Resumen

SEGUNDO PARCIAL
Ejercicio 1 Rodamientos, tipos, describa sus partes, funciones de las mismas, aplicaciones, como
se calcula un rodamiento. Como se lubrica un rodamiento.
Los rodamientos se fabrican para soportar cargas radiales puras, cargas axiales puras ó una
combinación de ambas. Estos se seleccionan no se diseñan.
Tipos de rodamientos
1) Rodamientos Rígidos de Una Hilera de Bolas

2) Rodamientos Rígidos de Dos Hileras de Bolas
3) Rodamientos de Una Hilera de Bolas con Contacto Angular
4) Rodamientos de Dos Hileras de Bolas con Contacto Angular
5) Rodamientos de Bolas a Rótula
6) Rodamientos de Rodillos Cilíndricos de Una Hilera
6) Rodamientos de Rodillos Cilíndricos de Una Hilera (Diseño NU – N – NJ - NUP)
7) Rodamientos de Rodillos Cilíndricos de Múltiples Hileras ( Doble Hilera / Cuádruple Hiler)
8) Rodamientos de Agujas completo
9) Rodamientos de Agujas sin anillo interno
Entre otros
El anillo interior y el anillo exterior
El anillo interior y el anillo exterior son fabricados básicamente utilizando una combinación especial
de cromo y de acero que tienen gran pureza, este material contiene la dureza que se necesita para
llevar a cabo el proceso. Ambos factores son sumamente trascendentales cuando se quiere a tener
un rodamiento que tenga un soporte de carga mayor y una utilidad lo suficientemente prolongada.
Las pistas o caminos de rodadura pueden ser rectificados, pulidos y endurecidos. También es
común que se utilicen materiales especiales como el plástico y la cerámica, a pesar de que el
plástico no es capaz de aguantar temperaturas sumamente altas, este material se considera más
ligero que el acero, característica que le proporciona valor en sectores como el automotriz.
Las Agujas
En los rodamientos de agujas, las agujas pueden utilizarse para crear disposiciones de rodamientos
que estén completamente llenos de elementos rodantes para ser aplicados en velocidades bajas y
oscilantes.
Estas disposiciones de rodamientos compactas poseen una capacidad de carga bastante grande
cuando se les compara con los rodamientos de jaula, aparte de que son económicas siempre que
el agujero del soporte y el eje puedan trabajar como caminos de rodadura.
Los elementos rodantes

Los elementos rodantes del rodamiento pueden ser rodillos, bolas, esferas, agujas o conos. Por lo
general, estos elementos resultan de una función del cromo de acero de gran pureza, que a su vez
también se utilizan en materiales especiales como los plásticos y la cerámica.
Los elementos rodantes se caracterizan por girar encima de los caminos de la rodadura, las cuales
también se conocen con el nombre de pistas y están conformados mayormente en los anillos,
manteniéndose divididos y guiándose a través de la jaula.
La Jaula
En el rodamiento, la jaula es una parte que tiene como propósito el mantenimiento de los elementos
rodantes que se encuentran separados y guiados. La jaula se compone de distintos materiales
entre los cuales es más común encontrar el latón, plástico y acero. Se pueden hacer y fabricar
jaulas de metal sólido a través de técnicas de mecanizado, mientras que para hacer jaulas
prensadas se utilizan las láminas de acero como material de construcción. Por otra parte, las jaulas
de plástico pueden ser mecanizadas a través del plástico sólido y también pueden ser moldeadas
utilizando la inyección.
Tipos de rodamientos
 El rodamiento de bolas de ranura profunda soporta cargas radiales y alguna carga axial. Las
bolas se introducen desplazando el aro interior lateralmente a una posición excéntrica.
 El uso de una muesca de llenado en los aros permite insertar un mayor número de bolas y
aumentar la capacidad de carga; sin embargo, la carga axial disminuye por el golpeteo de
las bolas contra la muesca.
 El rodamiento de bolas de contacto angular proporciona una mayor capacidad de carga
axial.
 Todos estos rodamientos pueden obtenerse con protectores ó sellos en uno ó ambos lados.
Los protectores resisten la entrada de polvo y suciedad, mientras que los sellos cierran
herméticamente el rodamiento (en el caso de doble sello el rodamiento es lubricado en
fábrica por toda la vida).
 Los rodamientos de una hilera de bolas pueden soportar pequeños desalineamientos ó
deflexiones del eje. Si lo anterior es grave se deben utilizar rodamientos autoalineantes
 Los rodamientos de doble hilera se fabrican para soportar cargas radiales y axiales más
intensas.
 El rodamiento axial de rodillos esféricos es útil para fuertes cargas y desalineamientos.
 Los rodamientos de agujas son útiles cuando el espacio radial es limitado.
 Los rodamientos axiales se fabrican en muchos tipos y tamaños.
 Los rodamientos de rodillos cilíndricos soportan una carga mayor que los de bolas del mismo
tamaño debido a su mayor área de contacto. Requieren una perfecta configuración
geométrica de pistas y rodillos, sin desalineaciones. Por esta razón no soportan cargas
axiales.
 Los rodamientos de rodillos cónicos combinan las ventajas de los rodamientos de bolas y
rodillos cilíndricos: soportan cargas radiales, axiales y cualquier combinación de ellas como
los rodamientos de bolas, y además tienen la alta capacidad de carga de los rodamientos
de rodillos cilíndricos. Se diseñan de forma tal que todos los elementos de la superficie de
los rodillos y pistas se intersecten en un punto común sobre el eje del rodamiento.
CARGA O VIDA UTIL DEL RODAMIENTO
 Si el rodamiento se mantiene limpio y bien lubricado, se monta y opera en estas

condiciones y se somete a temperaturas razonables, entonces la fatiga del metal será
la única causa de falla.
 Debido a que la falla corresponde a muchos millones de aplicaciones de esfuerzo, se
aplica esta consideración en el término duración ó vida del rodamiento.
 La duración ó vida útil de un rodamiento se define como el número total de
revoluciones, ó el número de horas de giro a una velocidad constante dada, de
operación del rodamiento hasta que se desarrolle el tipo de falla considerado.
 En condiciones ideales la falla por fatiga consistirá en picaduras ó descascarado de
las superficies que soportan la carga.
 Los factores X y Y de la ecuacion (3) dependen de la geometría del rodamiento,
incluyendo el número de bolas y el diámetro de las mismas.
 Las recomendaciones para X e Y se basan en las razones Fa/Co y Fa/Fr y un valor de
referencia variable e. Co esta tabulada junto con C.
 Debido a que los rodamientos de rodillos cilíndricos no resisten carga axial, ó muy
poca, el factor Y siempre es cero.
Ejercicio 2 Mecanizado por electroerosión, explique el principio, que tipos de mecanizado conoce
por este método. Usos y ventajas del mismo.
La Electroerosión es un método de arranque de material que se realiza por medio de descargas

eléctricas controladas que saltan, en un medio dieléctrico, entre un electrodo y una pieza.
El mecanizado por electroerosión se efectúa por tanto mediante

el salto de chispas eléctricas entre dos electrodos sometidos a
una determinada tensión eléctrica y sumergidos ambos en un
líquido aislante (líquido dieléctrico).
Al estar ambos electrodos en un medio dieléctrico o aislante la
tensión que se aplique a ambos ha de ser suficiente como para
llegar a crear un campo eléctrico mayor que la rigidez
dieléctrica del líquido.
Bajo la acción de este campo eléctrico, iones libres positivos y

electrones se encontrarán acelerados creando un canal de
descarga que se vuelve conductor, y es precisamente en este
punto donde salta la chispa. Ello provoca colisiones entre los
iones (+) y los electrones (-). Se forma entonces un canal de
plasma.
Bajo el efecto de los choques se crean altas temperaturas en

ambos polos y alrededor del canal de plasma se forma una bola
de gas que empieza a crecer. Por otro lado las altas
temperaturas que se han dado en los dos polos, van fundiendo
y vaporizando parte del material de la pieza, mientras que el
electrodo apenas si se desgasta muy ligeramente.
En esta situación (bola de gas grande y material fundido en

ambos polos), se corta la corriente eléctrica. El canal de plasma
se derrumba y la chispa desaparece. El líquido dieléctrico
entonces rompe la bola de gas haciéndola implosionar
(explotar hacia adentro).
Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el material

fundido formando dos cráteres en las superficies. El material
fundido se solidifica y es arrastrado en forma de bolas por el
líquido dieléctrico, constituyendo lo que se puede llamar
"viruta del proceso de electroerosión".
Existen dos clases diferentes de procesos: electroerosión por penetración (SEDM) y electroerosión de corte
por hilo (WEDM).
En la electroerosión por penetración se reproduce (copia) en la pieza la forma de la herramienta utilizada
(que se denomina electrodo de forma), mientras que en el proceso de electroerosión de corte por hilo, el
cable o hilo conductor, normalmente de latón o molibdeno, se utiliza como electrodo para cortar un perfil
en el metal.
En ambos casos, la corriente genera una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza, normalmente
entre 80 y 270 voltios, y del orden de 50 a 106 amperios/cm2.
El electrodo o hilo, controlado por un sistema de servomotores, se acerca a la pieza a mecanizar, y las dos
partes están inmersas en un fluido dieléctrico, con el fin de controlar la resistencia a la descarga eléctrica en
la zona de corte. Este líquido puede ser aceite, si se trata de erosión por penetración o agua desionizada si
es por hilo.
El fluido dieléctrico es un medio líquido que varía según las características del proceso: en el corte con hilo
de latón comúnmente es agua desionizada (agua mezclada con un aceite soluble de tipo orgánico). Para el
mecanizado con hilo de molibdeno al igual que para el de penetración, se usa aceite dieléctrico derivado
del petróleo, querosene o hidrocarburo activado de elaboración sintética.
Comúnmente se emplean aceites minerales con punto de inflamación entre 120 y 150 ºC, con elevada
viscosidad; petróleos con punto de inflamación comprendido entre 70 y 80 ºC y viscosidad media.
El fluido dieléctrico tiene un papel fundamental en el proceso: crea el medio ideal para el canal conductor,
controla la potencia de la abertura de la descarga y actúa a la vez como aislante y refrigerante.
Además, por acción de una bomba auxiliar, está en continuo movimiento, lo que sirve para barrer a través
de un desagüe, las partículas erosionadas y preservar la limpieza del espacio entre la herramienta y la pieza.
Electroerosión por penetración (SEDM)

