PRODUCCIÓN DE ACERO

“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y

LA IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS
ESCUELA INGENIERÍA QUÍMICA

 TEMA:

“PRODUCCIÓN DEL ACERO”

 CURSO:
ECONOMÍA DE LOS PROCESOS QUÍMICOS

 DOCENTE:
ING. ALEXIS VALDIVIEZO CHAPOÑAN

 ALUMNOS:
BURE PINTADO JEISON MIGUEL
PAZ OCAS THALÍA VANESSA

PIURA – PERÚ

2019
 PRODUCCIÓN DE ACERO

INTRODUCCIÓN
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno

(proceso integral).
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables.

El alto horno utilizado en la fabricación de hierro es un horno de cuba, vertical y

alto, que emplea carbono como agente reductor de las menas de óxido de
hierro. El carbón se carga principalmente en forma de coque. El producto que
se obtiene es arrabio líquido, el cual posteriormente se refina para producir
acero.
El objetivo principal del alto horno es producir arrabio de composición constante
a alta velocidad. La temperatura del hierro y de la escoria constituye la variable
crítica de operación, ésta debe ser superior a 1427 ° C con el propósito de que
los productos estén en estado líquido. Dado que virtualmente todo el hierro que
se produce en el alto horno se refina en una etapa posterior para producir
acero.

Mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza

exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los
procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo
en un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la
media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas
utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica [Wolf,
B.; et al; 2001].

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el

convertidor con oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que
utilizaban horno de arco eléctrico [Wolf, B.; et al; 2001].

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco

eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable
se añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin
de conferir a los aceros distintas propiedades.

Tras decidir por la obtención de acero a través de horno eléctrico. En este

proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial
atención, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para
ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte
del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la
recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres
factores:

- Su facilidad para ser cargada en el horno

 PRODUCCIÓN DE ACERO

- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,

forma)
- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales
que sean difíciles de eliminar en el proceso del horno

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes

grupos:

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en

la propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.

b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y

componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de
prensas y guillotinas, etc).

c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se

emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura
de acero, plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos,
etc.

Antecedentes históricos

La segunda mitad del siglo XIX contempló el gran salto adelante del
desarrollo de los métodos y equipos de fabricación de acero. Primero
había sido la optimización del horno alto, tanto del equipo en sí como de
la preparación de cargas, añadida a la sustitución que se había
producido del carbón vegetal por el coque; optimización que comenzó a
principios de ese mismo siglo.

Casi simultáneamente se produjo la aparición de los convertidores,

Bessemer primero y Thomas después, que hicieron posible la
fabricación masiva de acero a partir del arrabio elaborado en los hornos
altos. Esta plétora de acero generó, como es lógico suponer, grandes
cantidades de chatarra. La aparición casi simultánea de los hornos
Siemens-Martin permitió reciclar esa chatarra, a la vez que podían
actuar como unidades de conversión de arrabio en acero en serie con el
horno alto.

De esta forma surgieron las tres vías clásicas de fabricación de acero:

1. mineral → horno alto → arrabio → convertidor → acero líquido
2. mineral →horno alto → arrabio → Siemens → acero líquido
3. chatarra (y a veces arrabio y mineral) → Siemens → acero líquido

A comienzos del siglo XX se produjo el desarrollo y difusión de la

electricidad industrial que propició la aparición de los hornos eléctricos
 PRODUCCIÓN DE ACERO

como aparato de fusión, tanto los de arco como los de inducción.

Durante la primera mitad de este siglo hubo un mejoramiento de estos
equipos, junto con aumento de tamaño de los mismos. Así se llegó a
hornos de arco de hasta 300 t de capacidad.

El costo de fabricación de acero en horno de arco era bastante elevado,

lo que sólo les hacía adecuados para fabricación de aceros aleados, de
alto valor añadido. El perfeccionamiento que se produjo, tanto en los
propios hornos como en su operación, hizo que la acería eléctrica
llegara a competir con la siderurgia integral (horno alto-convertidor) no
sólo en calidad sino en costos. Y esto a pesar de la irrupción en la
década de los cincuenta de los oxiconvertidores (LD y sus derivados)
desarrollados en Austria.

