Organización Industrial

Estudio de los Tiempos de Trabajo

1. - Generalidades.
Esta técnica de Organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario
calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido.
El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan
necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma
manera, la empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos que permitan
resolver problemas relacionados con los procesos de fabricación.
En relación con la maquinaria:
- Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el
% de paradas y sus causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva
maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de
materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los costes de
mecanizado, etc.
En relación con el personal.
- Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo,
determinar y controlar los costes de mano de obra, como base de los incentivos directos,
como base de los incentivos indirectos, etc.
En relación con el producto:
- Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos
productivos, comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.
Otros:
- Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que
permiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes
al cumplirse los plazos de entrega, para determinar la fecha de : adquisición de los
materiales, para eliminar los tiempos improductivos, etc.
El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que las
diversas actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto de penderá de la
bondad de los tiempos de trabajo calculados.
Además los tiempos calculados han de ser justos porque:
- De su duración depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la empresa.
- Unos tiempos de trabajo mal calculados son el caldo de cultivo ideal para el nacimiento
de la mayoría de los problemas laborales.
2.- Conceptos básicos
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en
determina el denominado tiempo tipo o tiempo standard, entendiendo como tal, el que
necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método
definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a
un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para

recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades

personales
-
El tiempo de reloj ( TR )
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea enco-
mendada y que se mide con el reloj. ( No se cuentan los paros realizados por el productor,
tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga
producida por el propio trabajo ) .
-
El factor de ritmo (FR).
Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR,
motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma
tarea.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo
desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario
capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.
-
El tiempo normal (TX).
Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un
ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
Su valor se determina al multiplicar TR por FR:
TN = TR x FR = Cte
y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en
su ejecución.
-
Los suplementos de trabajo (K).
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el
taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan
recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades
personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran
según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la
ejecución de la tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo
desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
-
El tiempo tipo (Tp)
Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos
sumandos: el tiempo normal y los suplementos
Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de
la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para
que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda
atender sus necesidades personales.
3.- Métodos de medición de tiempos.

Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y
determinar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los
tiempos tipo. El industrial elige el que le sea más económico, pues por un lado se
encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía que le produce su exacta
determinación.
Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pre-
tensiones de exactitud, sí lo a de aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.
Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha
de colaborar gran número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al
calcular el tiempo tipo, repercuten en una sola pieza y, en general, la economía de los
resultados con la empresa con creces a los gastos producidos por su determinación. En el
segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo tipo con
una gran exactitud, porque los beneficios económicamente producidos al trabajar sobre
muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho tiempo.
Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación , datos históricos,
muestreo, tiempos predeterminados, empleo de aparatos de medida: el cronometraje.
Datos tipo
Los dos primeros sistemas indicados son procedimiento no técnicos porque están
basados en la experiencia profesional. su utilización es muy necesaria en la industria.
4.- Estimación.
El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo
puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas
repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para
pocas piezas.
El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los
mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de
trabajos similares.
5.-Datos Históricos.
Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una
para cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando
los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una
serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos tipo por este
procedimiento.
Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en reali-
zar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según
indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos. determinar los parámetros que
nos definen su curva de distribución. No obstante, y debido a que los datos recopilados no
tienen una gran precisión. el cálculo del tiempo se realiza calculando una media
ponderada. O sea:
Tp = To + 4 Tm + Ta

6
en la que:
Tp, es el tiempo tipo.
To, es el tiempo óptimo registrado
Tm, es el tiempo modal
Ta, es el tiempo más abultado.

Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo tanto no

existen datos históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla con otras parecidas.
6.- Muestreo.
Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número le
tareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso
disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de
terminación de cada tarea.
La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
n
En efecto
TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un
reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos
indica el

Tiempo empleado = TE
p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo (siguiendo las técnicas de
muestreo que se verán en el capítulo 9 ) anota si el operario está trabajando o parado, el
recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o
parado.
p :es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.
(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo». K: es
el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo
se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a
determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión
siguiente:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
n
7.- Tiempos predeterminados.
Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se
basan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos
valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación.
Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que
micromovimientos similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada
UMT (Unidad de medida de Tiempos), cuyo valor es:
1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora

=0.0006 minutos
=0.036 segundos
El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:
- Descomponer la tarea en sus micromovimientos elementales. Valorar cada
micromovimiento utilizando las tablas correspondientes. Determinar el tiempo tipo de la
tarea por la suma de los tiempos elementales, deducidos de las tablas, de los diversos
micromovimientos que constituyen el trabajo estudiado.
Aunque existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos tipo se diferencian
unos de otros fundamentalmente en la clasificación de los elementos que constituyen el
ciclo de trabajo. Los más conocidos por los industriales son los denominados:
 ingeniería de métodos y tiempos
Al hablar de ingeniería de métodos y tiempos, se habla de la rama del conocimiento que pretende unificar la
manera de realizar una actividad cuando ésta se presenta de forma reiterativa. A esto se le denomina
Método. Además, esta unificación o estandarización de las tareas se logra mediante el estudio del tiempo
necesario para realizar dicha tarea. Es importante resaltar que el objetivo principal de la ingeniería de métodos
y tiempos es el AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EMPRESARIAL.
Dentro de los amplios beneficios directos e indirectos de un estudio de métodos y tiempos en una empresa
(además del incremento en la productividad) tenemos los siguientes:

• Importante aumento en la calidad de los productos y disminución en el número de productos defectuosos.

• Se obtienen grandes beneficios para el operario y para el empresario al analizar y optimizar las tareas
realizadas, disminuyendo así los potenciales riesgos de la labor y aumentando la eficiencia de la misma.

• Se brindan numerosas herramientas que facilitan el control del proceso por parte del empresario o
supervisor (principalmente en cuanto a tiempos estándar).

• Se obtiene una herramienta de gran utilidad, como lo es el manual de procedimientos del proceso
productivo, facilitando así la capacitación de nuevos empleados.

• Se facilita el cálculo de pagos de salarios para el control financiero de la organización (a través de

la estandarización de tiempos).

• Se obtiene una importante herramienta de análisis para mejorar y/u optimizar la distribución en planta.

• Se sienta un precedente para futuros estudios de métodos y tiempos propios de nuevos productos o
nuevos procesos que la empresa desee implementar.

• Dependiendo de la naturaleza del proceso, se reducirían los costos de producción, al aumentar la

productividad y disminuir los tiempos ociosos de la labor.

Teniendo en cuenta estos y muchos otros beneficios de un estudio de éste tipo en una
empresa, es claro que su aplicabilidad, si bien tendría ventajas para todo tipo de organización,
se justifica mucho más en aquellas en donde la manufactura sea el modelo de negocio y la labor principal.

ETAPAS DEL ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS.