El electrodo se une al cabezal de la máquina que está conectado a un polo ,por lo general el polo positivo, de
una fuente de alimentación pulsada. La pieza de trabajo se conecta al polo negativo y se ubica de manera
que haya un hueco entre esta y el electrodo. Posteriormente, el hueco se inunda con fluido dieléctrico.
Cuando se conecta la fuente de alimentación, el hueco es atravesado por miles de impulsos de corriente
continua por segundo formando chispas y dando comienzo al proceso de erosión tal como lo detallamos en
el artículo sobre mecanizado por electroerosión. A medida que la erosión continúa, el electrodo avanza sobre
la pieza mientras mantiene una dimensión constante del hueco.
El proceso de electroerosión por penetración (SEDM – Sink Electrical Discharge Machining) comienza con
la fabricación del electrodo, trabajo que no es habitual en los métodos convencionales de arranque de
viruta. Es necesario disponer de electrodos preformados, por lo que un factor clave es el diseño de los
mismos.
Generalmente están hechos de cobre o grafito. El más común es el electrodo de cobre, que genera muy buen
acabado superficial a corrientes bajas y buena remoción de material a corrientes altas. El segundo material
más utilizado es el grafito, dependiendo su calidad, puede utilizarse para desbaste y acabados.
Entre más fino sea el grano del grafito, mejor será el acabado superficial. Para procesos de desbaste se suele
trabajar con grano de 0,20 mm, mientras que en procesos de acabado el tamaño es del orden de 0,013 mm.
La principal ventaja de este material es su facilidad de mecanizado para formas complejas.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del electrodo.
En el proceso, el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el
hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
El electrodo puede ser trabajado en una fresadora específica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o
un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma opuesta a la forma deseada y
resultante en la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en bruto y uno que consuma en forma fina y final. Esto
puede ser determinado por las dimensiones y características de la pieza a ser lograda.
El electrodo es comúnmente hecho de grafito, pues este, por tener una elevada temperatura de vaporización,
es más resistente al desgaste. También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos
precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es más rápido. El
electrodo de cobre es ideal para la elaboración de hoyos o agujeros redondos y profundos.
Electroerosión por hilo (WEDM)
El principio de funcionamiento del sistema por hilo es el mismo que el tipo de penetración, ya que emplea
una serie de descargas de corriente continua que forman chispas entre el hilo y la pieza de trabajo, ambos en
contacto con el fluido dieléctrico. En algunos casos, el hilo y la pieza se sumergen totalmente en el
dieléctrico, aunque esto puede provocar corrosión electrolítica en algunos materiales.
En la electroerosión por hilo, WEDM (Wire Electrical Discharge Machining), el electrodo está constituido
por un carrete de hilo de latón, latón-zinc o molibdeno.
Las electroerosionadoras de latón cuentan con generadores más potentes y servomotores más precisos, que
las de molibdeno, lo cual permite aplicar mayor potencia al hilo. Como resultado, el latón se desgasta con
cada pulso, se desecha y se renueva permanentemente, permaneciendo siempre con el mismo diámetro y
teniendo una precisión constante.
En el sistema con molibdeno, el hilo reutilizado es enrollado y desenrollado de manera continua, haciendo
varias pasadas con el mismo hilo. En promedio, por cada 10 horas de corte se reduce 10 % el diámetro del
hilo, y esto se convierte en un problema para trabajos largos, pues a medida que el electrodo pierde espesor
se reduce la precisión y calidad del corte.
El electro erosionado con latón es capaz de remover material pasando una vez por la pieza, y no se reutiliza;
por este motivo puede alcanzar mayores precisiones y velocidades. Así mismo, la precisión y calidad
superficial aumentan a menor diámetro del hilo empleado. El diámetro del hilo en las máquinas de latón
suele oscilar entre 0.1mm, 0.25mm y 0.3mm, y para las maquinas de molibdeno varia de 0.18mm y 0.2mm.
Actualmente el mercado ofrece equipos de hilo de latón que pueden emplear diámetros más delgados y que
incluso cambian automáticamente el hilo a utilizar en un corte, usando el hilo más grueso para desbaste y el
más delgado para acabado. Así mismo, utilizan agua desionizada como medio dieléctrico y el resultado es
un corte limpio.
En la técnica con hilo de molibdeno, la velocidad es de hasta 100 mm2/min y su menor rugosidad esta entre
los 2 y 2.5 Ra. Por su parte en el corte con latón, se pueden alcanzar velocidades de 270 a 300 mm2/min y
un mínimo de rugosidad de entre 0.15 a 0.2 Ra. Esto indica que el más deficiente de los acabados
realizados por latón, con una velocidad de corte cinco veces superior, es mejor que cualquier corte de una
maquina de molibdeno.
Los filtros son los encargados de retener las partículas erosionadas y limpiar el fluido dieléctrico. Están
hechos de papel y varían dependiendo del tamiz que tengan. La mayoría de filtros debe cambiarse cada tres
meses.
Columna: armazón vertical, dónde se encuentra el generador de potencia, una de las partes más
importantes del equipo de electroerosión. El generador de potencia está compuesto, comúnmente, por un
circuito, sistema de encendido y apagado transistorizado de alta frecuencia, un equipo de protección
eléctrica (resistencia) y un estabilizador oscilante. El generador es el encargado de crear el diferencial
eléctrico entre el electrodo y la pieza, a través de una descarga en forma de pulsos, la duración de cada
pulso es muy rápida, ya que pueden producirse del orden de hasta varias decenas de miles de pulsos en un
segundo.
Cabezal: en él están los servomotores o los motores de paso, según el equipo, y son aquellos que ejecutan
los movimientos de corte sobre cinco ejes coordinados. Además, sostiene el porta-electrodo en la máquina
de penetración y en el caso del electro erosionado con hilo, cuenta con sistema de rodillos y boquillas por
donde pasa el alambre, y se encarga también de tensionar el hilo.
Mesa de fijación de la pieza: está inmersa dentro del tanque de trabajo y es dónde se fija el material a
mecanizar. En el corte por penetración, el fluido dieléctrico siempre cubre la pieza, mientras que en la
máquina por hilo, puede o no estar sumergida totalmente y en ambos casos hay presencia permanente de
chorros de fluido dieléctrico.
Bancada: es la parte inferior del equipo donde esta montada la máquina, allí se encuentran las guías de los
ejes X y Y, reguladas por servomotores.
Control numérico: una sofisticada red de transmisión de datos se conecta con la computadora, la cual
transmite a través de una interfase el programa de corte, previamente elaborado. Las máquinas actuales
cuentan con un puerto serial que sirve para que le sean instaladas memorias externas y así ampliar la
capacidad interna del equipo.
Sistema hidráulico de lubricación, desionizado y refrigeración: todas las máquinas cuentan con un
sistema cíclico de refrigeración, lubricación y aislante eléctrico, que se encarga de impulsar y hacer circular
el fluido dieléctrico, con la ayuda de bombas hidráulicas, desde un tanque de enfriamiento hasta el tanque
de trabajo, para después ser filtrado y nuevamente reciclado.
Ventajas
 Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta
aplicable para materiales frágiles.
 Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de deslizamiento, así como
de elevada relación de aspecto (cociente entre la longitud y el diámetro); es decir, con pequeño diámetro y
gran profundidad, imposibles con un taladro convencional.
 Al ser un proceso esencialmente térmico, se puede trabajar cualquier material mientras sea conductor.
 Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde ±0,025 hasta ±0,127 mm.
 Es un proceso de fabricación único para lograr complejas configuraciones que son imposibles de otra forma.
 Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza por medio de ataques de ácido,
pasándose a denominar “acabado de electroerosión". No es un acabado quizás tan perfecto como el que se
obtendría con el ataque de ácido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la mayoría de las
ocasiones.
Inconvenientes
 Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de extremada dureza, que debe
eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la fatiga.
 El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
 Los electrodos casi siempre requieren ser manufacturados: por ejemplo, mecanizados en una fresadora que
para trabajar grafito.
 La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función del tipo de aplicación, y la
reducción de ésta utilizando intensidades menores requiere mucho tiempo, y en ocasiones se pueden
producir defectos indeseados como formación de carbonillas o manchas.
 El acabado superficial rugoso no es perfecto, resultando más rugoso sobre las caras planas que sobre las
paredes verticales por efecto de las chispas esporádicas que se producen al evacuar los restos de material.
Sectores de aplicación:
Los principales usuarios de las máquinas de electroerosión son matriceros y moldistas, para procesos de
deformación plástica e inyección. Los sectores a los que se destinan sus trabajos principalmente son el
sector automotriz, línea blanca, línea marrón, aeronáutica, aeroespacial, electrónica y juguetería.
Ejercicio 3: Correas, tipos de correas que conoce, usos, ventajas y desventajas de cada una,
montaje de una correa en V, condiciones, tipos de tensores, ventajas de uno y otro.
ELEMENTOS FLEXIBLES DE TRANSMISION
- Correas planas
- Correas en V (caucho o neoprene)
 Estándar
 Angostas
 Múltiples
 Hexagonales
- Correas Sincronizadas
 Permiten la transmisión de potencia mecánica a distancias grandes.
 Menor precisión de montaje que engranajes.
 Menor costo total que transmisión por engranajes. 
 Algunos son capaces de absorber vibraciones mecánicas.
 Con algunos pueden lograrse mecanismos con precisión de posicionamiento.
 - Silenciosas.
 - Gran variedad de dimensiones, potencias y aplicaciones.
 - Gran capacidad de amortiguación de vibraciones.
 - Toleran desalineación entre ejes y ejes no paralelos. (en V)
 - Pueden patinar. Poca precisión en el movimiento.
 - Pueden patinar. Pueden actuar como “fusible” mecánico.
 - Permiten inversión de sentido de giro y cambio de dirección de ejes (planas solamente)
 Las correas no son capaces de Transmitir potencia sin tracción inicial.
Materiales de las Correas

•Exigencias:
–Buena adherencia Polea –Correa (μ)
–Alta resistencia a la rotura
–Elevada resistencia a la flexión alternativa
–Insensibilidad a la influencia atmosférica, al aceite y a los productos químicos
TIPOS:
- PLANA
- CORREAS TIPOS V Y HEXAGONALES

-
- CORREAS SINCRONIZADAS
 Construcción mas sólida. Casi no requieren tensión inicial. 

 No presentan el problema de variación de cuerda de las cadenas.
 Movimientos de altísima precisión. 
 Transmiten las vibraciones del mecanismo.
 Costo mucho mas elevado. 
-
VELOCIDAD EN LAS CORREAS
 A velocidades bajas, el efecto de la fuerza centrífuga no es apreciable.

 Las correas se adaptan mejor a velocidades lineales altas, que otros elementos
flexibles.
 Sin embargo, existe límites a la velocidad de funcionamiento de las transmisiones
debidas a:
 Balanceo de poleas
 Vida de los rodamientos (recordar fuerza de montaje)
 Rápido aumento del efecto centrífugo
 Cantidad de ciclos de flexión por unidad de tiempo
 Capacidad neta de transmitir potencia
 Cada fabricante impone sus límites, dependiendo de la calidad de los elementos de la
transmisión.
POLEA TENSORA
 Aplicación: aumentar el ángulo de contacto (y favorecer la tensión de montura.)

 Puede aprovecharse como elemento para mantener la tracción inicial.
 Debe preverse el efecto del estiramiento del elemento flexible de
transmisión.
 Generan pérdidas mecánicas.
 Aumenta los esfuerzos sobre las correas, al producirles flexión invertida.
METODOS USUALES PARA MANTENER LA TRACCION INICIAL
 Montar el motor sobre una base pivotada.

 Colocar una polea de tensión.
 Montar el motor sobre una base con ranuras. Tensión mantenida por medio de resortes
precargados.
 Montar el motor sobre una base con ranuras. Tensión establecida en el montaje.
TRANSMISIONES CON MAS DE UNA CORREA POR MANDO
 Se debe tener especial cuidado al montar transmisiones con correas múltiples.

