que ocasionan su mal funcionamiento. Las averías puede
ser esporádicamente, quiere decir que son imprevistos y que se pueden presentar de
forma aleatoria y de igual manera afectan la productiva dentro de la empresa. Las
averías crónicas son el tipo de problemas que se repiten periódicamente una y otra
vez, esto afecta a la empresa no solo en pérdidas de tiempo, sino también, en pérdidas
de volumen de la producción que podría haberse llevado a cabo.
Las averías de carácter crónico son el tipo de problemas que se repiten periódicamente una y
otra vez. Esto afecta a la empresa no solo en pérdidas de tiempo, sino también, en pérdidas
de volumen de la producción que podría haberse llevado a cabo. (MORALES, 2012)

Tabla 1: características de las pérdidas según su naturaleza

 Reducción y eliminación de pérdidas; esto de basa al análisis realizado por las

determinada fallas constantes, al identificar dichas fallas se debe planear y realizar
acciones que muestren resultados efectivos para la producción.
 Pérdidas y desgaste de operatividad del equipo; las condiciones adecuadas son alas
definen la productividad, al detectar los degastes prematuro de lo equipos a si evitar
las fallas prematuras.
 Eliminación de pequeñas pérdidas o defectos acumulativos; se consideran 3 tipos
de perdidas
 Perdida moderada son perdida que si no son tomadas en cuenta, estas se van
acumulando hasta llegar al punto de tener resultados graves.
  Perdida irrelevantes aparentan que no tiene ningún efecto pero conforme se
va acumulando pierde eficiencia de productividad.
 Perdidas relevantes son aquellas que se deben tratar inmediatamente.
(MORALES, 2012)
b) Mantenimiento Autónomo
El Mantenimiento Autónomo es básicamente la prevención del deterioro de los equipos
y componentes de los mismos, en esta etapa el operario asume tareas de mantenimiento
preventivo ya que ellos interactúan todo el tiempo con el equipo

Las “5S”

Es un método que proporciona los medios para generar sitios más productivos, seguros y agradables,
donde se elaboran productos y servicios de mayor calidad. Este método es igualmente útil en empresas
de servicios, manufactura, transformación o de cualquier otra índole, incluso puede ser aplicado en
hogares, así como en actividades diarias. Es un pilar básico para edificar un proceso de mejora
continua firme y duradera. 1°
SEIRI: CLASIFICAR.- consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos
que no son necesarios para realizar un trabajo sin incidentes y de aplica en las áreas de producción,
administrativas y en el hogar. Existen paso que se deben tener en cuenta, identificar los objetos
innecesarios, trasladar todo aquello que no es necesario, almacenar en un área estratégica donde no
presente tropiezos. (SIG CONSULTING, 2018)

Diagrama de clasificación de acuerdo al uso

2° SEITON: ORDEN.- Consiste en organizar los componentes o repuestos del modo que
facilite el alcance ello, tiene existir un lugar adecuado a las rutinas de trabajo, listos para ser
utilizados y con su señalización correspondiente los cuales deberán estar, cada uno,
etiquetados para que se encuentren, retiren y devuelvan fácilmente. Los paso a seguir,
identificar un lugar para cada accesorio o repuesto, determinar la cantidad necesaria que
puede haber en el lugar, crear método que asegure el regreso de cada repuesto a su lugar.
(SIG CONSULTING, 2018)

Diagrama de ubicación de objetos de acuerdo a la frecuencia de uso

3° SEISO: LIMPIEZA.- Actividad de limpiar las áreas de trabajo y equipos que además
incluye el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y
hacer más seguros los ambientes de trabajo. Identificar materiales necesarios y adecuados
para la limpieza del área de trabajo, asignar un lugar adecuado y funcional a repuesto o
accesorio usado para mantener limpia el área de trabajo, Establecer métodos de prevención
que eviten que se ensucie el área, implementar actividades de limpieza como rutina.
(SIG CONSULTING, 2018)

4° SEIKETSU: ESTANDARIZAR.- También conocido como “bienestar personal” debido

a que se adopta un estándar de vida que mejora la higiene, la salud física y mental del
individuo, actividad diseñada para evitar el deterioro de las actividades previas. Implementar
métodos que faciliten el requerimiento de los de repuesto o accesorios. (MORALES, 2012)
5° SHITSUKE: DICIPLINA.- Evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos.
Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos adoptados
se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. Asimismo la realización de las rutinas
mínimas de mantenimiento que se definan, a pesar de ser las mínimas imprescindibles y, con
la mayor facilidad posible es preciso que se lleve a cabo una disciplina fuerte. (MORALES,
2012)

c) MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Es el conjunto ordenado de actividades programadas de mantenimiento, que pretende

alcanzar el objetivo del TPM en una planta productiva: cero averías, cero pérdidas y cero
accidentes; este conjunto planificado de actividades se llevara a cabo por personal calificado
en tareas de mantenimiento y técnicas de diagnóstico de equipos. Existen 3 tipos de
mantenimientos más comunes y se ejecutan de acuerdo al nivel de operación basado al
tiempo.