Paralelamente a estos fenómenos se produjo, a mediados del siglo XX,

la desaparición paulatina de los hornos Siemens-Martin, que no podían
competir en productividad con los convertidores ni en calidad con los
hornos de arco. Por otro lado, los problemas medioambientales que
generaban los hornos de llama (lluvia ácida
provocada por el SO2 derivado de combustibles de baja calidad), como
es el caso del Siemens, aceleraron su desaparición.

EL PERÚ SE ENCUENTRA EN EL PUESTO 50 CON 1168 MIL

TONELADAS MÉTRICAS DE PRODUCCIÓN ANUAL DE ACERO

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EL PAPEL DEL CARBONO EN EL ACERO

El acero es, básicamente, una aleación de hierro y de carbono. El

contenido del carbono en el acero es relativamente bajo. La mayoría de
los aceros tienen menos de 9 átomos de carbono por cada 100 átomos
de hierro en el acero. Como el carbono es más ligero que el hierro, el
porcentaje de masa de carbono en el acero es casi siempre menos del
2%. La forma convencional de expresar el contenido de los elementos
en las aleaciones es por el porcentaje de la masa total con que cada uno
contribuye.
El carbono tiene una gran influencia en el comportamiento mecánico de
los aceros. La resistencia de una acero simple con 0.5% de carbono es
más de dos veces superior a la de otro con 0.1%. Además, como puede
apreciarse en la figura 2, si el contenido de carbono llega al 1%, la
resistencia casi se triplica con respecto al nivel de referencia del 0.1%.

Figura 2. Efecto del contenido del carbono en la resistencia de los

aceros.

El carbono, sin embargo, generalmente reduce la ductilidad es una

medida de la capacidad de un material para deformarse, en forma
permanente, sin llegar a la ruptura. Por ejemplo, el vidrio de las ventanas
no es nada dúctil. Cualquier intento por deformarlo, estirándolo o
doblándolo, conduce inmediatamente a la fractura. El aluminio, por el
contrario, es sumamente dúctil. Por ejemplo, de un solo golpe una
rondana de aluminio se convierte en el tubo donde se guarda la pasta de
dientes, como se muestra en la figura 3.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

Figura 3. Tubo de pasta de dientes fabricado mediante la deformación

de una rondana de aluminio. El aluminio es muy dúctil porque es capaz
de soportar grandes deformaciones sin fracturarse.

Un acero de 0.1% de carbono es más de cuatro veces más dúctil que

otro con 1% de carbono y dos veces más que un tercero con 0.5% de
carbono, como se indica en la figura 4. En esta gráfica, a la ductilidad se
le expresa como un porcentaje. Éste se determina estirando una barra
de acero hasta llevarla a la fractura para después calcular el incremento
porcentual de su longitud.

ACEROS DE BAJO, MEDIO Y ALTO CARBONO

Por su contenido de carbono, los aceros se clasifican como de bajo,

medio y alto carbono. Las fronteras que separan a estos tipos de acero
no están claramente definidas, aunque se entiende que los aceros de
bajo carbono tienen menos del 0.25% de carbono en sus aleación. Ellos
son fácilmente deformables, cortables, maquinables, soldables; en una
palabra, son muy “trabajables”. Por eso, con estos aceros los herreros
hacen puertas y ventanas. Además, con ellos se fabrican las mejores
varillas para refuerzo de concreto, las estructuras de edificios y puentes,
la carrocería de loa automóviles y las corazas de los barcos.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

Figura 4. Efecto del contenido del carbono en la actualidad de los aceros

comunes. En 1938 Sisco publicó esta gráfica y se ha reproducido en
muchos libros de texto todavía vigentes.