 La diferencia de longitud entre correas generará una tensión diferente en cada correa
al tensar el conjunto.
 Cada correa será capaz de tomar carga hasta llegar al límite de Prony impuesto por
su lado menos tenso.
 Las mas cortas pueden llegar a sobrecargarse y romperse prematuramente.
 Cuando se rompe una correa de un grupo, las restantes deben ser capaces de transmitir la
carga temporalmente.
 Al momento del recambio, TODAS las correas deben ser reemplazadas.
CALCULO de Correa V
 Factor de Servicio de potencia: según el tipo de impulsor e impulsado y el ambiente de

trabajo.
 Cuanto mayor sean las oscilaciones en la transmisión, menor será la capacidad de
las poleas
 Ambientes calurosos, elementos abrasivos, aceites.
 Factor de corrección del arco de contacto.
 Aplicable sobre la polea menor, para arco distinto a 180° (i ≠ 1)
 Factor de corrección por longitud de correa.
 Cuanto mas larga sea la corres, menor número de flexiones por unidad de tiempo, lo
que aumenta la duración.
 Factor de corrección por polea plana
 Verificar que se cumplan las condiciones geométricas necesarias
 Aplicar el coeficiente indicado
Cálculo de transmisiones
 Determinar que tipos de transmisiones flexibles son adecuadas para la aplicación, según:
 Potencia a transmitir / fuente de potencia
 Tipo de ambiente / uso
 Espacio disponible
 Ruido, mantenimiento, costo, precisión, etc.
 Recopilar manuales de diseño del fabricante y seguir sus recomendaciones para
dimensionar la transmisión. Si no se contara con información específica, utilizar valores
promedio de la literatura técnica.
DISPOSITIVOS TENSORES
En las correas el movimiento se transmite gracias al rozamiento, luego es fundamental que la

correa esté suficientemente tensa para que no disminuya la potencia transmitida. Para que
la correa esté tensa se utilizan: Correas elásticas.
Dispositivos tensores.
Ø
Ø Placas oscilantes.
Ø
Ø Plataformas corredizas.
Ø
Ø De rodillos tensores exteriores o interiores. Se usan cuando la distancia entre
ejes es constante. Hay un elemento que proporciona una determinada presión
entre correa y rodillo. El rodillo debe tener el mayor diámetro posible.
o De rodillos planos.
o De rodillos con canales
ENGRANAJES VS CORREAS
- La transferencia de potencia entre engranajes es posible gracias a la fuerza de

acción/reacción en el contacto en el diente, particularmente por la componente tangencial de
esta fuerza, Ft, cuyo momento relativo al centro de cada cuerpo libre equilibra el torque del
eje, T (asumiendo la velocidad constante). La fricción sólo juega un papel secundario.
- La transferencia de potencia en una transmisión por correa requiere de la fricción. Las
transmisiones por correas son transmisiones por fricción y flexibles, lo que le permite
transmitir el movimiento de la polea conductora a la conducida, con la potencia deseada,
gracias a la fuerza de rozamiento que surge en el contacto entre la polea y correa.
La selección de una correa consiste en comprobar que la tensión de tracción sobre ella en el ramal
de más cargado no supere la tensión máxima admisible. Si las correas son dentadas, se debe
considerar la resistencia al salto del diente y la cizalladura del diente.
Pasos del proceso de diseño:
1. Decidir la Potencia a transmitir, Velocidades de giro de las poleas, Horas diarias de
funcionamiento previstas, Distancia aproximada entre los ejes, Tipo de máquina,
Condiciones de funcionamiento,…
2. Corregir la potencia a transmitir para las condiciones operativas. 3.Selección de la sección
de la correa en función de la potencia a transmitir y de la velocidad de giro de la polea
pequeña.
4. Elección de los diámetros primitivos de las poleas para que cumplan la relación de
transmisión y acuerde a los diámetros recomendados.
5. Cálculo de la longitud primitiva de la correa de acuerdo con la configuración geométrica.
6. Determinación del arco de contacto.
7. Cálculo de la potencia que puede transmitir una correa.
8. Determinación del número de correas necesario.
9. Cálculo del ancho de las poleas.
Ejercicio 4: a) Defina los parámetros de un engranaje, diámetros, pasos, modulo, etc. (repetida)
b) Ley de engrane, como se genera una evolvente.
ó
La ley fundamental de los engranajes dice que la razón de velocidad angular entre las ruedas debe mantenerse
constante a través del acoplamiento. Cuando los perfiles de los dientes se diseñan para que esto ocurra, se dice
que tienen acción conjugada.
La ley básica de la acción conjugada establece que conforme giran los engranes la normal común a las
superficies en el punto de contacto debe siempre cortar al eje en el mismo punto P, llamado punto de paso,
que define la circunferencia de paso.
La involuta de un círculo es una curva que se genera a desenrollar una cuerda tensa en un cilindro. La
involuta de un círculo se utiliza en la construcción de los dientes de engranajes.
Los dientes de los engranajes rectos tienen perfil de evolvente de circunferencia, porque garantiza una
relación de transmisión constante y una transmisión de energía óptima entre los engranajes, ya que en el
punto de contacto entre dos dientes la tangente al perfil es común a ambos dientes.
1. Si un diente de engranaje de perfil de evolvente engrana con otro diente con el mismo perfil, a
velocidad de rotación uniforme, el movimiento angular de la rueda accionada es uniforme también,
incluso cuando variamos la distancia entre ejes.
2. La velocidad de movimiento relativo entre la rueda conductora y la rueda conducida de un engranaje

está establecida por los diámetros de sus círculos base.
3. El contacto de acoplamiento entre el diente de las ruedas conducida y conductora se producen a lo

largo de una recta tangente al círculo base de las ruedas. Esta recta se llama línea de acción. Pasa en
general entre los círculos base (engranajes convencional), pero puede estar fuera (en el llamado
engranaje paradójico, cuyas ruedas giran en el mismo sentido). A lo largo de esta recta están los
puntos de engrane, en los que el deslizamiento relativo entre las superficies es cero.
4. Las superficies de desgaste activo se distribuye de manera más uniforme.
5. Las vibraciones son más bajas que con otro perfil.

En la siguiente figura se muestran dos involutas de dos ruedas engranadas. Los cilindros a partir de los
cuales se producen las cuerdas se conocen como circunferencias de base siendo menores que las
circunferencias de paso.
EJERCICIO 5: El tren de engranajes ordinario

compuesto esquematizado en la figura. Calcular las
velocidades de salida, siendo la de entrada 3000 r.p.m.:
Velocidad 1 (engranajes vinculados 2 – 3 – 4 – 7)
Z2: 17D ; Z3: 43D ; Z4: 36D; Z6: 17D ; Z7: 24D ; Z9: 43D
Ejercicio 1: CORREAS. Trace el diagrama de Prony (con o sin efecto por inercia) indicando (sin
formulas) el significado de las rectas que lo componen. Mencione la característica técnica
desventajosa de la correa respecto a los pares de engranajes como medios de transmisión de
potencia. (REPETIDA)
EJERCICIO 2: Frenos y Embragues, clasificación, tipos y ejemplos de uso.
Tapa metálica
Denominada campana. Unida al volante de inercia del motor mediante tornillos, encierra entre ella
y el volante al resto de las piezas, y gira solidaria con él.
Disco de embrague
Es un disco metálico sobre el cual, en su parte periférica, van unidas mediante remaches dos
coronas circulares denominadas forros de embrague, constituidos por amianto, resinas sintéticas e
hilos de cobre o latón, que constituyen un material altamente resistente a la fricción. En su parte
central lleva un manguito estriado en su interior, dentro del cual se aloja un extremo del eje primario
de la caja de cambios, que está estriado exteriormente con un diseno ̃ acoplable al que el disco de
embrague lleva en su interior.
Plato de presión
Metálico, con forma de corona circular del mismo tamaño que los forros de embrague, lleva unos
soportes sobre los cuales actúan las patillas.
Embrague de muelles
En este embrague la presión se efectúa por medio de una serie de muelles repartidos
uniformemente sobre la periferia del plato opresor, para que la presión sea igual en toda la corona
circular.
Muelles o Diafragma
Generalmente 9 ó 12. Se apoyan por uno de sus extremos sobre la campana y por el otro sobre el
plato de presión.
Diafragma: Por su menor número de componentes reduce la fricción y el desgaste, garantiza un

mejor funcionamiento, buen rendimiento y aumenta la durabilidad. La fuerza de apriete aumenta
con el desgaste del disco, lo que evita que el embrague patine prematuramente. No requiere de
ningún ajuste. Su accionamiento es más suave y fácil montaje.
Patillas
Generalmente 3 ó 4. Actúan como palancas de primer género y tienen un punto de apoyo y giro
unido a la campana. Por uno de sus extremos las patillas actúan sobre el soporte del plato opresor
y por el otro sobre el anillo de patillas.
Ventajas del embriague hidraulico:
 Ausencia de desgaste.
 Gran duración.
 Es muy elástico.
 Es muy progresivo.
 Bajo coste de mantenimiento, no exigiendo más atención que el cambio periódico del aceite.
 La capacidad de transmisión de potencia de estos embragues es directamente proporcional al cubo
de la velocidad de giro y a la quinta potencia de su diámetro.
MATERIALES DE FRICCIÓN
Las propiedades de un material de fricción para freno o embrague deben ser las siguientes:
Coeficiente de fricción alto y uniforme.
Propiedades poco dependientes de condiciones externas (p.ej. humedad).
Buena conductividad térmica y capacidad de resistir altas temperaturas.
Alta resistencia al desgaste, rayado y raspadura.
VENTAJAS DE LOS EMBRAGUES Y FRENOS MAGNÉTICOS
 Son silenciosos y suaves.

 Permiten un control preciso del torque. Respuesta rápida.
 Vida útil bastante prolongada.
Aplicación
Estos dispositivos se utilizan para controlar el par de torsión en ejes, en aplicaciones como
máquinas bobinadoras, donde deba aplicarse una fuerza constante a una trama o hilo de material,
conforme se va embobinando.
En el análisis de todos los tipos de frenos y embragues de fricción se emplea el mismo
procedimiento general:
1. Estimar o determinar la distribución de la presión sobre las superficies de fricción.
3. Hallar una relación entre la presión máxima y la presión en un punto cualquiera.
5. Aplicar condiciones de equilibrio estático para determinar la fuerza, el torque y las reacciones en
los apoyos.
EJERCICIO 3: Metodo de mecanizado por ultrasonido, principio de funcionamiento, tipos de
mecanizado por este método, diferencias y usos.
El USM (Ultra Sonic Machining), también conocido como rectificado por impacto ultrasónico, es un
método en el que se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la herramienta
a una frecuencia ultrasónica y ésta arrastra a los abrasivos generando una rotura frágil en la
superficie de la pieza.
La forma y dimensiones de la pieza están en función de la herramienta. Como el arranque del
material está basado en la rotura frágil, este método es adecuado para mecanizar materiales tan
frágiles como el vidrio, los materiales cerámicos, el silicio o el grafito, y prácticamente cualquier
material duro.
Esta herramienta vibra unas 20.000 veces por segundo gracias a un piezoeléctrico incorporado en
el cabezal.
Aplicaciones del RUM
-Industria del automóvil: discos de freno, toberas de inyección, insertos de moldes de

inyección, en materiales como Nitruro de Silicio, Alúmina, metal duro, acero templado (55HRc).
-Industria de los semiconductores: plaquitas (Wafer), elementos de refrigeración en materiales
como Silicio, Cuarzo, Hialino.
-Industria óptica: lentes cóncavas y convexas, espejos en materiales como Zafiro, Silicio,
Zerodur y vidrios varios.
-Industria médica: articulaciones, coronas dentales en materiales cerámicos varios como
Zirconio, Alúmina.
-Varios: guías antidesgaste, pirometría, boquillas de soldadura, aisladores térmicos, materiales
cerámicos.
OPERACIONES QUE SE PUEDEN REALIZAR

 Perforación
 escareado
 acabado de superficie
 corte, limpieza
 recorte
 desbarbado

APLICACIONES
1. Industria óptica
2. industria automotriz
3. industria de semiconductores
4. procesamiento de materiales para reactores nucleares
5. perforado de material compuestos para la aviación.
6. en la medicina para el desarrollo de coronas dentales en materiales cerámicos varios como
zirconio y aluminia
PROCESO
1. Se utiliza una solución liquida, contenida en un recipiente, que es una mezcla de agua y
partículas de nitrato y carburo de boro, oxido de aluminio, carburo de silicio y diamante con una
concentración en el agua, la cual varia del 20 % al 60 % .
2. circula constantemente a lo largo del proceso de mecanizado, con el propósito de
desprender el material y ademas retirar la viruta y restos del material producido durante el proceso.
3. dentro de este liquido abrasivo, se sumerge la pieza metálica a trabajar y una herramienta
de trabajo que tiene la forma de la cavidad a formar en el metal, elaborada en acero inoxidable o
molibdeno, que vibra y se desplaza perpendicularmente sobre la pieza de trabajo, con una
distancia de 0,1 mm, entre la herramienta y la superficie metálica.
4. El movimiento de la herramienta vibratoria, hace que las partículas abrasivas choquen con
la pieza metálica lo que genera el desprendimiento del metal, gracias a las altas tensiones
producidas por la vibración, y las partículas contenidas en el liquido abrasivo.
5. para controlar la cantidad de material removido, se regula la potencia de la maquina, que
debe oscilar entre los 200 y 2400 w .
PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS PARA CONTROLAR SU

CORRECTO DESARROLLO Y FUNCIONAMIENTO
 Amplitud de vibración (25 a 100 micras)
 Frecuencia de vibración (15 a 30 kHz)
 Fuerza de trabajo la cual se relaciona con las dimensiones de la herramienta.
 Presión de trabajo
 Tipo y tamaño de abrasivo
 Herramienta (material de herramienta, forma, amplitud de vibración, frecuencia, fuerza desarrollada
en la herramienta).
APLICACIONES
1. Es utilizado en procesos de tecnología electrónica.
2. Desarrollo de lentes cóncavos, convexos y espejos de zafiro, silicio y vidrio, para la industria
óptica
3. La industria electromotriz la utiliza para que se desarrollen componentes como discos de
freno, en nitruro de silicio y acero templado.
4. Procesamiento de materiales para reactores nucleares.
5. Perforado de materiales compuestos para la aviación
VENTAJAS
 Perforación, Escariado, Acabado de la Superficie, Corte, Limpieza, Grabado, Recorte y Fresado.