 DESARROLLO DEL ESTUDIO Y EL MOVIMIENTO
En 1760, un francés, Perronet, llevo acabo amplios estudios de tiempo acerca de la
fabricación de alfileres comunes No. 6 hasta llegar al estándarde 494 piezas por
hora. Sesenta años mas tarde el economista ingles Charles Babbage hizo estudios
deltiempo en relaciones con los alfileres comunes No. 11 y como resultado determino que una
libra de alfileres debía fabricarse en 7.6892 horas, a pesar de todos estos estudios se le
considera a Frederick W. Taylor
generalmente como el padre del moderno estudio de tiempo en los Estados Unidos.
Taylor empezó su trabajo en el estudio de tiempos en 1881 cuando laboraba en la Midvale
Steel Company de Filadelfia. Después de 12 años desarrollo un sistema basado en el
concepto de “tarea”, en el cual proponía que la administración de una empresa debía
encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de anticipación, y
que cada hombre debía
recibir instrucciones por escrito que describiera su tarea en detalle y le indicaran además los
medios que debía usar para efectuarla. Cada trabajo debía tener
un tiempo estándar fijado después de que se hubieran realizado los estudios de tiempo
necesarios por expertos; en el proceso de la fijación de tiempos
Taylor realizaba la división de la asignación del trabajo en pequeñas porciones llamadas
elementos. En junio de 1895, Taylor presentó sus hallazgos y
recomendaciones y fueron acogidos sin entusiasmo porque muchos de los ingenieros
presentes interpretaron su resultado como un nuevo sistema de
trabajo a destajo y no como una técnica para analizar el trabajo y mejorar los métodos.
Posteriormente, en junio de 1903, en la reunión de la A.S.M.E. efectuada en Saratoga , Taylor
presentó su famoso articulo Administración del taller, en el cual expuso los fundamentos de la
administración científica, a saber:
El estudio de tiempos, junto con los implementos y métodos para llevarlos acabo
adecuadamente.
La supervisión funcional, o dividida, aprovechando su superioridad con respecto al antiguo
método de supervisión o capataz único.
La estandarización o normalización de todas las herramientas e implementos usados en la
fábrica, así como las acciones y movimientos de los obreros para cada clase de trabajo.
La conveniencia de contar con un grupo o departamento de planeación.
El principio de la excepción en la administración industrial.
El uso de las reglas de cálculo e instrumentos similares para ahorrar tiempo.
Tarjeta de instrucciones para el trabajador.
El concepto de tarea en la administración, acompañado por una bonificación o premio
considerable por la realización exitosa de la tarea.
La tarifa diferencial
Sistema mnemotécnico para clasificar los productos fabricados, así como los útiles o
implementos usados en la fabricación.
Un sistema de rutas o trayectorias.
Un moderno sistema de costos.
Mucho directores de fábricas aceptaron con beneplácito la técnica de la administración del
taller de Taylor y , con algunas modificaciones, obtuvieron
resultados satisfactorios.
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Frank B. Gilberth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual
se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para
realizar una labor determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los movimientos
innecesarios y simplificándolos
necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más favorables
para lograr una eficiencia máxima.
Más que nadie a los Gilberth, Frank y su esposa Lillian, es a quienes se debe que la
industria reconociera la importancia de un estudio minucioso de los movimientos de una
persona en relación con su capacidad para aumentar la producción, reducir la fatiga e instruir
a los operarios acerca del mejor
método para llevar a cabo una operación.
Los Gilberth también desarrollaron las técnicas de análisis ciclográfico para estudiar la
trayectoria de los movimientos efectuados por un operario y consiste
en fijar una pequeña lámpara eléctrica al dedo o la parte del cuerpo en estudio, y registrar
después fotográficamente los movimientos mientras los operarios efectúan el trabajo u
operación. La toma resultante es un registro permanente de la trayectoria de los movimientos
y puede analizarse para lograr una posible mejora.
Carl G. Bart un colaborador de Taylor ideo una regla de calculo para producción mediante la
cual se podía determinar la combinación más eficiente de velocidades y alimentaciones para
el corte de metales de diversas
dureza, considerado profundidad de corte, tamaño y
vida de la herramienta. Además investigo él numero de pie libras de trabajo que un hombre
podía efectuar en un día.
En 1917, Henrry Laurence Gantt ideo algunas representaciones gráficas sencillas que
permitían medir la actuación del trabajo real y mostraban a la vez claramente los programas
proyectados.
Tal medio hizo posible por primera vez comparar el trabajo real con el plan original, y ajustar
los programas diarios según la capacidad, el programa inicial y los requisitos de los clientes.
También es conocido Gantt por su invención de los sistemas de tareas y bonificaciones o
primas. El sistema de pagos de salarios de Gantt recompensaba al operario su trabajo
superior al estándar y eliminaba todo castigo por falta de cumplimiento.
Cuando Taylor se retiro, Dwight v1merrick inicio un estudio de tiempos unitarios también se le
debe reconocimiento por su plan de pagos múltiples para el trabajo a destajo en el que
recomendaba tres tasas de pago progresivas.
El estudio de tiempos y movimientos recibió un gran impulso en los días de la segunda guerra
mundial cuando Franklin Rooseveld atreves de su secretaria del
trabajo, propugno el establecimiento de estándares, de los cuales resultaron un incremento de
la producción. El 11 de noviembre de 1945, la Regional war LaborBoard III (o junta de trabajo
en tiempo de guerra) publico un articulo en el cual se anunciaba la política de la War Labor
Board acerca de la propuesta de incentivo. Se reproducen enseguida las secciones
I. Consideraciones generales aplicables a todas las propuestas de incentivo
II. Establecimiento de tasas de incentivos para una operación de producción especifica
IV. Planes de incentivo para toda la planta. En 1912 se instituyo la sociedad para el
progreso de la ciencia de la administración cuya denominación se cambio por la de Taylor
Society en1915. La sociedad de ingenieros industriales fue fundada 1917 por personas
interesadas en el método de producción.
De la fusión de la sociedad de ingenieros industriales y la de Taylor se organizo, en 1936 la
Society For the Advancement of management esta organización ha
continuado destacando hasta el presente la importancia del estudio de los tiempos, los
métodos y el pago de salario.
El estudio de tiempos y movimientos se ha perfeccionado continuamente desde los años de la
década de 1920, y en nuestros días se le reconoce como un medio o instrumento necesario
para el funcionamiento eficaz de los negocios y las
industrias.
La industria, los negocios y el Gobierno convienen en que la potencialidad bien encauzada
para acrecentar la productividad es la mejor medida para afrontar la
inflación y la lucha competitiva
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El estudio visual de movimientos y el de micromovimientos se utilizan para analizar un método
determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente.
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el
cuerpo humano al ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos
ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el
trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos
Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes
básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales todavía.
El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos grados de refinamiento
con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de movimientos y el estudio
de micromovimientos.
MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES
Gilbreth denominó “therblig” a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyó que
toda operación se compone de una serie de estas 17 divisiones básicas:

 Buscar: es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un objeto.
Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven en un intento de localizar un objeto, y
termina en el instante en que se fijan en el objeto encontrado. Buscar es un therblig que el analista debe
tratar de eliminar siempre.

 Seleccionar: este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre
dos o más semejante. También es considerado ineficiente.

 Tomar (o asir): este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una
pieza o parte par asirla en una operación. Es un therblig eficiente y, por lo general, no puede ser
eliminado, aunque en muchos casos se puede mejorar.

 Alcanzar: corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencias hacía un objeto o
retirándola de él. Puede clasificarse como un therblig objetivo y, generalmente, no puede ser eliminado
del cilo del trabajo. Sin embargo, sí puede ser reducido acortando las distancias requeridas par alcanzar y
dando ubicación fija a los objetos.

 Mover: comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicación general, y termina
en el instante en que el movimiento se detiene al llegar a su destino.

El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se mueve y del tipo de
movimiento. Es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de trabajo.

 Sostener: esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce
control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Es un therblig ineficiente y puede
eliminarse, por lo general, del ciclo de trabajo.

 Soltar: este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el control del
objeto.

 Colocar en posición: tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o las manos, tratan de
disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con más facilidad, de hecho de
colocar en posición puede ser la combinación de varios movimientos muy rápidos.

 Precolocar en posición: este es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio
predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado ala posición en que ha de ser sostenido
cuando se necesite.

 Inspeccionar: es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable mediante
una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la operación.

 Ensamblar: es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas embonantes. Es objetivo y
puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo.

 Desensamblar: ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. Es de naturaleza objetiva y las
posibilidades de mejoramiento son más probables que la eliminación del therblig.
 Usar: es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto,
durante el ciclo en que se jecuta trabajo productivo.

 Demora (o retraso) inevitable: corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentando

por una o ambas manos, según la naturaleza del proceso.

 Demora (o retraso) evitable: es todo tiempo muertoq ue ocurre durante el ciclo de trabajo y del que
sólo el operario es responsable, intencional o no intencionalmente.

 Planear: es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar la acción a
seguir.

 Descansar ( o hacer alto en el trabajo) : esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de trabajo,
pero suele aparecer periódicamente como necesidad que experimenta el operario de reponerse de la
fatiga.

Principios de la economía de movimientos:

 Relativos al uso del cuerpo humano.

 ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de
trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso

 los movimientos de las manos deber ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del
cuerpo y acercándose a éste.

 Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al obrero, y
reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante su esfuerzo muscular.

 Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los rectilíneos que impliquen
cambios de dirección repentinos y bruscos.

 Deben emplearse el menor número d elementos o therbligs, y éstos se deben limitar a los del más bajo
orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el
esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:

 movimientos de dedos
 movimientos de dedos y muñeca
 movimientos de dedos, muñeca y antebrazo
 movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo
 movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
 Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el
efectuado con las manos.

 Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo
 Los pies no pueden accionar pedales eficientes cuando el operario está de pie
 Los movimientos de torsión deben realizarse con los dedos flexionados
 Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, más cercano a la
palma de la mano.
 Disposición y condiciones en el sitio de trabajo
 deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material
 hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o deslizamiento para
reducir los tiempos de alcanzar y mover

 todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto
en el plano horizontal como en el vertical

 Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario

 Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados
 Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la estación de trabajo
 Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación
 Diseño de herramientas y el equipo
 Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las herramientas combinando dos
o más de ellas en una sola

 Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar fácilmente accesibles
al operario.

 Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción
 Investigue siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas o semiautomáticas, como
aprietatuercas y destornilladores motorizados y llaves de tuerca de velocidad, etc.

BIBLIOGRAFIA
Libro: ingeniería industrial. Estudio de movimientos y tiempos en la administración.