LABORATORIO N° 1

1. TÍTULO: DIFUSIÓN DE CARBONO EN EL ACERO AISI 8620

2. OBJETIVOS:
2.1. Aplicar correctamente el fundamento teórico del proceso de difusión de carbono
en el acero AISI 8620.
2.2. Demostrar que la segunda ley de FICK gobierna el proceso de difusión de
carbono en el acero AISI 8620.
2.3. Calcular el espesor de la capa de difusión en función de la temperatura y el
tiempo.
2.4. Evaluar las curvas de penetración de carbono hacia el interior del acero AISI
8620.

3. PROCEDIMIENTO

3.1.Obtención del acero AISI 8620:

 Conseguir el acero AISI 862

 Hacer dos cortes al acero, para tener 3 probetas de la misma medida (15
mm de altura c/u).

3.2.Preparación de probetas:

3.2.1. Desbastar las tres probetas con las lijas indicadas (80, 100, 180, 220, 320,
400, 600, 1000), hasta conseguir una superficie plana y lisa con el propósito
de eliminar las impurezas que puedan tener.

3.3.Preparación de las cajas de difusión:

3.3.1. Añadir una porción de la mezcla cementante como base, en la caja de

difusión.

3.3.2. Ubicar las probetas sobre esta mezcla evitando de que no choquen entre sí;
tanto la de 4 horas y 8 horas deben estar en diferentes cajas.
3.3.3. Cubrir a las probetas con la parte restante de la mezcla cementante, esta no
debe llenarse completamente en las cajas de difusión.

3.3.4. Mezclar con agua la arcilla refractaria hasta tener buena consistencia.

3.3.5. Sellar cada una de las cajas con arcilla refractaria, para evitar el ingreso de
oxígeno y que los gases carburantes escapen, ya que si ocurre esto
ocasionaría un mayor consumo de la mezcla y se dará la descarburización.

3.4.Proceso de carburización

3.4.1. Introducir la caja de difusión en el horno eléctrico de mufla, hasta la

temperatura de austenización de 920 °C.

3.4.2. Retirar la caja de difusión, pasada las 4 horas, para luego dejarla enfriar a
temperatura ambiente conteniendo las probetas; lo mismo se hará para la
segunda caja de difusión pasada 4 h más de haber retirado la primera caja de
difusión del horno.

3.5.Medición de dureza

3.5.1. Desbastar ligeramente las probetas para medir la dureza en unidades Brinell
de cada una de las probetas, incluyendo la de suministro.

3.6.Preparación de las probetas para su posterior análisis metalográfico

3.6.1. Rebajar 3 mm a las dos probetas, para una mejor visualización de la corona
de difusión.
3.6.2. Lijar las probetas con las lijas dadas en laboratorio hasta obtener una
superficie lisa, limpia y si impurezas.

3.6.3. Pulir con alúmina, esto se hará hasta borrar las líneas que hayan quedado por
el desbaste.

3.7.Análisis metalográfico
 3.7.1. Atacar a las probetas usando el reactivo NITAL (5%) por un tiempo de 20 s,
terminado lo llevamos al microscopio para analizar la estructura y la capa
formada durante el proceso de carburización.

3.8.Medición de la capa

3.8.1. Medir la capa de difusión (X p) de las probetas de 4 y 8 horas con el vernier.

4. Resultados

TABLA Nª 1: Pruebas de dureza

PROBETAS DUREZA (HB)

Suministro(0h) 34.67 HRC
Carburización (4h) 45 HRC
Carburización (8h) 48 HRC

GRAFICA: Influencia del tiempo de difusión en la dureza del acero AISI 8620

La gráfica, muestra que mientras mayor sea el tiempo, la penetración del carbón será
mayor y por lo tanto influirá en el aumento de la dureza.

 Calculo del coeficiente de Difusión “D”

Datos:
2
𝐷0 = 0.22 𝑐𝑚 ⁄𝑠
 𝑠𝑒𝑔
𝑡4ℎ = 4ℎ.∗ 3600 = 14400 𝑠𝑒𝑔.
1ℎ
𝑠𝑒𝑔
𝑡8ℎ = 8ℎ.∗ 3600 = 22800 𝑠𝑒𝑔.
1ℎ
𝑄 = 34 000 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙

𝑅 = 1.987 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙 °𝑘

𝑇 = 900° 𝐶 + 273 = 𝟏𝟏𝟕𝟑 °𝒌

Luego:
−𝑄⁄
𝐷 = 𝐷0 ∗ 𝑒 𝑅𝑇

−34 000 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙

2
𝑐𝑚 𝑐𝑎𝑙
𝐷 = 0.22 ∗ 𝑒 1.987 ⁄𝑚𝑜𝑙 °𝑘∗ 1173 °𝑘
𝑠
𝟐
𝑫 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟔𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 𝒄𝒎 ⁄𝒔
 𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒕 = 𝟒𝒉 = 𝟏𝟒𝟒𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈.

𝑥 = 2√𝐷 ∗ 𝑡(4ℎ)

𝑐𝑚2
𝑥 = 2√1.0165 ∗ 10−7 ∗ 14400 𝑠
𝑠

𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟔𝟓 𝒄𝒎

 𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒕 = 𝟖𝒉 = 𝟐𝟐𝟖𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈.