 Reducción de esfuerzos de corte evita los defectos en los bordes de los componentes durante el
proceso de mecanizado.
 Es apropiado para materiales blandos y duros de todo tipo, metales, no metales, cerámicos o
compuestos.
 No se producen alteraciones químicas
DESVENTAJAS
 cuando la profundidad de corte axial es muy baja, la rugosidad, no es significativa.

 este proceso es mas costoso que los procesos de mecanizados convencionales.
EJERCICIO 4: Rodamientos: a) Explique la relación entre vida y carga radial típica en rodamientos
y la formula de selección que se desprende de ella. b) Indique y describa (sucintamente) una
característica técnica y otra económica ventajosas de los rodamientos respecto a otro tipo de
cojinete en su utilización. (REPETIDA)
EJERCICIO 5: Engranajes, describa un engranaje recto, sus diámetros, flanco, pasos, etc.
El tren de engranajes ordinario compuesto esquematizado en la figura. Calcular las velocidades de
salida, siendo la de entrada 3000 r.p.m.:
Z2: 18D ; Z3: 42D ; Z4: 35D; Z6: 18D ; Z7: 23D ; Z9: 44D
1) Círculo de Paso (Pitch circle): Es el círculo que representa el tamaño de rodillo de fricción.
Cuando 2 engranes se acoplan sus círculos son tangentes en el punto de contacto.
2) Punto de Paso (Pitch point): Es el punto de contacto de los dos círculos de Paso.
3) Paso Diametral (Pitch diameter) (Pd): Es simplemente el diámetro del círculo de Paso (Tamaño
del diente)
Pd = N / d
4) Número de Dientes (Number of teeth) (N): Es el número total de Dientes.
5) Paso Circular (Circular pitch) (p) : Es la distancia medida a lo largo del círculo de paso de un
punto sobre un diente al punto correspondiente, en el diente adyacente del engrane.
P=πd/N
6) Círculo Base (Base circle): Es el Círculo a partir del cual se construye la forma curva del diente.
7) Diámetro base (base diameter) (db) : Es el diámetro del círculo a partir del cual se genera el
perfil del diente.
8) Ancho de Cara (face width) (F) : Longitud del diente del engrane paralela al eje de la flecha.
9) Adendo (addendum) (a): Distancia radial del círculo de paso a la parte superior del diente del
engrane.
10) Dedendo (dedendum) (b): Distancia radial del círculo de paso a la parte inferior del diente del
engrane.
11) Profundidad Total (whole depth) (ht): Altura total del diente del engrane (Adendo + Dedendo)
12) Tolerancia (clearance) (c): Cantidad en la cual el Dedendo excede al Adendo.
13) Holgura (backlash) (B): Es la cantidad que el ancho del espacio entre dientes excede al
espesor del diente del engrane.
14) Módulo (m): Usado en el sistema Internacional medida relativa al tamaño del diente, razón
entre el paso diametral y el número de dientes.
15) Ángulo de Presión (pressure angle) (φ): Es el ángulo entre una línea tangente a ambos
círculos de paso de los engranes acoplados y una línea perpendicular a los dientes en el punto de
contacto.
EJERCICIO 1: ¿Cómo se plantea el cálculo de un par de dientes que trabajan en periodos

continuos de larga duración? ¿Cuál es el carácter (que calcula) de la fórmula de Lewis en el
dimensionamiento de engranajes? ¿Cuál es su planteo y cuales las hipótesis en su deducción?
El análisis de tensiones en engranajes se basa en modificaciones sobre la fórmula de Lewis. Para deducir la
ecuación básica de Lewis se considera un voladizo como el de la figura, con dimensiones de su sección
transversal F y t, longitud l y una carga Wt uniformemente distribuida en toda la distancia F. La tensión en
el punto más desfavorable:
En el análisis que se ha realizado se han considerado distintas simplificaciones:

- La carga se aplica en la punta de un solo diente
- La componente de esfuerzo radial no se ha considerado
- Carga distribuida a lo largo de todo el ancho del diente
- No se han considerado las concentraciones de tensiones
EJERCICIO 2: Trace el diagrama de Prony (con o sin efecto por inercia) indicando (sin formulas)
el significado de las rectas que lo componen (REPETIDA). Mencione la característica técnica
potencia.
Inconvenientes de la la correa frente a los pares de engranajes:
La potencia a transmitir esta limitada por:

Rozamiento entre la correa y la garganta de la polea.
Tipo de correa.
Vida útil relativamente baja. Longevidad baja.
Existe peligro de deslizamiento.
La relación de transmisión no es exacta ni constante, depende del deslizamiento elástico y del
esfuerzo transmitido (en correas no sincronizadoras).
Grandes dimensiones exteriores.
Exige un determinado ambiente de trabajo:
No admite suciedad, polvo, grasa, aceite o humedad. No admite temperaturas altas.

Desgaste y envejecimiento. Pérdida de elasticidad.
Grandes cargas sobre árboles y apoyos.
EJERCICIO 3: Engranajes, que son, tipos que conoce, usos, ventajas de los mismos, describa
todos sus parámetros, diámetros, pasos, etc de un engranaje recto. (REPETIDA)
EJERCICIO 4: Mecanizado por Plasma describa el principio de funcionamiento, dibuje un equipo,

realice un corte de la pistola de plasma, usos, ventajas y desventajas.
El fundamento del corte por plasma (PBM – Plasma Beam Machining) se basa en elevar la
temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 ºC,
llevando el material hasta el cuarto estado de la materia (el plasma), estado en el que los electrones
se disocian del átomo.
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la
boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía
cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones, debido a la
compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los gases
aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo
ni a la pieza.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado de energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argón, hidrogeno o
nitrógeno), y un porta electrodos que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.
Aplicaciones
- El acero al C, acero inoxidable, y aluminio puede ser cortado por arriba de 5181.6 mm. de ancho
y el largo es casi ilimitado.
- La tecnología EBM se emplea para la escritura sobre una célula electro sensible o para crear
variaciones superficiales del material. Las técnicas básicas están muy desarrolladas para la
producción de máscaras de los circuitos integrados y especialmente para la fabricación de
estructuras superficiales, como la óptica binaria.
Ventajas
 En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza requerida para sostener
la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete (o viceversa) es muy inferior en el caso del
proceso de corte con arco de plasma, que no hace contacto
 En comparación con el OFC, el proceso de corte con plasma opera en un nivel energético muy
superior, lo que permite mayores velocidades de corte.
 El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de precalentamiento. El inicio
instantáneo resulta especialmente ventajoso en aplicaciones que implican interrupción del corte,
como en el corte de mallas.
Desventajas
 En comparación con la mayor parte de los métodos decorte mecánicos, presenta peligros como son
incendio, choque eléctrico, luz intensa, humo y gases, y niveles de ruido que probablemente no
estén presentes en los procesos mecánicos.
 Es difícil controlar el PAC con tanta precisión como algunos procesos mecánicos, para trabajos con
tolerancias estrechas.
 En comparación con el OFC, el equipo de PAC tiende a ser más costoso, requiere energía eléctrica
y presenta peligros de choque eléctrico.
EJERCICIO 5: En el sistema epi-hipo cicloidal de la figura. El Engranaje (sol) se encuentra fijo.

Mientras que la bancada gira en sentido horario a 250 r.p.m.
¿Cálcule las r.p.m. y el sentido de giro del brazo?
Z (Engranaje sol) = 20 dientes.

Z (Engranaje Bancada) = 180 dientes.
Engranaje sol => Fijo => ws=0 rpm
(ZS+ZB)*WBrazo = ZS*WS + ZB*WB

WBrazo = (ZS*WS + ZB*WB) / (ZS+ZB) = (20*0 + 180*250) / (20+180)
WBrazo = 250 rpm => Gira con sentido horario.
EJERCICIO 1 RODAMIENTOS. Indique la característica de la fuerza aplicada en el ensayo de

un rodamiento para definir su C (Carga Dinámica); como puede ser la carga en un estado general
de carga en una aplicación y como se adapta para el cálculo de selección.
CARGA / VIDA UTIL O DURACION

 Si el rodamiento se mantiene limpio y bien lubricado, se monta y opera en estas condiciones
y se somete a temperaturas razonables, entonces la fatiga del metal será la única causa de
falla.
 Debido a que la falla corresponde a muchos millones de aplicaciones de esfuerzo, se aplica
esta consideración en el término duración ó vida del rodamiento.
 La duración ó vida útil de un rodamiento se define como el número total de revoluciones, ó
el número de horas de giro a una velocidad constante dada, de operación del rodamiento
hasta que se desarrolle el tipo de falla considerado.
 En condiciones ideales la falla por fatiga consistirá en picaduras ó descascarado de las
superficies que soportan la carga.
EJERCICIO 2: CORREAS: ¿Cuál es el inconveniente técnico básico que sufre una correa plana
en función de su espesor?. En relaciona lo anterior: ¿Qué tipo de correa se adapta mejor a
aplicaciones de alta velocidad? ¿Por qué?
En general, las correas planas se usan aplicaciones donde se requieren altas velocidades :
- Alta velocidad (hasta 45 m/s). Al ser de sección muy estrecha, se desarrollan menos tensión
debido a la fuerza centrífuga.
Actualmente ya en desuso y sustituidas gradualmente por las trapezoidales, se utilizaban sobretodo

en aquellas transmisiones donde no se requerían grandes prestaciones, esto es, que no se
transmiten grandes pares ni la velocidad lineal que alcanza la correa es elevada (< 5 m/s). También
pueden emplearse cuando la distancia entre ejes de poleas es elevada. Las correas planas se
dividen a su vez en correas "sin fin", también llamadas correas continuas, y correas abiertas, que
se denominan así porque se suministran abiertas para su montaje y posteriormente son cerradas
mediante grapas o pegamento industrial.
EJERCICIO 3: ENGRANAJES : Concepto de circunferencia primitivo en engranajes?. Cuál es el

parámetro característico de un dentado intercambiable y como se relaciona con diámetro
primitivo.
La circunferencia que definiría la superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar la
llamaremos circunferencia primitiva.
El diámetro primitivo (d) es el que corresponde a la circunferencia primitiva.
El número de dientes (z), es el número total de dientes de la corona del engranaje en toda su
circunferencia.
El paso (p) es el arco de circunferencia, sobre la circunferencia primitiva, entre los centros de los
dientes consecutivos.
Entonces la longitud de la circunferencia primitiva es:
El módulo (m) de un engranaje es la relación que existe entre el diámetro primitivo y el número de
dientes, que es el mismo que la relación entre el paso y pi
El módulo es una magnitud de longitud, expresada en milímetros, para que dos engranajes
puedan engranar tienen que tener el mismo módulo, el módulo podría tomar un valor cualquiera,
pero en la práctica está normalizado según el siguiente criterio:
De 1 a 4 en incrementos de 0,25 mm
De 4 a 7 en incrementos de 0,50 mm
De 7 a 14 en incrementos de 1 mm
De 14 a 20 en incrementos de 2 mm
EJERCICIO 4: Metodo de mecanizado por electroerosión, principio de funcionamiento, tipos de

electroerosión, describa cada uno de ellos con un esquema. Ventajas y desventajas (REPETIDO)
EJERCICIO 5: El tren de engranajes ordinario compuesto esquematizado en la figura. Calcular las

velocidades de salida, siendo la de entrada 1800
r.p.m.:
Z2: 17D ; Z3: 43D ; Z5: 27D ; Z6: 17D ; Z8: 33D ; Z9:
43D
Vi= Velocidad inicial