Los aceros de medio carbono, entre 0.25% y 0.6%, se emplean cuando

se quiere mayor resistencia, pues siguen manteniendo un buen
comportamiento dúctil aunque su soldadura ya requiere cuidados
especiales. Con estos aceros se hacen piezas para maquinarias como
ejes y engranajes. Los aceros de alto carbono, entre 0.6% y 1.2%, son
de muy alta resistencia, pero su fragilidad ya es notoria y son difíciles e
soldar. Muchas herramientas son de acero de alto corbono: picos, palas,
hachas, martillos, cinceles, sierras, etc. Los rieles de ferrocarril se
fabricas con aceros de ese tipo.

DESCRIPCIÓN GENERAL POR LA TRANSFORMACIÓN DEL ARRABIO EN

ACERO.
El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio
el inglés Henry Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar
las impurezas del arrabio líquido y reducir so contenido de carbono mediante la
inyección de aire en un “convertidor” de arrabio en acero. Se trata de una
especie de crisol, como muestra en la figura 1, donde se inyecta aire soplado
desde la parte inferior, que a su paso a través del arrabio líquido logra la
oxidación de carbono. Así el contenido de carbono se reduce al 4 o 5% a
alrededor de un 0.5%. Además el oxígeno reacciona con las impurezas del
arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero líquido.
Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una
combustión que genera calor; Bessemer acertadamente sostenía que su
proceso estaba exento de costos por energía. La idea era fantástica.

Figura 1. Convertidor de arrabio en

acero inventado por Henry Bessemer.
Un flujo de aire se inyecta por la parte
inferior del horno para que elimine
gran parte del carbono y otras
impurezas del arrabio por oxidación.
Este diseño fracasó inicialmente
porque el refractario que cubría las
paredes del horno era de tipo “ácido.”
 PRODUCCIÓN DE ACERO

Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época

victoriana para que aplicaran industrialmente los procedimientos que él había
desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el
proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a
reponer el dinero a los industriales y se hundió en el mayor descrédito. Pero
Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta de que el
arrabio que él había empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto
al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón,
Bessemer había empleado un arrabio de bajo contenido de fósforo que
contrastaba con el arrabio avenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y
Europa que eran muy ricos en este elemento.
La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillo refractario
ricos en óxido de silicio “ácido” para distinguirlos de los óxidos metálicos, que
se denominaron “básicos”. La triste experiencia del primer intento de Bessemer
sirvió para demostrar que los refractarios ácidos entorpecen la eliminación del
fósforo del arrabio. Más tarde Thomas y Gilchrist también ingleses, probaron
que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero
si la pared del horno se recubría con refractarios “básicos”, de óxido de
magnesio por ejemplo. Para quitar el fósforo y el sílice del arrabio, añadieron
trozos de caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que flotan
en la escoria. Esto no se podía hacer en el convertidor “ácido” de Bessemer
porque la piedra caliza podría reaccionar con los ladrillos de sílica de sus
paredes.
Bessemer instaló su propia acería en Sheffield, pagó sus deudas, pronto logró
una producción de una millón de toneladas por año y amasó una gran fortuna.
Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales ingleses. De
muy mala manera fue rechazado su proyecto para sustituir los rieles de
ferrocarril de “hierro” forjado de esa época por los de acero que ahora todo el
mundo utiliza.
La tecnología para producir, arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso
evolutivo. Un paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el
carbón mineral sustituyó al carbón de leña en los hornos. El uso del carbón de
leña en las acerías dejó secuelas dramáticas en muchos países. En Inglaterra
la devastación fue tan brutal que para mediados del siglo XVIII se inició el uso
del carbón mineral para producir arrabio. El carbón mineral usualmente
contiene sustancias volátiles indeseables para la fabricación del arrabio. Se
desarrolló entonces un método que consiste en triturar y calentar el carbón
mineral en hornos para que las sustancias volátiles sean expelidas, dando
lugar a un carbón más refinado llamado coque.
Cuando los convertidores “básicos” de arrabio en acero entraron en operación,
ya se producía carbón mineral coquizado en plantas avanzada donde además
de purificar al carbón se, aprovechaban los gases expelidos. Se obtenían como
subproductos amoniaco, benceno, tolueno, nafta aromática y brea de alquitrán.
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MARCO CONCEPTUAL
DESCRIPCIÓN DE LA MATERIAS PRIMAS PARA EL ALTO HORNO
(MÉTODO CONVENCIONAL)
ÓXIDOS DE FIERRO
El acero es una aleación de hierro y carbono, en la que el porcentaje de
carbono no supera el 2%. Para obtener el acero, todo comienza con el mineral
de hierro (pelets) que será utilizado en el alto horno, este se debe extraer de
una mina. Los minerales que contienen hierro más utilizados en la actualidad
son dos óxidos: la HEMATITA (Fe2O3) y MAGNETITA (Fe304), y dos
hidróxidos: la LIMONITA (FeO-OH Nh2O) y la SIDERITA o carbonato de hierro
(FeCO3).