𝑥 = 2√𝐷 ∗ 𝑡(8ℎ)

𝑐𝑚2
𝑥 = 2√1.0165 ∗ 10−7 ∗ 22800 𝑠
𝑠

𝒙 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟖𝟐 𝒄𝒎
 Tabla Nº 2: Resultado del espesor de la capa de difusión.
 Tiempo
(horas) Espesor de capa (cm)

Tiempo X teórico X experimental

4 0.0765 0.078
8 0.1082 0.11

Graficas : Influencia del tiempo en el espesor de capa

Las grafica muestra la influencia que tiene el tiempo en el espesor de capa, a mayor
tiempo mayor era el espesor de capa. Con estas graficas podemos demostrar la segunda
ley de fick

 Aplicando la 2º ley de Fick para: t=4h=14400 seg. y x´=0.0765 cm.

𝑪𝒔 = 𝟏. 𝟏𝟐
𝐶0 = 0.20
𝐶𝑥 = ?
𝐶𝑠 −𝐶𝑥 𝑥′
1) = 𝐹𝑒𝑟 ( )
𝐶𝑠 −𝐶𝑜 2√𝐷𝑇
1.12 − 𝐶𝑥 0.01
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12 − 0.20 0.0765
 1.12 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 (0.1307)
0.92

Como fer (0.1307) no existe en la tabla, se procede a interpolar utilizando los datos de la
tabla de fer (Z) que se muestra a continuación:

TABLA Nº 3: Tabla de valores de fer Z en función de Z

0.12 − 0.1307 0.13476 − 𝑋

=
0.12 − 0.16 0.13476 − 0.17901
𝑋 = 0.1466 = 𝑓𝑒𝑟 (0.1307)

1.12 − 𝐶𝑥
⇒ = 0.1466
0.92
∴ 𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟗𝟖𝟓𝟏

1.12−𝐶𝑥 0.02
2) = 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.0765

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 (0.2614)
1.12 − 0.20
1.12 − 𝐶𝑥
= 0.2883
0.92
𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟖𝟓𝟒𝟖
 1.12−𝐶𝑥 0.03
3) = 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.0765
1.12 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 (0.3922)
1.12 − 0.20
1.12 − 𝐶𝑥
= 0.4208
0.92

𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟕𝟑𝟐𝟗

4)

1.12 − 𝐶𝑥 0.04
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12 − 0.20 0.0765
1.12 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 (0.5229)
1.12 − 0.20
1.12 − 𝐶𝑥
= 0.5379
0.92

𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟓𝟏
5)

1.12 − 𝐶𝑥 0.05
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12 − 0.20 0.0765
1.12 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 (0.6536)
1.12 − 0.20
1.12 − 𝐶𝑥
= 0.6445
0.92

𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟐𝟕𝟏

6)

1.12 − 𝐶𝑥 0.06
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12 − 0.20 0.0765
 1.12 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 (0.7843)
1.12 − 0.20
1.12 − 𝐶𝑥
= 0.7325
0.92

𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟒𝟒𝟔𝟏

7)
1.12−𝐶𝑥 0.07 1.12−𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 ( ) = 𝑓𝑒𝑟 (0.9150)
1.12−0.20 0.0765 1.12−0.20

1.12 − 𝐶𝑥
= 0.80677
0.92

𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟕𝟖
TABLA N° 4: TABLA RESUMEN DE PENETRACIÓN DE C EN
PROBETA (4h)
  Aplicando la 2º ley de Fick para : t=8h.=28800 seg y x´ =0.1082 cm.

1)
𝐶𝑠 −𝐶𝑥 𝑥′
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
𝐶𝑠 −𝐶𝑜 2√𝐷𝑇
1.12−𝐶𝑥 0.01
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082
1.12−𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.0924)
1.12−0.20
1.12−𝐶𝑥
= 0.1039
0.92

𝑪𝒙 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟒𝟒

2)

1.12 − 𝐶𝑥 0.02
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
1.12 − 0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝑓𝑒𝑟(0.1848)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.2061
0.92
𝑪𝒙 =0.9304
3)
1.12−𝐶𝑥 0.03
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082
 1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.2773)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.30788
0.92

𝑪𝒙 =0.8368
4)
1.12−𝐶𝑥 0.04
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.3697)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.3988
0.92
𝑪𝒙 =0.7531
5)
1.12−𝐶𝑥 0.05
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.4621)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.4864
0.92

𝑪𝒙 =0.6725
6)
1.12−𝐶𝑥 0.06
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.5545)
1.12 − 0.20
1.12 − 𝐶𝑥
= 0.5670
0.92

𝑪𝒙 =0.5984
7)
 1.12−𝐶𝑥 0.07
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.6470)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.6418 𝑪𝒙 =0.5295
0.92
8)
1.12−𝐶𝑥 0.08
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.7394)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.7041
0.92

𝑪𝒙 =0.4722

9)
1.12−𝐶𝑥 0.09
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.8318)
1.12 − 0.20
1.12 − 𝐶𝑥
= 0.7594
0.92

𝑪𝒙 =0.4214
10)
1.12−𝐶𝑥 0.10
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082
1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(0.9242)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.80677
0.92
 𝑪𝒙 =0.3778

11)
1.12−𝐶𝑥 0.11
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(1.0166)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.8493
0.92

𝑪𝒙 =0.3386

12)
1.12−𝐶𝑥 0.12
= 𝐹𝑒𝑟 ( )
1.12−0.20 0.1082

1.12 − 𝐶𝑥
= 𝐹𝑒𝑟(1.1091)
1.12 − 0.20
1.12−𝐶𝑥
=0.8831
0.92

𝑪𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟕𝟓
TABLA N° 5: TABLA RESUMEN DE PENETRACIÓN DE C EN PROBETA (8h)
x' Cx'

𝐱′ 𝐂𝐱′

0.00 1.12
0.01 1.0244
0.02 0.9304
0.03 0.8368
0.04 0.7531
0.05 0.6725
0.06 0.5984
0.07 0.5295
0.08 0.4722
0.09 0.4214
0.10 0.3778
0.11 0.3386
0.12 0.3075
 GRÁFICA DE CURVAS DE PENETRACIÓN DE CARBONO VS. DISTANCIA
PARA 4 h – 8h

1.2

1
concentracion de C

0.8
8 horas
0.6 4 horas

0.4

0.2

0
0 0.05 0.1 0.15
distancia de difucion

Figura : Curva de penetración para un acero AISI 8620, carburizada a 900 °C para un
tiempo de 4 y 8 horas respectivamente.