V1(2-3-5-8) = i1 = (Z2*Z5)/(Z3*Z8) = (15*27)/(43*33) = 0.3235
V2(2 -3-6-9) = i2 = (Z2*Z6)/(Z3*Z9) = (17*17)/(43*43) = 0.1563
V1 = i1*Vi = 1800 rpm*0,3235 => V1= 532.24 rpm
V2= i2*Vi = 1800 rpm*0.1563 => V2= 289.34 rpm
Ejercicio 1 CORREAS. Trace el diagrama de Prony (con o sin efecto por inercia) indicando (sin
potencia. (REPETIDO)
por este método. Usos y ventajas del mismo. (REPETIDO)
Ejercicio 3: RODAMIENTOS. Indique la característica de la fuerza aplicada en el ensayo de un

rodamiento para definir su C (Carga Dinámica); como puede ser la carga en un estado general de
carga en una aplicación y como se adapta para el cálculo de selección. (REPETIDO)
Ejercicio 4: a) Defina los parámetros de un engranaje, diámetros, pasos, modulo,etc.

b) Ley de engrane, como se genera una evolvente(REPETIDO)
EJERCICIO 5: El tren de engranajes ordinario compuesto esquematizado en la figura. Calcular

las velocidades de salida, siendo la de entrada 3000 r.p.m.: (REPETIDO)

Z2: 17D ; Z3: 43D ; Z4: 36D; Z6: 17D ; Z7: 24D ; Z9:
43D
Ejercicio 1: Para que sirve un acople, tipos de acople, usos, ventajas.
Definición, para qué sirve:

Los acoplamientos o acoples mecánicos son elementos de una máquina que sirven para prolongar
líneas de transmisión de ejes o conectar tramos de diferentes ejes, en planos diferentes o con
dirección paralela, para transmitir energía. En modelos de acoplamientos más avanzados y
modernos, como los de Malmedie, estos dispositivos de acople también cumplen con la función de
proteger su sistema y el mismo mecanismo de sujeción contra cargas y fuerzas excesivas. Los
acoplamientos pueden tener muchas funciones, pero su propósito principal es el de conectar los
ejes de las unidades que fueron manufacturadas por separado y que giran, como el motor o el
generador.
Estos, sin embargo, sí permiten un cierto movimiento final o desalineación para la flexibilidad y
también proporcionan una fácil desconexión de los dos dispositivos independientes para las
reparaciones o modificaciones. Además, reducen el choque que se transmite de un eje a otro,
protegen contra las sobrecargas y pueden alterar la cantidad de vibraciones que experimenta una
unidad giratoria.
Tipos de acoples:
Hoy en día existen muchos tipos de acoplamientos mecánicos en la industria, y por lo general se
clasifican en tres tipos: rígidos, flexibles y especiales o articulados.
El acoplamiento rígido unen dos ejes de forma apretada para que no sea posible que se genere
movimiento entre ellos. Este tipo de acoples se usa cuando se requiere de una alineación precisa.
Con esta alineación precisa y una unión apretada, los acoples rígidos son capaces de maximizar
el rendimiento de una máquina.
Estos tipos de acoples mécanicos tienen varios tipos de diseños:
- De platillos
- Por sujeción cónica
- De manguito o con prisionero
- Los acoplamientos flexibles permiten una mayor flexibilidad en los ejes. Se usan para transmitir torque
cuando los ejes están desalineados. Pueden acomodar hasta tres grados de desalineación: angular,
radial y axial.
Estos acoples a su vez pueden clasificarse según el método que utilizan para
absorber la desalineación en:
Acoplamientos de elementos deslizantes: se lubrican o están hechos de plástico de baja fricción y
pueden absorber sólo desalineación angular. Se subdividen en:
 De tipo engranaje: constituyen el diseño más universalmente utilizado.
 De cadena: son muy sencillos, pues constan de dos ruedas y una cadena. Se usan en
acoples cerrados.
 De rejilla de acero: tiene dos cubos de dientes externos y una rejilla de acero que pasa por
todos los dientes.
 Acoplamientos de elementos flexionantes: absorben la desalineación por la flexión d
Dependiendo del material del que están hechos se subdividen en:
Con elemento metálico: están compuestos por un conjunto de discos, normalmente hechos de
acero inoxidable. Sólo pueden absorber la desalineación en cada punto de flexión. Cuanto mayor
sea la distancia entre los elementos, será mayor la desalineación que pueda absorber. No
funciona a altas velocidades.
Con elemento elastómero: están hechos de caucho, goma o plástico y se utilizan en máquinas
acopladas que están cerca una de la otra. Los más populares acoplamientos flexionantes de
elastómero son las llantas y rosquillas de caucho, los elementos rasurados y la quijada o estrella.
Acoplamientos especiales o articulados: representan una combinación de características de

acoplamientos rígidos y flexibles y se clasifican en:
 Junta universal
 Junta eslabonada de desplazamiento lateral
Ventajas
Como resultado de una innovación en tecnología y del avance en materiales, los acoplamientos
de elastómero logran menor esfuerzo ante una gran desalineación, reducen las cargas de
momento reducido en el rodamiento debidas al acoplamiento, y reducen las cargas debidas a
acoplamientos desequilibrados y de alta confiabilidad. Los acoplamientos de elastómero y
elementos doblemente flexibles para bombas, están diseñados para ofrecer un menor costo de
vida útil del sistema, y no sólo de los acoplamientos. Los acoplamientos flexibles con elementos
metálicos pueden trabajar incluso después que han fallado uno o más discos.
- En los equipos rotatorios, el par torque se transmite normalmente de los ejes a los cubos del
acoplamiento a través de chavetas, de fricción o de una combinación de ambos. Algunos aspectos
que se deben considerar al seleccionar la conexión de interfaz son: la facilidad de montaje y
desmontaje, la fiabilidad de la conexión, la cantidad de par torque que se puede transmitir, y
las condiciones en campo.
- Permiten la separación de la máquina motriz y la conducida o receptora rápidamente.
- Absorben cambios de torque que pueden afectar a sistemas más rígidos.
- Permiten alineamientos en forma fácil y rápida.
- Transmiten movimiento cíclico circular, permitiendo un desfase entre la máquina motriz y la

receptora.
- Permiten generar dos movimientos independientes o recíprocos, uno rectilíneo y otro circular
en la misma instancia.
- Los acoplamientos de tipo elastómero son capaces de absorber vibraciones que pudieran
afectar a las máquinas.
- La duración de un acoplamiento depende en gran medida de la alineación del equipo, razón
por la cual la alineación se ha convertido en un tema crucial; sin embargo, los nuevos
acoplamientos flexibles permiten una desalineación de 1 a 3 grados. El motivo principal por
el cual es necesario alinear mejor el equipo es que las cargas axial y radial sobre los ejes, y
los sellos y rodamientos conectados originan su desgaste o falla prematura.
Desventajas
- Los acoplamientos rígidos para ejes como los de engranes y cadena, requieren una
constante verificación de su sistema de lubricación, debido al movimiento deslizante.
- Los acoplamientos con discos múltiples requieren para el reemplazo de un disco, cambiar el sistema
como un todo, ya que no pueden reemplazarse sólo los discos quebrados.
- Los acoplamientos rígidos casi no aceptan posibilidad de error en el espaciamiento axial de las
máquinas
- En los acoplamientos de engranes bajo fuerzas centrífugas la grasa tiende a separarse en aceite y
jabón.
- Los acoplamientos de alta velocidad se lubrican continuamente a través de un flujo de aceite
permanente que ocasiona intrínsecamente un problema de acumulación de sedimentos.
- Los del tipo metálico son afectados por oxidaciones, razón por la cual no son recomendables en
instalaciones expuestas a la adversidad del clima.
- Debido al tamaño de los acoplamientos, éstos requieren de mayor espacio para su ubicación.
- Los acoplamientos con elastómeros en su interior (mixtos), no son inspeccionables visualmente, ya
que están cubiertos por un cuerpo metálico que no permite la libre visualización del núcleo.
- Eventualmente pudiese existir un cierto desaprovechamiento de energía al utilizar núcleos con
elastómeros, ya que éstos so capaces de absorber dicho rendimiento motriz, durante el proceso de
transmisión de potencia.
- Los del tipo elastómeros son afectados por los agentes contaminantes del medio en el que
se encuentran, provocando un envejecimiento prematuro.
- Cuando los acoplamientos rotan a alta velocidad en cajas de protección estancas, cortan el
aire y este corte produce una generación de calor significativa.
EJERCICIO 2: Cojinetes cual es su función?, tipos, describa el de deslizamiento, materiales,

lubricación, y las teorías de lubricación para los mismos.
Los cojinetes son componentes tribológicos que transportan una carga

mientras están en contacto mutuo con otro cuerpo y presentan un
movimiento relativo entre sí. El movimiento puede ser deslizante o
rotativo.
Hay básicamente dos tipos diferentes de cojinetes: cojinetes de
deslizamiento y rodamientos de elementos rodantes. Otros tipos
incluyen cojinetes hidrodinámicos, que soportan sus cargas sobre una
fina capa de líquido o gas; cojinetes magnéticos, que utilizan campos
magnéticos para transportar sus cargas; cojinetes de flexión, en los que
la carga está soportada por un elemento plegado; y cojinetes de alta
precisión, utilizados en relojería.
Los cojinetes de deslizamiento, también conocidos como bujes,

casquillos, cojinetes lisos o cojinetes de fricción, son generalmente de
forma cilíndrica y no contienen partes móviles.
Las configuraciones estándar incluyen casquillos cilíndricos, cojinetes de