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza deben ser
sometidas a numerosos procesos para poder separar la MENA (la parte ferrosa
de la roca) de la GANGA (la parte no útil de la roca), para lo cual comúnmente
se utilizan dos métodos:

 IMANTACIÓN: se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético

aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
 SEPARACIÓN POR DENSIDAD: una vez triturada, la roca se sumerge
en agua. Al tener la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa
del mineral de hierro.

Una vez separación la mena de la ganga, se la somete a un proceso por el que

se forma una especie de aglomerado de mineral llamado PELETS de 12
milímetro de diámetro. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se
procesarán en el ALTO HORNO.

En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen, casi en su totalidad, de

dos maneras, dependiendo de la materia prima empleada. Estos
procedimientos son a través del ALTO HORNO (usando mineral de hierro), y a
través del HORNO ELÉCTRICO (usando chatarra y/o arrabio).
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CARBÓN DE COQUE

El carbón es extraído desde la mina pero en su forma básica, no es adecuado

para ser quemado directamente en un alto horno por lo tanto se debe convertir
en coque.
El carbón metalúrgico es procesado en las plantas coquizadoras durante 18
horas, en hornos verticales recubiertos con ladrillo refractario, a fin de extraerle
el gas metano y otros subproductos como el alquitrán. El coque es energético
básico de los altos hornos para producir arrabio (fierro de primera fusión).
Durante la coquización entre otros derivados se obtiene gas coque combustible
utilizado en etapas posteriores del sistema siderúrgico.
Su misión es la siguiente:
 Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la mena.
 Soportar el peso de la materia introducida. Esto permite que no sea
plaste.
 Responsable de la permeabilidad de la materia introducida, dada su
gran porosidad.
 Reductor de los óxidos de hierro.
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FUNDENTE

Compuesto por cal (piedra caliza) su misión es:

 Reaccionar con la ganga que haya podido quedar en el mineral,
arrastrándola a la parte superior de la masa líquida y formando la
ESCORIA.
 Baja el punto de fusión de la mena.
 Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea líquida .

FABRICACIÓN DEL ACERO EN EL ALTO HORNO

 REACCIONES EN EL ALTO HORNO

 Las principales reacciones que se llevan a cabo en el horno son (I) la oxidación
del carbono con el aire en la salida de las toberas para producir 𝑐𝑜2 y calor:

°
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 ∆𝐻298 = −394000 𝐾𝐽(𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 )−1 …(1)

(II) la reacción endotérmica del 𝑐𝑜2 con carbono para producir co, el
cual es el principal agente reductor del proceso:

°
𝑐𝑜2 + 𝑐 → 2𝑐𝑜 ∆𝐻298 = +172000 𝐾𝐽(𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 )−1 …(2)

Y (III) las reacciones de reducción de los óxidos de hierro para producir

hierro metálico:

°
𝐹𝑒0.947 𝑂 + 𝐶𝑂 → 0.947𝐹𝑒 + 𝐶𝑂 ∆𝐻298 = −17000 𝐾𝐽(𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂)−1…(3)
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°
1.2𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂 → 3.8𝐹𝑒0.947 𝑂 + 𝐶𝑂2 ∆𝐻298 = +50000 𝐾𝐽(𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂)−1
…(4)