De la gráfica se determina que el contenido de carbono disminuye a medida que

aumenta la profundidad de capa, también se observa que en la superficie la
concentración de carbono es 1.12% y en el núcleo la concentración es de 0.2% C.
(concentración de suministro), aunque el 1.12% de C que se asume que tiene en la
superficie no es el correcto debido a que el acero AISI 8620 contiene elementos que
generan una variación en el diagrama de Fe – C. De la figura también se puede
determinar que la concentración de carbono para una misma profundidad de capa a 2
tiempos no es la misma, la concentración de carbono a 8 horas es mayor que la
concentración de carbono a 4 horas para una misma profundidad esto debido a una
mayor difusión de átomos de carbono.
 4.1. ANÁLISIS METALOGRÁFICO:

Suministro:
Práctica N°1: Acero AISI 8620 - 20%C

Figura 9. Fotomicrografía del suministro. Aumento 200X. la microestructura consta de

ferrita (color blanco) y perlita (color oscuro). Dureza de 34.67 HRC. Ataque Químico:
Nital 5%,

Difusión de carbono del acero AISI 8620 aun tiempo de 4 horas

Figura 9. Fotomicrografía del espesor de la capa del acero AISI 8620, Aumento 50X.
Dureza de 45 HRC. Ataque químico: Nital 5%.
Figura 10: Fotomicrografía del núcleo de un acero AISI 8620. Aumento 200x. La
microestructura consta de perlita (zona oscura) y ferrita (zona clara). Dureza de 45
HRC. Ataque químico: Nital 5%.

Difusión de carbono del acero AISI 8620 aun tiempo de 8 horas

Figura 11. (a) Fotomicrografía del espesor de la capa del acero AISI 8620. Aumento
50x, se observa el espesor de capa. Dureza de 48HRC. Ataque químico: Nital 5%.
Figura: Fotomicrografía del núcleo de un acero AISI 8620por un tiempo de 8 Hr.
Aumento 200x. La microestructura consta de ferrita (zonas claras) y perlita (zonas
oscuras). Dureza de 48HRC. Ataque Químico: Nital 5%.

5. Recomendaciones

5.1.Todos los alumnos deberían observar el proceso de preparación de cajas y

carburización.
5.2. Los tutores deberían explicarle a sus grupos los pasos a seguir del laboratorio.

6. CONCLUSIONES

6.1. Se logra aplicar correctamente el fundamento teórico en el proceso de difusión

de carbono en el acero AISI 8620.

6.2. Se logró demostrar que la segunda ley de Fick gobierna el proceso de difusión
de carbono.

6.3. Se comprobó que a medida que mayor sea el tiempo la difusión de carbono
también será mayor, la dureza también aumentara.
6.4. Se logró reconocer la microestructura, observando las faces presentes, ferrita
(color blanco), perlita fina (color oscuro)

6.5. Se logró observar el incremento de tamaño de grano con respecto al tiempo de

difusión a mayor tiempo mayor será el grano.

6.6. Se observó que en la curva de penetración a mayor tiempo el porcentaje de

carbono será mayor
 LABORATORIO N° 2

1. Titulo

SOLIDIFICACIÓN DE UN LINGOTE DE ZINC PURO Y ZINC –

ALUMINIO 22%

2. Objetivos

2.1.Estudiar el proceso de solidificación de un lingote de Zn puro y la aleación de

Zn-Al 22% y sus estructuras características en las zonas de solidificación.
2.2.Estudiar y caracterizar los defectos de solidificación: Segregación, inclusiones no
metálicas, contracción(rechupe).
2.3.Evaluar el porcentaje de contracción volumétrica(Cv), porcentaje de
concentración sólida(Cs) y el volumen del rechupe (cm3).

V. PROCEDIMIENTO

5.1. Molde

Al Molde de trapecio esférico se le perfora la base mayor, lo suficiente para

que ingrese un tornillo.

5.2.Preparación de la Caja Moldeo

Antes que nada, se debe construir unas cajas para el molde hechas en este

caso de madera que contendrán la arena compactada junto al molde. Se

emplean dos cajas: La caja superior y la inferior (o de fondo). Ambas se unen

con clavijas durante el moldeo. Con una palana mezclamos Arena, Bentonita

y un poco de agua, una vez que la mezcla absorbe el agua y al tocarla no deja
residuos en la mano, la mezcla esta lista. Esta mezcla tiene que ser lo

suficiente para preparar dos cajas para el molde.

A. Caja de Moldeo Inferior

Con la ayuda de la palana depositar una porción de la mezcla en el

cernidor y cernir sobre el molde hasta construir una primera capa de

arena, con la ayuda de una mini barreta donde la parte superior es una

base cuadrada, ejercer fuerza hasta homogenizar la superficie, volver a

cernir y repetir el proceso hasta conseguir cubrir la caja en su totalidad.

B. Caja Moldeo Superior

Sobre la caja inferior encajar la caja superior, colocar el Molde en el

centro y frente de él colocar también el tubo de PVC en dirección vertical,

intentar no hacer presión, además cubrir la entrada superior del tubo.