brida para cargas radiales y cargas axiales ligeras, arandelas de presión y casquillos cilíndricos para cargas radiales,
arandelas de presión con valona para cargas axiales pesadas y placas de deslizamiento de diversas formas. También
se pueden realizar diseños personalizados, incluyendo formas, tamaños y características especiales (ranuras,
cavidades, muescas, pestañas, etc.).
Los cojinetes lisos se utilizan para movimientos de deslizamiento, rotativos, oscilantes o alternativos. En aplicaciones
de desplazamiento sirven como cojinetes deslizantes, carriles de desplazamiento y placas de desgaste. En estas
aplicaciones las superficies deslizantes son generalmente planas, pero también pueden ser cilíndricas, y el movimiento
es siempre lineal en lugar de rotatorio. Las aplicaciones rotativas consisten en superficies cilíndricas y el movimiento
puede consistir en un desplazamiento unidireccional o bidereccional. En aplicaciones con movimiento oscilante y
alternativo, las superficies son planas o cilíndricas, pero el desplazamiento es bidireccional.
Los cojinetes de deslizamiento pueden fabricarse en una pieza maciza o, para facilitar la instalación, con una junta
plana (casquillos de lámina enrollada). Es importante que el rodamiento sea seleccionado de acuerdo a una aplicación
determinada. Las cargas elevadas requieren rodamientos con mayor área de contacto y alta capacidad de carga. Los
rodamientos con lubricantes sólidos están diseñados para funcionar a mayores temperaturas que los bujes lubricados
con aceite o grasa. Y las aplicaciones de alta velocidad requieren lubricantes especiales para minimizar la acumulación
de calor y fricción.
Los cojinetes de deslizamiento se fabrican en varios diseños y la selección del producto depende de las condiciones
de funcionamiento de la aplicación y de los requisitos de rendimiento.
mecanizado por este método, diferencias y usos. REPETIDO
EJERCICIO 4: Elementos de unión, Defina que es una chaveta, usos, tipos, calculo de los
esfuerzos, que relación dureza guardan con los elementos de unión
Chaveta. Elemento de máquina, fabricado de acero al carbono, que se introduce entre dos
piezas para fijarlas y permitir el arrastre de una de ellas por la otra.
Las chavetas se emplean para fijar piezas, como volantes, ruedas dentadas, poleas, sobre árboles o ejes de
mecanismos y máquinas. Existen chavetas para cuña, guía, segmentadas y tangenciales.
Para colocar las chavetas se practican ranuras (alojamientos para chavetas) según la forma y medida de la
chaveta. Las uniones a chaveta pueden ser:
A tensión: formada por chavetas de cuña, capaces de trasmitir un momento de torsión y una fuerza axial. Sin
tensión: formada por chavetas prismáticas y segmentadas, que trasmiten un momento de torsión.
Def. “Accesorios mecánicos que se utilizan para unir dos vástagos o ejes entre si. O bien para fijar
elementos diversos al eje que los soporta, haciéndolos solidarios al mismo, e impidiendo el movimiento
relativo entre ambos”.
Existen diferentes tipos de chavetas según la forma geométrica en que se fabrican.
Chaveta de cuña
Consisten en una cuña con pendiente de 1:100, colocadas a presión entre eje y cubo. Se emplean para el
ensamblaje de nudos que no exigen alta presión, ya que desplazan al eje del cubo en relación al eje del árbol, y
con un cubo reducido pueden surgir desviaciones.
El ajuste de las chavetas de cuña debe ser ejecutado por un ajustador calificado, pues es una operación compleja
y difícil. Lo complejo del ajuste reside en que el ángulo de inclinación de la ranura de la pieza que se instala sobre
el árbol debe de coincidir con el ángulo de inclinación de la chaveta. El ajuste se realiza generalmente limando y
raspando, según pintura.
Chaveta prismática
Asegura el mejor centrado del eje y la pieza rozante, permitiendo realizar uniones inmóviles, como también,
uniones resbaladizas. Las chavetas prismáticas se colocan en alojamiento de chavetas de tal modo que, entre la
cara superior de la chaveta y la base de la ranura de alojamiento de la pieza superior haya juego. El momento de
torsión se trasmite por las caras laterales de la chaveta, por eso, las prismáticas deben tener una tensión
garantizada, por los lados en la ranura de alojamiento de chaveta.
Durante el ensamblaje de uniones, la chaveta prismática se ajusta inicialmente en el alojamiento de chaveta

sobre el eje y, luego, mediante ligeros golpes de martillo de cobre o a presión de prensa se pone en su lugar. Al
embutir la chaveta, de acuerdo con ella se arregla el alojamiento de chaveta sobre el cubo, y se embute la polea
o rueda dentada. Después de la ensambladura se controla la magnitud del juego radial entre la chaveta y la base
de alojamiento de la chaveta del cubo.
Chavetas guías
Se emplea en aquellos casos en que las piezas deben desplazarse libremente a lo largo de un eje,
por ejemplo: manguitos de leva, ruedas dentadas deslizantes, cubo de manguitos cónicos y de
disco, etc. La chaveta guía se fija sobre el eje por medio de un tornillo.
Chavetas segmentadas
Trabajan análogamente a las prismáticas, pero se
emplean solamente en uniones inmóviles (fijas). La
transmisión del momento de torsión se realiza a través de
los lados de la chaveta y el alojamiento. La ventaja
fundamental de las uniones con chavetas segmentadas
reside en su sencillez y bajo costo de producción, tanto de
las chavetas como de sus alojamientos.
Chavetas tangenciales
Están constituidas por dos cuñas, con igual inclinación que

las cuñas de 1:100. La cara ancha de la chaveta tangencial
esta dirigida según la tangente a la superficie cilíndrica del
eje. La colocación se realiza a golpes de martillo sobre la
cara frontal de la parte más nacha de una de las cuñas.
Tales chavetas se colocan en ejes de diámetros mayores
a 100mm.
Las chavetas podemos clasificarlas por la posición:

• Longitudinales
• Transversales
Por el tipo de cierre:

• De forma
• De tensión
• De presión
Chavetas longitudinales: Las utilizaremos en la unión de ejes sometidos a torsión, o bien entre
estos ejes y los diversos accesorios (frenos, poleas, engranajes, etc) que estos soportan.
Impidiendo el movimiento relativos entre ellos y el eje. Normalmente utilizan un cierre de forma,
por tanto no requieren un esfuerzo para introducirlas en el chavetero. No admiten esfuerzos
alternativos, y la transmisión de esfuerzos se hace por presión lateral contra los flancos. Las
chavetas y otros elementos de sujeción de dispositivos a ejes, normalmente se calculan a dos
tipos de solicitaciones diferentes:
- por corte.
- por aplastamiento.
Chavetas transversales: Las utilizaremos normalmente en la unión de vástagos, o bien entre

estos y los accesorios montados sobre ellos. Es decir, trabajarán soportando los esfuerzos de
tracción del vástago. Aunque no es frecuente, ocasionalmente podemos encontrárnoslas
trabajando frente a esfuerzos de torsión en el vástago. Este tipo de chavetas, se introducen
perpendiculares al eje, y se utilizan fundamentalmente para unir, vástagos entre si. Se suelen
introducir a presión. Se les suele dar más inclinación que a las chavetas longitudinales, y
dependiendo de la frecuencia de desmontaje.
Esta inclinación suele oscilar entre: tag γ 1:15 y 1:40
EJERCICIO 5: Engranajes, describa un engranaje recto, sus diámetros, flanco, pasos, etc.
(REPETIDO)
El tren de engranajes ordinario compuesto esquematizado en la figura. Calcular las velocidades de
salida, siendo la de entrada 3000 r.p.m.:
Z2: 18D ; Z3: 42D ; Z4: 35D; Z6: 18D ; Z7: 23D ; Z9:
44D
EJERCICIO 1: Que es una rosca? Para que se utiliza? Clasificación de las roscas. Explique y
de ejemplos de uso.
Desde épocas muy antiguas las roscas han formado parte de nuestra vida diaria, al punto que
hoy en día es difícil encontrar algún mecanismo que no esté basado o que haga buen uso del
principio del tornillo, el principal elemento “roscado”. En un comienzo, la construcción de las
roscas dependía en gran medida de la habilidad y el buen ojo del artesano. No obstante, en el
siglo XVIII se introdujeron los primeros avances hacia la estandarización de ciertos parámetros,
ya que la producción de tornillos había dejado de ser un oficio para convertirse en un proceso
industrial, por lo que a mediados del siglo siguiente se adoptaron definitivamente los estándares
para roscas que rigen hasta la actualidad. Sin embargo, para bien o para mal, resultó casi una
coincidencia que dos inventores, uno en Gran Bretaña (J. Whitworth) y el otro en Estados Unidos
(W. Sellers) propusieran independientemente y casi simultáneamente estandarizaciones
diferentes basadas en el sistema imperial de medición, que fueron adoptadas en cada uno de
esos países. Para no quedar atrás, la Europa métrica contraatacó con su aporte correspondiente,
adoptado de estándares franceses y alemanes, y esta es básicamente la razón por la cual hoy
existen tantos tipos distintos de rosca usados en todo el mundo y que es útil conocer.
Aunque las aplicaciones son numerosas, las funciones principales de una rosca son tres:
- Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por ejemplo, con un perno y una
tuerca).
- Transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un movimiento de rotación en un
movimiento lineal o viceversa (por ejemplo, el tornillo de una prensa).
- Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear una fuerza de mayor
magnitud.
En base a estas funciones surge una amplia clasificación de roscas que veremos más adelante,
pero antes es preciso detenernos en una serie de conceptos fundamentales.
Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.
Flanco: cara lateral del filete.
Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.
Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.
Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro medido entre las
crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre los valles.
Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro medido entre los
valles, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las crestas.
Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que forman los flancos de un
filete según un plano axial.
Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza un tornillo en un
giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F), grueso o normal (C) y, en algunos pocos casos,
extra fino (EF). La tendencia general de los últimos 20 años, apunta al uso generalizado del paso grueso,
dejando los pasos finos para casos particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de motores, etc. Estos
casos son menos numerosos y los elementos de sujeción de paso fino se transforman de a poco en
elementos especiales con sus consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad y plazo.
Las ventajas más importantes del paso fino son:
 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más grande.
 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
 Reglajes más precisos.
Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino dinámica, donde la
resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y diseño. En estos casos, el paso grueso resiste
mejor la fatiga, ya que a medida que aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La
resistencia al aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado notablemente con el
desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos como químicos, que ofrecen mejores
soluciones a la pérdida de precarga, sobre todo después de esfuerzos dinámicos transversales.
Las ventajas del paso grueso son:
 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y rápido.

 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias, porque los pasos
son más amplios.
 Menor riesgo de desgarre del roscado.
Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es también la
distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. En las roscas de una entrada, el
avance (a) es igual al paso (P). En las roscas de varias entradas, a = P . z, donde z = número de
entradas.
Tipos de rosca más comunes
De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen más de 20 clases
distintas de roscas, que podemos consultar aquí. Sin embargo, en este artículo vamos a detallar
solamente las de uso más difundido.
a) Roscas de unión para uso general
Rosca métrica ISO
Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal en forma de
triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El ángulo que forman los flancos
del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de dos
crestas consecutivas.
b) Roscas de unión para tubería

Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”
Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de triángulo isósceles y el
ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55º. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas
y valles son redondeados. El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas, y el paso está
dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo que se expresa en hilos por pulgada.
EJERCICIO 2: Cojinete por rodadura, cual es su función , explique los diferentes tipos de
rodamientos a bolas que conoce, sus usos, lubricación de un rodamiento. (REPETIDO)
La clave es el comportamiento del lubricante

• REGIMENES DE DESLIZAMIENTO
SECO : superficies en contacto

SEMILIQUIDO : la separación en relación con la rugosidad generan contactos puntuales entre
las superficies. Según interferencia se diferencian los fenómenos de contacto:
Lubricación Marginal - Lubricación Elastohidrodinámica
LIQUIDO : Existe una capa fluida permanente entra las superficies.
Lubricación Hidrodinámica y Lubricación Forzada
--------------------------
 COJINETES DE DESLIZAMIENTO EN REGIMEN LIQUIDO
- CARACTERISTICAS
 Gran diferencia entre coeficiente de fricción seco (arranque) y liquido (funcionamiento)

 Funcionamiento indefinido en condiciones adecuadas
 Diseño individual, de mayor complejidad para el proyectista  mayor costo de diseño y
construcción
 Mayor dimensión longitudinal que radial
 CARACTERISTICAS para satisfacer funciones requeridas