 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es un mantenimiento imprevisto causado por un error en el sistema del
funcionamiento de una maquina u equipo. Al realizar este tipo manteniendo es
imposible dar un diagnóstico del porqué de la falla, por ende tare consecuencias por
ejemplo, paradas no previstas, costo de reparación y accesorios adicionales a su vez
elevados, tiempo de la reparación o fuera de servicio. Es por ello que las empresa.
Como tal existes dos tipos de mantenimientos correctico, el programado y no
programado, la distinción entre correctivo programado y correctivo no programado
afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de
producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para
reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una
situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los compromisos con
clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
(GARRIDO, 2009)
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Llamado también mantenimiento planificado, se anticipa antes de que ocurra la falla
mediante un seguimiento realizado con anterioridad, observado el comportamiento
de las maquinas o equipos, normalmente este tipo de mantenimiento se da conforme
al as especificaciones de un manual técnico que provee el vendedor realizando
periódicamente. Este tipo de mantenimiento trae como ventajas lo sgt.
 Minora el tiempo de parada de la producción.
 Alargar la vida útil del equipo y/o accesorios.
 Reducir el tiempo de la reparación.
 Identifica los equipos que generan gastos innecesarios.
 Mejora las condiciones de seguridad. (NIETO, 2008)

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Son procesos más sofisticados que conlleva a pronosticar fallas futuras,
determinando la condición técnica mecánica y eléctrica de un equipo, obteniendo
datos reales y que pueden realizarse en pleno funcionamiento, para ello se debe tener
a disposición de un programa donde se almacenen los parámetros, mediciones y los
datos más importantes del equipo el objetivo de este mantenimiento:
 Reducir los tiempos de paradas realizados por el mantenimiento preventivo.
 Minimizar los costos por mantenimiento. (MATUTE, 2012)
d) Etapas de Implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Se consideran cuatro etapas claramente diferenciadas con unos objetivos propios que son:
 Preparación.
 Introducción
 Implantación
 Estabilización
(Álvarez, 2018)

Tabla 2: etapas de implantación de TPM

 e)Mantenimiento de calidad

En la industrial los equipos de una u otra forma producen problemas cuando fallan y realizan
paradas, sin embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del
equipo, pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad del
producto final, para ello se deben, realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado
del equipo para que este no genere defectos de calidad, prevenir defectos de calidad
certificando que la maquinaria cumple las condiciones para “cero defectos” y que estas se
encuentran dentro de los estándares técnicos, observar las variaciones de las características
de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de
anormalidad potencial, identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en
la calidad del producto final y realizar el control de estos elementos de la máquina.
(Álvarez, 2018)

f) Seguridad, salud ocupacional

El objetivo de toda empresa es tener cero accidentes y cero contaminación. Para ello existen
diversa formas de implementar la seguridad, La seguridad, salud e higiene busca cumplir con
las normas nacionales vigentes y asegurar las condiciones necesarias de infraestructura que
permitan a los trabajadores tener acceso a los servicios de higiene y médicos necesarios,
haciendo su labor más segura y eficiente, reduciendo los accidentes, dotándoles de equipos
de protección personal indispensables y capacitándolos en estos temas. (Álvarez, 2018)

 Seguridad industrial Es la disciplina que determina las normas y las técnicas para
prevención de riesgos laborales; realizando acciones para conservar la integridad
física y psíquica de los trabajadores, integrando el hombre a su puesto de trabajo y
la exposición al medio ambiente, determinando una mayor productividad.
 Salud ocupacional se considera al conjunto de técnicas aplicadas en las áreas
laborales que hacen posible la prevención de accidentes e incidentes y averías en los
equipos e instalaciones. Se denomina al completo estado de bienestar físico, mental,
social y ambiental del trabajador, su labor es eminentemente preventiva para lograr
el control de pérdidas. (Álvarez, 2018)
Bibliografía
Álvarez, Edgar Fernández. 2018. TECNOLOGÍAS MARINAS Y MANTENIMIENTO. OVIEDO ESPAÑA :
s.n., 2018.

GARRIDO, SANTIAGO GARCIA. 2009. MANTENIMIENTO CORRECTIVO "ORGANIZACION Y GESTION

DE LA REAPARACION DE AVERIAS". s.l. : RENOVETEC, 2009.

MATUTE, ANGEL ALBERTO BERNAL. 2012. MANEJO Y OBTIMIZACION DE LAS OPERACIONES DE

MANTENIEMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO EN UN TALLER AUTOMOTRIZ. GUAYAQUIL-
ECUADOR : s.n., 2012.

MORALES, JUAN CARLOS FLORES. 2012. “IMPLANTACIÓN DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) AL TALLER AUTOMOTRIZ DEL I. MUNICIPIO DE
RIOBAMBA (IMR). RIOBAMAN- ECUADOR : s.n., 2012.

NIETO, ENRIQUE CHANG. 2008. PROPUETA DE UN MODELO DE GESTION DE MATENIMIENTO

PREVENTIVO DE UNA PEQUEÑA EMPRESA DEL RUBRO DE MINERIA PARA REDUCCION DE COSTOS
DEL SERVICIO DE ALQUILER. LIMA- PERÚ : s.n., 2008.

SÁNCHEZ, IGNACIO MARTÍNEZ. 2009. DISEÑO PARA UN MODELO PARA APLICAR EL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL A LOS SECTORES DE BIENES Y SERVICIOS. MEXICO : s.n.,
2009.

SIG CONSULTING. 2018. METODOLOGÍA DE LA 5S´s MEJORANDO EL AMBIENTE LABORAL. LIMA-

PERÚ : s.n., 2018.