Depositar una porción de la mezcla en el cernidor y rellenar una primera

capa de mezcla después homogenizar, volver a cernir la mezcla, después

de varias capas retirar con cuidado el tubo de PVC de la caja de moldeo,

luego cernir más arena y homogenizar hasta que esta esté completamente

compacta.

Luego levantar la caja superior y retirar la caja inferior, voltear la caja

superior, con una cuchara hacer un camino desde el molde y el hueco que

dejo el tubo de PVC.

Poner de costado la caja y con una cuchara retirar la arena del hueco que

dejo el tubo de PVC, introducir en el centro del molde la arrolla y retirar

 el molde de la caja, finalmente encajar la caja superior sobre la caja

inferior.

Repetir el proceso y construir otra caja con el mismo molde.

Finalmente hacemos la colada.

6. Fundición

A. Preparación de probetas

Fundir en un crisol grande el Zinc a 660 °C y agregar 22% de Aluminio,

luego esperar hasta que la mezcla homogenicé, después de un momento

con la ayuda de las pinzas de fundición retirar el crisol y vaciar la

aleación hacia el molde de fundición por el hueco que dejo el tubo de

PVC.

Repetir el proceso con el Zinc puro para el segundo molde de fundición.

Esperar 24 horas para poder retirar las probetas del molde.

7. Preparación de muestras para análisis

a) De la mazarota de la pieza de Zn Puro y del Zn-22%Al cortamos un pedazo, teniendo

así 2 piezas de formas cilíndricas para así poder encapsular y ver su metalografía.

b)

c) Desbastar las 2 probetas (Zn Puro y Zn-22%Al) con las lijas indicadas (80, 100,

180, 220, 320, 400, 600, 1000), hasta conseguir una superficie plana y lisa con el

propósito de eliminar las impurezas que puedan tener.

d) Pulir con pasta de alúmina, esto se hará hasta borrar las líneas que hayan quedado
por el desbaste.
 e) Atacar a las probetas usando el reactivo parmenton por un tiempo de 20 s,
terminado lo llevamos al microscopio para analizar su microestructura.

4. Resultados

Luego de medir las dimensiones de longitud y peso ,con vernier y valanza

respectivamente para cada pieza de la forma de un cono truncado, se obtuvo los

siguientes datos:

Material D,(cm) R,( cm ) r, ( cm ) h ( cm ) Peso,(g ) Densidad,(g/cm3)

Madera(modelo) 5.10 2.55 2.28 5.13

Zinc 5.28 2.64 2.18 5.06 565 7.13
Zinc - Aluminio 5.18 2.59 2.18 5.02 320 5.24

4.1.Cálculos de Contracciones

𝒉𝒎 − 𝒉𝒑
%𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒍 (𝒔ó𝒍𝒊𝒅𝒐) = × 𝟏𝟎𝟎
𝒉𝒑
Donde: ℎ𝑚 : altura del molde; ℎ𝑝 :altura de la pieza o lingote

𝑽𝑴 −𝑽𝒑
%𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎é𝒓𝒊𝒄𝒂(𝒔ó𝒍𝒊𝒅𝒐 − 𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐) = ( ) 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑽𝒑

Donde: 𝑉𝑀 : volumen del molde; 𝑉𝑝 : volumen de la pieza o lingote

 Cálculo del volumen del modelo (VM):


VM 
3
R 2

 r 2  Rr h

R = Radio mayor

r = Radio menor

h = altura.
 Medimos el modelo con el vernier y obtenemos:

R= 2.55 cm.

r = 2.28 cm.

h= 5.13 cm.

𝜋
𝑉𝑀 = (2.552 + 2.2752 + 2.55 ∗ 2.275)5.13
3

𝑉𝑀 = 93.901𝑐𝑚3

a. Para el lingote del Zn puro

 Cálculo del volumen del lingote:
Se pesa el lingote: 605 gr.

Se conoce la densidad del Zn: 7.13 gr/cm3

605
𝑉𝑍𝑛 = = 84.85𝑐𝑚3
7.13

 Contracción Volumétrica (Liquida + Sólida):

𝑉𝑀 − 𝑉𝑍𝑛
%𝐶𝑉𝑍𝑛 = ( ) 𝑥100
𝑉𝑍𝑛

93.901 − 84.85
%𝐶𝑉,𝑍𝑛 = ( ) 𝑥100
84.85

%𝐶𝑉,𝑍𝑛 = 10.67%

 Contracción Lineal (Sólida):

ℎ𝑀 − ℎ𝑍𝑛
%𝐶𝑍𝑛 = ( ) 𝑥100
ℎ𝑍𝑛

5.13 − 5.06
%𝐶𝑍𝑛 = ( ) 𝑥100
5.06

%𝐶𝑍𝑛 = 1.38 %

b. Para el lingote de Zn-Al

 Cálculo del volumen del lingote:
Se pesa el lingote Zn-Al: 475gr.

Hallamos la densidad de la aleación Zn-Al:

100 𝑔. 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 78𝑔. 𝑍𝑛 22𝑔. 𝐴𝑙

= 3
+
𝜌𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7.13 𝑔/𝑐𝑚 2.7𝑔/𝑐𝑚3

100 𝑔. 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛
= 19.073 𝑐𝑚3
𝜌𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝜌𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 5.24 𝑔/𝑐𝑚3

Entonces:

475 𝑔𝑟
𝑉𝑍𝑛−𝐴𝑙 = 5.24 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
= 90.65𝑐𝑚3

 Contracción Volumétrica (Liquida + Sólida):