- Descargar fuerzas  Resistencia Mecánica
- Reducir Perdidas por Fricción  Bajo coeficiente de fricción
 Baja dilatación térmica
- Disipar calor producido  Baja conductividad térmica
- Elemento de “sacrificio”  menor dureza que el eje (mas blandas)
 MATERIALES QUE CUMPLEN LAS NECESIDADES (según casos)
Aleaciones Blandas  Metales Blancos
Bases de Plomo o Estaño (+de 80%) con agregados de Antimonio y/o
Cobre ----------------
Resistentes con baja fricción, buena transmisión de calor y baja
dilatación  Bronces
Bases Cobre (80 a 97%) y Estaño (2 a 20%), resto Zinc y Plomo --------
Resistencia intermedia, baja fricción, buena transmisión de calor,
menor dureza  Metal Rosado
Bases Cobre (60 a 80%) y Plomo (20 a 40%), estaño (< 1%) -------
EJERCICIO 3: ¿Cómo se plantea el cálculo de un par de dientes que trabajan en periodos
continuos de larga duración?.¿Cuál es el carácter (que calcula) de la fórmula de Lewis en el
dimensionamiento de engranajes? ¿Cuál es su planteo y cuales las hipótesis en su deducción?
(REPETIDO)
EJERCICIO 4: Mecanizado Electroquimico describa el principio de funcionamiento, dibuje un

equipo, usos, ventajas y desventajas.
La técnica de ECG (Electro Chemical Grinding) combina el mecanizado electroquímico (ECM) con el
rectificado normal.
La piedra rectificadora es un cátodo giratorio embebido en partículas abrasivas, que tienen las funciones de
servir como aislantes entre la piedra y la pieza y de quitar mecánicamente los productos de la electrólisis
del área de trabajo.
Ya que sólo alrededor del 5% de la remoción es por acción del abrasivo (el resto es por el electrolito), el
desgaste de la piedra es muy bajo. Como ventaja principal, el proceso presenta mayor rapidez de remoción
que en el rectificado convencional, con una duración de herramienta mucho más grande, inclusive para
materiales con elevada dureza
Ventajas:
 No se producen alteraciones térmicas en las piezas

 Posibilidad de geometrías muy complejas
 Tolerancias muy ajustadas
Desventajas
 El diseño y construcción de la herramienta puede ser complicado y algo costoso

 Se consume una gran cantidad de energía eléctrica
 No se pueden obtener ángulos vivos inferiores
EJERCICIO 5: En el sistema epi-hipo cicloidal de la figura. El Engranaje (sol) se encuentra fijo.
Mientras que la bancada gira en sentido horario a 250 r.p.m. (REPETIDO)

EJERCICIO 1 RODAMIENTOS. Indique la característica de la fuerza aplicada en el ensayo de un

rodamiento para definir su C (Carga Dinámica); como puede ser la carga en un estado general de
carga en una aplicación y como se adapta para el cálculo de selección. (REPETIDO)
EJERCICIO 2: CORREAS Cual es el defecto (técnico) básico que diferencia la transmisión de
correas respecto de la de cadenas (o engranes), cual su principal ventaja. (REPETIDO)
Defina F1, F2, y P en el análisis del contacto de una correa con una polea e indique que relación
hay entre ellas y con la cupla transmitida.
EJERCICIO 3: ENGRANAJES : Concepto de circunferencia primitivo en engranajes?. Cuál es el

parámetro característico de un dentado intercambiable y como se relaciona con diámetro
primitivo.( REPETIDO)
EJERCICIO 4: describa un reten, una empaquetadura, para que sirven, usos, diferencias, que
factores influyen en la selección de un reten.
DESCRIPCIÓN:
§§ Los retenes se aplican para la estanqueidad de ejes en rotación, especialmente en la industria
de fabricación de maquinaria, componentes y automóviles.
§§ Los medios a estanqueizar pueden ser viscosos, líquidos o gaseosos, aunque lo más usual es
que se trate de aceites y grasas lubricantes.
§§ Las características principales de un retén son:
ØØ Casco exterior metálico recubierto o sin recubrir de elastómero.
ØØ Labio de estanqueidad dotado de un muelle. Su función es asegurar la estanqueidad
dinámica y estática del eje, es decir, tanto del eje girando como en reposo.
ØØ En caso necesario, puede añadirse un labio adicional para la protección frente al polvo y
suciedad del exterior.
DESCRIPCIÓN: (2)
§§ Los retenes deben, además de asegurar una buena estanqueidad, cumplir otras exigencias
tales como:
• Seguridad de funcionamiento.
• Larga duración.
• Montaje sencillo
• Tolerancia frente a los medios a estanqueizar.
• Bajo rozamiento.
§§ Es fundamental tener en cuenta los siguientes factores para la elección del retén adecuado
para cada aplicación y condiciones de funcionamiento:
• Medio a estanqueizar.
• Velocidad periférico.
• Temperatura
• Presión.
• Suciedad del exterior.
Funciones:
1) RETENCIÓN DE LUBRICANTE
GRASAS:
• Debido a su elevada viscosidad, son fáciles de retener.
• Los retenes sin muelle toroidal se pueden utilizar a baja velocidad.
• Si se utilizan retenes radiales con muelle se debe permitir, con la orientación, el escape
del exceso de grasa.
• Se debe tener en cuenta que las condiciones de lubricación del
borde de contacto son deficientes y pueden provocar aumentos de temperatura.
• En muchos casos es recomendable el uso de retenes en V.
CRITERIOS DE SELECCIÓN
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO
En la eficacia y la duración de los retenes, influyen las temperaturas tanto bajas como
altas.
§§ A temperatura baja el labio de obturación pierde elasticidad y se vuelve duro y quebradizo,
su eficiencia disminuye y será más susceptible a daños mecánicos.
§§ La obturación estática (zona fija) puede verse afectada por dilataciones distintas.
§§ Los factores que influyen principalmente son: rozamiento, velocidad periférica,
temperaturas de los medios a separar, viscosidad del fluido obturado, etc.
§§ Las altas temperaturas provocan generalmente la rotura de la película del lubricante y por
consiguiente el deterioro del borde.
§§ Para aplicaciones con temperaturas elevadas se utilizarán retenes con materiales
especiales (siliconas, teflón, etc.)
ESPACIO DISPONIBLE
§§ Frecuentemente el espacio disponible para el retén es insuficiente para utilizar retenes
radiales.
§§ En este caso, habrá que utilizar diseños especiales de retenes que permitan su montaje,
incluso desplazados de la obturación real.
POSICIÓN
§§ La mayor parte de los retenes comerciales son aptos para montaje en horizontal o vertical.
§§ En general los retenes con eje vertical están más expuestos a los agentes
externos y al efecto del lubricante del interior.
§§ Son recomendables los retenes en V y los mecánicos. Se pueden lograr obturaciones
altamente eficientes con retenes en tándem.
DISEÑO DEL EJE

§§ La eficiencia de la obturación depende en gran medida de:
• El acabado superficial, el material, la dureza del eje y las tolerancias.
• La excentricidad y la desviación angular entre ejes.
§§ Los retenes en V no se ven afectados por las variaciones de medida, pero sí por los
acabados.
RESISTENCIA QUÍMICA
§§ Esta resistencia está determinada principalmente por el polímero utilizado en el material,
influenciado por la temperatura y los agentes en contacto.
RESISTENCIA AL DESGASTE
§§ El tipo de material es el parámetro que determina la resistencia al desgaste de los retenes,
así como las condiciones de lubricación, velocidad y temperatura.
§§ El diagrama representa una comparación de resistencias al desgaste de un tipo de retén
determinado en función de su material.
En castellano, empaquetadura es el término aceptado en la RAE. Pero “en la calle” también se le

conoce como estopada, si no me equivoco, me imagino que viene del uso que se hacía antaño,
con estopa y algún aglutinante para tratar de sellar equipos y evitar fugas. Aún hoy día, en
instalaciones de agua y aire (industriales), se utiliza estopa para unir conductos. Eso sí, en equipos
industriales, la cosa ha evolucionado mucho. Tanto que casi a día de hoy, la empaquetadura ya se
ve como una solución rudimentaria y en desuso para nuevos equipos, aunque en muchos casos es
suficiente, eficiente, y más económica que otras soluciones.
EJERCICIO 5: El tren de engranajes ordinario compuesto esquematizado en la figura. Calcular las

Z2: 17D ; Z3: 43D ; Z5: 27D ; Z6: 17D ; Z8: 33D ; Z9:
43D
Ejercicio 1 Rodamientos, tipos, describa sus partes, funciones de las mismas, aplicaciones,
como se calcula un rodamiento. Como se lubrica un rodamiento. (REPETIDO)
por este método. Usos y ventajas del mismo. (REPETIDO)
Ejercicio 3: Correas, tipos de correas que conoce, usos, ventajas y desventajas de cada una,
montaje de una correa en V, condiciones, tipos de tensores, ventajas de uno y otro. (REPETIDO)
Ejercicio 4: (REPETIDO)
a) Defina los parámetros de un engranaje, diámetros, pasos, modulo,etc.
b) Ley de engrane, como se genera una evolvente.
EJERCICIO 5: (REPETIDO)El tren de engranajes ordinario
compuesto esquematizado en la figura. Calcular las
Z2: 17D ; Z3: 43D ; Z4: 36D; Z6: 17D ; Z7: 24D ; Z9: 43D
Ejercicio 1: CORREAS. Trace el diagrama de Prony (con o sin efecto por inercia) indicando (sin
potencia. (REPETIDO)
EJERCICIO 2: Frenos y Embragues, clasificación, tipos y ejemplos de uso. (REPETIDO)

mecanizado por este método, diferencias y usos. (REPETIDO)
EJERCICIO 4: Rodamientos: (REPETIDO)

a) Explique la relación entre vida y carga radial típica en rodamientos y la formula de selección que
se desprende de ella.
b) Indique y describa (sucintamente) una característica técnica y otra económica ventajosas de los
rodamientos respecto a otro tipo de cojinete en su utilización.
EJERCICIO 5: Engranajes, describa un engranaje recto,

sus diámetros, flanco, pasos, etc. (REPETIDO)
El tren de engranajes ordinario compuesto esquematizado
en la figura. Calcular las velocidades de salida, siendo la de
entrada 3000 r.p.m.:
Z2: 18D ; Z3: 42D ; Z4: 35D; Z6: 18D ; Z7: 23D ; Z9: 44D
EJERCICIO 1: (REPETIDO) ¿Cómo se plantea el cálculo de un par de dientes que trabajan en
periodos continuos de larga duración? ¿Cuál es el carácter (que calcula) de la fórmula de Lewis en
el dimensionamiento de engranajes? ¿Cuál es su planteo y cuales las hipótesis en su deducción?
EJERCICIO 2: (REPETIDO)Trace el diagrama de Prony (con o sin efecto por inercia) indicando
(sin formulas) el significado de las rectas que lo componen. Mencione la característica técnica
potencia.
EJERCICIO 3: (REPETIDO) Engranajes, que son, tipos que conoce, usos, ventajas de los mismos,
describa todos sus parámetros, diámetros, pasos, etc de un engranaje recto.
Definición:
Los engranes son ruedas dentadas que tienen la función de transmitir par de torsión y velocidad
angular de un eje giratorio a otro. Los engranes se utilizan con frecuencia para incrementar o
disminuir la velocidad, o bien, para cambiar la dirección del movimiento de un eje a otro. Los
engranes se estudian porque la transmision del movimiento rotatorio de un eje a otro se presenta
pnkticamente en todas las maquinas imaginables. Los engranes constituyen uno de los mejores de
los diversos medios disponibles para transmitir este movimiento.
Tipos:
a) Engranajes rectos: son el tipo más simple y más común. Se usan

para transmitir movimiento entre ejes paralelos y tienen dientes que son
paralelos a los ejes de las flechas. En el contacto entre las ruedas
engranadas aparecen esfuerzos tangenciales y radiales.
b) Engranajes helicoidales: permiten la transmisión entre ejes no paralelos.