°
3𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂2 ∆𝐻298 = −48000 𝐾𝐽(𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂)−1 …(5)

Visualización de las reacciones químicas en el horno

 PRODUCCIÓN DE ACERO

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DEL ACERO

DESCRIPCIÓN DEL ALTO HORNO

El alto horno es una instalación industrial donde se transforma el mineral de

hierro en ARRABIO. Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos
conos troncados unidos por sus bases mayores. El tronco superior recibe el
nombre de CUBA, y el inferior se llama ETALAJES, la zona intermedia se
llama VIENTRE. La parte interior del horno está recubierta por un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios y la exterior
es de chapa de acero, entre ambas capas se dispone un circuito de
refrigeración. En la parte inferior hay varias aberturas por donde se fuerza que
pase el aire a más de 1800° C para encender el COQUE.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro (pelets) (60%),

CARBÓN DE COQUE (30%) y FUNDENTE (10%). Mediante una cinta
transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte superior
del horno, llamada TRAGANTE. En ella hay un mecanismo de trampillas que
permite la entrada de la materia prima evitando que escapen al exterior gases,
humos y sustancias contaminantes.

Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo
no consiste en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno
funcione durante un determinado tiempo y que haya que detenerlo para extraer
los productos. En un alto horno se introducen las materias primas solidas por la
parte superior y los productos, más densos, se extraen por la parte inferior de
forma continua. Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas
más bajas del horno y que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre
y el etalajes. Esto quiere decir que el alto horno no se detiene, en el único caso
en el que se detiene es para mantenimiento y/o reparación.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

Por la parte inferior del horno se inyecta por unas TOBERAS aire caliente. Este
aire reacciona en la zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en
CO generando una temperatura de 1800º C. Con esta temperatura la carga
llega en la zona inferior del horno a la temperatura de fusión del hierro y debido
a la diferencia de densidades entre el hierro y la escoria estos quedan
separados en el fondo del horno, en una zona llamada CRISOL. El hierro
fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior.
Posteriormente se rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la PIQUERA
de arrabio y es sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión,
hierro colado o arrabio y a continuación la escoria.

El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados CUCHARAS, éstas

pueden ser abiertas o cerradas (TORPERDO), que es un vagón semicerrado
recubierto en su interior por ladrillos refractarios que mantienen el arrabio
fundido, mientras es transportado hasta el horno de afino LD, donde le quitarán
al arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco adecuado
para el uso industrial.

Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas,

como materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de
aislantes térmicos y acústicos.

Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la

combustión que tras ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados
como combustibles en unos cambiadores de calor llamados recuperadores
Cowper y también se utilizan para calentar el oxigeno que es luego inyectado
por las toberas.

ALTO HORNO
Es un alto horno típico, está formado por una cápsula cilíndrica de acero de
unos 30m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no
está listo para ser utilizado industrialmente. Por un lado contiene impurezas
como Azufre o Silicio. Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de
carbono y por último todavía arrastra restos de óxidos de hierro. Todas estas
sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las deseables. Es
necesario pues tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva a cabo se
llama COLADO.

El colado del arrabio se realiza por el método CONVERTIDOR LD.

El CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico es un sistema que

está formado por una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza
situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas
temperaturas de trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de
serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga
de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes
rotatorios que permiten su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con

chatarra seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su
 PRODUCCIÓN DE ACERO

interior la lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A

continuación se inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada
presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e
inicia una reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio
produciendo una escoria. Esta, al tener menor densidad, se sitúa en la parte
superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve

para eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo. Terminado el proceso
se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el acero afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que
formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el
acero afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y
estos sistemas están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas
de acero por hornada.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos

convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto
con la carga de arrabio líquido.