𝑉𝑀 − 𝑉𝑍𝑛−𝐴𝑙
%𝐶𝑉,𝑍𝑛−𝐴𝑙 = ( ) 𝑥100
𝑉𝑍𝑛−𝐴𝑙

93.901 − 90.65
%𝐶𝑉,𝑍𝑛−𝐴𝑙 = ( ) 𝑥100
90.65

%𝐶𝑉,𝑍𝑛−𝐴𝑙 = 3.59. %

 Contracción Lineal (Sólida):

ℎ𝑀 − ℎ𝑍𝑛−𝐴𝑙
%𝐶𝑍𝑛−𝐴𝑙 = ( ) 𝑥100
ℎ𝑍𝑛−𝐴𝑙

5.13 − 5.02
%𝐶𝑍𝑛−𝐴𝑙 = ( ) 𝑥100
5.02

%𝐶𝑍𝑛−𝐴𝑙 = 2.19%

Tabla de % contracción:

%Contracción Volumétrica %Contracción

 Material lineal
Zn 10.67 1.35
Zn-Al 3.59 2.19

5.2.-Cálculos de volumen de rechupe en cada lingote

𝑽𝒓𝒆𝒄𝒉𝒖𝒑𝒆 = 𝑽𝑴 − 𝑽𝑷

a.- Para el Zn puro

𝑽𝒓𝒆𝒄𝒉𝒖𝒑𝒆 = 𝑽𝑴 − 𝑽𝑷(𝑨𝒍)
𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑢𝑝𝑒 = 93.901𝑐𝑚3 − 84.85𝑐𝑚3
𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑢𝑝𝑒 = 9.051𝑐𝑚3

b.- Para el Zn – Al
𝑽𝒓𝒆𝒄𝒉𝒖𝒑𝒆 = 𝑽𝑴 − 𝑽𝑷(𝒁𝒏−𝑨𝒍)
𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑢𝑝𝑒 = 93.901𝑐𝑚3 − 90.65𝑐𝑚3
𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑢𝑝𝑒 = 3.251𝑐𝑚3

5. Discusión de resultados

 El rechupe formado en el lingote de Zinc puro es mucho mayor que la del Zinc-

Aluminio esto es debido a que hubo una mayor contracción, además de la

influencia de la presencia del aluminio.

 Las contracciones del Zn y Zn-Al son valores aceptables, ya que de acuerdo al

fundamento teórico, el % de contracción aceptados para el aluminio es hasta el

7%.

 El lingote de Zn-Al puro presenta un brillo mayor que el del lingote de Zn.

6. Conclusiones
 Los lingotes presentan nucleación heterogénea debido a que la solidificación

comienza en las paredes del molde y por la carencia de nucleadores. La

homogeneización depende del espaciamiento dendrítico, el cual puede reducirse

significativamente a velocidades de solidificación más altas, evitando así que los

brazos dendríticos puedan crecer.

 Se observaron defectos en ambos lingotes, como segregaciones, rechupes, e

inclusiones en ambos lingotes (Zinc Puro y Zinc-Aluminio 22%) por lo que la

contracción liquida y la contracción de solidificación son los causantes de la

formación de los rechupes observados en las piezas.

 El porcentaje de contracción volumétrica(Cv) fueron de :

%𝐶𝑉,𝑍𝑛 = 10.67% , %𝐶𝑉,𝑍𝑛−𝐴𝑙 = 3.59. % , el porcentaje de concentración

sólida(Cs) es de: %𝐶𝑍𝑛 = 1.38 % , %𝐶𝑍𝑛−𝐴𝑙 = 2.19% y el volumen del rechupe

(cm3) fue de 𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑢𝑝𝑒 = 9.051𝑐𝑚3 , 𝑉𝑟𝑒𝑐ℎ𝑢𝑝𝑒 = 3.251𝑐𝑚3 .

7. Recomendaciones

 Tener un ambiente limpio y ordenado para la realización de la práctica de

laboratorio.

 Implementar el laboratorio con equipo de protección personal como zapatos de

seguridad, guantes, mandil térmico y máscaras de respiración.

 Para posteriores trabajos se recomienda evaluar otros tipos de propiedades como

la ductilidad y resistencia a la tracción.

 LABORATORIO N° 3

I. TÍTULO:

FABRICACIÓN, OBTENCIÓN Y RECONOCIMIENTO

MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES NO FERROSAS DE

COBRE:

Cu-5%Pb, Cu-10%Pb, Cu-15%Pb, Cu-20%Pb

II. OBJETIVOS:

 Reconocer los métodos de fabricación de las aleaciones.

 Obtener aleaciones binarias tipo hipoeutécticas, eutécticas e hipereutectica y

aleaciones ternarias: Babbit

 Reconocer microestructuralmente las microestructuras de las aleaciones fabricadas.

III. PROCEDIMIENTO

3.1. Preparación de los metales a fundir:

 Los metales (Cu y Pb) cortarlos en pequeños trozos para que puedan entrar en el crisol

donde se fundirán para formar la aleación.

 Determinar las cantidades de cada metal para 150 g de cada aleación.

 95% Cu - 5% Pb (190g de Cu y 10g de Pb)

 90% Cu -10% Pb (180g de Cu y 20g de Pb)

 85% Cu - 15%Pb (170g de Cu y 30g de Pb)

 80% Cu – 20%Pb (160g de Cu y 40g de Pb)

3.2.Preparación de las aleaciones: 95% Cu - 5% Pb, 90% Cu -10% Pb y 85% Cu –

15%Pb, 80%Cu – 20%Pb

 Calentar el crisol previamente con el soplete (gas propano y oxigeno) antes de empezar

la fundición.

 Colocar en cada crisol los metales respectivos para formar la aleación correspondiente,

en función a sus porcentajes de pesos.

 Fundir las tres aleaciones en cada crisol a una temperatura mayor a la de cobre (1085ºC)

con soplete.