El acoplamiento en los engranajes de dientes helicoidales es más gradual,
por lo que son menos ruidosos. La disposición de los dientes hacen que
aparezcan en el contacto esfuerzos axiales, además de tangenciales y
radiales.
c) Engranajes cónicos: se utilizan para transmitir potencia entre ejes que
intersectan, pudiendo ser de dientes rectos o espirales.
d) Tornillo sin fin y piñón: transmiten movimiento entre ejes no paralelos. El
tornillo sin fin tiene forma de espiral alrededor de un cilindro. Este no es
reversible, el engrane sin fin no puede impulsar al tornillo sin fin. La espiral
de paso del tornillo genera una fuerza axial y genera reducción de
velocidad.
e) Engranajes helicoidales dobles: superan el problema de carga axial presente en

engranajes helicoidales simples al tener dos sets de dientes que una posición "V". Cada engranaje
en un engranaje helicoidal doble puede ser considerado como un par de engranajes
helicoidales simples. Esta configuración cancela la carga axial ya que cada mitad
del engranaje acepta la carga en direcciones opuestas.
f) Piñon-cremallera: transforma el movimiento giratorio de un eje, en el que va montado un piñón,

en movimiento rectilíneo, al engranar los dientes del piñón con los dientes de una barra prismática
(cremallera) que se desplaza longitudinalmente. Este tipo de mecanismo es reversible. Es decir
puede funcionar aplicando un movimiento de giro al piñón que es transmitido a la cremallera
desplazándolos de forma lineal, o viceversa, si se administran movimientos lineales alternativos a
la cremallera, éstos se convierten en movimientos rotativos en el piñón.
g) Engranajes interno y externo: reducen la distancia entre ejes y permiten una mejor reducción
de velocidad. El sistema se compone de un engrane exterior, el cual tiene tallados los dientes en
su diámetro interno y un piñón (engrane exterior).
h) Engranaje planetario o engranaje epicicloidal: es un sistema de engranajes consistente

en uno o más engranajes externos o planetas que rotan sobre un engranaje central o sol. Una caja
de engranajes planetaria es un sistema de engranajes utilizado para aumentar el par de fuerzas de
salida y reducir la inercia de carga a la vez que se reduce la velocidad. Poseen:
- Tamaño compacto
- Alta eficiencia
- Altas cargas radiales en eje de salida / distribución de carga entre engranajes planetarios
- Mayor densidad del par de fuerzas
- Mayor estabilidad
i) Tren de engranajes simple: el mecanismo está formado por más de dos ruedas dentadas
simples, que engranan. La rueda motriz transmite el giro a una rueda intermedia, que suele
llamarse rueda loca o engranaje loco. Finalmente, el giro se transmite a la rueda solidaria al eje
resistente. Esta disposición permite que el eje motor y el resistente giren en el mismo sentido.
También permite transmitir el movimiento a ejes algo más alejados.
j) Tren de engranajes compuesto: El mecanismo está formado por más de dos ruedas dentadas
compuestas, que engranan. Las ruedas compuestas constan de dos o más ruedas dentadas
simples solidarias a un mismo eje. En el caso más sencillo, se usan tres ruedas dentadas dobles
idénticas, de forma que la rueda pequeña de una rueda doble engrana con la rueda grande de la
rueda doble siguiente. Así se consiguen relaciones de transmisión, multiplicadoras o reductoras,
muy grandes.
Usos:
Los engranajes han sido usados desde la antigüedad clásica, los engranajes y los trenes de
engranajes están entre las grandes invenciones de la mecánica. El desarrollo y el mejoramiento de
los sistemas de engranajes es un proceso continuo donde los aportes de diversas líneas de
investigación juegan un papel importante. Hoy en día los engranajes son usados en un sin número
de aplicaciones en diversos campos, sea en actuadores de automotores, en electrodomésticos, en
la industria, electrónica, medicina, hogar, jardinería,etc.
Por ejemplo, los engranajes de dientes rectos se utilizan también para aumentar o disminuir la
velocidad de un objeto. También se utilizan en los relojes mecánicos para ajustar las velocidades
relativas de las manillas de segundos, minutos y horas. En los batidores de mano, los engranajes
de dientes rectos se utilizan para aumentar la velocidad del mismo para que pueda ser usado más
eficazmente.
Ventajas:
 Dimensiones exteriores pequeñas, para transmitir esfuerzos.

 Rendimiento alto.
 Gran duración y fiabilidad de funcionamiento.
 Constancia de la relación de transmisión, por ausencia de patinaje
 Fácil mantenimiento
Desventajas:
 Ruido durante su funcionamiento a grandes velocidades

 Desgaste abrasivo en la superficie de los dientes.
Engranaje recto:
Los engranes rectos sirven para transmitir movimiento rotatorio entre ejes paralelos; por 10 comun
son cilindricos y los dientes son rectos y paralelos al eje de rotacion.
El círculo de paso es un circulo teorico sobre el que generalmente se basan todos los calculos. Los
circulos de paso de un par de engranes acoplados son tangentes entre sí.
CLASIFICACION Y TIPO DE ENGRANAJES
Tipo Clase Forma de dientes Disposición Ejes funcionalidad
Ejes paralelos, ruidosos

Rectos Rectos Paralelos
y alto desgaste
Silenciosos y mayor
Paralelos Rectos Paralelos
capacidad
Helicoidales
Permite excentricidades
Cruzados Rectos Se cruzan
pero cargas bajas
Transmiten movimiento
Dientes Rectos Rectos Se cortan
en cualquier dirección
Silenciosos y transmiten
Cónicos Espiral Espiral Se cortan movimientos a altas
velocidades
Transmiten el
Hiperboloide de
Hipoidal Se cruzan movimiento entre ejes
revolución
que no se intercecan
Relación de velocidad
Tornillo sin Fín Se cruzan muy alta y soportan
altas cargas
EJERCICIO 4: Mecanizado por Plasma describa el principio de funcionamiento, dibuje un equipo,

realice un corte de la pistola de plasma, usos, ventajas y desventajas. (REPETIDO)
EJERCICIO 5: (REPETIDO) En el sistema epi-hipo cicloidal de la
figura. El Engranaje (sol) se encuentra fijo. Mientras que la bancada
gira en sentido horario a 250 r.p.m.

EJERCICIO 1 RODAMIENTOS. (REPETIDO)Indique la característica de la fuerza aplicada en el

ensayo de un rodamiento para definir su C (Carga Dinámica); como puede ser la carga en un
estado general de carga en una aplicación y como se adapta para el cálculo de selección.
EJERCICIO 2: CORREAS: (REPETIDO)¿Cuál es el inconveniente técnico básico que sufre una

correa plana en función de su espesor? En relaciona lo anterior: ¿Qué tipo de correa se adapta
mejor a aplicaciones de alta velocidad? ¿Por qué?
EJERCICIO 3: ENGRANAJES: (REPETIDO)Concepto de circunferencia primitivo en engranajes?.

Cuál es el parámetro característico de un dentado intercambiable y como se relaciona con
diámetro primitivo.
EJERCICIO 4: (REPETIDO)Metodo de mecanizado por electroerosión, principio de

funcionamiento, tipos de electroerosión, describa cada uno de ellos con un esquema. Ventajas y
desventajas
EJERCICIO 5: (REPETIDO)El tren de engranajes

ordinario compuesto esquematizado en la figura.
Calcular las velocidades de salida, siendo la de entrada
1800 r.p.m.:
Z2: 17D ; Z3: 43D ; Z5: 27D ; Z6: 17D ; Z8: 33D ; Z9:
43D

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SEGUNDO PARCIAL

1) Rodamientos Rígidos de Una Hilera de Bolas

7) Rodamientos de Rodillos Cilíndricos de Múltiples Hileras ( Doble Hilera / Cuádruple Hiler)

8) Rodamientos de Agujas completo

9) Rodamientos de Agujas sin anillo interno

Los elementos rodantes

 Si el rodamiento se mantiene limpio y bien lubricado, se monta y opera en estas

La Electroerosión es un método de arranque de material que se realiza por medio de descargas

El mecanizado por electroerosión se efectúa por tanto mediante

Bajo la acción de este campo eléctrico, iones libres positivos y

Bajo el efecto de los choques se crean altas temperaturas en

En esta situación (bola de gas grande y material fundido en

Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el material

Electroerosión por penetración (SEDM)

Electroerosión por hilo (WEDM)

ELEMENTOS FLEXIBLES DE TRANSMISION

- Correas en V (caucho o neoprene)

Materiales de las Correas

- CORREAS TIPOS V Y HEXAGONALES

 Construcción mas sólida. Casi no requieren tensión inicial. 

 A velocidades bajas, el efecto de la fuerza centrífuga no es apreciable.

 Aplicación: aumentar el ángulo de contacto (y favorecer la tensión de montura.)

METODOS USUALES PARA MANTENER LA TRACCION INICIAL

 Montar el motor sobre una base pivotada.

TRANSMISIONES CON MAS DE UNA CORREA POR MANDO

 Se debe tener especial cuidado al montar transmisiones con correas múltiples.

 Factor de Servicio de potencia: según el tipo de impulsor e impulsado y el ambiente de

En las correas el movimiento se transmite gracias al rozamiento, luego es fundamental que la

- La transferencia de potencia entre engranajes es posible gracias a la fuerza de

2. La velocidad de movimiento relativo entre la rueda conductora y la rueda conducida de un engranaje

3. El contacto de acoplamiento entre el diente de las ruedas conducida y conductora se producen a lo

4. Las superficies de desgaste activo se distribuye de manera más uniforme.

5. Las vibraciones son más bajas que con otro perfil.

EJERCICIO 5: El tren de engranajes ordinario

Diafragma: Por su menor número de componentes reduce la fricción y el desgaste, garantiza un

 Son silenciosos y suaves.

1. Estimar o determinar la distribución de la presión sobre las superficies de fricción.

3. Hallar una relación entre la presión máxima y la presión en un punto cualquiera.

Aplicaciones del RUM

-Industria del automóvil: discos de freno, toberas de inyección, insertos de moldes de

OPERACIONES QUE SE PUEDEN REALIZAR

PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS PARA CONTROLAR SU

 Perforación, Escariado, Acabado de la Superficie, Corte, Limpieza, Grabado, Recorte y Fresado.

 cuando la profundidad de corte axial es muy baja, la rugosidad, no es significativa.

4) Número de Dientes (Number of teeth) (N): Es el número total de Dientes.

EJERCICIO 1: ¿Cómo se plantea el cálculo de un par de dientes que trabajan en periodos

En el análisis que se ha realizado se han considerado distintas simplificaciones:

Inconvenientes de la la correa frente a los pares de engranajes:

La potencia a transmitir esta limitada por:

No admite suciedad, polvo, grasa, aceite o humedad. No admite temperaturas altas.

EJERCICIO 4: Mecanizado por Plasma describa el principio de funcionamiento, dibuje un equipo,

EJERCICIO 5: En el sistema epi-hipo cicloidal de la figura. El Engranaje (sol) se encuentra fijo.

¿Cálcule las r.p.m. y el sentido de giro del brazo?

Z (Engranaje sol) = 20 dientes.

Engranaje sol => Fijo => ws=0 rpm

(ZS+ZB)*WBrazo = ZS*WS + ZB*WB

EJERCICIO 1 RODAMIENTOS. Indique la característica de la fuerza aplicada en el ensayo de

CARGA / VIDA UTIL O DURACION

Actualmente ya en desuso y sustituidas gradualmente por las trapezoidales, se utilizaban sobretodo

EJERCICIO 3: ENGRANAJES : Concepto de circunferencia primitivo en engranajes?. Cuál es el

EJERCICIO 4: Metodo de mecanizado por electroerosión, principio de funcionamiento, tipos de

EJERCICIO 5: El tren de engranajes ordinario compuesto esquematizado en la figura. Calcular las

(ZS+ZB)WBrazo = ZSWS + ZB*WB