DIAGRAMA DE EQUIPOS RESUMIDO-PRODUCCIÓN DE ACERO-ALTO

HORNO
 PRODUCCIÓN DE ACERO

Tomada de: Ilustración general de los procesos

DIAGRAMA DE EQUIPOS COMPLETO-PRODUCCIÓN DE ACERO-ALTO

HORNO.
PRODUCCIÓN DE ACERO
PRODUCCIÓN DE ACERO
PRODUCCIÓN DE ACERO
 PRODUCCIÓN DE ACERO

VENTAJAS
 Muy bajamente inversión si no es imprescindible el equipo
depurador de gases, exigido en las zonas urbanas.
 Elevado producción horario.
 Alta eficiencia térmica ( puede ser regererado)
Desventajas
 Hay contaminación en caso de no tener depurador de gases.
 No permite corregir sensiblemente la composición química, elevar
la temperatura.
 Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y
sin interrupción un volumen grande de metal por varias horas.
 Deben de producirse varias tareas simultáneas durante el trabajo
como colado de las piezas, cambiar los contrapesos en ellos para
contrarrestrar la presión ferrostática cargar de material al horno,
desmolde de lo ya colado, y otras tareas y movimiento paralelo.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

FABRICACIÓN DEL ACERO EN EL HORNO ELÉCTRICO

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno
eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La
bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700
mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular
su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión

y la fase de afino.

Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno
y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del
baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos
indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la
composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen
los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material

refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el
que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero
se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar;
en este caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el

acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su
refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el
proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con
el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de

duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en
las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo

gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de
la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección,
la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que

se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1250º C, al inicio del proceso, y
800º C al final del mismo.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el

caso de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante

hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el
tren de laminación. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se
distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por
medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno
es oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es

conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este
tren está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de
forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta
la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación.
El tren se controla de forma automática, de forma que la velocidad de las
distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción en la
que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.

- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando

por medio de sucesivas pasadas la sección.

- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su

geometría de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento. De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedición.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma

de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las
espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para
su expedición, o bien se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman
bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la

calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé
lugar a roturas o agrietamientos del material—, así como el grado de reducción
final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento
controlado.

PRINCIPALES REACCIONES QUÍMICAS EN EL AFINO-HORNO

ELÉCTRICO
 PRODUCCIÓN DE ACERO

HORNO ELÉCTRICO

 Ventajas e inconvenientes del horno eléctrico frente al alto horno

convencional

Ventajas
 Alta Pureza
 Gran Eficiencia térmica
 Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy
precisos

Desventajas
 Producción en menor escala que el horno alto
 Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la
chatarra
 Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la
de mayor consumo de energía eléctrica con un 6 % del consumo
 PRODUCCIÓN DE ACERO

TIPOS DE HORNOS PARA EL PROCESO DEL ARRABIO

Cualquier proceso de producción de acero a partir del arrabio consiste

en quemar el exceso de carbono u otras impurezas presentes en el
hierro.

Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de

fusión, 1400° C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y
hornos convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de

hornos para refinamiento del acero, en cada uno de estos procesos el
oxígeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido.
El oxígeno puede introducirse directamente mediante presión dentro o
sobre la carga a través del oxígeno en el aire, o en forma de óxidos de
hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidará algunas impurezas, las
que se perderán como gases, mientras otras impurezas reaccionarán
con la piedra caliza fundida para formar una escoria que será colada
posteriormente.

HORNO DE HOGAR ABIERTO O CRISOL

El HORNO DE HOGAR ABIERTO es un horno enorme, y se le

denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una
especie de piscina larga y poco profunda (6 m de ancho, por 15 m de
largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza,

empleando aire precalentado, combustible líquido y gas para la
combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por

agua (lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la
carga.

Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundidas en el

laboratorio para verificar la composición empleando un instrumento
denominado espectrómetro. También se determinan los niveles de
carbono.

Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de

aleación deseados. Cuando las lecturas de composición son correctas,
el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de colada.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el

Horno de Oxígeno Básico produce la misma cantidad de acero en 45
minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido
virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.

HORNO DE OXÍGENO BÁSICO (LLAMADO TAMBIÉN BOF)

Es un horno en forma de pero que puede producir una cantidad

aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45
minutos.