3.3. Colada de los metales fundidos

 Luego de la fusión de los metales, colocar la aleación liquida al molde y dejamos enfriar
lentamente a temperatura ambiente.

3.4.Preparación de las probetas

 Cortar cada una de las piezas en dos partes pequeñas, una para medir dureza y la otra
observar la microestructura.
3.5.Proceder a desbastar una de las muestras de cada aleación (con papeles abrasivos
n° 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 1000), pulir (Alúmina) y atacar con el reactivo
especifico.
3.6.Toma de microestructura y medición de dureza
 Realizamos la toma de las microestructuras para los tres tipos de aleaciones y a su vez
medimos la dureza en el durómetro.

IV.RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. CALCULOS Y RESULTADOS:

A continuación, se presentará una tabla de resumen de la medición de dureza

realizada en el laboratorio de Metalúrgica Física I en un Durómetro:

Composición de %Pb en Cu Dureza (LD)
5 150
10 141.33
15 132.5
20 100.66

GRÁFICA DE DUREZA (LD) VS PORCENTAJE DE PLOMO

influencia de plomo en la aleacion Cobre-Plomo

160 150
141.33
132.5
140
DUREZA (LD)

120
100.66
100
80
60
40
20
0
5 10 15 20
PORCENTAJE(%) DE Pb

Figura (w). En la gráfica, dureza vs porcentaje de plomo, nos muestra que a medida que
aumentamos el porcentaje de plomo en cobre, la dureza va disminuyendo esto nos quiere decir
que, a mayor porcentaje de plomo, la aleación será más blanda y dúctil.
DESCRIPCIÓN DE LAS ALEACIONES REALIZADAS SEGÚN SU COMPOSICIÓN:

 Cu – %Pb:

Para aleación Cu- 5%Pb

A temperatura de 25°C

 100% solido

 N° de fases: 2 faces (∝+β)

Hacemos palanca:
α C0 β

0 5 100

100−5
%𝛼 = ( ) 𝑥100 = 95% CQ:100%Cu-0%Pb
100−0
 5−0
%𝛽 = ( ) 𝑥100 = 5% CQ: 0%Cu-100%Pb
100−0

 Peso en una base de 200 gramos: (Cu-5%Pb) Cu:190 gr; Pb:10gr.

Para aleación Cu- 10%Pb

A temperatura de 25°C

 100% solido

 N° de fases: 2 faces (∝+β)

Hacemos palanca:
α C0 β

0 10
100

100−10
%𝛼 = ( ) 𝑥100 = 90% CQ: 100%Cu-0%Pb
100−0

10−0
%𝛽 = ( ) 𝑥100 = 10% CQ: 0%Cu-100%Pb
100−0

 Peso en una base de 200gr : (Cu-10%Pb) Cu:180 gr; Pb:20gr

Para aleación Cu- 15%Pb

 100% solido

 N° de fases: 2 faces (∝+β)

 Hacemos palanca:
α C0 β

0 15 99.94

100−15
%𝛼 = ( ) 𝑥100 = 85% CQ: 100%Cu-0%Pb
100−0

15−0
%𝛽 = ( ) 𝑥100 = 15% CQ: 0%Cu-100%Pb
100−0

 Peso en una base de 200gr : (Cu-15%Pb) Cu:170gr; Pb:30gr.

Para aleación Cu- 20%Pb

A temperatura de 25°C

 100% solido

 N° de fases: 2 faces (∝+β)

Hacemos palanca:
α C0 β

0 20 99.94

100−20
 %𝛼 = ( ) 𝑥100 = 80% CQ: 100%Cu-0%Pb
100−0

20−0
 %𝛽 = ( ) 𝑥100 = 20% CQ: 0%Cu-100%Pb
99.94−0

 Peso en una base de 200gr : (Cu-20%Pb) Cu:160gr; Pb:40gr.

 6.2. ANÁLISIS ESTRUCTURAL

ALEACIONES HIPOMONOTECTICAS

(a) (b)

Figura N° 1: Fotomicrografía de la aleación Cu -5% Pb en estado fundido. La microestructura

consta de una fase: la matriz que es la fase ∝ (más clara ) y una fase monotectica (∝+β) con manchas
oscuras, la cual está constituida en mayor proporción de Cu. Dureza 150 LD. Ataque químico per
sulfato de amonio al 10%. (a)50X. (b)200X.

(c) (d)

Figura N° 2: Fotomicrografía de la aleación Cu -10% Pb en estado fundido. La microestructura

consta de una fase: la matriz que es la fase ∝ (más clara ) y una fase monotectica (∝+β) con manchas
oscuras, la cual está constituida en mayor proporción de Cu. Dureza 141 LD. Ataque químico per
sulfato de amonio al 10%. (c)50X. (d)200X.

(e) (f)

Figura N° 3: Fotomicrografía de la aleación Cu -15% Pb en estado fundido. La microestructura

consta de una fase: la matriz que es la fase ∝ (más clara ) y una fase monotectica (∝+β) con manchas
oscuras, la cual está constituida en mayor proporción de Cu. Dureza 132.5 LD. Ataque químico per
sulfato de amonio al 10%. (e)50X. (f)200X.

(g) (h)

Figura N° 4: Fotomicrografía de la aleación Cu -20% Pb en estado fundido. La microestructura

consta de una fase: la matriz que es la fase ∝ (más clara ) y una fase monotectica (∝+β) con manchas
oscuras, la cual está constituida en mayor proporción de Cu. Dureza 100.66 LD. Ataque químico
per sulfato de amonio al 10%. (g)50X. (h)200X
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1.CONCLUSIONES

- La aleación Cu – 5% Pb tiene una mayor dureza (150 LD), con respecto a las otras tres
aleaciones (Cu – 10% Pb , Cu -15%Pb, Cu-20%Pb), debido a que el plomo influye en la
dureza, pero hace que aumente su tenacidad.
- A medida que se aumenta la cantidad de plomo en la aleación, varia su microestructura, sus
propiedades mecánicas, más su composición química en las fases alfa y beta no varia:
 La aleación Cu – 5% Pb, Cu – 10% Pb, Cu – 15% Pb, Cu – 20% Pb
% α CQ:100%Cu
%β CQ:0,06%Cu-99.94%Pb
-En la fotomicrografía de la aleación Cu-Pb , vemos que las áreas claras es α y las monotecticas
(α+β) son manchas oscuras, a temperatura ambiente.

5.2 RECOMENDACIONES
1. Tener ambiente limpio y ordenado para la realización de la práctica de
Laboratorio.
1. Implementar el laboratorio con equipos de protección personal como: zapatos de
seguridad, guantes, mandil térmico y mascara de respiración.
3. Al momento de realizar la aleación es preferible primero agregar primero el

metal con mayor punto de fusión y no meter los dos metales juntos porque

ocasiona gradientes de concentración y no habría homogeneidad en el metal.

 LABORATORIO N° 4

1. TÍTULO

RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES NO

FERROSAS COMERCIALES: CARCASA DE MOTOR DE
LICUADORA Y UNA BOCINA IMPORTADA

2. OBJETIVOS
2.1.Reconocimiento microestructural de una carcasa de motor de licuadora y
de una bocina importada.
2.2.Reconocer la aleación de fabricación de la carcasa de motor de licuadora
y de una bocina importada.

3. PROCEDIMIENTO
3.1. Preparación de piezas:

 Cortar en pequeños trozos la carcasa de motor de licuadora y de una

bocina importada, para su posterior encapsulado.

3.2.Preparación de probetas:

 Encapsular los pedazos cortados, para el posterior desbaste y medición

de dureza.
3.3.Desbaste de probetas
 Proceder a desbastar una de las muestras de cada aleación (con papeles
abrasivos n° 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 1000), pulir (Alúmina) y
atacar con el reactivo persulfato de amonio al 10% (para la bocina
importada) y parmelton ( para caracasa de motor de licuadora)
 Pulir ambas probetas hasta conseguir la nitidez deseada.

3.4.Toma de microestructura y medición de dureza

 Realizar la toma de las microestructuras para la pieza zamak y bocina de
bronce y a su vez medir la dureza en el durómetro.
 4. RESULTADOS Y DISCUSIONES

A continuación, se presentará una tabla de resumen de la medición de

dureza realizada en el laboratorio de Metalúrgica Física I en un Durómetro:

Dureza
Aceros comerciales (LD)

Bocina importada de bronce : Cu-Al 483

Carcaza de licuadora aleación
Zamak 396

4.1. ANÁLISIS ESTRUCTURAL:

Bocina importada: aleacion de bronce (Cu-Al)

(a) (b)
Figura N° 1: Fotomicrografía de la aleación Cu-Al en estado fundido. La microestructura
con tratamiento térmico de temple y revenido se puede apreciar agujas alfa. Estas agujas
son finas debido a la velocidad de enfriamiento. Dureza:483 LD. Ataque químico: per
sulfato de amonio al 10%. (a)500X. (b)200X.
Carcaza de licuadora: Aleacion Zamak-3( Zinc con Aluminio, Magnesio y Cobre)

(c) (d)
Figura N°2: Fotomicrografía de la aleación Zamack-3 en estado fundido. La
microestructura consta de granos blancos (β) de (solución solida rica en Zinc), rodeada
de una mezcla eutéctica binaria color oscuro. Dureza: 396 LD. Ataque químico:
Parmelton (c)500X. (d)200X.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

 La aleación de fabricación de la carcasa de motor de licuadora es Zamak

(aleación de Zn- Al- Mn- Cu).

 La aleación de fabricación de la bocina importada es Broce (Cu-Al).

 La dureza que se obtuvieron en las aleaciones: 396 LD (carcasa de motor

de licuadora) y Dureza:483 LD (bocina importada)

 LABORATORIO N° 5

I. ÍTULO: RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE ACEROS AL

CARBONO AISI 4140 y ASTM A36

II. OBJETIVOS:

2.1. Reconocer microestructuralmente los aceros al carbono AISI 4140 y ASTM A36.

2.2. Caracterizar las fases presentes de los aceros al carbono AISI 4140 y ASTM A36

mediante la metalografía y dureza.

III. PROCEDIMIENTO

3.1. Cortar en pequeños trozos los aceros AISI 4140 Y ASTM A36.

3.2. Encapsular los pedazos cortados, para el posterior desbaste.

3.3. Desbastar las muestras de cada aleación (con papeles abrasivos n° 80, 100, 180,
220, 320, 400, 600, 1000).

3.4. Pulir las probetas con alúmina hasta que se hayan borrado las líneas dejadas por

el desbaste en su totalidad, secar las probetas para evitar que se oxide y proceder

con el ataque químico con nital 5%.

3.5. Realizar la toma de las microestructuras para los aceros AISI 4140 Y ASTM
A36.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES:

4.1. ANÁLISIS MICROESTRUCTURAL

(a) (b)

Fig. 1: Fotomicrografía del acero ASTM A36(suministro), la microestructura consta

de matriz ferrítica (zonas claras) y perlita fina (zonas oscuras) característico de un acero
hipoeutectoide. Ataque químico: Nital 5%. a)50X, b)200X.