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de

acero fría (cerca de una 25%) y luego con hierro derretido, después de
ser devuelto a su posición vertical, se hace descender hacia la carga
una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se refuerza sobre ella un
flujo de oxígeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Éste actúa
como fuente de calor y para la oxidación de las impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros

materiales fundentes. La reacción química resultante desarrolla una
temperatura aproximada de 1650° C. El oxígeno se combina con el
exceso de carbono acabando como gas y se combina también con las
impurezas para quemarlas rápidamente. Su residuo es absorbido por la
capa flotante de escoria.

Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el

contenido de carbono y la composición química de diversas muestras de
la masa fundida.

Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el

acero fundido en una olla de colada

Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este

proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando así
su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxígeno básico,
como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos
tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor
consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para
barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. Puede

proporcionar altas temperaturas, hasta 1930° C, se puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de precisión.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún

tipo de impurezas. El resultado es un acero más limpio.

Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros

con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleación, tales
como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales
para laos cuales e emplea principalmente. Otra ventaja sobre el Horno
de Oxígeno Básico es que puede operar con grandes cargas de chatarra
y sin hierro fundido.

El Horno de Arco Eléctrico se carga con chatarra de acero

cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente.
Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el
cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para
aumentar así su nivel.

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los

electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha
derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades
medidas de los elementos de aleación requeridos.

La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las

impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.

Para acelerar la remoción del carbono, el oxígeno gaseoso se introduce

generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un
tubo o lanza. El oxígeno quema el exceso de carbono y algunas de las
impurezas, mientras otras se desprenden como escoria por la acción de
varios fundentes.

Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las

especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido dentro
de una olla de colada.

Este horno puede producir una jornada de acero en un período de dos a

seis horas, dependiendo del horno individual.

PROCESO DE VACÍO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO FUNDIDO

Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación de

acero, el acero derretido puede refinarse aún más para producir acero
de alta pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases
(oxígeno, hidrógeno y nitrógeno) en el acero derretido que fueron
absorbidos o formados durante el proceso de fabricación.

Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su

presencia o sus reacciones con otros elementos en el acero puede
 PRODUCCIÓN DE ACERO

producir defectos tales como: inclusiones (partículas sólidas de óxido),

sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y
fragilidad (pérdida de ductilidad).

La desgasificación del acero fundido se lleva a cabo exponiéndolo a un

vacío. La presión enormemente reducida sobre la superficie del líquido
permite que los gases escapen.

El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos más

comunes son:

 DESGASIFICACIÓN POR FLUJO

 DESGASIFICACIÓN EN LA OLLA DE COLADA.
DESGASIFICACIÓN POP FLUJO
En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de
una lingotera, la cual está completamente encerrada en una cámara de vacío.
Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vacío, se separa en gotitas.
Debido a la reducida presión sobre el líquido, los gases disueltos revientan y se
extraen fuera de la cámara por medio de una bomba de vacío. Libre ya de
gases en la lingotera, éste se solidifica en un acero de alta pureza.
DESGASIFICACIÓN EN LA OLLA DE COLADA
En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace
descender un recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla de
absorción quede por debajo del nivel líquido del acero fundido.

La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la

cámara de vacío, en donde los gases revientan y se extraen mediante la
bomba de vacío. La elevación del recipiente de vacío permite que el acero
fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada.
Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad del acero fundido en la
olla se ha desgasificado.
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN
Los elementos de aleación específicos y sus cantidades determinan el tipo de
acero de aleación y sus propiedades particulares.
Los efectos principales de algunos de los elementos más comunes son.
 PRODUCCIÓN DE ACERO

En resumen, los efectos de los elementos de aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia a los impactos
 Aumento de la resistencia al desgaste
 Aumento de la resistencia a la corrosión
 Mejoramiento de maquinabilidad
 Dureza al rojo (altas temperaturas)
 Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser
endurecido (penetración de temple)
 PRODUCCIÓN DE ACERO

RESUMEN DEL PROCESO DEL ARRABIO CUANDO ENTRA A DISTINTOS

TIPOS DE HORNOS PARA OBTENER DIFERENTES PORCENTAJE DE
CARBONO