(a) (b)

Fig. 2: Fotomicrografía del acero AISI 4140, la microestructura consta de martensita

revenida (bonificada). Ataque químico. a) 200X , b)500X.
 4.2. DISCUSIÓN DE RESULTADOS:

En el acero ASTM A36 se observa ferrita en menor cantidad y perlita, lo cual es

beneficioso porque la perlita le da una propiedad mixta, es decir le entrega
ductilidad además de una cierta dureza.

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones:

1. Se logró reconocer la microestructura del acero AISI 4140, que corresponde a un

acero hipoeutectoide, constituyendo martensita revenida (ferrita(𝛼) y cementita

(𝐹3 𝐶)).

2. Se logró reconocer la microestructura del acero ASTM A36, y se calculó que el

acero tiene una composición de un 25% de perlita y un 75% ferrita.

5.2. RECOMENDACIONES:

 Los alumnos deben utilizar mascarilla al momento de realizar el encapsulado de

las probetas respectivas.

 LABORATORIO N° 6
I. TÍTULO

RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE
FUNDICIONES FERROSAS: FUNDICIÓN BLANCA,
FUNDICIÓN GRIS, FUNDICIÓN MALEABLE Y FUNDIÓN
NODULAR

II. OBJETIVOS

2.1. Reconocer microestructuralmente y caracterizar a la fundición blanca,

fundición gris, fundición maleable y fundición nodular.

2.2. Caracterizar microestructuralmente una fundición hipoeuctectica,

eutéctica e hipereutectica.
III. PROCEDIMIENTO

 Una vez conseguidas las muestras de diferentes fundiciones se realizó un

seccionamiento para obtener una probeta para luego encapsularla.

 Luego realizamos la operación de desbaste con papel abrasivo (lija) numero 80,
100 y 220, etc.
 Para una mejor limpieza a las probetas, se necesitó pulir con pana limpia,
eliminando de esta manera impurezas y carburos.
 Finalmente, se hizo el ataque químico usando reactivo NITAL (5%). Luego se
llevó al microscopio para analizar la estructura.

IV. RESULTADOS

4.1.Cuadro de dureza:
A continuación, se presentará una tabla de resumen de la medición de dureza
realizada en el laboratorio de Metalúrgica Física I en un Durómetro.
 FUNDICIONES Dureza
FERROSAS (HRC)

Fundición blanca 49

Fundición gris 13

Fundición maleable 12

Fundición nodular 18

En el cuadro, observamos que la fundición gris, es la que tiene mayor dureza,

debido todo el carbono se encuentra combinado, mientras que las demás fundiciones
no presentan dicha combinación.

4.2.Microfotografías

4.2.1. Muestra de un disco de molino

Fig.: Fotomicrografía: del disco de molino. La micrografía consta de ledeburita y

plaquetas grandes de cementita primaria, característica de una fundición blanca
hipereutectica. Dureza: 49HRC.Ataque químico: Nital 5% durante 30 segundos. A
200X.
6.2.2 Muestra de una fundición nodular.

(a)

(b)
Fig. Fotomicrografía: muestra de una fundición nodular. Más conocida como ojo de
buey la micrografía consta de nódulos, perlita (fase oscura), ferrita (fase blanca),
característica de una fundición nodular ferritico- perlitica . Dureza: 18HRC. Con
ataque químico: Nital al 5% en un tiempo de 90 segundos. (a) a 50X, (b) a 200X.
6.2.3 Muestra de un codo de tubería.

(a)

(b)
 (c)
Fig. Fotomicrografía: Muestra de fundición maleable. La microestructura consta de
Ferrita (fase blanca) y Grafito en forma de Rosetas (fase oscura), característico de una
Fundición Maleable Ferritica.Dureza:12 HRC. (c) sin ataque químico (b)y (a) con
ataque químico: Nital al 5% en un tiempo de 30 segundos. (a) a200X, (c) y (b) a 50X.

6.2.4 Muestra de una Fundición Gris:

(a)
 (b)

(c)

Fig. Fotomicrografía: muestra de. La microestructura consta de hojuelas de grafito tipo

A (color oscuro) y una matriz de ferritica (color blanco), característica de una
fundición Gris ferritica. Dureza de 13 HRC. (a) y (b) Ataque químico con Nital al 5%
en un tiempo de 15 segundos, (c) sin ataque. (a) y (c) a 50X, (c) a 200X
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

Después de observas las fases en la microestructura:

 Se concluye que el material de fabricación del disco es una fundición blanca

hipereutica.
 Se concluye que la fundición gris en estudio es una fundición gris ferritica.
 Se concluye que el material de fundición del codo de tubería es una fundición
maleabe ferritica.
 Se concluye que la fundición nodular en estudio es una fundición nodular ferritico-
perlitica.

5.2. RECOMENDACIONES

 En el seccionamiento:
- Al momento de seccionar las probetas se debe de acompañar con
un dispositivo de refrigeración constante para no alterar su
estructura original.
 En el montaje:
- Utilizar resina epóxica o poliéster para evitar porosidades.
 En el desbaste:
- Usar lijas nuevas para cada probeta y muy finas para los últimos
desbastes.
 En el pulido:
- Lavar con solución saturada de detergente cada vez que pasa a otra
medida del pulido ya que la alúmina ataca a las fundiciones
grafíticas.
 En el manejo de reactivos:
- Tener cuidado con inhalar gases tóxicos de los diferentes reactivos
que se usan en el laboratorio.
 En el ataque:
- Debemos saber qué tipo de fundición será atacada en
determinados reactivos
 En el microscopio:
- Antes de llevarlo al microscopio la superficie debe de estar plan
para poder observar bien la estructura. La probeta debe estar seca.